WO2013080782A1

WO2013080782A1 - 使い捨ておむつ、及び伸縮性シートの製造方法

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Publication number: WO2013080782A1
Application number: PCT/JP2012/079230
Authority: WO
Inventors: 祐子阿久津; 佐藤　信也
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2011-11-30
Filing date: 2012-11-12
Publication date: 2013-06-06
Also published as: TWI576097B; RU2606581C2; CN103957852A; RU2014126360A; CN103957852B; TW201325572A

Abstract

　本発明のおむつ（１）は、表面シート（２）、裏面シート（３）、これらシート（２，３）間に配された吸収体（４）を有する吸収性本体（１０）における背側部（Ｂ）の両側部（１０ｓ）に一対のファスニングテープ（７）を備えている。一対のファスニングテープ（７）の間で且つ表面シート（２）と裏面シート（３）との間に、幅方向（Ｘ方向）に延びる複数本の襞（６０）を有するギャザーシート（６）を備えている。ギャザーシート（６）は、１枚の不織布（６１）と、不織布（６１）上に長手方向（Ｙ方向）に間欠的に複数本配され幅方向（Ｘ方向）に伸長状態で配設固定された弾性部材（６２）とを有している。ギャザーシート（６）が各弾性部材（６２）の収縮により形成されており、断面視して、各弾性部材（６２）が各襞（６０）の厚み方向先端寄りに配されている。

Description

使い捨ておむつ、及び伸縮性シートの製造方法

　本発明は、展開型の使い捨ておむつ及び伸縮性シートの製造方法に関する。

　従来より、漏れ防止の観点及び着用者に対するフィット性の観点から、背側に、いわゆるウエストバリヤシートを配した使い捨ておむつが知られている。

　例えば、特許文献１には、背側胴回り部に、ウエスト開口部の端縁部から吸収体と表面シートとの間に亘って敷設されたウエストバリヤを備えた使い捨ておむつが記載されている。

　これとは別に、特許文献２には、透液性表面シート及び不透液性裏面シートの二枚のシートで弾性伸縮性部材を被覆せずに、極力構成シートの数を減らして形成された使い捨ておむつが記載されている。

　一般的に、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる伸縮性シートは、二枚のシート間に伸長状態の複数本の糸状弾性体を配設固定して形成されている（特許文献３，４参照）。
　しかし、二枚のシートを用いて糸状弾性体を挟み込む方法によれば、二枚分のシートの剛性が発生してしまい吸収性物品の通気性や柔軟性を向上させるには限界がある。そこで、例えば、通気性や柔軟性を向上させるために、使用する二枚のシートの坪量を低減させると、糸状弾性体を配設固定する接着剤が抜けてしまい伸長状態の糸状弾性体を固定することが難しくなったり、二枚のシートを安定して接合することが難しくなったりしてしまう。

　これらの技術とは別に、特許文献５には、透液性表面シートや不透液性裏面シート等の二枚のシート間に、伸長状態の複数本の糸状弾性体を配さずに、１枚の裏面シートに伸長状態の複数本の弾性伸縮部材を配して形成された使い捨ておむつが記載されている。

　特許文献５には、裏面シートと弾性伸縮部材との接合について、全周に亘って円弧状の断面を有する複数条の溝部を備えたローラを用い、伸長状態の弾性伸縮性部材に押圧された裏面シートの一部が弾性伸縮性部材とともにローラの溝部に入れられて接合することが記載されている。

特開平８－１０２８５号公報特開平１１－２９９８２９号公報特開２００８－１０４８５３号公報特開２０００－０２６０１５号公報特開平１１－２９９８２９号公報

　特許文献１に記載の使い捨ておむつは、背側胴回り部に配したウエストバリヤによって、漏れ防止性が向上すると共に、着用者に対するフィット性も向上する。
　しかし、特許文献１に記載の使い捨ておむつの備えるウエストバリヤは、折り曲げられて２重構造に形成されており、折り曲げたウエストバリヤの間に挟持されるように複数本の弾性伸縮部材が配されて形成されたものであるため、剛性の観点や通気性の観点から改良の余地があった。また、更に着用者に対するクッション性を向上させてフィット性を向上させたいとのニーズもあった。

　また、特許文献２に記載の使い捨ておむつは、極力構成シートの数を減らして形成されたおむつであるため、特許文献２には、背側に透液性表面シート及び不透液性裏面シートとは別に、ウエストバリヤシートを設けることについて何ら記載も示唆もされていない。また、特許文献２には、弾性伸縮部材の周囲を裏面シートのみで被覆していることを説明するために、凹凸が過大に示されたシートが図示されているが、このシートは、弾性伸縮部材の厚みだけ凸となったシートであり、襞が形成されているシートではない。従って、この弾性伸縮部材の厚みだけ凸となったシートを用いることによって、クッション性を向上させることはできない。

　したがって、本発明の課題は、ウエストバリヤシートを備えた使い捨ておむつにおいて、剛性を抑え、通気性を向上させた使い捨ておむつを提供することにある。また、ウエストバリヤシートを備えた使い捨ておむつにおいて、着用者に対するクッション性を向上させてフィット性を向上させた使い捨ておむつを提供することにある。

　また、特許文献５に記載の方法では、１本の弾性伸縮性部材を裏面シートの一部とともにローラの溝部に入れることは可能であるが、複数本の弾性伸縮性部材それぞれを裏面シートの一部とともにローラの溝部に入れる際には、隣り合う弾性伸縮性部材が裏面シートを引っ張り合って、複数本の弾性伸縮性部材それぞれを裏面シートの一部とともにローラの溝部に入れることが難しい。

　したがって、本発明の課題は、１枚のシートに伸長状態の複数本の糸状弾性体を配して、通気性や柔軟性の向上した伸縮性シートを連続して製造する伸縮性シートの製造方法を提供することにある。

　本発明は、液透過性の表面シートと、液難透過性の裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを有し、腹側部、背側部、股下部に区分された吸収性本体を備え、該吸収性本体における前記背側部の両側部に幅方向外方に延出する一対のファスニングテープを備えた使い捨ておむつを提供するものである。また、本発明は、一対の前記ファスニングテープの間で且つ前記表面シートと前記裏面シートとの間に、幅方向に延びる複数本の襞を有するギャザーシートを備えており、前記ギャザーシートは、１枚の不織布と、該不織布上に長手方向に間欠的に複数本配され幅方向に伸長状態で配設固定された弾性部材とを有し、前記ギャザーシートの各前記襞が各該弾性部材の収縮により形成されており、断面視して、各該弾性部材が各該襞の厚み方向先端寄りに配されている使い捨ておむつを提供するものである。

　また、本発明は、接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法を提供するものである。また、本発明は、前記基材シートに凹凸加工を予め施す予備加工工程と、凹凸加工の施された前記基材シートを、周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた溝付ローラの周面に搬送するシート搬送工程と、搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法を提供するものである。

図１は、本発明の実施形態である使い捨ておむつの平面図である。図２は、図１のＹ１－Ｙ１線断面図である。図３は、図１に示す使い捨ておむつの備えるギャザーシートの要部拡大断面図である。図４は、他の本発明の実施形態である使い捨ておむつの断面図である（図２相当図）。図５は、本発明の伸縮性シートの製造方法により得られる伸縮性シートの一部破断平面図である。図６は、図５のＹ１－Ｙ１線断面図である。図７は、図５に示す伸縮性シートの要部拡大断面図である。図８は、本発明の第１実施態様により図５に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。図９は、図８に示す製造装置のＩ－Ｉ線断面図である。図１０は、図８に示す製造装置のＩＩ－ＩＩ線断面図である。図１１は、本発明の第２実施態様により図５に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。図１２は、図１１に示す製造装置のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。図１３は、図１１に示す製造装置のＩＶ－ＩＶ線断面図である。図１４は、本発明の第３実施態様により図５に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。図１５は、図１４に示す製造装置の備える溝付ローラを上方から見た平面図である。図１６は、図１４に示す製造装置のＶ－Ｖ線断面図である。図１７は、図１４に示す製造装置のＶＩ－ＶＩ線断面図である。図１８は、本発明の第４実施態様により図５に示す伸縮性シートを製造する製造装置を示す概略図である。図１９は、図１８に示す製造装置の備える凸条ローラを上方から見た平面図である。図２０は、図１８に示す製造装置のＶＩＩ－ＶＩＩ線断面図である。図２１は、図１８に示す製造装置のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線断面図である。

発明の詳細な説明

　以下、本発明の使い捨ておむつを、その好ましい実施形態に基づき、図１～図４を参照しながら説明する。

　本実施形態の使い捨ておむつ１（以下、「おむつ１」ともいう。）は、図１に示すように、液透過性の表面シート２と、液難透過性の裏面シート３と、これらシート２，３間に配された縦長の吸収体４とを有し、腹側部Ａ、背側部Ｂ、股下部Ｃに区分された吸収性本体１０を備え、吸収性本体１０における背側部Ｂの両側部１０ｓ，１０ｓに幅方向外方に延出する一対のファスニングテープ７，７を備えた使い捨ておむつである。腹側部Ａは着用時に着用者の腹側に配される領域であり、背側部Ｂは着用時に着用者の背側に配される領域であり、股下部Ｃは腹側部Ａ及び背側部Ｂの間に配される領域である。以下、おむつ１について、詳述する。

　おむつ１は、図１～図３に示すように、中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。
　本明細書において、「肌当接面」とは、おむつ１を構成する各部材の表裏両面のうち、着用時に着用者の肌側に配される面であり、図２，図３における「上面」と同じ面である。また、「非肌当接面」とは、おむつ１を構成する各部材の表裏両面のうち、着用時に着用者の肌側とは反対側に向けられる面であり、図２，図３における「下面」と同じ面である。
　おむつ１は、図１に示すように、腹側部Ａから股下部Ｃを介して背側部Ｂに亘る方向の長手方向（以下「Ｙ方向」ともいう。Ｙ方向：中心線ＣＬに平行な方向をいう。）と、長手方向（Ｙ方向）に直交する幅方向（以下「Ｘ方向」ともいう。）とを備えている。尚、図２，図３に示すＺ方向とは、おむつ１の厚み方向を示している。

　おむつ１は、図１に示すように、背側部Ｂの両側部１０ｓ，１０ｓそれぞれの側縁に連設された左右一対のファスニングテープ７，７を有する所謂展開型の使い捨ておむつである。おむつ１は、腹側部Ａの外面には、ファスニングテープ７を止着するターゲットシート（不図示）を有している。
　尚、おむつ１は、図１に示すように、平面状に拡げた状態において、縦長の吸収体４と同方向に長い形状を有している。

　おむつ１の吸収性本体１０は、図１に示すように、長手方向（Ｙ方向）に長く、長手方向（Ｙ方向）の両側縁が、長手方向（Ｙ方向）の中央部（股下部Ｃ）において内方に括れた形状を有しており、長手方向（Ｙ方向）の両端部（背側部Ｂ，腹側部Ａ）それぞれの幅が、長手方向（Ｙ方向）の中央部（股下部Ｃ）の幅よりも広くなっている。おむつ１の吸収性本体１０は、図１，図２に示すように、おむつ１の内面をなす表面シート２と、おむつ１の外面をなす裏面シート３と、これらのシート２，３間に介在された吸収体４とを有している。表面シート２及び裏面シート３それぞれは、図１に示すように、吸収体４の肌当接面側の全面及び非肌当接面側の全面を覆っており、吸収体４の周縁から延出しており、延出した部分において、ホットメルト等の接着剤やヒートシール等の融着により固定されている。表面シート２は、長手方向（Ｙ方向）においては、裏面シート３の長さと同じであるが、幅方向（Ｘ方向）においては、裏面シート３よりも短く形成されている。

　おむつ１の吸収性本体１０には、図１に示すように、長手方向（Ｙ方向）に沿う両側部１０ｓ，１０ｓそれぞれに、表面シート２を介してサイドシート５が配されている。サイドシート５は、表面シート２の肌当接面側であって、長手方向（Ｙ方向）の側部１０ｓ全域に亘って配設固定されている。各サイドシート５のＸ方向の内方（中心線ＣＬ寄り）の端部は、自由端となっており、股下部Ｃにおける自由端近傍には立体ギャザー形成用の弾性部材８１が長手方向（Ｙ方向）に伸長状態で配設固定されており、着用時には、その弾性部材の収縮力により、自由端から所定幅の部分が表面シート２から離間して立体ギャザーが形成される。

　おむつ１の両側部１０ｓ，１０ｓには、図１に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおいて、幅方向（Ｘ方向）の外方に延出したサイドシート５と裏面シート３とが接合され、サイドフラップ部１１が形成されている。おむつ１には、図１に示すように、股下部Ｃにおいて、幅方向（Ｘ方向）外方に延出したサイドシート５と裏面シート３とが接合され、レッグフラップ部１２が形成されている。レッグフラップ部１２には、股下部Ｃにおいて、レッグギャザー形成用の弾性部材８２が長手方向（Ｙ方向）に伸長状態で配設固定されており、着用時には、その弾性部材の収縮力により、レッグギャザーが形成される。

　吸収体４は、図１に示すように、長手方向（Ｙ方向）に長い長方形状であり、図２に示すように、液保持性の吸収性コア４１と該吸収性コアを包むティッシュペーパー等の被覆シート４２とを有しており、吸収性コア４１が接着剤を介して被覆シート４２に固定されて形成されている。吸収体４は、図２，図３に示すように、表面シート２と裏面シート３との間に配されている。吸収体４と裏面シート３との間は、ホットメルト等の公知の接着剤をスパイラルパターン等の間欠パターンで塗布して、接合されている。

　本発明の使い捨ておむつは、図１，図２に示すように、一対のファスニングテープ７，７の間で且つ表面シート２と裏面シート３との間に、幅方向（Ｘ方向）に延びる複数本の襞６０を有するギャザーシート６を備えている。即ち、おむつ１のギャザーシート６は、図１に示すように平面視して、一対のファスニングテープ７，７間に亘って配されており、図２に示すように断面視して、表面シート２と裏面シート３との間に配されている。以下、詳述すると、おむつ１のギャザーシート６は、図２に示すように、Ｚ方向においては、背側部Ｂにおける表面シート２と裏面シート３との間に配されている。また、おむつ１のギャザーシート６は、図１に示すように、Ｙ方向においては、おむつ着用時にウエスト開口部となる開口縁（吸収性本体１０の背側部ＢにおけるＹ方向の端部端縁）から吸収体４の背側部ＢにおけるＹ方向端部を覆う位置に亘って配されており、Ｘ方向においては、一対のファスニングテープ７，７間に亘って配されている。ギャザーシート６は、おむつ１においては、図２に示すように、おむつ１のウエスト開口部となる開口縁と吸収体４の背側部ＢにおけるＹ方向端部との間においては、弾性部材６２がＹ方向に間欠的に配されているが、吸収体４と重なる位置においては、弾性部材６２が配されておらず、不織布６１のみが延在している。このように配されているので、おむつ１においては、体にフィットし易く、背側部Ｂ側からの体液の漏れを効率的に防止することができる。尚、おむつ１のギャザーシート６は、Ｙ方向において、おむつ１のウエスト開口部となる開口縁から吸収体４のＹ方向端部を覆う位置に亘って配されているが、吸収性本体１０の背側部ＢにおけるＹ方向の端部に配されていればよい。

　本発明の使い捨ておむつの備えるギャザーシート６は、１枚の不織布６１と、不織布６１上に長手方向（Ｙ方向）に間欠的に複数本配され幅方向（Ｘ方向）に伸長状態で配設固定された弾性部材６２とを有している。詳述すると、ギャザーシート６は、おむつ１においては、Ｘ方向に延ばした状態においてＸ方向に長い長方形状の１枚の不織布６１と、長方形状の不織布６１の非肌当接面上に長手方向（Ｙ方向）に間欠的に複数本配され幅方向（Ｘ方向）に伸長状態で配され、接着剤６３で固定された弾性部材６２とを有している（図２，図３参照）。ギャザーシート６は、Ｘ方向に伸長状態で配された複数本の弾性部材６２を、接着剤６３を用いて不織布６１上に固定して形成されている。尚、ギャザーシートとは、一般的に伸縮性を有しており、伸縮性シートとも呼ばれるシートである。

　ギャザーシート６を構成する不織布６１としては、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の疎水性繊維等から構成された、単層又は多層構造のスパンボンド不織布、スパンレース不織布、エアースルー不織布等であり、その目付は、１０～２０ｇ／ｍ²の範囲の不織布であることが好ましい。尚、特に吸収体の上層から用いた場合、液モレ防止効果からの観点から、ポリプロピレン繊維から構成されたスパンボンド／メルトブローン／スパンボンド（ＳＭＳ）不織布であることが好ましい。

　ギャザーシート６を構成する弾性部材６２は、Ｘ方向に伸張した状態で、ギャザーシート６の肌当接面又は非肌当接面上に、５～１５本、Ｙ方向に間隔を空けて配されて接着剤６３により固定されている。Ｙ方向に隣り合う弾性部材６２どうしの間隔は、３～１０ｍｍであることが好ましい。

　弾性部材６２としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン－ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン－ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル－エチレン等のポリエチレン－αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料や、天然ゴムを用いることができ、特に、ポリウレタンからなる糸状の伸縮性材料を用いることが好ましい。糸状の弾性部材７３は、単糸のサイズが、３００～８００ｄｔｅｘであることが好ましく、４００～６２０ｄｔｅｘであることが更に好ましい。このような糸状の弾性部材７３を、長方形状の不織布６１上に、２０％以上、３０～１２０％の範囲の伸長倍率となるように配することが好ましい。尚、伸長倍率は、自然長に対する、伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、長さ１０ｃｍのものを２０ｃｍに伸長するとその伸長倍率は１００％とされる。

　接着剤６３としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、ホットメルトを用いることができる。
　接着剤６３の塗工パターンは、接着剤塗工機として、スプレーガン、コーターガン等を用いて不織布６１上にスパイラル状、オメガ字状等のパターン塗工を施してもよいが、接着剤塗工機としてビードガンを用いて、各弾性部材６２に直接塗工を施すことが好ましく、更に、美感の向上した襞６０の形成のし易さの観点から、各弾性部材６２の不織布６１との対向位置にのみ直接塗工を施すことが好ましい。おむつ１においては、図３に示すように、弾性部材６２を断面視して、弾性部材６２の全周における不織布６１の非肌当接面と対向する上面側の略半周上にのみ接着剤６３が直接塗工されている。

　上述したように、ギャザーシート６は、Ｘ方向に伸長状態で配された複数本の弾性部材６２を、接着剤６３を用いて不織布６１上に固定して形成されている。そのため、本発明の使い捨ておむつにおいては、ギャザーシート６の各襞６０が各弾性部材６２の収縮により形成されており、図２，図３に示すように、断面視して、各弾性部材６２が各襞６０の厚み方向先端寄りに配されている。このように、襞６０が弾性部材６２の収縮により形成されているので、各襞６０は、図２に示すように、各弾性部材６２の配置と同じ位置に形成されるようになる。本明細書において「厚み方向先端寄り」とは、襞６０の頂部と底部６４との間における中心位置に対して弾性部材６２の中心が襞６０の頂部寄りに位置するということを意味する。

　おむつ１のギャザーシート６は、断面視して、図３に示すように、各弾性部材６２と、長手方向（Ｙ方向）に隣り合う弾性部材どうし６２，６２の間の底部６４に位置する不織布６１との間に間隔Ｗがある。間隔Ｗは、図３に示すように、弾性部材６２の下面側の最下点と、ギャザーシート６の底部６４における不織布６１の肌当接面との距離であり、着用者に対するクッション性を向上させると共に、通気性が向上する観点から、０．１～１０ｍｍであることが好ましく、０．５～５．０ｍｍであることが更に好ましい。

　ギャザーシート６は、おむつ１においては、図２，図３に示すように、表面シート２側に、各襞６０を形成する各弾性部材６２が配されている。即ち、ギャザーシート６の襞６０の先端側が、図２に示すように、表面シート２側に配されている。このように、ギャザーシート６の襞６０の先端側が、着用者の肌に当接する表面シート２側に配されているので、背側部Ｂのゴワゴワ感を低減すると共に、クッション性を向上させることができる。

　ギャザーシート６は、おむつ１においては、図２，図３に示すように、長手方向（Ｙ方向）に隣り合う弾性部材どうし６２，６２の間の底部６４にて裏面シート３に固定されている。ギャザーシート６は、各弾性部材６２が収縮して各襞６０を形成した状態で、接着剤９を介して裏面シート３に固定されている。接着剤９の塗工パターンは、接着剤塗工機として、スプレーガン、コーターガン等を用いて、所謂ベタ塗りすることが好ましいが、接着剤塗工機として、ビードガン、スパイラルスプレーガン、オメガ字状スプレーガン、転写ロール等を用いて、直線状、スパイラル状、オメガ字状、ドット状等のパターン塗工を行うこともできる。具体的には、スプレーガン、ビードガン、コーターガン等を用いて、ギャザーシート６における長手方向（Ｙ方向）に隣り合う弾性部材どうし６２，６２の間の底部６４毎に、直線状に接着剤９を塗工したり、細かいスパイラル状に接着剤９を塗工したりしてもよく、スパイラルスプレーガン、オメガ字状スプレーガン等を用いて、裏面シート３の肌当接面にスパイラル状に接着剤９を塗工したりしてもよい。
　接着剤９の塗工量は、０．０１５～３．０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

　ギャザーシート６は、おむつ１においては、図２に示すように、表面シート２と固定されていない。言い換えれば、おむつ１においては、図２に示すように、ギャザーシート６の各襞６０の先端においても表面シート２と固定されておらず、ギャザーシート６を構成する不織布６１の肌当接面と表面シート２の非肌当接面とが固定されていない。このように、ギャザーシート６の不織布６１の肌当接面と表面シート２の非肌当接面とが固定されていないので、背側部Ｂのゴワゴワ感を低減すると共に、クッション性を向上させることができる。

　本実施形態の使い捨ておむつ１の形成材料について説明する。
　表面シート２、裏面シート３及び吸収体４としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート３としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができ、吸収体４としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コア４１を、透水性の薄紙や不織布からなる被覆シート４２で被覆したもの等を用いることができる。立体ギャザーやレッグギャザーを形成するサイドシート５としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。

　立体ギャザー形成用の弾性部材８１、レッグギャザー形成用の弾性部材８２としては、ギャザーシート６を構成する弾性部材６２と同様に、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン－ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン－ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル－エチレン等のポリエチレン－αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料や、天然ゴムを用いることができる。
　ファスニングテープ７としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、ファスニングテープ７を構成するフック材としては、「マジックテープ（登録商標）」（クラレ社製）、「クイックロン（登録商標）」（ＹＫＫ社製）、「マジクロス（登録商標）」（カネボウベルタッチ社製）等におけるオス部材等を用いることができる。

　ファスニングテープ７の接合には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる接着剤や、ヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の融着手段が用いられる。吸収性本体１０の表面シート２、裏面シート３、吸収体４、サイドシート５の固定も同様に、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる接着剤やヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の融着手段が用いられる。

　上述した本発明の実施形態である使い捨ておむつ１（以下、「おむつ１」ともいう。）を使用した際の作用効果について説明する。
　おむつ１は、図２に示すように、一対のファスニングテープ７，７の間で且つ表面シート２と裏面シート３との間に、幅方向（Ｘ方向）に延びる複数本の襞６０を有するギャザーシート６を備えている。ギャザーシート６は、１枚の不織布６１上に接着剤６３を介して幅方向（Ｘ方向）伸長状態の弾性部材６２を配設固定し、ギャザーシート６の各襞６０が各弾性部材６２の収縮により形成されており、断面視して、各弾性部材６２が各襞６０の厚み方向先端寄りに配されている。このように、ギャザーシート６は、構成する部材点数が少ないにも拘わらず、Ｚ方向に襞６０を有する厚みのあるものであるため、おむつ１の剛性が抑えられ、通気性も向上する。また、Ｚ方向に襞６０を有する厚みのあるギャザーシート６を用いているので、背側部Ｂにおいて、着用者に対するクッション性が向上し、フィット性が向上する。

　おむつ１の備えるギャザーシート６は、図３に示すように、弾性部材６２を断面視して、弾性部材６２の全周における不織布６１の非肌当接面と対向する上面側の略半周上にのみ接着剤６３が直接塗工されている。言い換えれば、弾性部材６２の下面側の略半周上に接着剤６３が塗工されていないので、弾性部材６２の全周を不織布６１が覆っていない。このように、弾性部材６２の下面側を不織布６１が覆っていないので、Ｚ方向に起立する襞６０が綺麗に形成され易く、フィット性が向上する。

　おむつ１は、図１，図２に示すように、吸収性本体１０の背側部Ｂにギャザーシート６を備えているので、吸収体４の背側部Ｂ側の端部からの液の染み出しを防止することが出来ると共に背側部Ｂ側のウエスト領域において柔軟におむつ１の端部を身体にフィットさせることが出来る。

　次に、本発明の伸縮性シートの製造方法を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
　先ず、本実施態様により製造される伸縮性シート１Ｂについて説明する。

　伸縮性シート１Ｂは、図５，図６，図７に示すように、接着剤５Ｂを塗布した糸状弾性体４Ｂを基材シート２Ｂの複数の襞３Ｂそれぞれに埋設固定させて形成されている。
　以下の説明では、糸状弾性体４Ｂの伸長する方向（襞３Ｂの延びる方向でもある）をＹ方向、伸縮性シート１Ｂを平面視してＹ方向に直交する方向をＸ方向として説明する。

　伸縮性シート１Ｂは、図５に示すように、伸長した状態においてＹ方向に長い長方形状の１枚の基材シート２Ｂと、図６に示すように、長方形状の基材シート２Ｂの一面上にＸ方向に間欠的に複数本配されＹ方向に伸長状態で配され、図７に示すように、接着剤５Ｂで固定された糸状弾性体４Ｂとを有している。基材シート２Ｂは、Ｘ方向に間欠的に複数形成され、基材シート２ＢのＹ方向の全長に亘って延在する襞３Ｂを有している。伸縮性シート１Ｂは、Ｙ方向に伸長状態で配された複数本の糸状弾性体４Ｂが基材シート２Ｂの複数の襞３Ｂそれぞれに埋設しており、接着剤５Ｂを用いて基材シート２Ｂの複数の襞３Ｂ内に伸長状態の糸状弾性体４Ｂを固定して形成されている。

　伸縮性シート１Ｂを構成する基材シート２Ｂとしては、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の疎水性繊維等から構成された、単層又は多層構造のスパンボンド不織布、スパンレース不織布、エアースルー不織布等であり、その目付は、１０～２０ｇ／ｍ²の範囲の不織布であることが好ましい。尚、バリヤシートを兼ねる伸縮部材とするなら、ポリプロピレン繊維から構成されたスパンボンド／メルトブローン／スパンボンド（ＳＭＳ）不織布であることが好ましい。

　伸縮性シート１Ｂを構成する糸状弾性体４Ｂは、Ｙ方向に伸張した状態で、伸縮性シート１Ｂの一面又は他面上に、５～３０本、Ｘ方向に間隔を空けて配されて接着剤５Ｂにより固定されている。尚、図５，図６に示す伸縮性シート１Ｂには、一例として、３本の糸状弾性体４Ｂが配設固定されている。Ｘ方向に隣り合う糸状弾性体４Ｂどうしの間隔は、３～１０ｍｍであることが好ましい。尚、糸状弾性体４Ｂの本数は、基材シート２Ｂの襞３Ｂの本数と一致しており、糸状弾性体４Ｂどうしの間隔は、襞３Ｂどうしの間隔と略一致する。

　糸状弾性体４Ｂとしては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン－ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン－ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル－エチレン等のポリエチレン－αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料や、天然ゴムを用いることができ、特に、ポリウレタンからなる糸状の伸縮性材料を用いることが好ましい。糸状弾性体４Ｂは、単糸のサイズが、１５０～９００ｄｔｅｘであることが好ましく、３００～６００ｄｔｅｘであることが更に好ましい。このような糸状弾性体４Ｂを、長方形状の基材シート２Ｂ上に、２０～２００％の範囲の伸長倍率となるように配することが好ましい。尚、伸長倍率は、自然長に対する、伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、長さ１０ｃｍのものを２０ｃｍに伸長するとその伸長倍率は１００％とされる。

　接着剤５Ｂとしては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、ホットメルトを用いることができる。
　接着剤５Ｂの塗工パターンは、接着剤塗手段として、スプレーガン、コーターガン等を用いて糸状弾性体４Ｂ上に塗工を施してもよいが、接着剤塗手段としてビードガンを用いて、糸状弾性体４Ｂに直接塗工を施すことが好ましい。特に、ビードガンを用いて接着剤５Ｂを糸状弾性体４Ｂの基材シート２Ｂとの対向位置にのみ直接塗工することが好ましい。伸縮性シート１Ｂにおいては、図７に示すように、糸状弾性体４Ｂを断面視して、糸状弾性体４Ｂの全周における基材シート２Ｂの非肌当接面と対向する上面側の略半周上にのみ接着剤５Ｂが直接塗工されている。接着剤５Ｂの塗工量は、０．０１５～３．０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

　上述したように、伸縮性シート１Ｂは、接着剤５Ｂを塗布した伸長状態の糸状弾性体４Ｂを基材シート２Ｂの複数の襞３Ｂそれぞれに埋設固定して形成されている。そのため、各糸状弾性体４Ｂの収縮により、伸縮性シート１Ｂにおいては、図６，図７に示すように、断面視して、各糸状弾性体４Ｂが各襞３Ｂの厚み方向先端寄りに配されている。

　伸縮性シート１Ｂは、断面視して、図７に示すように、各糸状弾性体４Ｂと、Ｘ方向に隣り合う糸状弾性体４Ｂ，４Ｂの間の底部に位置する基材シート２Ｂとの間に間隔Ｗがある。間隔Ｗは、図７に示すように、糸状弾性体４Ｂの下面側の最下点と、伸縮性シート１Ｂの前記底部における基材シート２Ｂの肌当接面との距離であり、着用者に対するクッション性を向上させると共に、通気性が向上する観点から、０．１～１０ｍｍであることが好ましく、０．５～５ｍｍであることが更に好ましい。

　次に、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい実施態様を、上述した伸縮性シート１Ｂを製造する場合を例にとり図面を参照しながら説明する。
　図８は、本実施態様の伸縮性シート１Ｂの製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ａを模式的に示したものである。

　製造装置１１Ａは、図８に示すように、伸縮性シート１Ｂを連続的に製造する装置であり、周面の全周に亘る溝１２１を、３本の襞３Ｂそれぞれに対応する位置に設けた溝付ローラ１２を備えている。また、製造装置１１Ａは、図８に示すように、溝付ローラ１２の上流側には、基材シート２Ｂの襞３Ｂの形成を容易とする凹凸加工を予め施す予備加工手段１３と、糸状弾性体４Ｂをシートの搬送方向に伸長する弾性体伸長手段１４と、糸状弾性体４Ｂに接着剤を塗布する接着剤塗布手段１５とを備えている。また、製造装置１１Ａは、図８に示すように、溝付ローラ１２の下流側には、溝付ローラ１２の周面から形成された伸縮性シート１Ｂを引き剥がす駆動ローラ１６を備え、更に、駆動ローラ１６の下流側に、糸状弾性体４Ｂを加圧切断する弾性体切断手段１７を備えている。
　図８中矢印のｙ方向は、シートの搬送方向であり、糸状弾性体４Ｂや基材シート２Ｂの搬送方向を示し、最終的に本実施態様により製造される伸縮性シート１Ｂの搬送方向とも同じ方向である。また、図８中矢印のｘ方向は、基材シート２Ｂや製造される伸縮性シート１Ｂの幅方向であり、シートの搬送方向と直交する方向である。また、図８中矢印のｚ方向は、製造装置１１Ａの上下方向である。

　溝付ローラ１２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２Ｂや製造される伸縮性シート１Ｂの幅よりも広く形成されている。溝付ローラ１２は、溝付ローラ１２の周面に、周面の全周に亘る溝１２１を有している。溝１２１は、基材シート２Ｂの襞３Ｂ、即ち、製造される伸縮性シート１Ｂの襞３Ｂに対応する位置に設けられており、襞３Ｂに対応する大きさ及び形状で形成されている。具体的には、溝１２１は、伸縮性シート１Ｂの３本の襞３Ｂに対応するように、３本形成されている。３本の溝１２１それぞれは、上述した隣り合う襞３Ｂどうしの間隔（好ましい範囲２～１５ｍｍ）に対応するように形成されており、上述した糸状弾性体４Ｂと基材シート２Ｂと間隔Ｗ（好ましい範囲０．１～１０ｍｍ）よりも深く形成されている。
　溝付ローラ１２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。溝付ローラ１２の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。

　予備加工手段１３は、図８に示すように、上下一対の歯溝ローラ１３１，１３２を備えている。歯溝ローラ１３１，１３２は、それぞれ、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２Ｂの幅よりも広く形成されている。予備加工手段１３（歯溝ローラ１３１，１３２）は、ｘ方向においては、同じ位置に配され、ｚ方向においては、溝付ローラ１２の下方に配されている。歯溝ローラ１３１，１３２は、それぞれ、図９に示すように、複数の歯１３１ａ，１３２ａが周方向の全周に亘って形成されており、歯と溝（歯底）とがｘ方向に交互に形成されている。また、上方の歯溝ローラ１３１の歯１３１ａが、下方の歯溝ローラ１３２の歯１３２ａと歯１３２ａの間の溝に遊挿され、下方の歯溝ローラ１３２の歯１３２ａが、上方の歯溝ローラ１３１の歯１３１ａと歯１３１ａの間の溝に遊挿されるようになっている。従って、上下一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に基材シート２Ｂを導入すると基材シート２Ｂにｙ方向に延びる縦皺２１が複数形成されるようになっている。このように形成される縦皺２１は、伸縮性シート１Ｂの襞３Ｂの形成を容易にするためのものであるため、襞３Ｂの大きさよりも小さく、襞３Ｂの数よりも多いものである。即ち、歯溝ローラ１３１，１３２の歯１３１ａ，１３２ａの高さは、溝付ローラ１２の溝１２１の深さの１／２０～１／２程度のものであることが好ましく、歯溝ローラ１３１，１３２の歯１３１ａ，１３２ａの数は、溝付ローラ１２の溝１２１の数の２～２０倍程度であることが好ましい。

　一対の歯溝ローラ１３１，１３２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対の歯溝ローラ１３１，１３２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。一対の歯溝ローラ１３１，１３２の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。

　弾性体伸長手段１４は、図８に示すように、一対のフィードローラ１４１，１４２と一対のフィードローラ１４３，１４４とを備えている。フィードローラ１４１，１４２，１４３，１４４は、それぞれ、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。一対のフィードローラ１４１，１４２よりも下流側の一対のフィードローラ１４３，１４４の上側のローラ１４３には、ｘ方向に所定の間隔を置いて、その周方向の全周に亘る複数の弾性体案内溝（不図示）が設けられている。弾性体案内溝（不図示）の数は、製造される伸縮性シート１Ｂの有する糸状弾性体４Ｂの数に対応しており、製造装置１１Ａにおいては、３個形成されている。３個の弾性体案内溝（不図示）は、溝付ローラ１２の有する溝１２１に対応する位置に形成されている。

　一対のフィードローラ１４１，１４２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対のフィードローラ１４１，１４２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。一対のフィードローラ１４３，１４４についても同様である。一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度、及び一対のフィードローラ１４３，１４４の回転速度を調整することにより、一対のフィードローラ１４１，１４２の間及び一対のフィードローラ１４３，１４４の間に搬送された複数本の糸状弾性体４Ｂは、それぞれ上述した所定の伸長倍率（好ましい範囲２０～２００％）に伸長される。

　接着剤塗布手段１５は、図８に示すように、弾性体伸長手段１４と溝付ローラ１２との間に配されている。接着剤塗布手段１５としては、スプレーガン、コーターガン、ビードガン、コームガン等が挙げられ、製造装置１１Ａにおいては、コームガンが用いられている。接着剤塗布手段１５により、接着剤５Ｂが複数本の糸状弾性体４Ｂそれぞれに、上述した所定の塗工量（好ましい範囲０．０１５～３．０ｇ／ｍ²）で塗工される。

　駆動ローラ１６は、図８に示すように、フラットローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。駆動ローラ１６は、製造される伸縮性シート１Ｂの幅よりも広く形成されている。製造装置１１Ａにおいては、円筒形状の駆動ローラ１６の直径と、円筒形状の溝付ローラ１２の直径とが略同じに形成されている。駆動ローラ１６は、ｘ方向においては、溝付ローラ１２と同じ位置に配され、ｚ方向においては、駆動ローラ１６の回転軸中心が溝付ローラ１２の回転軸中心よりも下方に配されている。駆動ローラ１６は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。駆動ローラ１６の回転速度は、製造装置１１Ａの備える制御部（不図示）により制御されている。

　上述したように、製造装置１１Ａにおいては、駆動ローラ１６の下流側に、弾性体切断手段１７を備えている。弾性体切断手段１７は、糸状弾性体４Ｂを加圧切断するものであり、具体的には、伸長状態の複数本の糸状弾性体４Ｂを個々収縮機能が発現されないように分断して弾性体の弱機能化領域を形成するものである。弾性体切断手段１７は、例えば、特開２００２－２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部と略同様の構成を備えるもので、弾性部材切断用の多数の凸部（不図示）を周面に備えたカットローラ１７１と、カットローラ１７１に対向配置された表面平滑なアンビルローラ１７２とを備えている。カットローラ１７１及びアンビルローラ１７２は、製造される伸縮性シート１Ｂの幅よりも広く形成されている。
　また、弾性体切断手段１７は、基材シート２Ｂに接着された糸状弾性体４Ｂを基材シート２Ｂごと一緒に切断してもよい。弾性体切断手段１７は、上記カットローラ１７１により伸縮性シート１Ｂの糸状弾性体４Ｂの配された部分を細かく切断することで開口が生じ伸縮性シート１Ｂに弱機能化領域を部分的に形成するものである。

　次に、上述した製造装置１１Ａを用いて伸縮性シート１Ｂを製造する第１実施態様について説明する。

　先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２Ｂを、図８に示すように、一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に搬送し、基材シート２Ｂに凹凸加工を予め施す（予備加工工程）。製造装置１１Ａを用いる第１実施態様においては、溝付ローラ１２とは別に設けられた一対の歯溝ローラ１３１，１３２を用い、一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に基材シート２Ｂを搬送して基材シート２Ｂに、製造される伸縮性シート１Ｂの有する３本の襞３Ｂの形成を容易とする凹凸加工を施す。詳述すると、図９に示すように、一対の歯溝ローラ１３１，１３２の間に基材シート２Ｂを搬送して、上方の歯溝ローラ１３１の複数の歯１３１ａと下方の歯溝ローラ１３２の複数の歯１３２ａとによって、基材シート２Ｂに、襞３Ｂよりも小さく且つ襞３Ｂよりも多い、ｙ方向に延びる縦皺２１を複数形成する。

　次いで、凹凸加工の施された基材シート２Ｂを、周面の全周に亘る溝１２１を３本の襞３Ｂそれぞれに対応する位置に設けた溝付ローラ１２の周面に搬送する（シート搬送工程）。尚、ｙ方向に延びる縦皺２１の形成された基材シート２Ｂを、単に、溝付ローラ１２の周面に搬送しただけでは、溝付ローラ１２の溝１２１に基材シート２Ｂが入り込むことはない。

　次いで、搬送された基材シート２Ｂ上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に、基材シート２Ｂの搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段１５にて接着剤５Ｂの塗布された糸状弾性体４Ｂを搬送する（弾性体搬送工程）。詳述すると、糸状弾性体４Ｂを巻き付けた図示しないボビンから糸状弾性体４Ｂを連続して繰り出し、繰り出された糸状弾性体４Ｂを３本、ｘ方向に一定の間隔を空けて、図８に示すように、一対のフィードローラ１４１，１４２の間と一対のフィードローラ１４３，１４４の間とに導入し、フィードローラ１４３の３個の弾性体案内溝（不図示）に案内する。そして、一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度、及び一対のフィードローラ１４３，１４４の回転速度を調整して、導入された３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを所定の伸長倍率に伸長する。

　そして、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４Ｂを、それぞれ、フィードローラ１４３の弾性体案内溝（不図示）により、溝付ローラ１２に搬送された基材シート２Ｂ上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に搬送する。尚、糸状弾性体４Ｂを溝付ローラ１２に搬送する前に、接着剤塗布手段１５にて、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれに、接着剤５Ｂを所定の塗工量で塗工する。接着剤５Ｂを塗工する際、製造装置１１Ａが弾性体切断手段１７を備えているため、接着剤塗布手段１５においては、糸状弾性体４Ｂに接着剤５Ｂを塗布する塗布部と、糸状弾性体４Ｂに接着剤５Ｂを塗布しない非塗布部とを形成する。具体的には、接着剤塗布手段１５により、３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれに、塗布部と非塗布部とをｙ方向に交互に形成する。非塗布部を形成する位置は、後述する弾性体切断手段１７により、弾性体の弱機能化領域を形成する位置であり、使用目的に応じて変更する。

　次いで、溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４Ｂを包むように基材シート２Ｂを入り込ませ、接着剤５Ｂにより糸状弾性体４Ｂを基材シート２Ｂに埋設固定して伸縮性シート１Ｂを形成する（伸縮性シート形成工程）。製造装置１１Ａにおいては、搬送された糸状弾性体４Ｂの張力により溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４Ｂと共に基材シート２Ｂを入り込ませる。詳述すると、溝付ローラ１２の周面に搬送された縦皺２１を有する基材シート２Ｂ上に、図８に示すように、接着剤５Ｂが塗工され且つ所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを、溝付ローラ１２の３本の溝１２１それぞれに対応する位置に搬送することにより、図１０に示すように、各糸状弾性体４Ｂの張力を働かせ、溝付ローラ１２の３本の溝１２１それぞれに糸状弾性体４Ｂと共に基材シート２Ｂを入り込ませる。そして、予め塗工された接着剤５Ｂにより３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを基材シート２Ｂに固定し伸縮性シート１Ｂを形成する。

　製造装置１１Ａを用いる第１実施態様においては、予め縦皺２１を形成する凹凸加工を基材シート２Ｂに施しているため、各糸状弾性体４Ｂの張力によって、溝付ローラ１２の溝１２１に、糸状弾性体４Ｂと共に基材シート２Ｂがスムーズに入り込むことができる。

　次いで、溝付ローラ１２の周面上に形成された伸縮性シート１Ｂを、図８に示すように、駆動ローラ１６に搬送し、溝付ローラ１２の周面から伸縮性シート１Ｂを引き剥がす。このようにして、接着剤５Ｂを塗布した糸状弾性体４Ｂを３本の襞３Ｂそれぞれに埋設固定させてなる伸縮性シート１Ｂを連続して製造することができる。

　次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様においては、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１Ｂの有する糸状弾性体４Ｂを加圧切断する（弾性体切断工程）。即ち、第１実施態様においては、伸縮性シート１Ｂを形成する（伸縮性シート形成工程）の後に伸縮性シート１Ｂを糸状弾性体４Ｂとともに部分的に切断する工程を備えている。弾性体切断工程においては、接着剤５Ｂの非塗布部の位置にて糸状弾性体４Ｂを加圧切断する。詳述すると、連続して製造された伸縮性シート１Ｂを、カットローラ１７１とアンビルローラ１７２との間に搬送し、伸長状態の３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを、糸状弾性体４Ｂに接着剤５Ｂを塗工していない非塗布部または前記塗布部より接着力の弱い接着部の位置にて、個々収縮機能が発現されないように細かく分断して弾性体の弱機能化領域を形成する。
　また上述したように糸状弾性体４Ｂに接着剤５Ｂを塗工していない非塗布部を設けない場合には、連続して製造された伸縮性シート１Ｂを、カットローラ１７１とアンビルローラ１７２との間に搬送し、上記カットローラ１７１により伸縮性シート１Ｂの糸状弾性体４Ｂの配された部分を細かく切断することで伸縮性シート１Ｂに小さな開口が複数生じ部分的に弱機能化領域を形成する。
　糸状弾性体４Ｂに弱い接着部を設ける場合には、接着剤量を少なくする方法が好ましい。具体的には接着剤の押し出し量を部分的に調整する方法により接着剤量が少ない弱い接着部を設けることができる。

　このように製造された伸縮性シート１Ｂの連続体は、その後、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。

　以下、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい第２実施態様を、上述した伸縮性シート１Ｂを製造する場合を例にとり図１１～図１３を参照しながら説明する。
　図１１は、第２実施態様の伸縮性シート１Ｂの製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ｂを模式的に示したものである。
　第２実施形態の製造装置１１Ｂについては、製造装置１１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、製造装置１１Ａと同様であり、製造装置１１Ａの説明が適宜適用される。また、図１１～図１３において、図８～図１０と同じ部分には同じ符号を付してある。

　製造装置１１Ｂの予備加工手段１３は、製造装置１１Ａのように、溝付ローラ１２とは別個独立して設けられた一対の歯溝ローラ１３１，１３２を有さず、溝付ローラ１２の溝１２１に嵌合する複数の凸条１３３ａを周面の全周に亘って設けた凸条ローラ１３３と溝付ローラ１２とを有している。凸条ローラ１３３は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、溝付ローラ１２と同様に、基材シート２Ｂや製造される伸縮性シート１Ｂの幅よりも広く形成されている。凸条ローラ１３３は、溝付ローラ１２の溝１２に対応する位置に、溝１２１に嵌合するように周面の全周に亘って形成された凸条１３３ａを３本有している。凸条１３３ａの高さは、基材シート２Ｂの厚み分だけ溝付ローラ１２の溝１２の深さより低いだけであり、溝１２の深さと略同じである。また、凸条１３３ａの幅は、基材シート２Ｂの厚み分だけ溝付ローラ１２の溝１２の幅より狭いだけであり、溝１２の幅と略同じである。このような凸条ローラ１３３が、溝付ローラ１２に糸状弾性体４Ｂが搬送される位置よりも、溝付ローラ１２のｚ方向の下方の位置に、溝付ローラ１２と接するように配されている。

　溝付ローラ１２及び凸条ローラ１３３は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、溝付ローラ１２及び凸条ローラ１３３を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。溝付ローラ１２及び凸条ローラ１３３の回転速度は、製造装置１１Ｂの備える制御部（不図示）により制御されている。

　次に、上述した製造装置１１Ｂを用いて伸縮性シート１Ｂを製造する方法について説明する。第２実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。

　先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２Ｂを、図１１に示すように、溝付ローラ１２と凸条ローラ１３３との間に搬送して基材シート２Ｂに凹凸加工を予め施す（予備加工工程）。詳述すると、図１２に示すように、溝付ローラ１２と凸条ローラ１３３との間に基材シート２Ｂを搬送して、基材シート２Ｂの一部を凸条ローラ１３３の３つの凸条１３３ａによって、溝付ローラ１２の３本の溝１２１に入り込ませ、基材シート２Ｂに凹凸加工を施す。製造装置１１Ｂを用いる第２実施態様においては、基材シート２Ｂに凹凸加工を施しながら溝付ローラ１２を回転させて、凹凸加工の施された基材シート２Ｂを搬送する（シート搬送工程）。このように、製造装置１１Ｂを用いる第２実施態様においては、予備加工工程とシート搬送工程とが同時に行われている。

　次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１１に示すように、搬送された基材シート２Ｂ上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に、基材シート２Ｂの搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段１５にて接着剤５Ｂの塗布された糸状弾性体４Ｂを搬送し（弾性体搬送工程）、次いで、溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４Ｂを包むように基材シート２Ｂを入り込ませ、接着剤５Ｂにより糸状弾性体４Ｂを基材シート２Ｂに埋設固定して伸縮性シート１Ｂを形成する（伸縮性シート形成工程）。図１３に示すように、製造装置１１Ｂを用いる第２実施態様においては、上述したように予備加工工程により、溝付ローラ１２の溝１２１に既に基材シート２Ｂの一部が入り込んでいるため、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを、フィードローラ１４３の弾性体案内溝（不図示）により、溝付ローラ１２に搬送された基材シート２Ｂ上の溝付ローラ１２の溝１２１に対応する位置に搬送すれば、溝付ローラ１２の溝１２１に糸状弾性体４Ｂを包むように基材シート２Ｂが入り込んだ状態となり得る。

　次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１１に示すように、溝付ローラ１２の周面上に形成された伸縮性シート１Ｂを、駆動ローラ１６に搬送し、溝付ローラ１２の周面から伸縮性シート１Ｂを引き剥がし、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１Ｂの有する糸状弾性体４Ｂを加圧切断する（弾性体切断工程）。さらには上述の第１実施態様と同様に伸縮性シート１Ｂの糸状弾性体４Ｂの配された部分を細かく切断することで部分的に弱機能化領域を形成することもできる。このように製造された伸縮性シート１Ｂの連続体は、その後、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。

　以下、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい第３実施態様を、上述した伸縮性シート１Ｂを製造する場合を例にとり図１４～図１７を参照しながら説明する。
　図１４は、第３実施態様の伸縮性シート１Ｂの製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ｃを模式的に示したものである。
　第３実施形態の製造装置１１Ｃについては、製造装置１１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、製造装置１１Ａと同様であり、製造装置１１Ａの説明が適宜適用される。また、図１４～図１７において、図８～図１０と同じ部分には同じ符号を付してある。

　製造装置１１Ｃは、図１４，図１５に示すように、周面の全周に亘る溝１８１を、３本の襞３Ｂそれぞれに対応する位置に設け、溝１８１の溝幅を増減可能な溝付ローラ１８を備えている。また、製造装置１１Ｃは、図１４に示すように、溝付ローラ１８の上流側には、基材シート２Ｂを搬送する駆動ローラ１９と、糸状弾性体４Ｂをシートの搬送方向に伸長する弾性体伸長手段１４と、糸状弾性体４Ｂに接着剤を塗布する接着剤塗布手段１５とを備えている。また、製造装置１１Ｃは、図１４に示すように、溝付ローラ１８の下流側には、溝付ローラ１８の周面から形成された伸縮性シート１Ｂを引き剥がす駆動ローラ１６を備え、更に、駆動ローラ１６の下流側に、糸状弾性体４Ｂを加圧切断する弾性体切断手段１７を備えている。

　溝付ローラ１８は、図１４，図１５に示すように、ｘ方向に一対の金属製の円板状の側壁体１８２，１８２と、円板状の両側壁体１８２の回転中心どうしを連結する回転軸１８３とを有している。溝付ローラ１８は、図１５に示すように、金属製又は木製のｘ方向に長い円筒形状の筒状体１８４をｘ方向に複数個一直線状に並置し、それらの筒状体１８４の中心を軸１８５で嵌通した筒状体１８４の群を複数有している。溝付ローラ１８は、図１５に示すように、円板状の側壁体１８２の周縁部に、一対の円板状の側壁体１８２，１８２どうしの間に軸１８５を架け渡した筒状体１８４の群を、溝付ローラ１８の周方向に一定のピッチで複数個配して形成されている。図１６に示すように、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の間隔が溝１８１となる部分であり、該溝１８１と溝付ローラ１２の周方向に隣り合う別の筒状体１８４の群におけるｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の溝１８１とが、溝付ローラ１８の周方向に非連続的に繋がって、周面の全周に亘るようになっている。

　上述のように、筒状体１８４の群におけるｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の間隔が溝１８１となるため、３本の襞３Ｂそれぞれに対応する３本の溝１８１を形成するには、製造装置１１Ｃの各筒状体１８４の群には、４個の筒状体１８４が必要となる。また、筒状体１８４の群においては、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間には、図示しないゴムやバネ等の弾性体が配されており、幅方向に押されて筒状体１８４どうしの間が縮まった後に押す力を解放すると弾性体が復元することにより、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間が開くようになっている。

　溝付ローラ１８の幅、即ち弾性体がまだ押されて縮まっていない状態の筒状体１８４の群のｘ方向の長さは、図１５に示すように、基材シート２Ｂや製造される伸縮性シート１Ｂの幅よりも広く形成されている。また、溝付ローラ１８は、図１４に示すように、下流側の駆動ローラ１６側の略半周に亘って、両側壁体１８２，１８２それぞれにガイド１８６を有している。ｘ方向に一対のガイド１８６，１８６は、図１５に示すように、溝付ローラ１８の回転方向の上流側から下流側に向かって、一対のガイド１８６，１８６どうしの間隔が漸次減少するように形成されている。このように形成された一対のガイド１８６，１８６により、筒状体１８４の群が内方に押されるようになっており、筒状体１８４の群のｘ方向の長さが、言い換えればｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔が、溝付ローラ１８の回転方向の上流側から下流側に向かって、一対のガイド１８６，１８６どうしの間隔が漸次減少するに伴い、漸次短くなるようになっている。そして、溝付ローラ１８のガイド１８６配置領域を越えると、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間の弾性体が復元することにより、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間が開き、弾性体が押されて縮まる前の状態の筒状体１８４の群のｘ方向の元の長さに戻るようになっている。このように、溝付ローラ１８は、溝１８１の溝幅が増減可能となっている。

　ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔が、ガイド１８６により押され短くなり、その差が製造される伸縮性シート１Ｂの襞３Ｂの大きさ（深さ）に対応するようになる。そのため、上述した伸縮性シート１Ｂにおける糸状弾性体４Ｂと基材シート２Ｂとの間隔Ｗ（好ましい範囲０．１～１０ｍｍ）となるように、筒状体１８４の直径や、ｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔を設計する。また、筒状体１８４のｘ方向の長さは、上述した伸縮性シート１Ｂの隣り合う襞３Ｂどうしの間隔（好ましい範囲２～１５ｍｍ）に対応する大きさである。
　溝付ローラ１８は、回転軸１８３にギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。溝付ローラ１８の回転速度は、製造装置１１Ｃの備える制御部（不図示）により制御されている。

　駆動ローラ１９は、図１４に示すように、フラットローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。駆動ローラ１９は、基材シート２Ｂの幅よりも広く形成されている。駆動ローラ１９は、ｘ方向においては、溝付ローラ１８と同じ位置に配され、ｚ方向においては、溝付ローラ１８の下方に配されている。駆動ローラ１６の回転軸中心が溝付ローラ１２の回転軸中心よりも下方に配されている。駆動ローラ１９は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。駆動ローラ１９の回転速度は、製造装置１１Ｃの備える制御部（不図示）により制御されている。

　次に、上述した製造装置１１Ｃを用いて伸縮性シート１Ｂを製造する方法について説明する。第３実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。

　先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２Ｂを、図１４に示すように、駆動ローラ１９に搬送し、駆動ローラ１９により、周面の全周に亘る溝１８１を３本の襞３Ｂそれぞれに対応する位置に設けており溝１８１の溝幅を増減可能な溝付ローラ１８の周面に基材シート２Ｂを搬送する（シート搬送工程）。尚、基材シート２Ｂを、単に、溝付ローラ１８の周面に搬送しただけでは、溝付ローラ１８の溝１８１に基材シート２Ｂが入り込むことはない。

　次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１４，図１６に示すように、搬送された基材シート２Ｂ上の溝付ローラ１８の溝１８１に対応する位置に、基材シート２Ｂの搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段１５にて接着剤５Ｂの塗布された糸状弾性体４Ｂを搬送する（弾性体搬送工程）。

　次いで、溝付ローラ１８の溝１８１の溝幅を減少させながら、搬送された糸状弾性体４Ｂの張力により溝付ローラ１８の溝１８１に糸状弾性体４Ｂを包むように基材シート２Ｂを入り込ませ、接着剤５Ｂにより糸状弾性体４Ｂを基材シート２Ｂに埋設固定して伸縮性シート１Ｂを形成する（伸縮性シート形成工程）。詳述すると、溝付ローラ１８の周面に搬送された基材シート２Ｂ上に、図１６に示すように、接着剤５Ｂが塗工され且つ所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを、溝付ローラ１８の３本の溝１８１それぞれに対応する位置に搬送すると共に、溝付ローラ１８を回転させ、一対のガイド１８６，１８６によって、回転方向の上流側から下流側に向かって、弾性体を縮ませながらｘ方向に隣り合う筒状体１８４どうしの間隔を漸次短くし、図１７に示すように、各糸状弾性体４Ｂの張力を働かせ、溝付ローラ１８の３本の溝１８１それぞれに糸状弾性体４Ｂと共に基材シート２Ｂを入り込ませる。そして、予め塗工された接着剤５Ｂにより３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを基材シート２Ｂに固定し伸縮性シート１Ｂを形成する。

　製造装置１１Ｃを用いる第３実施態様においては、溝１８１の溝幅を増減可能な溝付ローラ１８を用いているため、各糸状弾性体４Ｂの張力によって、溝付ローラ１８の溝１８１に、糸状弾性体４Ｂと共に基材シート２Ｂがスムーズに入り込むことができる。

　次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１４に示すように、溝付ローラ１８の周面上に形成された伸縮性シート１Ｂを、駆動ローラ１６に搬送し、溝付ローラ１８の周面から伸縮性シート１Ｂを引き剥がし、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１Ｂの有する糸状弾性体４Ｂを加圧切断する（弾性体切断工程）。さらには上述の第１実施態様と同様に伸縮性シート１Ｂの糸状弾性体４Ｂの配された部分を細かく切断することで部分的に弱機能化領域を形成することもできる。このように製造された伸縮性シート１Ｂの連続体は、その後、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。

　以下、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい第４実施態様を、上述した伸縮性シート１Ｂを製造する場合を例にとり図１８～図２１を参照しながら説明する。
　図１８は、第４実施態様の伸縮性シート１Ｂの製造方法に好適に用いられる製造装置１１Ｄを模式的に示したものである。
　第４実施形態の製造装置１１Ｄについては、製造装置１１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、製造装置１１Ａと同様であり、製造装置１１Ａの説明が適宜適用される。また、図１８～図２１において、図８～図１０と同じ部分には同じ符号を付してある。

　製造装置１１Ｄは、図１８に示すように、フラット状の駆動ローラ３０を備え、駆動ローラ３０の上流側に、周面の全周に延びる一対の凸条３１ａ，３１ｂを複数の襞３Ｂそれぞれに対応する位置に設けた一対の凸条ローラ３１及びフラットローラ３２と、糸状弾性体４Ｂをシートの搬送方向に伸長する弾性体伸長手段１４と、糸状弾性体４Ｂに接着剤を塗布する接着剤塗布手段１５とを備えている。また、製造装置１１Ｄは、図１８に示すように、駆動ローラ３０の下流側には、駆動ローラ３０の周面から形成された伸縮性シート１Ｂを取り外す駆動ローラ１６を備え、更に、駆動ローラ１６の下流側に、糸状弾性体４Ｂを加圧切断する弾性体切断手段１７を備えている。

　駆動ローラ３０は、図１８に示すように、フラットローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものである。駆動ローラ３０は、基材シート２Ｂや製造される伸縮性シート１Ｂの幅よりも広く形成されている。駆動ローラ３０は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。駆動ローラ３０の回転速度は、製造装置１１Ｄの備える制御部（不図示）により制御されている。駆動ローラ３０のｚ方向下方には、一対の凸条ローラ３１及びフラットローラ３２が配されている。

　凸条ローラ３１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属製のｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２Ｂの幅よりも広く形成されている。凸条ローラ３１は、図１９に示すように、周面の全周に延びる一対の凸条３１ａ，３１ｂを３本の襞３Ｂそれぞれに対応する位置に設けているため、一対の凸条３１ａ，３１ｂを３組周面に備えている。一対の凸条３１ａ，３１ｂの内の凸条３１ａは、製造装置１１Ｄにおいては、凸条ローラ３１の周面の全周に非連続的に間欠的に設けられている。一対の凸条３１ａ，３１ｂの内の凸条３１ｂは、製造装置１１Ｄにおいては、凸条ローラ３１の周面の全周に非連続的に間欠的に設けられており、凸条ローラ３１の周方向に隣り合う凸条３１ａどうしの間に１つの凸条３１ｂが配されている。即ち、凸条３１ａと凸条３１ｂとは、凸条ローラ３１の周方向に互い違いに配されている。尚、製造装置１１Ｄにおいては、凸条３１ａ，３１ｂは、凸条ローラ３１の周面の全周に間欠的に設けられているが、連続的に設けられていてもよい。一対の凸条３１ａ，３１ｂにおける凸条３１ａと凸条３１ｂとのｘ方向の間隔は、上述した伸縮性シート１Ｂの隣り合う襞３Ｂどうしの間隔（好ましい範囲２～１５ｍｍ）に対応する長さである。また、凸条３１ａ，３１ｂの高さは、上述した伸縮性シート１Ｂにおける糸状弾性体４Ｂと基材シート２Ｂとの間隔Ｗ（好ましい範囲０．１～１０ｍｍ）に対応する大きさである。

　フラットローラ３２は、ゴムローラであり、ｘ方向に長い円筒形状のものであり、基材シート２Ｂの幅よりも広く形成されている。具体的には、製造装置１１Ｄにおいては、フラットローラ３２は、図１８に示すように、凸条ローラ３１のｘ方向の幅と同じに形成されており、凸条ローラ３１の直径と略同じに形成されている。

　一対の凸条ローラ３１及びフラットローラ３２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、凸条ローラ３１及びフラットローラ３２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達させて回転させてもよい。凸条ローラ３１及びフラットローラ３２の回転速度は、製造装置１１Ｄの備える制御部（不図示）により制御されている。

　次に、上述した製造装置１１Ｄを用いて伸縮性シート１Ｂを製造する方法について説明する。第４実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。

　先ず、図示しないロールから繰り出された基材シート２Ｂを、図１８に示すように、周面の全周に延びる一対の凸条３１ａ，３１ｂを３本の襞３Ｂそれぞれに対応する位置に設けた凸条ローラ３１とフラットローラ３２との間に搬送し、基材シート２Ｂの一面上に一対の凸条３ａ，３ｂを３組形成する（凸条形成工程）。詳述すると、図１８に示すように一対の凸条ローラ３１とフラットローラ３２との間に基材シート２Ｂを搬送し、凸条ローラ３１の周面の全周に延びる３組の一対の凸条３１ａ，３１ｂにより、図１９に示すように、基材シート２Ｂを立体賦形して、基材シート２Ｂの一面上にｙ方向に間欠的に延びる一対の凸条３ａ，３ｂを３組形成する。一対の凸条３ａ，３ｂの内の凸条３ａは、凸条ローラ３１の凸条３１ａに対応して形成されており、一対の凸条３ａ，３ｂの内の凸条３ｂは、凸条ローラ３１の凸条３１ｂに対応して形成されている。

　次いで、一対の凸条３ａ，３ｂが３組形成された基材シート２Ｂを、図１８に示すように、駆動ローラ３０に搬送する。

　また、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、糸状弾性体４Ｂを巻き付けた図示しないボビンから糸状弾性体４Ｂを連続して繰り出し、繰り出された糸状弾性体４Ｂを３本、ｘ方向に一定の間隔を空けて、図１８に示すように、一対のフィードローラ１４１，１４２の間と一対のフィードローラ１４３，１４４の間とに導入し、フィードローラ１４３の３個の弾性体案内溝（不図示）に案内する。そして、一対のフィードローラ１４１，１４２の回転速度、及び一対のフィードローラ１４３，１４４の回転速度を調整して、導入された３本の糸状弾性体４Ｂそれぞれを所定の伸長倍率に伸長する。

　そして、所定の伸長倍率に伸長された３本の糸状弾性体４Ｂを、それぞれ、フィードローラ１４３の弾性体案内溝（不図示）により、図２１に示すように、基材シート２Ｂの搬送方向（ｙ方向）に伸長しており接着剤塗布手段５にて接着剤５Ｂの塗布された糸状弾性体４Ｂを一対の凸条３ａ，３ｂを３組形成された基材シート２Ｂ上の各一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に搬送する（弾性体搬送工程）。即ち、図２１に示すように、駆動ローラ３０に搬送された基材シート２Ｂの有する３組それぞれのｙ方向に延びる一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に、接着剤５Ｂの塗布されたｙ方向に伸長した糸状弾性体４Ｂを搬送する。
　そして、接着剤５Ｂにより糸状弾性体４Ｂを各一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に埋設固定して伸縮性シート１Ｂを形成する（伸縮性シート形成工程）。

　製造装置１１Ｄを用いる第４実施態様においては、基材シート２Ｂの一面上に賦形して形成された３組それぞれのｙ方向に延びる一対の凸条３ａ，３ｂどうしの間に、接着剤５Ｂの塗布された糸状弾性体４Ｂを搬送し固定して伸縮性シート１Ｂを形成するので、糸状弾性体４Ｂの側部を基材シート２Ｂと間欠的に接着するため糸状弾性体４Ｂの伸縮弾性を特に阻害しにくい構造をとり応答性の良好な伸縮シート１を得ることができる。

　次いで、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、図１８に示すように、駆動ローラ３０の周面上に形成された伸縮性シート１Ｂを、駆動ローラ１６に搬送し、弾性体切断手段１７にて、連続して製造された伸縮性シート１Ｂの有する糸状弾性体４Ｂを加圧切断する（弾性体切断工程）。さらには上述の第１実施態様と同様に伸縮性シート１Ｂの糸状弾性体４Ｂの配された部分を細かく切断することで部分的に弱機能化領域を形成することもできる。このように製造された伸縮性シート１Ｂの連続体は、その後、製造装置１１Ａを用いる第１実施態様と同様に、公知の切断手段（不図示）により、使用目的に応じる寸法に切断して使用する。

　上述の製造装置１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄを用いる第１～第４実施態様の製造方法によれば、１枚のシート２に伸長状態の３本の糸状弾性体４Ｂを配して、通気性や柔軟性の向上した伸縮性シートを連続して製造することができる。

　上述の第１～第４実施態様の製造方法により製造される伸縮性シート１Ｂは、例えば、展開型若しくはパンツ型の使い捨ておむつ又はパンツ型の生理用ナプキンの胴周り部の、特に、ウエストフラップ部に配されるギャザーシートに使用することができる。１枚の基材シート２Ｂからなる伸縮性シート１Ｂをギャザーシートに使用すれば、シートの剛性を抑えることができ柔軟性が向上し、通気性も向上させることができる。また、ウエストフラップ部に配されるギャザーシートにおいて、上述した弾性体切断工程により形成される糸状弾性体４Ｂの弱機能化領域の位置や、接着剤塗布手段１５によって糸状弾性体４Ｂに接着剤５Ｂを塗工しない非塗布部の位置は、ギャザーシート（伸縮性シート１Ｂ）と吸収体とのが重なる領域である。
　また、上述の第１～第４実施態様の製造方法により製造される伸縮性シート１Ｂは、ギャザーシート以外に、展開型の使い捨ておむつのウエストパネル、使い捨ての下着、使い捨てマスクの耳掛け部、掃除用シート、包帯などにも使用することができる。

　本発明の使い捨ておむつは、上述の本実施形態のおむつ１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

　例えば、上述の実施形態の使い捨ておむつ１においては、図２に示すように、表面シート２側に、各襞６０を形成する各弾性部材６２が配されているが、図４に示すように、裏面シート３側に、各襞６０を形成する各弾性部材６２が配されていてもよい。また、図２に示すように、おむつ１のギャザーシート６は、ギャザーシート６を構成する弾性部材６２が、おむつ１のウエスト開口部となる開口縁と吸収体４の背側部ＢにおけるＹ方向端部との間にのみ配されているが、図４に示すように、吸収体４と重なる位置においても弾性部材６２が配されていてもよい。

　また、上述の実施形態の使い捨ておむつ１においては、図２に示すように、表面シート２の非肌当接面（下面）及び裏面シート３の肌当接面（上面）に直接接するように、ギャザーシート６が配されているが、表面シート２と裏面シート３との間に、ギャザーシート６が配されていればよい。即ち、表面シート２とギャザーシート６との間に別のシートが介在していてもよいし、裏面シート３とギャザーシート６との間に別のシートが介在していてもよい。

　また、上述の実施形態の使い捨ておむつ１は、幼児用の使い捨ておむつであても、大人用の使い捨ておむつであってもよい。

　本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

　例えば、上述の第１～第４実施態様の伸縮性シートの製造方法に用いられる製造装置１１Ａ～１１Ｄにおいては、図８，図１１，図１４，図１８に示すように、弾性体切断手段１７を備えているが、備えていなくてもよい。

　また、上述の第４実施態様の伸縮性シートの製造方法に用いられる製造装置１１Ｄにおいては、図１８に示すように、駆動ローラ１６を備えているが、駆動ローラ１６に換えて一対のプレスローラを設け、一対のプレスローラの間に伸縮性シート１Ｂを通して伸縮性シート１Ｂにプレスを施すようにしてもよい。

　上述した実施形態に関し、さらに以下の使い捨ておむつ及び伸縮性シートの製造方法を開示する。

＜１＞
　液透過性の表面シートと、液難透過性の裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを有し、腹側部、背側部、股下部に区分された吸収性本体を備え、該吸収性本体における前記背側部の両側部に幅方向外方に延出する一対のファスニングテープを備えた使い捨ておむつであって、
　一対の前記ファスニングテープの間で且つ前記表面シートと前記裏面シートとの間に、幅方向に延びる複数本の襞を有するギャザーシートを備えており、
　前記ギャザーシートは、１枚の不織布と、該不織布上に長手方向に間欠的に複数本配され幅方向に伸長状態で配設固定された弾性部材とを有し、前記ギャザーシートの各前記襞が各該弾性部材の収縮により形成されており、断面視して、各該弾性部材が各該襞の厚み方向先端寄りに配されている使い捨ておむつ。

＜２＞
　前記ギャザーシートは、断面視して、各前記弾性部材と、長手方向に隣り合う該弾性部材どうしの間の底部に位置する前記不織布との間に間隔がある前記＜１＞に記載の使い捨ておむつ。
＜３＞
　前記間隔が、０．１～１０ｍｍである前記＜２＞に記載の使い捨ておむつ。
＜４＞
　前記間隔が、０．５～５．０ｍｍである前記＜３＞に記載の使い捨ておむつ。
＜５＞
　前記ギャザーシートは、前記表面シート側に、各前記襞を形成する各前記弾性部材が配されている前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜６＞
　前記ギャザーシートは、長手方向に隣り合う前記弾性部材どうしの間の底部にて前記裏面シートに固定されている前記＜５＞に記載の使い捨ておむつ。
＜７＞
　前記ギャザーシートは、前記表面シートと固定されていない前記＜５＞又は＜６＞に記載の使い捨ておむつ。
＜８＞
　前記使い捨ておむつのウエスト開口部となる開口縁と前記吸収体の背側部における長手方向端部との間においては、前記弾性部材が長手方向に間欠的に配されている前記＜１＞～＜７＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜９＞
　接着剤で前記弾性部材が固定されている前記＜１＞～＜８＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１０＞
　前記不織布は、疎水性繊維から構成されている前記＜１＞～＜９＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１１＞
　前記弾性部材は、前記ギャザーシートの肌当接面又は非肌当接面上に、５～１５本配されており、長手方向に隣り合う該弾性部材どうしの間隔は、３～１０ｍｍである前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１２＞
　前記弾性部材は糸状であり、該弾性部材は単糸のサイズが、３００～８００ｄｔｅｘであるか、４００～６２０ｄｔｅｘであり、糸状の該弾性部材を、前記不織布上に、３０～１２０％の範囲の伸長倍率となるように配する前記＜１＞～＜１１＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１３＞
　前記ギャザーシートは、接着剤を介して前記裏面シートに固定されており、該接着剤はスパイラル状に塗工されており、該接着剤の塗工量は０．０１５～３．０ｇ／ｍ²である前記＜１＞～＜１２＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１４＞
　前記ギャザーシートは、前記弾性部材を断面視して、該弾性部材の全周における前記不織布の非肌当接面と対向する上面側の略半周上にのみ接着剤が塗工されている前記＜１＞～＜１３＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１５＞
　前記弾性部材の全周を前記不織布が覆っていない前記＜１＞～＜１４＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１６＞
　前記ギャザーシートは、前記弾性部材が、前記使い捨ておむつのウエスト開口部となる開口縁と前記吸収体の背側部における長手方向端部との間にのみ配されている前記＜１＞～＜１５＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。

＜１７＞
　前記吸収性本体は、長手方向に長く、長手方向の両側縁が、長手方向の中央部において内方に括れた形状を有している前記＜１＞～＜１６＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１８＞
　前記表面シート及び前記裏面シートそれぞれは、前記吸収体の肌当接面側の全面及び非肌当接面側の全面を覆っており、該吸収体の周縁から延出しており、延出した部分において、接着剤や融着により固定されている前記＜１＞～＜１７＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１９＞
　前記使い捨ておむつの両側部には、腹側部及び背側部それぞれにおいて、サイドフラップ部が形成されている前記＜１＞～＜１８＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２０＞
　前記使い捨ておむつには、股下部において、レッグフラップ部が形成されている前記＜１＞～＜１９＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２１＞
　前記吸収体は、液保持性の吸収性コアと該吸収性コアを包む被覆シートとを有している前記＜１＞～＜２０＞の何れか１に記載の使い捨ておむつ。

＜２２＞
　接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
　前記基材シートに凹凸加工を予め施す予備加工工程と、
　凹凸加工の施された前記基材シートを、周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた溝付ローラの周面に搬送するシート搬送工程と、
　搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
　前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
＜２３＞
　前記予備加工工程は、一対の歯溝ローラを用い、一対の該歯溝ローラの間に前記基材シートを搬送して該基材シートに複数の前記襞の形成を容易とする凹凸加工を施し、
　伸縮性シート形成工程においては、搬送された前記糸状弾性体の張力により前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体と共に前記基材シートを入り込ませる前記＜２２＞に記載の伸縮性シートの製造方法。
＜２４＞
　前記予備加工工程は、前記溝付ローラの前記溝に嵌合する凸条を周面の全周に亘って複数設けた凸条ローラと前記溝付ローラとを用い、該凸条ローラ及び該溝付ローラの間に前記基材シートを搬送して該基材シートに凹凸加工を施す前記＜２２＞に記載の伸縮性シートの製造方法。
＜２５＞
　接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
　周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けており該溝の溝幅を増減可能な溝付ローラの周面に、前記基材シートを搬送するシート搬送工程と、
　搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
　前記溝付ローラの前記溝の溝幅を減少させながら、搬送された前記糸状弾性体の張力により前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
＜２６＞
　接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
　周面の全周に延びる一対の凸条を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた凸条ローラとフラットローラとの間に前記基材シートを搬送し、該基材シートの一面上に一対の凸条を複数形成する凸条形成工程と、
　一対の凸条を複数形成された基材シート上の各一対の該凸条どうしの間に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
　前記接着剤により前記糸状弾性体を各一対の前記凸条どうしの間に埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
＜２７＞
　前記伸縮性シート形成工程の後に前記伸縮性シートを前記糸状弾性体とともに部分的に切断する工程を備える前記＜２２＞～＜２６＞の何れか１に記載の伸縮性シートの製造方法。
＜２８＞
　前記伸縮性シート形成工程の後に前記糸状弾性体を加圧切断する弾性体切断工程を備え、
　前記接着剤塗布手段においては、前記糸状弾性体に前記接着剤を塗布する塗布部と、前記糸状弾性体に前記接着剤を塗布しない非塗布部または前記塗布部より接着力の弱い接着部とを形成し、
　前記弾性体切断工程においては、前記非塗布部または前記接着部の位置にて前記糸状弾性体を加圧切断する前記＜２２＞～＜２６＞の何れか１に記載の伸縮性シートの製造方法。

　本発明の使い捨ておむつによれば、剛性を抑え、通気性が向上すると共に、着用者に対するクッション性を向上させてフィット性が向上する。

　本発明の伸縮性シートの製造方法によれば、１枚のシートに伸長状態の複数本の糸状弾性体を配して、通気性や柔軟性の向上した伸縮性シートを連続して製造することができる。

Claims

　液透過性の表面シートと、液難透過性の裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを有し、腹側部、背側部、股下部に区分された吸収性本体を備え、該吸収性本体における前記背側部の両側部に幅方向外方に延出する一対のファスニングテープを備えた使い捨ておむつであって、
　一対の前記ファスニングテープの間で且つ前記表面シートと前記裏面シートとの間に、幅方向に延びる複数本の襞を有するギャザーシートを備えており、
　前記ギャザーシートは、１枚の不織布と、該不織布上に長手方向に間欠的に複数本配され幅方向に伸長状態で配設固定された弾性部材とを有し、前記ギャザーシートの各前記襞が各該弾性部材の収縮により形成されており、断面視して、各該弾性部材が各該襞の厚み方向先端寄りに配されている使い捨ておむつ。
　前記ギャザーシートは、断面視して、各前記弾性部材と、長手方向に隣り合う該弾性部材どうしの間の底部に位置する前記不織布との間に間隔がある請求項１に記載の使い捨ておむつ。
　前記間隔が、０．１～１０ｍｍである請求項２に記載の使い捨ておむつ。
　前記ギャザーシートは、前記表面シート側に、各前記襞を形成する各前記弾性部材が配されている請求項１～３の何れか１項に記載の使い捨ておむつ。
　前記ギャザーシートは、長手方向に隣り合う前記弾性部材どうしの間の底部にて前記裏面シートに固定されている請求項４に記載の使い捨ておむつ。
　前記ギャザーシートは、前記表面シートと固定されていない請求項４又は５に記載の使い捨ておむつ。
　接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
　前記基材シートに凹凸加工を予め施す予備加工工程と、
　凹凸加工の施された前記基材シートを、周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた溝付ローラの周面に搬送するシート搬送工程と、
　搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
　前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
　前記予備加工工程は、一対の歯溝ローラを用い、一対の該歯溝ローラの間に前記基材シートを搬送して該基材シートに複数の前記襞の形成を容易とする凹凸加工を施し、
　伸縮性シート形成工程においては、搬送された前記糸状弾性体の張力により前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体と共に前記基材シートを入り込ませる請求項７に記載の伸縮性シートの製造方法。
　前記予備加工工程は、前記溝付ローラの前記溝に嵌合する凸条を周面の全周に亘って複数設けた凸条ローラと前記溝付ローラとを用い、該凸条ローラ及び該溝付ローラの間に前記基材シートを搬送して該基材シートに凹凸加工を施す請求項７に記載の伸縮性シートの製造方法。
　接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
　周面の全周に亘る溝を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けており該溝の溝幅を増減可能な溝付ローラの周面に、前記基材シートを搬送するシート搬送工程と、
　搬送された前記基材シート上の前記溝付ローラの前記溝に対応する位置に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
　前記溝付ローラの前記溝の溝幅を減少させながら、搬送された前記糸状弾性体の張力により前記溝付ローラの前記溝に前記糸状弾性体を包むように前記基材シートを入り込ませ、前記接着剤により前記糸状弾性体を前記基材シートに埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
　接着剤を塗布した糸状弾性体を基材シートの搬送方向に延びる複数の襞それぞれに埋設固定させてなる伸縮性シートの製造方法であって、
　周面の全周に延びる一対の凸条を複数の前記襞それぞれに対応する位置に設けた凸条ローラとフラットローラとの間に前記基材シートを搬送し、該基材シートの一面上に一対の凸条を複数形成する凸条形成工程と、
　一対の凸条を複数形成された基材シート上の各一対の該凸条どうしの間に、前記基材シートの搬送方向に伸長しており接着剤塗布手段にて前記接着剤の塗布された前記糸状弾性体を搬送する弾性体搬送工程と、
　前記接着剤により前記糸状弾性体を各一対の前記凸条どうしの間に埋設固定して伸縮性シートを形成する伸縮性シート形成工程とを具備する伸縮性シートの製造方法。
　前記伸縮性シート形成工程の後に前記伸縮性シートを前記糸状弾性体とともに部分的に切断する工程を備える請求項７～１１の何れか１項に記載の伸縮性シートの製造方法。
　前記伸縮性シート形成工程の後に前記糸状弾性体を加圧切断する弾性体切断工程を備え、
　前記接着剤塗布手段においては、前記糸状弾性体に前記接着剤を塗布する塗布部と、前記糸状弾性体に前記接着剤を塗布しない非塗布部または前記塗布部より接着力の弱い接着部とを形成し、
　前記弾性体切断工程においては、前記非塗布部または前記接着部の位置にて前記糸状弾性体を加圧切断する請求項７～１１の何れか１項に記載の伸縮性シートの製造方法。