WO2013072235A1 - Dampfblaskasten - Google Patents

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WO2013072235A1
WO2013072235A1 PCT/EP2012/072082 EP2012072082W WO2013072235A1 WO 2013072235 A1 WO2013072235 A1 WO 2013072235A1 EP 2012072082 W EP2012072082 W EP 2012072082W WO 2013072235 A1 WO2013072235 A1 WO 2013072235A1
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WO
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steam
housing
bedampfungsstrecke
fibrous web
distance
Prior art date
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PCT/EP2012/072082
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English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Wegehaupt
Peter Kahl
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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    • D21F7/008—Steam showers
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    • D21F7/003—Indicating or regulating the moisture content of the layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
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    • B31F1/12—Crêping
    • B31F1/126—Crêping including making of the paper to be crêped
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    • G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]

Definitions

  • the invention relates to a steam blower box for steaming a fibrous web, in particular a tissue web for the purpose of dry content increase and moisture cross profile ization in their manufacture, comprising a housing which is assigned at a distance and extending in the machine direction length of the fibrous web to be steamed and wherein the housing a Steam chamber encloses, which is provided with steam outlet openings and thus forms one of the steamed web to be vaporized steaming.
  • Such a web treatment device in the range of calenders for smoothing the fibrous web is known from DE A1 102 55716 and in the region of a press for dewatering the fibrous web, for example from DE-A1 103 57 288.
  • This contamination can sometimes be so severe that it must be cleaned between regular stoppages of the machine to avoid disturbances of operation by the steam box itself. If you were to swivel the steam box for cleaning purposes during operation, this would change the once set operating parameters and in turn lead to disturbances. These disturbances can be web breaks or poor moisture cross sections.
  • the Bedampfungsumble is formed over a wide range or in zones.
  • the existing openings can clog up or block. It comes thereby to the restriction or even to the failure of the function of the steam blow box.
  • released fibers can be literally shot at the web by the steam jets from downstream steam vents, resulting in quality degradation of the manufactured web. It is therefore an object of the invention to provide such a steam blower box, in which the disadvantages of the prior art no longer occur.
  • the steam outlet openings having steaming section is assigned to a arranged next to the steam chamber main steam chamber, wherein the Bedampfungsumble in the machine direction only about 10 to 50%, preferably 10 to 30% of the also extending in the machine direction total length of the housing and only at one Body of the housing is concentrated.
  • the advantage of the solution according to the invention is that the steam delivered by the steam blower box is concentrated only for a short distance in the machine direction. As a result, released fibers from the fibrous web can not cause or only slight contamination.
  • the Bedampfungs a Length in the machine direction, which is about 20 to 200mnn, preferably 20 to l OOmm and the length of the housing about 200 to 600mnn, preferably 200 to 400mnn. It is very expedient that the Bedampfungsumble is only at the end of the housing.
  • tissue has a very open structure and that it does not even require a long steaming section or long effective path of the steam, as is customary in the prior art. It is therefore possible to make the production of tissue more effective by increasing the dry content of the web with the inventive short steaming section and concentration of the steaming section at only one point of the housing of the steam blow box and undertaking a moisture cross-profiling where the tissue web is passed over a pressure roller and pressed against a creping cylinder.
  • a further advantageous embodiment of the steam blow box is that in the end region of the housing, the end of the Bedampfungsumble to the edge of the housing has a machine direction extending distance, which is about 20 to 200mm, preferably 50 to 150mm. This means that only the rear steam outlet openings are arranged at said distance.
  • the steam outlet openings of the Bedampfungsumble are arranged in rows, with a plurality of rows is advantageous.
  • one to six, preferably one to four rows may be provided.
  • the individual outlet nozzles are preferably evenly spaced from one another.
  • the steam outlet openings of the Bedampfungsumble each have the same diameter. Their size is about 3 to 6mm, preferably 3.5 to 4.5mm. These nozzles are acted upon in such a way that the speed at which the steam exits the steam outlet openings is about 10 to 60 m / s, preferably 10 to 40 m / s.
  • a very effective heating and moistening of the fibrous web, in particular tissue web can be ensured.
  • a leaching of fibers from the web is avoided, but at least reduced.
  • the outer surface of the housing but at least the surface facing the fibrous web to be steamed, has a roughness of less than 10 ⁇ m.
  • the outer surface of the housing, or at least the surface facing the fibrous web to be coated is polished or provided with a dirt-repellent coating, for example tetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE tetrafluoroethylene
  • An advantageous embodiment of the steam blower box is that the surface of the housing, which faces the fibrous web to be coated and extends over the inner gas chamber and the main gas chamber with the Bedampfungsumble, in a uniform distance of about 5 to 30mm, preferably 15 to 25mm, is arranged to be steamed fibrous web.
  • An alternative embodiment of the steam blow box is that the Bedampfungsumble or the surface of the housing of the main steam chamber, which faces the steamed fibrous web is disposed at a smaller distance from the moving fibrous web, as the surface of the remaining housing in which the inner Gas chamber is located.
  • the Bedampfungs sumble or the surface of the housing of the main steam chamber of the remaining surface in front of a certain distance.
  • a further alternative embodiment in contrast to the previous embodiment is that the Bedampfungsumble or the surface of the housing of the main steam chamber is set back from the other surface at a certain distance. This means that the steaming section in a larger Distance from the moving fibrous web is arranged.
  • the steam blower box according to the invention is, as already mentioned, preferably usable for tissue webs. It is particularly suitable for use in the production of tissue webs with high air permeability and with a basis weight of equal to / less than 30 g / m 2 .
  • the steam blower box according to the invention an increase in the dry content and a regulation of the moisture cross profile can be achieved very efficiently without the environment and the steam blower itself being excessively contaminated by fibers liberated during vapor deposition.
  • the web production process can thus be carried out continuously.
  • the quality of the produced web, in particular tissue web can be increased thereby.
  • no cleaning in addition to planned cleaning intervals must be carried out, which among other things, the runnability (web run property) is significantly improved.
  • the invention will be explained in more detail with reference to an embodiment. In a rough schematic representation:
  • FIG. 1 a steam blower box I according to the invention, which is installed in a tissue-making machine, in a rough schematic representation
  • FIG. 2 shows a cross section of a steam blow box II according to the invention in a first embodiment
  • Figure 3 a cross section of a steam blower box III according to the invention in one second embodiment
  • FIG. 4 a cross section of a steam blower box IV according to the invention in a third embodiment, in the figures, the same elements are given the same reference numerals.
  • FIG. 1 shows the installation of a steam blower box I according to the invention (as well as described further embodiments II, III, VI of the steam blower box) in a tissue-making machine. It is used for steaming and heating a fibrous web 1, in particular a tissue web of high air permeability and with a basis weight of equal / smaller 30g / m 2 for the purpose of dry content increase and moisture transverse profiling during their production.
  • the steam blower box I has a relatively short length C and, as can be seen in FIG. 1, is assigned to a pressure roller 2 over which the fibrous web - in other words tissue web - runs in the example.
  • the pressure roller 2 is set against a creping cylinder 3 and forms with the creping cylinder 3 a nip 4, which passes through the heated and damped by means of the steam blower box I web 1 for the purpose of producing the desired creped tissue surface in the direction L or in the machine direction (MD) ,
  • FIG. 1 also indicates a very small distance or zone in relation to the total length C of the steam blower box I in which the vapor deposition of the fibrous web 1 takes place.
  • This route is referred to below with Bedampfungsumble B.
  • the Bedampfungsumble B is concentrated only at one point of the entire housing 5 of the steam blower box I in the end portion 6 of the steam blower box I.
  • the Bedampfungsumble B is only about 10 to 50%, preferably 10 to 30% of the total length (C) of the housing 5.
  • FIG. 2 A first embodiment of the steam blow box is shown more clearly in FIG. 2, which is to be designated here by II.
  • the housing 5 encloses a steam chamber 7 with a main steam chamber 8 which is provided on its surface 9 to be steamed fibrous web 1 with steam outlet openings 10 from which the superheated steam is discharged to the fibrous web 1.
  • the bed 9 with the steam outlet openings 10 thus forms the already described in Figure 1 Bedampfungsumble B.
  • the Bedampfungsbank B has moreover a length in the machine direction MD, about 20 to 200mm, preferably 20 to 100mm, whereas the length of the housing C ca 200 to 600mm, preferably 200 to 400mm.
  • the end of the Bedampfungsumble B to the edge 1 1 of the housing 5 is arranged in a direction extending in the machine direction MD distance A.
  • This distance A is about 20 to 200mm, preferably 50 to 150mm.
  • the steam outlet openings 10 of the vapor deposition section B are arranged in rows 12.
  • a row number of one to four is intended, but also up to six rows 12 are possible depending on the size of the steam blow box I or II.
  • the steam outlet openings 10 have a diameter of about 3 to 6 mm, preferably 3.5 to 4.5 mm.
  • the speed at which the steam exits the steam outlet openings 10 is about 10 to 60 m / s, preferably 10 to 40 m / s.
  • the outer surface of the housing 5, but at least the surface 9 of the Bedampfungsumble B, which faces the fibrous web 1 to be vaporized, has a roughness of ⁇ 10 ⁇ on.
  • the said surface 9 or that of the housing 5 is polished or provided with a dirt-repellent coating, for example tetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE tetrafluoroethylene
  • FIG. 3 shows a further embodiment of the steam blow box, which is to be designated here by III.
  • the Bedampfungsumble B or the surface 9.1 of the housing 5 and 5.1 of the main steam chamber 8 is arranged at a smaller distance to the moving fibrous web 1 than the steam blower box I and II the surface 9.1 at a distance s1, which is about 5 to 15 mm, the other housing 5.2, in which the inner gas chamber 7 is located upstream.
  • the surface 9.2 of the housing part 5.2, which faces the fibrous web 1 is arranged at a distance s3 of about 10 to 30 mm, preferably 10 to 20 mm to the fibrous web 1.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of the steam blow box, which is to be designated here by IV.
  • the Bedampfungsumble B or the surface 9.1 of the housing 5 and 5.1 of the main steam chamber 8 is arranged at a greater distance to the moving fibrous web 1.
  • the surface 9.1 is set back at a distance s2 with respect to the remaining surface 9.2 of the housing part 5.2.
  • the said distance s2 is about 5 to 15 mm, while the surface 9.2 of the housing part 5.2 is arranged at a distance s of about 5 to 30 mm, preferably 15 to 25 mm to the fibrous web 1.
  • the steam blower box I to IV each have a steam supply 13 and an actuator 14 with valve block for controlling existing steam valves. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Dampfblaskasten (I, II, III, IV) zur Bedampfung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Tissuebahn zum Zwecke der Trockengehaltssteigerung und Feuchtequerprofilierung bei deren Herstellung, aufweisend ein Gehäuse (5), welches in einem Abstand (s) und mit einer in Maschinenrichtung (MD) verlaufenden Länge (C) der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1) zugeordnet ist und wobei das Gehäuse (5) eine Dampfkammer (7) umschließt, die mit Dampfaustrittsöffnungen (10) versehen ist und damit eine der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1) zugeordnete Bedampfungsstrecke (B) bildet. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Dampfaustrittsöffnungen (10) aufweisende Bedampfungsstrecke (B) einer neben der Dampfkammer (7) angeordneten Hauptdampfkammer (8) zugeordnet ist, wobei die Bedampfungsstrecke (B) in Maschinenrichtung (MD) nur ca. 10 bis 50%, vorzugsweise 10 bis 30% der in Maschinenrichtung (MD) verlaufenden Gesamtlänge (C) des Gehäuses (5) beträgt und auch nur an einer Stelle des Gehäuses (5) konzentriert ist.

Description

Dampfblaskasten
Die Erfindung betrifft einen Dampfblaskasten zur Bedampfung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn zum Zwecke der Trockengehaltssteigerung und Feuchtequerprofil ierung bei deren Herstellung, aufweisend ein Gehäuse, welches in einem Abstand und mit einer in Maschinenrichtung verlaufenden Länge der zu bedampfenden Faserstoffbahn zugeordnet ist und wobei das Gehäuse eine Dampfkammer umschließt, die mit Dampfaustrittsöffnungen versehen ist und damit eine der zu bedampfenden Faserstoffbahn zugeordnete Bedampfungsstrecke bildet.
Dampfblaskästen als Bahnbehandlungsvorrichtungen werden in Faserstoffbahn- Herstellungsmaschinen eingesetzt um eine Trockengehaltssteigerung und Feuchte- querprofilierungen vornehmen zu können. Eine solche Bahnbehandlungsvorrichtung im Bereich von Kalandern zur Glättung der Faserstoffbahn ist aus der DE A1 102 55716 und im Bereich einer Presse zur Entwässerung der Faserstoffbahn beispielsweise aus der DE-A1 103 57 288 bekannt.
Dampfblaskästen bei der Herstellung von Tissuebahnen werden sehr selten eingesetzt, weil die Dampfblaskästen einer starken Verschmutzung wegen der speziellen Art des Stoffgemisches für die Herstellung der Tissuebahn unterliegen. Ein großes Problem ist, dass Fasern durch die Bedampfung bzw. den vom Dampfblaskasten abgegebenen Dampfstrahlen aus der Faserstoffbahn gelöst werden und den Dampfblaskasten verschmutzen.
Diese Verschmutzung kann zuweilen so stark sein, dass ein Reinigen zwischen regulären Stillständen der Maschine erfolgen muss, um Störungen des Betriebes durch den Dampfblaskasten selbst zu vermeiden. Würde man den Dampfblaskasten zu Reinigungszwecken während des Betriebes abschwenken, würde dies die einmal eingestellten Betriebsparameter ändern und wiederum zu Störungen führen. Diese Störungen können Bahnabrisse oder schlechte Feuchtequerprofile sein.
In der Praxis werden solche Dampfblaskästen eingesetzt, bei denen die Dampfaustrittsöffnungen bereits am Anfang des Blaskastens angeordnet sind und dadurch der Dampf zu Beginn des Kastens aufgetragen wird. Dadurch werden, wie gesagt, schon am Anfang des Blaskastens Fasern aus der Bahn ausgelöst, die den nachfolgenden Bereich des Dampfblaskastens stark verschmutzen.
Es gibt auch Ausführungen bei denen die Bedampfungsstrecke über einen weiten Bereich oder auch in Zonen ausgebildet ist. Insbesondere wenn weitere Dampfaustrittsöffnungen folgen bzw. die Bedampfung über eine größere Strecke hinweg erfolgt, können die vorhandenen Öffnungen verstopfen bzw. blockieren. Es kommt dadurch zur Einschränkung oder gar zum Versagen der Funktion des Dampfblaskastens. Außerdem können ausgelöste Fasern durch die Dampfstrahlen von nachgeordneten Dampfaustrittsöffnungen regelrecht auf die Bahn geschossen werden, was zu Qualitätseinbußen der hergestellten Bahn führt. Es ist daher Aufgabe der Erfindung einen solchen Dampfblaskasten anzugeben, bei dem die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr auftreten.
Die Aufgabe der Erfindung wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Dampfaustrittsöffnungen aufweisende Bedampfungsstrecke einer neben der Dampfkammer angeordneten Hauptdampfkammer zugeordnet ist, wobei die Bedampfungsstrecke in Maschinenrichtung nur ca. 10 bis 50%, vorzugsweise 10 bis 30% der ebenfalls in Maschinenrichtung verlaufenden Gesamtlänge des Gehäuses beträgt und auch nur an einer Stelle des Gehäuses konzentriert ist.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass der vom Dampfblaskasten abgegebene Dampf nur auf einer kurzen Strecke in Maschinenrichtung konzentriert ist. Dadurch können ausgelöste Fasern aus der Faserstoffbahn nicht oder nur noch geringe Verschmutzungen verursachen.
Zweckmäßig in diesem Zusammenhang ist es, wenn die Bedampfungsstrecke eine Länge in Maschinenrichtung aufweist, die ca. 20 bis 200mnn, vorzugsweise 20 bis l OOmm und die Länge des Gehäuses ca. 200 bis 600mnn, vorzugsweise 200 bis 400mnn beträgt. Sehr zweckmäßig ist, dass sich die Bedampfungsstrecke nur am Endbereich des Gehäuses befindet.
Die Erfinder haben nämlich erkannt, dass Tissue eine sehr offene Struktur aufweist und es einer so wie beim Stand der Technik üblichen langen Bedampfungsstrecke bzw. langen Wirkstrecke des Dampfes gar nicht bedarf. Man kann deshalb die Herstellung von Tissue effektiver gestalten, indem man mit der erfindungsgemäßen nur kurzen Bedampfungsstrecke und Konzentration der Bedampfungsstrecke an nur einer Stelle des Gehäuses des Dampfblaskastens den Trockengehalt der Bahn steigert und eine Feuchtequerprofilierung dort vornimmt, wo die Tissuebahn über eine Anpresswalze geführt wird und gegen einen Kreppzylinder gedrückt wird. Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung des Dampfblaskastens besteht darin, dass im Endbereich des Gehäuses das Ende der Bedampfungsstrecke zum Rand des Gehäuses einen in Maschinenrichtung verlaufenden Abstand aufweist, der ca. 20 bis 200mm, vorzugsweise 50 bis 150mm beträgt. Das bedeutet, dass nur die hinteren Dampfaustrittsöffnungen im besagten Abstand angeordnet sind.
Vorteilhaft ist es, wenn die Dampfaustrittsöffnungen der Bedampfungsstrecke in Reihen angeordnet sind, wobei eine Mehrzahl an Reihen vorteilhaft ist. Je nach Gesamtgröße des Dampfblaskastens können eine bis sechs, vorzugsweise eine bis vier Reihen vorgesehen sein. Innerhalb der Reihen sind die einzelnen Austrittsdüsen bevorzugt gleichmäßig voneinander beabstandet.
Die Dampfaustrittsöffnungen der Bedampfungsstrecke weisen jeweils gleiche Durchmesser auf. Deren Größe beträgt ca. 3 bis 6mm, vorzugsweise 3,5 bis 4,5mm. Beaufschlagt sind diese Düsen derart, dass die Geschwindigkeit, mit der der Dampf aus den Dampfaustrittsöffnungen austritt ca. 10 bis 60m/s, vorzugsweise 10 bis 40m/s beträgt. Damit kann zum einen eine sehr effektive Erwärmung und Befeuchtung der Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn, gewährleistet werden. Zum anderen wird ein Herauslösen von Fasern aus der Bahn vermieden, zumindest aber vermindert.
Damit sich Verunreinigungen und sonstige Partikel weniger als bisher auf der Außenfläche des Gehäuses des Dampfblaskastens ablegen, weist die Außenfläche des Gehäuses, zumindest aber die Fläche, die der zu bedampfenden Faserstoffbahn zugewandt ist, eine Rauhigkeit von < 10 μιτι auf.
In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass die Außenfläche des Gehäuses, zumindest aber die Fläche, die der zu bedampfenden Faserstoffbahn zugewandt ist, poliert ist oder mit einer schmutzabweisenden Beschichtung, beispielsweise Tetrafluorethylen (PTFE), versehen ist.
Auch damit lassen sich Reinigungsintervalle erheblich verlängern. Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Dampfblaskasten besteht darin, dass die Fläche des Gehäuses, die der zu bedampfenden Faserstoffbahn zugewandt ist und über die innere Gaskammer und die Hauptgaskammer mit der Bedampfungsstrecke reicht, in einem gleichmäßigen Abstand von ca. 5 bis 30mm, vorzugsweise 15 bis 25mm, zur zu bedampfenden Faserstoffbahn angeordnet ist.
Eine alternative Ausführungsform des Dampfblaskastens besteht darin, dass die Bedampfungsstrecke bzw. die Fläche des Gehäuses der Hauptdampfkammer, die der zu bedampfenden Faserstoffbahn zugewandt ist, in einem geringeren Abstand zur laufenden Faserstoffbahn angeordnet ist, als die Fläche des übrigen Gehäuses, in dem sich die innere Gaskammer befindet. Dabei ist die Bedampfungsstrecke bzw. die Fläche des Gehäuses der Hauptdampfkammer der übrigen Fläche in einem bestimmten Abstand vorgelagert.
Eine weitere alternative Ausführungsform besteht im Gegensatz zur vorherigen Ausführung darin, dass die Bedampfungsstrecke bzw. die Fläche des Gehäuses der Hauptdampfkammer gegenüber der übrigen Fläche in einem bestimmten Abstand zurückversetzt ist. Das bedeutet, dass die Bedampfungsstrecke in einem größeren Abstand zur laufenden Faserstoffbahn angeordnet ist.
Die Wahl, welche der vorstehend beschriebenen drei Ausführungsformen in die Herstellungsmaschine einzubauen ist, hängt ab von der Art und Struktur der Faserstoffbahn.
Die jeweiligen Abstände für die zweite und dritte Ausführungsform sind in Unteransprüchen beschrieben. Der erfindungsgemäße Dampfblaskasten ist, wie schon angesprochen, bevorzugt für Tissuebahnen verwendbar. Besonders geeignet ist er für einen Einsatz bei der Herstellung von Tissuebahnen mit hoher Luftdurchlässigkeit und mit einer flächenbezogenen Masse von gleich/kleiner 30g/m2. Mit dem erfindungsgemäßen Dampfblaskasten lässt sich sehr effizient eine Steigerung des Trockengehalts und eine Regulierung des Feuchtequerprofils erreichen, ohne dass die Umgebung und der Dampfblaskasten selbst unzulässig stark verunreinigt werden durch beim Dampfauftrag herausgelöste Fasern. Der Bahnherstellungsprozess kann dadurch kontinuierlich erfolgen. Die Qualität der hergestellten Bahn, insbesondere Tissuebahn kann dadurch gesteigert werden. Außerdem müssen nun keine Reinigungen zusätzlich zu geplanten Reinigungsintervallen durchgeführt werden, wodurch unter anderem auch die Runnability (Bahnlaufeigenschaft) deutlich verbessert wird. Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen in grobschematischer Darstellung:
Figur 1 : einen erfindungsgemäßen Dampfblaskasten I, der in einer Tissue- Herstellungsmaschine eingebaut ist, in grobschematischer Darstellung
Figur 2: einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Dampfblaskastens II in einer ersten Ausführungsform,
Figur 3: einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Dampfblaskastens III in einer zweiten Ausführungsform,
Figur 4: einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Dampfblaskastens IV in einer dritten Ausführungsform, In den Figuren sind jeweils gleiche Elemente mit gleichem Bezugszeichen angegeben.
In der Figur 1 ist der Einbau eines erfindungsgemäßen Dampfblaskastens I (sowie beschriebene weitere Ausführungsformen II, III, VI des Dampfblaskastens) in eine Tissue- Herstellungsmaschine dargestellt. Er dient der Bedampfung und Erwärmung einer Faserstoffbahn 1 , insbesondere einer Tissuebahn von hoher Luftdurchlässigkeit und mit einer flächenbezogenen Masse von gleich/kleiner 30g/m2 zum Zwecke der Trockengehaltssteigerung und Feuchtequerprofilierung bei deren Herstellung. Der Dampfblaskasten I weist eine relativ kurze Länge C auf und ist, wie in Figur 1 zu sehen, einer Anpresswalze 2 zugeordnet, über die die Faserstoffbahn - sprich Tissuebahn - im Beispiel läuft. Die Anpresswalze 2 ist gegen einen Kreppzylinder 3 angestellt und bildet mit dem Kreppzylinder 3 einen Nip 4, den die mit Hilfe des Dampfblaskastens I befeuchtete und erwärmte Bahn 1 zwecks Herstellung der gewünschten gekreppten Tissue-Oberfläche in Laufrichtung L bzw. in Maschinenrichtung (MD) durchläuft.
In der Figur 1 ist auch angedeutet eine im Verhältnis zur Gesamtlänge C des Dampfblaskastens I sehr kleine Strecke bzw. Zone, in der die Bedampfung der Faserstoffbahn 1 stattfindet. Diese Strecke ist im Weiteren mit Bedampfungsstrecke B bezeichnet. Wie deutlich erkennbar, ist die Bedampfungsstrecke B nur an einer Stelle des gesamten Gehäuses 5 der Dampfblaskastens I konzentriert und zwar im Endbereich 6 des Dampfblaskastens I. In Maschinenrichtung (MD) gesehen, beträgt die Bedampfungsstrecke B nur ca. 10 bis 50%, vorzugsweise 10 bis 30% der Gesamtlänge (C) des Gehäuses 5.
Eine erste Ausführungsform des Dampfblaskastens ist in Figur 2 deutlicher gezeigt, der hier mit II bezeichnet sein soll. Das Gehäuse 5 umschließt eine Dampfkammer 7 mit einer Hauptdampfkammer 8, die an ihrer der zu bedampfenden Faserstoffbahn 1 zugewandten Fläche 9 mit Dampfaustrittsöffnungen 10 versehen ist, aus denen der Heißdampf an die Faserstoffbahn 1 abgegeben wird. Die Fläche 9 mit den Dampfaustrittsöffnungen 10 bildet damit die schon in Figur 1 erläuterte Bedampfungsstrecke B. Die Bedampfungsstrecke B weist im Übrigen eine Länge in Maschinenrichtung MD auf, die ca. 20 bis 200mm, vorzugsweise 20 bis 100mm, wohingegen die Länge des Gehäuses C ca. 200 bis 600mm, vorzugsweise 200 bis 400mm beträgt. Im Endbereich 6 des Gehäuses 5 ist das Ende der Bedampfungsstrecke B zum Rand 1 1 des Gehäuses 5 in einem in Maschinenrichtung MD verlaufenden Abstand A angeordnet. Dieser Abstand A beträgt ca. 20 bis 200mm, vorzugsweise 50 bis 150mm. Man erkennt in der Figur 2 auch, dass die Dampfaustrittsöffnungen 10 der Bedampfungsstrecke B in Reihen 12 angeordnet sind. Bevorzugt ist an eine Reihenanzahl von ein bis vier gedacht, aber auch bis zu sechs Reihen 12 sind in Abhängigkeit der Größe des Dampfblaskastens I oder II möglich. Die Dampfaustrittsöffnungen 10 weisen einen Durchmesser von ca. 3 bis 6mm, vorzugsweise 3,5 bis 4,5mm auf. Die Geschwindigkeit, mit der der Dampf aus den Dampfaustrittsöffnungen 10 austritt beträgt ca. 10 bis 60m/s, vorzugsweise 10 bis 40m/s. Die Außenfläche des Gehäuses 5, zumindest aber die Fläche 9 der Bedampfungsstrecke B, die der zu bedampfenden Faserstoffbahn 1 zugewandt ist, weist eine Rauhigkeit von < 10 μιτι auf.
Die besagte Fläche 9 bzw. die des Gehäuses 5 ist poliert ist oder mit einer Schmutz abweisenden Beschichtung, beispielsweise Tetrafluorethylen (PTFE) versehen.
Aus der Figur 2 geht außerdem hervor, dass die Fläche 9 des Gehäuses 5, die der zu bedampfenden Faserstoffbahn 1 zugewandt ist und über die innere Gaskammer 7 und die Hauptgaskammer 8 mit der Bedampfungsstrecke (B) reicht, in einem gleichmäßigen Abstand s zur zu bedampfenden Faserstoffbahn 1 angeordnet ist. der Abstand s beträgt ca. 5 bis 30mm, vorzugsweise 15 bis 25mm.
In der Figur 3 ist eine weitere Ausführungsform des Dampfblaskastens gezeigt, der hier mit III bezeichnet sein soll. Prinzipiell ist er gleich aufgebaut wie der Kasten I und II, jedoch ist hier die Bedampfungsstrecke B bzw. die Fläche 9.1 des Gehäuses 5 bzw. 5.1 der Hauptdampfkammer 8 in einem geringeren Abstand zur laufenden Faserstoffbahn 1 angeordnet als beim Dampfblaskasten I und II. Dazu ist die Fläche 9.1 in einem Abstand s1 , der ca. 5 bis 15mm beträgt dem übrigen Gehäuses 5.2, in dem sich die innere Gaskammer 7 befindet, vorgelagert. Die Fläche 9.2 des Gehäuseteils 5.2, die der Faserstoffbahn 1 zugewandt ist, ist in einem Abstand s3 von ca. 10 bis 30mm, vorzugsweise 10 bis 20mm zur Faserstoffbahn 1 angeordnet.
In der Figur 4 ist eine weitere Ausführungsform des Dampfblaskastens gezeigt, der hier mit IV bezeichnet sein soll. Prinzipiell ist er gleich aufgebaut wie der Dampfblaskasten I und II, jedoch ist hier die Bedampfungsstrecke B bzw. die Fläche 9.1 des Gehäuses 5 bzw. 5.1 der Hauptdampfkammer 8 in einem größeren Abstand zur laufenden Faserstoffbahn 1 angeordnet. Dazu ist die Fläche 9.1 in einem Abstand s2 gegenüber der übrigen Fläche 9.2 des Gehäuseteils 5.2 zurückversetzt. Der besagte Abstand s2 beträgt ca. 5 bis 15mm, während die Fläche 9.2 des Gehäuseteils 5.2 in einem Abstand s von ca. 5 bis 30mm, vorzugsweise 15 bis 25mm zur Faserstoffbahn 1 angeordnet ist.
Nachzutragen ist, dass der Dampfblaskasten I bis IV jeweils noch eine Dampfzuführung 13 und einen Stellantrieb 14 mit Ventilblock zur Regelung vorhandener Dampfventile aufweist. Bezugszeichenliste
1 Faserstoffbahn
2 Anpresswalze
3 Kreppzylinder
4 Nip
5 Gehäuse
5.1 Gehäuse der Hauptdampfkammer
5.2 Gehäuse der Dampfkammer
6 Endbereich
7 Dampfkammer
8 Hauptdampfkammer
9.1 Fläche der Hauptdampfkammer
9.2 Fläche der Dampfkammer
10 Dampfaustrittsöffnung
1 1 Rand des Gehäuses
A Abstand
B Bedampfungsstrecke
C Länge des Gehäuses
s, s1 , s2, s3 Abstand
L Bahnlaufrichtung
MD Maschinenrichtung (machine direction)
I, II, III, IV Dampfblaskasten

Claims

Patentansprüche
1 . Dampfblaskasten (I, II, III, IV) zur Bedampfung einer Faserstoffbahn (1 ), insbesondere einer Tissuebahn zum Zwecke der Trockengehaltssteigerung und Feuchtequerprofilierung bei deren Herstellung, aufweisend ein Gehäuse
(5), welches in einem Abstand (s) und mit einer in Maschinenrichtung (MD) verlaufenden Länge (C) der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1 ) zugeordnet ist und wobei das Gehäuse (5) eine Dampfkammer (7) umschließt, die mit Dampfaustrittsöffnungen (10) versehen ist und damit eine der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1 ) zugeordnete Bedampfungsstrecke (B) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfaustrittsöffnungen (10) aufweisende Bedampfungsstrecke (B) einer neben der Dampfkammer (7) angeordneten Hauptdampfkammer (8) zugeordnet ist, wobei die Bedampfungsstrecke (B) in Maschinenrichtung (MD) nur ca. 10 bis 50%, vorzugsweise 10 bis 30% der in Maschinenrichtung (MD) verlaufenden
Gesamtlänge (C) des Gehäuses (5) beträgt und auch nur an einer Stelle des Gehäuses (5) konzentriert ist.
2. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bedampfungsstrecke (B) eine Länge in Maschinenrichtung (MD) aufweist, die ca. 20 bis 200mm, vorzugsweise 20 bis 100mm und die Länge (C) des Gehäuses (5) ca. 200 bis 600mm, vorzugsweise 200 bis 400mm beträgt.
3. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedampfungsstrecke (B) sich am Endbereich (6) des Gehäuses (5) befindet.
4. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Endbereich (6) des Gehäuses (5) das Ende der Bedampfungsstrecke
(B) zum Rand des Gehäuses (5) einen in Maschinenrichtung (MD) verlaufenden Abstand (A) aufweist, der ca. 20 bis 200mm, vorzugsweise 50 bis 150mm beträgt.
5. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfaustrittsöffnungen (10) der Bedampfungsstrecke (B) in Reihen (1 1 ) angeordnet sind, wobei eine Anzahl (n) an Reihen (1 1 ), insbesondere eine bis sechs, vorzugsweise eine bis vier Reihen (1 1 ) vorgesehen sind.
6. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfaustrittsöffnungen (10) der Bedampfungsstrecke (B) einen Durchmesser von ca. 3 bis 6mm, vorzugsweise 3,5 bis 4,5mm aufweisen und die Geschwindigkeit, mit der der Dampf aus den Dampfaustrittsöffnungen (10) austritt ca. 10 bis 60m/s, vorzugsweise 10 bis 40m/s beträgt.
7. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche des Gehäuses (5), zumindest aber die Fläche (5.1 , 5.2), die der zu bedampfenden Faserstoffbahn () zugewandt ist, eine Rauhigkeit von < 10 μιτι aufweist.
8. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche des Gehäuses (5), zumindest aber die Fläche (5.1 , 5.2), die der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1 ) zugewandt ist, poliert ist oder mit einer Schmutz abweisenden Beschichtung, beispielsweise Tetrafluorethylen (PTFE) versehen ist.
9. Dampfblaskasten (II) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche (9) des Gehäuses (5), die der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1 ) zugewandt ist und die über die innere Gaskammer (7) und die Hauptgaskammer (8) mit der Bedampfungsstrecke (B) reicht, in einem gleichmäßigen Abstand (s) von ca. 5 bis 30mm, vorzugsweise 15 bis 25mm, zur zu bedampfenden Faserstoffbahn (1 ) angeordnet ist.
10. Dampfblaskasten (III) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedampfungsstrecke (B) bzw. die Fläche (9.1 ) des Gehäuses (5.1 ) der Hauptdannpfkannnner (8), die der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1 ) zugewandt ist, in einem geringeren Abstand zur laufenden Faserstoffbahn (1 ) angeordnet ist, als die Fläche (9.2) des im Abstand (s3) angeordneten übrigen Gehäuses (5, 5.2), in dem sich die innere Gaskammer (7) befindet, wobei die Bedampfungsstrecke (B) bzw. die Fläche (9.1 ) des Gehäuses (5.1 ) der Hauptdampfkammer (8) der übrigen Fläche (9.2) in einem Abstand (s1 ) vorgelagert ist.
1 1 . Dampfblaskasten (IV) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedampfungsstrecke (B) bzw. die Fläche (9.1 ) des Gehäuses (5.1 ) der Hauptdampfkammer (8), die der zu bedampfenden Faserstoffbahn (1 ) zugewandt ist, in einem größeren Abstand zur laufenden Faserstoffbahn (1 ) angeordnet ist, als die Fläche (9.2) des im Abstand (s) angeordnete übrigen Gehäuses (5.2), in dem sich die innere Gaskammer (7) befindet, wobei die Bedampfungsstrecke (B) bzw. die Fläche (9.1 ) des Gehäuses (5.1 ) der Hauptdampfkammer (8) gegenüber der übrigen Fläche (5.2) in einem Abstand (s2) zurückversetzt ist.
12. Dampfblaskasten (III) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der
Abstand (s1 ) ca. 5 bis 15mm beträgt, wohingegen der Abstand (s3) ca. 10 bis 30mm, vorzugsweise 10 bis 20mm beträgt.
13. Dampfblaskasten (IV) nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Abstand (s2) ca. 5 bis 15mm und der Abstand (s) ca. 5 bis 30mm, vorzugsweise 15 bis 25mm zur zu bedampfenden Faserstoffbahn () beträgt.
14. Dampfblaskasten (I, II, III, IV) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er bevorzugt für Tissuebahnen von hoher Luftdurchlässigkeit und mit einer flächenbezogenen Masse von gleich/kleiner 30g/m2 vorgesehen ist
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