WO2013037919A1 - HERSTELLVERFAHREN FÜR AlMgSi-ALUMINIUMBAND - Google Patents

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WO2013037919A1
WO2013037919A1 PCT/EP2012/068005 EP2012068005W WO2013037919A1 WO 2013037919 A1 WO2013037919 A1 WO 2013037919A1 EP 2012068005 W EP2012068005 W EP 2012068005W WO 2013037919 A1 WO2013037919 A1 WO 2013037919A1
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temperature
rolled
rolling
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Eike Brünger
Henk-Jan Brinkman
Kai-Friedrich Karhausen
Dietmar Schröder
Thomas Wirtz
Natalie Hörster
Werner Kehl
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Hydro Aluminium Rolled Products Gmbh
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Publication date
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
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    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C22C21/04—Modified aluminium-silicon alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a strip of AlMgSi alloy, in which a ingot of an AlMgSi alloy is cast, the ingot is subjected to homogenization, the hot rolled to rolled slab is rolled, then optionally cold rolled to final thickness and finished rolled band
  • the invention relates to advantageous uses of a correspondingly produced AlMgSi aluminum strip.
  • AlMgSi alloys for the production of hoods and other body parts of a motor vehicle particularly important. However, it restricts the choice of material with regard to the aluminum alloy.
  • AlMgSi alloys whose main alloying constituents are magnesium and silicon have relatively high strengths in the T6 state while at the same time exhibiting good forming behavior in the T4 state and outstanding corrosion resistance.
  • AlMgSi alloys are the alloy types AA6XXX, for example, the alloy types AA6016, AA6014, AA6181, AA6060 and AA6111.
  • AlMgSi alloy aluminum tapes are produced by casting a roll bar, homogenizing the roll bar, hot rolling the roll bar and cold rolling the hot strip. The homogenisation of the rolling ingot takes place at a temperature of 380 to 580 ° C for more than one hour. By a final solution annealing at typical temperatures of 500 ° C to 570 ° C with
  • the tapes can be delivered in state T4.
  • the state T6 is set after quenching by thermal aging at temperatures between 100 ° C and 220 ° C.
  • the problem is that coarse Mg 2 Si precipitates are present in hot-rolled aluminum strips of AlMgSi alloys, which are broken and reduced in the subsequent cold rolling by high degrees of deformation.
  • Hot strips of AlMgSi alloy are usually produced in thicknesses of 3 mm to 12 mm and fed to a cold rolling with high degrees of deformation. Since the temperature range in which the AlMgSi phases form, is traversed very slowly in conventional hot rolling, these phases form very coarse.
  • the temperature range for forming the above-mentioned phases is alloy-dependent. But it lies between 230 ° C and 550 ° C so in the range of hot rolling temperatures. It could
  • EP 2 270 249 A1 which is assigned to the Applicant, it has been proposed that the AlMgSi alloy strip immediately after discharge from the last hot roll pass a
  • Aluminum tapes are produced in the state T4, which in the state T4 has an elongation at break of A80 of more than 30% or a uniform elongation A g of more than 25%.
  • very high elongation at break values were found in the T6 state. But it has been shown that this
  • the present invention based on the object to provide an improved method for producing an aluminum strip of an AlMgSi alloy available, with which AlMgSi- aluminum strips can be produced with a very good forming behavior in the state T4 process reliable.
  • the stated object of a method is achieved in that the hot strip immediately after leaving the last Hot rolling pass a temperature of more than 130 ° C,
  • this cooling process takes place within the last two hot rolling passes, i. the
  • Curing in state T6 can be achieved particularly reliably.
  • a process-reliable cooling of the hot strip is achieved in that the hot strip using at least one sinker cooler and the emulsion
  • a board cooler consists of a
  • Blade cooler may be present in a hot rolling mill to cool rolled hot strip to rolling temperature prior to hot rolling and to achieve higher production speeds.
  • Cooling process which preferably takes place within the last two rolling passes, at least 400 ° C,
  • the temperature of the hot strip after the penultimate rolling pass is 290 ° C to 310 ° C. It has been found that these temperatures both allow a sufficient freezing of the precipitates and on the other hand at the same time the last pass can be carried out without problems. If the rolled hot strip at the outlet immediately after the last hot roll pass a temperature of 200 ° C to 230 ° C, an optimal process speed can be achieved during hot rolling without deteriorating the properties of the produced aluminum strip.
  • the thickness of the finished hot strip is 3 mm to 12 mm, preferably 5 mm to 8 mm, so that conventional cold rolling stands for cold rolling can be used.
  • the aluminum alloy used is from
  • Alloy type AA6xxx preferably AA6014, AA6016, AA6060, AA6111 or AA6181.
  • All alloy types AA6xxx have in common that they have a particularly good forming behavior characterized by high elongation values in the state T4 and high
  • the finished rolled aluminum strip is a
  • the aluminum strip after the solution annealing and quenching is heated to more than 100 ° C and then wound up at a temperature of more than 55 ° C, preferably more than 85 ° C and paged.
  • This embodiment of the method after cold aging by a shorter heating phase at lower temperatures, allows to set the state T6 in the strip or sheet in which the sheet-formed or strip-formed components are used in the application.
  • These fast-curing aluminum strips are for this purpose only to temperatures of about 185 ° C for only 20 min. heated to reach the higher yield limits in state T6.
  • the aluminum strip produced according to the invention is characterized in the state T4 after aging
  • a g is the maximum elongation of the sample at which no constriction of the sample is observed during the tensile test. The sample is thus stretched evenly in the region of the uniform expansion.
  • An aluminum alloy of the type AA6016 has the following
  • the strength of the aluminum strip is suitable for magnesium contents of less than 0.25% by weight.
  • Aluminum alloy responsible and thus also for the high strength, which can be achieved in the application, for example after a Lackiereinbumble.
  • Si contents of less than 1.0 wt .-% the hardenability of the aluminum strip is reduced, so that only reduced strength can be provided in the application.
  • Si contents of more than 1.5% by weight do not lead to an improvement in the curing behavior of the alloy.
  • the Fe content should be limited to a maximum of 0.5% by weight to coarse
  • Copper content to a maximum of 0.2 wt .-% leads above all to improved corrosion resistance of the aluminum alloy in the specific application.
  • the manganese content of less than 0.2% by weight reduces the tendency to form coarser manganese precipitates.
  • chromium ensures a fine microstructure, it should be limited to 0.1% by weight in order to avoid coarse precipitation.
  • a reduction of the zinc content to a maximum of 0.1% by weight improves in particular the corrosion resistance of the aluminum alloy or of the finished sheet in the respective application.
  • titanium provides grain refining during casting, but should be limited to a maximum of 0.1% by weight for a good grain size
  • An aluminum alloy of the type AA6060 has the following
  • inventive method can be prevented, so that a sheet having an improved elongation and high
  • An aluminum alloy of the type AA6014 has the following
  • An aluminum alloy of type AA6181 has the following
  • An aluminum alloy of type AA6111 has the following
  • tapes made of these aluminum alloys which were produced using the method according to the invention, exhibit particularly high uniform expansion values in the condition T4 coupled with a particularly pronounced increase in the yield strength
  • Chassis part outer or inner panel in the automotive industry, preferably as a body component solved. Above all, visible body parts, such as hoods,
  • Fenders, etc. as well as the outer skin parts of a rail vehicle or airplane benefit from the high yield strengths Rp0.2 with good surface properties even after forming with high degrees of deformation.
  • an aluminum alloy produced according to the invention which is subjected to a solution annealing with subsequent heat treatment after its production.
  • state T4 it has, as already stated, a uniform elongation A g of more than 25%, for example, at a yield strength Rp0.2 of 80 to 140 MPa.
  • a fast-hardening AlMgSi alloy strip which can also be easily formed at the same time, can be made available.
  • the heat aging to reach the state T6 can be 185 ° C for 20 min., To the required To achieve stretching limit increases.
  • An aluminum alloy strip produced according to the invention has, according to a next embodiment
  • Uniform expansion A g of more than 25% in the rolling direction, transverse to the rolling direction and diagonally to the rolling direction, so that a particularly isotropic forming capacity are possible.
  • Aluminum strips have a thickness of 0.5 mm to 12 mm.
  • Aluminum strips with thicknesses of 0.5 mm to 2 mm are
  • body parts for example in
  • Automotive used while aluminum strips with greater thicknesses of 2 to 4.5 mm, for example, in
  • Individual components can also be manufactured in a cold-rolled strip with a thickness of up to 6 mm.
  • aluminum strips with thicknesses of up to 12 mm can be used. These very thick aluminum strips are usually provided only by hot rolling.
  • a method according to the invention for producing a strip of a MgSi-aluminum alloy comprising the steps of a) producing and homogenizing the rolling ingot, b) hot rolling, c)
  • the rolled ingot thus produced is at a
  • Homogenization temperature of about 550 ° C for 8 h
  • Fig lb is shown as the rolling ingot 1 in the present embodiment of the invention
  • the hot strip 4 is hot rolled, wherein the ingot 1 has a temperature of 400 to 550 ° C during hot rolling.
  • the hot strip 4 after leaving the hot rolling mill 3 and before the penultimate hot rolling pass, the hot strip 4
  • the hot strip is cooled here to a temperature of 290 ° C to 310 ° C before the last hot rolling pass. For this sprays the
  • Platinum cooler 5 shown only schematically, the hot strip 4 with cooling rolling emulsion and ensures an accelerated cooling of the hot strip 4 on the latter
  • the work rolls of the hot rolling stand 3 are also subjected to emulsion and cool the hot strip 4 in the last hot roll pass down further.
  • the hot strip 4 at the outlet of the sinker cooler 5 'in the present embodiment has a temperature of 200 ° C to 230 ° C and is then on the
  • the hot strip 4 directly at the outlet of the last hot roll pass a temperature of more than 135 ° C to 250 ° C, preferably 200 ° C to 230 ° C has or
  • Winding temperature to a frozen crystal structure state which leads to very good uniform expansion properties A g of more than 25% in the state T4. It can still be processed faster and better due to the higher winding temperature.
  • the hot strip with a thickness of 3 to 12 mm, preferably 5 to 8 mm is wound on the take-up reel 6. As already stated, is the
  • the aluminum strip 11 can be singulated into individual sheets, which are present after a cold aging in the state T4.
  • Chassis applications or components such as brake anchor plates may alternatively be performed piece annealing and the sheets are then quenched.
  • the aluminum strip or the aluminum sheet is brought by cold aging at 100 ° C to 220 ° C in order to achieve maximum values for the yield strength. For example, a thermal aging even at 205 ° C / 30 min.
  • the aluminum strips produced according to the illustrated embodiment for example, have a thickness of 0.5 to 4.5 mm after cold rolling. Tape thicknesses of 0.5 to 2 mm are usually for bodywork applications or
  • the aluminum strips contain aluminum and impurities as a residual proportion, individually not more than 0.05% by weight and in total not more than 0.15% by weight.
  • Hot strip within the last two hot rolling passes from about 470 ° C to 490 ° C to 135 ° C to 250 ° C using a Board cooler and the hot rolling itself cooled and wound up.
  • Table 2 the measured values of these tapes are marked "Inv.”
  • Cold rolling to a final thickness of 0.865 mm.
  • the T6 state was achieved by cold aging followed by aging at 205 ° C for 30 minutes.
  • the uniform elongation A g increased from 23.0% to a maximum of 26.6% across the rolling direction in the According to the invention produced bands compared to the conventionally produced tapes.
  • the microstructure set with the method according to the invention leads to the particularly advantageous combination of high uniform elongation A g of more than 25% at very high values for the yield strength Rp0.2 of 80 to 140 MPa.
  • the yield strength Rp0.2 increases to at least 185 MPa, with the uniform elongation A g still remaining at more than 12%.
  • the curability with an ARPO, 2 of 97 and 107 MPa is still very good in the tapes produced according to the invention.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bandes aus einer AlMgSi-Legierung, bei welchem ein Walzbarren aus einer AlMgSi-Legierung gegossen wird, der Walzbarren einer Homogenisierung unterzogen wird, der auf Walztemperatur gebrachte Walzbarren warmgewalzt wird und anschließend optional auf Enddicke kaltgewalzt wird. Die Aufgabe, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumbandes aus einer AlMgSi-Legierung zur Verfügung zu stellen, mit welchem AlMgSi-Aluminiumbänder mit sehr gutem Umformverhalten prozesssicher hergestellt werden können, wird dadurch gelöst, dass das Warmband unmittelbar nach dem Auslauf aus dem letzten Warmwalzstich eine Temperatur von mehr als 130 °C, vorzugsweise 135 °C bis maximal 250 °C, vorzugsweise bis maximal 230 °C aufweist und das Warmband mit dieser Temperatur aufgewickelt wird.herstellverfahren für almggsi-aluminiumband

Description

Herstellverfahren für AlMgSi-Aluminiuniband
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bandes aus einer AlMgSi-Legierung, bei welchem ein Walzbarren aus einer AlMgSi-Legierung gegossen wird, der Walzbarren einer Homogenisierung unterzogen wird, der auf Walztemperatur gebrachte Walzbarren warmgewalzt wird, anschließend optional auf Enddicke kaltgewalzt und das fertig gewalzte Band
lösungsgelüht und abgeschreckt wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung vorteilhafte Verwendungen eines entsprechend hergestellten AlMgSi-Aluminiumbandes .
Vor allem im Kraftfahrzeugbau aber auch in anderen
Anwendungsgebieten, beispielsweise dem Flugzeugbau oder
Schienenfahrzeugbau werden Bleche aus Aluminiumlegierungen benötigt, welche sich nicht nur durch besonders hohe
Festigkeitswerte auszeichnen, sondern gleichzeitig ein sehr gutes Umformverhalten aufweisen und hohe Umformgrade
ermöglichen. Im Kraftfahrzeugbau sind typische
Anwendungsgebiete die Karosserie und Fahrwerkteile. Bei sichtbaren, lackierten Bauteilen, beispielsweise außen sichtbaren Karosserieblechen, kommt hinzu, dass das Umformen der Werkstoffe so erfolgen muss, dass die Oberfläche nach der Lackierung nicht durch Fehler wie Fließfiguren oder
Zugrilligkeit (Roping) beeinträchtigt ist. Dies ist
beispielsweise für die Verwendung von
Aluminiumlegierungsblechen zur Herstellung von Motorhauben und anderen Karosseriebauteilen eines Kraftfahrzeuges besonders wichtig. Es schränkt die Werkstoffwähl hinsichtlich der Aluminiumlegierung allerdings ein. Insbesondere AlMgSi- Legierungen, deren Hauptlegierungsbestandteile Magnesium und Silizium sind, weisen relativ hohe Festigkeiten im Zustand T6 auf bei gleichzeitig gutem Umformverhalten im Zustand T4 sowie hervorragender Korrosionsbeständigkeit. AlMgSi- Legierungen sind die Legierungstypen AA6XXX, beispielsweise der Legierungstyp AA6016, AA6014, AA6181, AA6060 und AA6111. Üblicherweise werden Aluminiumbänder aus einer AlMgSi- Legierung durch Gießen eines Walzbarrens, Homogenisieren des Walzbarrens, Warmwalzen des Walzbarrens und Kaltwalzen des Warmbandes hergestellt. Die Homogenisierung des Walzbarrens erfolgt bei einer Temperatur von 380 bis 580 °C für mehr als eine Stunde. Durch ein abschließendes Lösungsglühen bei typischen Temperaturen von 500 °C bis 570 °C mit
nachfolgendem Abschrecken und Kaltauslagern etwa bei
Raumtemperatur für mindestens drei Tage können die Bänder im Zustand T4 ausgeliefert werden. Der Zustand T6 wird nach dem Abschrecken durch eine Warmauslagerung bei Temperaturen zwischen 100 °C und 220 °C eingestellt. Problematisch ist, dass in warmgewalzten Aluminiumbändern aus AlMgSi-Legierungen grobe Mg2Si-Ausscheidungen vorliegen, welche im anschließenden Kaltwalzen durch hohe Umformgrade gebrochen und verkleinert werden. Warmbänder einer AlMgSi- Legierung werden in der Regel in Dicken von 3 mm bis 12 mm hergestellt und einem Kaltwalzen mit hohen Umformgraden zugeführt. Da der Temperaturbereich in dem sich die AlMgSi- Phasen bilden, beim konventionellen Warmwalzen sehr langsam durchlaufen wird, bilden sich diese Phasen sehr grob aus. Der Temperaturbereich zur Bildung der obengenannten Phasen ist legierungsabhängig. Er liegt aber zwischen 230°C und 550°C also im Bereich der Warmwalztemperaturen. Es konnte
experimentell nachgewiesen werden, dass diese groben Phasen im Warmband die Dehnung des Endprodukts negativ beeinflussen. Das bedeutet, dass das Umformverhalten von Aluminiumbändern aus AlMgSi-Legierungen bisher nicht vollständig ausgeschöpft werden konnte.
Aus der veröffentlichten europäischen Patentanmeldung
EP 2 270 249 AI, welche auf die Anmelderin zurückgeht, wurde vorgeschlagen, dass das AlMgSi-Legierungsband unmittelbar nach dem Auslauf aus dem letzten Warmwalzstich eine
Temperatur von maximal 130 °C aufweist und mit dieser oder einer geringeren Temperatur aufgewickelt wird. Durch das Abschrecken des Warmbandes mit diesem Verfahren konnten
Aluminiumbänder im Zustand T4 hergestellt werden, welche im Zustand T4 eine Bruchdehnung von A80 von mehr als 30 % oder eine Gleichmaßdehnung Ag von mehr als 25 % aufweist. Darüber hinaus ergaben sich auch sehr hohe Werte für die Bruchdehnung im Zustand T6. Es hat sich aber gezeigt, dass dieser
Temperaturbereich am Auslauf des letzten Warmwalzstiches zu Problemen bei der Planheit des Warmbandes führt, so dass die nachfolgenden Fertigungsschritte gestört wurden. Darüber hinaus konnte die vorgegebene Abkühlrate nur mit verringerten Produktionsgeschwindigkeiten erreicht werden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumbandes aus einer AlMgSi- Legierung zur Verfügung zu stellen, mit welchem AlMgSi- Aluminiumbänder mit sehr gutem Umformverhalten im Zustand T4 prozesssicher hergestellt werden können. Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die aufgezeigte Aufgabe für ein Verfahren dadurch gelöst, dass das Warmband unmittelbar nach dem Auslauf aus dem letzten Warmwalzstich eine Temperatur von mehr als 130 ° C,
vorzugsweise 135 °C bis maximal 250 °C, bevorzugt 135 °C bis maximal 230 °C aufweist und das Warmband mit dieser
Temperatur aufgewickelt wird.
Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren mit besonders
niedrigen Aufwickeltemperaturen zeigte sich
überraschenderweise, dass sich die mechanischen Eigenschaften in Bezug auf die das Umformverhalten bestimmende
Gleichmaßdehnung Ag trotz der geänderten
Aufwickeltemperaturen nicht oder nur unwesentlich veränderte. Die erfindungsgemäß gefertigten AlMgSi-Legierungsbänder im Zustand T4 zeigten weiterhin eine Gleichmaßdehnung von mehr als 25 % im Zugversuch gemäß DIN EN. Darüber hinaus zeigten sie die sehr gute Aushärtbarkeit im Zustand T6, wie dieses aus der Voranmeldung der Anmelderin bekannt ist. Allerdings konnte das Herstellverfahren deutlich stabilisiert und eine höhere Produktionsgeschwindigkeit erreicht werden. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt dieser Abkühlvorgang innerhalb der letzten beiden Warmwalzstiche, d.h. die
Abkühlung auf mehr als 130 °C, vorzugsweise 135 °C bis 250 °C, bevorzugt 135 °C bis 230 °C erfolgt innerhalb von
Sekunden, maximal innerhalb von fünf Minuten. Es hat sich gezeigt, dass bei dieser Vorgehensweise die erhöhten
Gleichmaßdehnungswerte bei üblichen Festigkeits- bzw.
Dehngrenzwerten im Zustand T4 und die verbesserte
Aushärtbarkeit im Zustand T6 besonders prozesssicher erreicht werden. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein prozesssicheres Abkühlen des Warmbandes dadurch erreicht, dass das Warmband unter Verwendung von mindestens einem Platinenkühler und der mit Emulsion
beaufschlagten Warmwalzstiche selbst auf AufWickeltemperatur abgeschreckt wird. Ein Platinenkühler besteht aus einer
Anordnung von Kühl- bzw. Schmiermitteldüsen, welche eine Walzemulsion auf das Aluminiumband sprühen. Der
Platinenkühler kann in einem Warmwalzwerk vorhanden sein, um gewalzte Warmbänder vor dem Warmwalzen auf Walztemperatur zu kühlen und um höhere Produktionsgeschwindigkeiten erreichen zu können.
Beträgt die Temperatur des Warmbandes vor Start des
Abkühlprozesses, welcher vorzugsweise innerhalb der letzten beiden Walzstiche stattfindet, mindestens 400 °C,
vorzugsweise 470 °C bis 490 °C, wird gemäß einer nächsten Ausgestaltung des Verfahrens erreicht, dass besonders kleine Mg2Si-Ausscheidungen im abgeschreckten Warmband vorhanden sind, da der größte Anteil der Legierungsbestandteile
Magnesium und Silizium bei diesen Temperaturen in gelöstem Zustand in der Aluminiummatrix vorliegen. Dieser vorteilhafte Zustand des Warmbandes wird durch das Abschrecken quasi
"eingefroren" .
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens beträgt die Temperatur des Warmbandes nach dem vorletzten Walzstich 290 °C bis 310 °C. Es hat sich gezeigt, dass diese Temperaturen sowohl eine ausreichendes Einfrieren der Ausscheidungen ermöglicht und andererseits gleichzeitig der letzte Walzstich ohne Probleme durchgeführt werden kann. Hat das gewalzte Warmband am Auslauf unmittelbar nach dem letzten Warmwalzstich eine Temperatur von 200°C bis 230 °C kann eine optimale Prozessgeschwindigkeit beim Warmwalzen erreicht werden, ohne die Eigenschaften des hergestellten Aluminiumbandes zu verschlechtern.
Die Dicke des fertigen Warmbandes beträgt 3 mm bis 12 mm, vorzugsweise 5 mm bis 8 mm, so dass übliche Kaltwalzgerüste für das Kaltwalzen verwendet werden können.
Vorzugsweise ist die verwendete Aluminiumlegierung vom
Legierungstyp AA6xxx, vorzugsweise AA6014, AA6016, AA6060, AA6111 oder AA6181. Allen Legierungstypen AA6xxx ist gemein, dass sie ein besonders gutes Umformverhalten gekennzeichnet durch hohe Dehnungswerte im Zustand T4 sowie hohe
Festigkeiten bzw. Dehngrenzen im Einsatzzustand T6,
beispielsweise nach einem Warmauslagern bei 205 °C / 30 Min. auf eisen . Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das fertig gewalzte Aluminiumband einer
Wärmebehandlung unterzogen, wobei das Aluminiumband nach dem Lösungsglühen und Abschrecken auf mehr als 100 °C erwärmt wird und anschließend mit einer Temperatur von mehr als 55 °C, vorzugsweise mehr als 85 °C aufgewickelt und ausgelagert. Diese Ausführungsform des Verfahrens ermöglicht es nach der Kaltauslagerung durch eine kürzere Erwärmungsphase mit niedrigeren Temperaturen den Zustand T6 in dem Band oder Blech einzustellen, in welchem die zu Bauteilen umgeformten Bleche oder Bänder in der Anwendung eingesetzt werden. Diese schnell aushärtende Aluminiumbänder werden hierzu lediglich auf Temperaturen von etwa 185 °C für lediglich 20 Min. erwärmt, um die höheren Streckgrenzwerte im Zustand T6 zu erreichen .
Zwar liegen die Bruchdehnungswerte Ago der mit dieser
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellten Aluminiumbänder im zustand T4 leicht unterhalb von 29 %. Das erfindungsgemäß hergestellte Aluminiumband zeichnet sich aber nach der Auslagerung im Zustand T4
weiterhin durch eine sehr gute Gleichmaßdehnung Ag von mehr als 25 % aus. Unter der Gleichmaßdehnung Ag versteht man die maximale Dehnung der Probe, bei welcher sich beim Zugversuch keine Einschnürung der Probe zeigt. Die Probe wird im Bereich der Gleichmaßdehnung also gleichmäßig gedehnt. Der Wert für die Gleichmaßdehnung lag bisher bei ähnlichen Werkstoffen bei maximal 22 % bis 23 %. Die Gleichmaßdehnung beeinflusst maßgeblich das Umformverhalten, da diese den in der Praxis verwendeten maximalen Umformgrad des Werkstoffs bestimmt. Insofern kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein
Aluminiumband mit sehr guten Umformeigenschaften zur
Verfügung gestellt werden, welches auch über eine
beschleunigte Warmauslagerung (185°C/ 20 Min.) in den Zustand T6 überführt werden kann.
Eine Aluminiumlegierung vom Typ AA6016 weist folgende
Legierungsbestandteile in Gewichtsprozent auf:
0,25 Mg < 0,6 g,
o
1,0 o < Si < 1, 5 o.
o
Fe < 0,5 Q.
O
Cu < 0,2 o,
o
Mn < 0,2 o Cr < 0,1 ° r
Zn < 0,1 a
Ti < 0,1 o,
o
und Rest AI sowie unvermeidbare Verunreinigungen maximal in Summe 0,15 %, einzeln maximal 0, 05 %.
Bei Magnesiumgehalten von weniger als 0,25 Gew.-% ist die Festigkeit des Aluminiumbandes, welches für
Strukturanwendungen vorgesehen ist zu gering, andererseits verschlechtert sich die Umformbarkeit bei Magnesiumgehalten oberhalb von 0,6 Gew.-%. Silizium ist im Zusammenspiel mit Magnesium im Wesentlichen für die Aushärtbarkeit der
Aluminiumlegierung verantwortlich und somit auch für die hohen Festigkeiten, welche im Anwendungsfall beispielsweise nach einem Lackiereinbrennen erzielt werden können. Bei Si- Gehalten von weniger als 1,0 Gew.-% ist die Aushärtbarkeit des Aluminiumbandes verringert, so dass im Anwendungsfall nur verringerte Festigkeiten bereitgestellt werden können. Si- Gehalte von mehr als 1,5 Gew.-% führen zu keiner Verbesserung des Aushärteverhaltens der Legierung. Der Fe-Anteil sollte auf maximal 0,5 Gew-% begrenzt werden, um grobe
Ausscheidungen zu verhindern. Eine Beschränkung des
Kupfergehalts auf maximal 0,2 Gew.-% führt vor allem zu einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit der Aluminiumlegierung in der spezifischen Anwendung. Der Mangangehalt von weniger als 0,2 Gew.-% verringert die Tendenz zur Bildung von gröberen Mangangausscheidungen. Chrom sorgt zwar für ein feines Gefüge, ist aber auf 0,1 Gew.-% zu beschränken, um ebenfalls grobe Ausscheidungen zu vermeiden. Das
Vorhandensein von Mangan verbesserte dagegen die
Schweißbarkeit durch Verringerung der Rissneigung
beziehungsweise Abschreckempfindlichkeit des erfindungsgemäßen Aluminiumbandes. Eine Reduzierung des Zink- Gehaltes auf maximal 0,1 Gew.-% verbessert insbesondere die Korrosionsbeständigkeit der Aluminiumlegierung bzw. des fertigen Blechs in der jeweiligen Anwendung. Dagegen sorgt Titan für eine Kornfeinung während des Gießens, sollte aber auf maximal 0,1 Gew.-% beschränkt werden, um eine gute
Gießbarkeit der Aluminiumlegierung zu gewährleisten.
Eine Aluminiumlegierung vom Typ AA6060 weist folgende
Legierungsbestandteile in Gewichtsprozent auf:
0,35 % < Mg < 0, 6 %,
0,3 % < Si < 0,6 %,
0,1 % < Fe < 0,3 %
Cu < 0,1 %,
Mn < 0,1 %,
Cr < 0,05 %
Zn < 0,10 %
Ti < 0,1 %
Rest AI sowie unvermeidbare Verunreinigungen maximal in Summe 0,15 %, einzeln maximal 0,05 %.
Die Kombination aus genau vorgegebenem Magnesiumgehalt mit einem im Vergleich zur ersten Ausführungsform reduzierten Si- Gehalt und eng spezifiziertem Fe-Gehalt ergibt eine
Aluminiumlegierung, bei welcher besonders gut die Bildung g2Si Ausscheidungen nach dem Warmwalzen mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren verhindert werden kann, so dass ein Blech mit einer verbesserten Dehnung und hohen
Dehngrenzen im Vergleich zu konventionell hergestellten Blechen bereitgestellt werden kann. Die geringeren Obergrenzen der Legierungsbestandteile Cu, Mn und Cr
verstärken den Effekt des erfindungsgemäßen Verfahrens zusätzlich. Hinsichtlich der Auswirkungen der Obergrenze von Zn und Ti wird auf die Ausführungen zur ersten
Ausführungsform der Aluminiumlegierung verwiesen.
Eine Aluminiumlegierung vom Typ AA6014 weist folgende
Legierungsbestandteile in Gewichtsprozent auf: 0,4 % < Mg < 0,8 %
0,3 % < Si < 0,6 % 1
Fe < 0, 35 O.
O
Cu < 0,25 o
° t
Mn < 0,20 o r
Cr < 0,20 g,
° 1
Zn < 0, 10 0.
° r
V < 0,20 o
o /
Ti < 0,1 % U
Rest AI sowie unvermeidbare Verunreinigungen maximal in Summe 0,15 %, einzeln maximal 0,05 %.
Eine Aluminiumlegierung vom Typ AA6181 weist folgende
Legierungsbestandteile in Gewichtsprozent auf: 0,6 % < Mg < l,0 %,
0,8 % < Si < 1,2 %,
Fe < 0,45 %
Cu < 0, 10 %,
Mn < 0,15 %,
Cr < 0,10 %, Zn < 0,20 %,
Ti < 0,1 % und
Rest AI sowie unvermeidbare Verunreinigungen maximal in Summe 0,15 %, einzeln maximal 0,05 %.
Eine Aluminiumlegierung vom Typ AA6111 weist folgende
Legierungsbestandteile in Gewichtsprozent auf: o, 5 % < Mg < 1,0 %
o, 7 % < Si < 1,1 %
Fe < 0,40 o
>
o, 50 2- < Cu < 0, 90 o o, 15 % < Mn < 0,45 o
Cr < 0, 10 o
Zn < 0, 15 o
Ti < 0,1 % und
Rest AI sowie unvermeidb,
o, 15 o einzein maximal
grundsätzlich augrund des erhöhten Kupfergehaltes höhere Festigkeitswerte im Einsatzzustand T6, ist aber als
korrosionsanfälliger anzustufen.
Alle aufgezeigten Aluminiumlegierungen sind spezifisch in ihren Legierungsbestandteilen auf unterschiedliche
Anwendungen angepasst. Wie bereits ausgeführt, zeigen Bänder aus diese Aluminiumlegierungen, welche unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurden, besonders hohe Gleichmaßdehnungswerte im Zustand T4 gepaart mit einer besonders ausgeprägten Steigerung der Dehngrenze
beispielsweise nach einem Warmauslagern bei 205 °C / 30 Min.. Dies gilt auch für die nach dem Lösungsglühen einer
Wärmebehandlung unterzogenen Aluminiumbändern im Zustand T4.
Aufgrund der hervorragenden Kombination zwischen guter
Umformbarkeit im Zustand T4, hoher Korrosionsbeständigkeit sowie hohen Werten für die Dehngrenze Rp0,2 im Einsatzzustand (Zustand T6) wird die oben aufgeführte Aufgabe gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung durch die Verwendung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten AlMgSi-Legierungsband für ein Bauteil, Fahrwerks- oder
Strukturteil und -blech im Kraftfahrzeug-, Flugzeug- oder Schienenfahrzeugbau, insbesondere als Komponente,
Fahrwerksteil, Außen- oder Innenblech im Kraftfahrzeugbau, vorzugsweise als Karosseriebauelement, gelöst. Vor allem sichtbare Karosserieteile, beispielsweise Motorhauben,
Kotflügel etc. sowie Außenhautteile eines Schienenfahrzeugs oder Flugzeugs profitieren von den hohen Dehngrenzen Rp0,2 bei guten Oberflächeneigenschaften auch nach einem Umformen mit hohen Umformgraden.
Ein schnell aushärtendes AlMgSi-Legierungsband mit
hervorragenden Umformeigenschaften kann daher durch ein erfindungsgemäß hergestelltes Aluminiumlegierungsband, welches nach dessen Herstellung einem Lösungsglühen mit anschließender Wärmebehandlung unterzogen wird bereitgestellt werden. Im Zustand T4 weist es, wie bereits ausgeführt, eine Gleichmaßdehnung Ag von mehr als 25 % beispielsweise bei einer Dehngrenze Rp0,2 von 80 bis 140 MPa auf. Mit dieser Variante kann ein schnellaushärtbares und zugleich sehr gut umformbares AlMgSi-Legierungsband zur Verfügung gestellt werden. Die Warmauslagerung zur Erzielung des Zustandes T6 kann 185 °C für 20 Min. erfolgen, um die erforderlichen Dehngrenzsteigerungen zu erzielen.
Ein erfindungsgemäß hergestelltes Aluminiumlegierungsband weist gemäß einer nächsten Ausgestaltung eine
Gleichmaßdehnung Ag von mehr als 25 % in Walzrichtung, quer zur Walzrichtung und diagonal zur Walzrichtung auf, so dass ein besonders isotropes Umformvermögen ermöglicht werden.
Vorzugsweise weisen die erfindungsgemäß hergestellten
Aluminiumbänder eine Dicke von 0,5 mm bis 12 mm auf.
Aluminiumbänder mit Dicken von 0,5 mm bis 2 mm werden
bevorzugt für Karosserieteile beispielsweise im
Kraftfahrzeugbau verwendet, während Aluminiumbänder mit größeren Dicken von 2 bis 4,5 mm beispielsweise in
Fahrwerksteilen im Kraftfahrzeugbau Anwendungen finden.
Einzelne Komponenten können im Kaltband auch mit einer Dicke von bis 6 mm gefertigt werden. Daneben können in spezifischen Anwendungen auch Aluminiumbänder mit Dicken von bis zu 12 mm verwendet werden. Diese Aluminiumbänder mit sehr großer Dicke werden üblicherweise nur durch Warmwalzen bereitgestellt.
Die Erfindung soll nun anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt in der einzigen Figur 1 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels des
erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Bandes aus einer MgSi-Aluminiumlegierung mit den Schritten a) Herstellen und Homogenisieren des Walzbarrens, b) Warmwalzen, c)
Kaltwalzen und d) Lösungsglühen mit Abschrecken. Zunächst wird ein Walzbarren 1 aus einer Aluminiumlegierung mit den folgenden Legierungsbestandteilen in Gewichtsprozent gegossen :
0,25 % < Mg : < 1 0,6 %,
1,0 % < Si < 1,5 % f
Fe < 0, 50 o
o
Cu < 0,20 o,
o
Mn < 0,20 o.
o
Cr < 0,10 0.
0
Zn < 0,20 g,
0
Ti < 0, 15 o.
0
und
Rest AI sowie unvermeidbare Verunreinigungen maximal in Summe 0,15 %, einzeln maximal 0,05 %.
Der so hergestellte Walzbarren wird bei einer
Homogenisierungstemperatur von etwa 550 °C für 8 h
Ofen 2 homogenisiert, so dass die zulegierten
Legierungsbestandteile besonders homogen verteilt
Walzbarren vorliegen, Fig la) .
In Fig lb) ist dargestellt, wie der Walzbarren 1 in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßes
Verfahrens durch ein Warmwalzgerüst 3 reversierend
warmgewalzt wird, wobei der Walzbarren 1 eine Temperatur von 400 bis 550 °C während des Warmwalzens aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel hat nach Verlassen des Warmwalzgerüsts 3 und vor dem vorletzten Warmwalzstich das Warmband 4
vorzugsweise eine Temperatur von mindestens 400 °C,
vorzugsweise 470 °C bis 490 °C. Vorzugsweise erfolgt bei dieser Warmbandtemperatur die Abschreckung des Warmbandes 4 unter Verwendung eines Platinenkühlers 5 und der
Arbeitswalzen des Warmwalzgerüstes 3. Vorzugsweise wird das Warmband hier auf eine Temperatur von 290 °C bis 310 °C vor dem letzten Warmwalzstich abgekühlt. Hierzu besprüht der
Platinenkühler 5, nur schematisch dargestellt, das Warmband 4 mit kühlender Walzemulsion und sorgt für eine beschleunigte Abkühlung des Warmbandes 4 auf die zuletzt genannten
Temperaturen. Die Arbeitswalzen des Warmwalzgerüstes 3 sind ebenfalls mit Emulsion beaufschlagt und kühlen das Warmband 4 beim letzten Warmwalzstich weiter herunter. Nach dem letzten Walzstich hat das Warmband 4 am Ausgang des Platinenkühlers 5' im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Temperatur von 200 °C bis 230 °C und wird anschließend über die
Aufwickelhaspel 6 mit dieser Temperatur aufgewickelt.
Dadurch, dass das Warmband 4 unmittelbar am Auslauf des letzten Warmwalzstichs eine Temperatur von mehr als 135 °C bis 250 °C, bevorzugt 200 °C bis 230 °C aufweist bzw.
optional in den letzten beiden Warmwalzstichen unter
Verwendung des Platinenkühlers 5 und der Arbeitswalzen des Warmwalzgerüstes 3 auf die genannten Temperaturen gebracht wird, weist das Warmband 4 trotz der erhöhten
Aufwickeltemperatur einen eingefrorenen Kristallgefügezustand auf, welcher zu sehr guten Gleichmaßdehnungseigenschaften Ag von mehr als 25 % im Zustand T4 führt. Es kann aufgrund der höheren AufWickeltemperatur dennoch schneller und besser verarbeitet werden. Das Warmband mit einer Dicke von 3 bis 12 mm, vorzugsweise 5 bis 8 mm wird über die Aufwickelhaspel 6 aufgewickelt. Wie bereits ausgeführt, beträgt die
Aufwickeltemperatur im vorliegenden Ausführungsbeispiel bevorzugt 135 °C bis 250 °C. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können sich in dem aufgewickelten Warmband 4 jetzt keine oder nur wenige grobe Mg2Si-Ausscheidungen bilden. Das Warmband 4 hat einen für die Weiterverarbeitung sehr günstigen Kristallzustand und kann von der Abwickelhaspel 7 abgewickelt beispielsweise einem Kaltwalzgerüst 9 zugeführt und wieder auf einer
Auf ickelhaspel 8 aufgewickelt werden, Fig. lc) . Das resultierende, kaltgewalzte Band 11 wird aufgewickelt.
Anschließend wird es einem Lösungsglühen bei Temperaturen von 520 °C bis 570 °C und einem Abschrecken 10 zugeführt, Fig. ld) . Hierzu wird es erneut vom Coil 12 abgewickelt, in einem Ofen 10 lösungsgeglüht und abgeschreckt wieder zu einem Coil 13 aufgewickelt. Das Aluminiumband kann dann nach einer
Kaltauslagerung bei Raumtemperatur im Zustand T4 mit
maximaler Umformbarkeit ausgeliefert werden. Alternativ
(nicht dargestellt) kann das Aluminiumband 11 in einzelne Bleche vereinzelt werden, welche nach einem Kaltauslagern im Zustand T4 vorliegen.
Bei größeren Aluminiumbanddicken, beispielsweise bei
Fahrwerksanwendungen oder Komponenten wie beispielsweise Bremsankerplatten können auch alternativ Stückglühungen durchgeführt werden und die Bleche anschließend abgeschreckt werden .
Im Zustand T6 wird das Aluminiumband oder das Aluminiumblech durch eine Warmauslagerung bei 100 °C bis 220 °C gebracht, um maximale Werte für die Dehngrenze zu erzielen. Beispielsweise kann eine Warmauslagerung auch bei 205 °C / 30 Min.
durchgeführt werden. Die gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel hergestellten Aluminiumbänder weisen nach dem Kaltwalzen beispielsweise eine Dicke von 0,5 bis 4,5 mm auf. Banddicken von 0,5 bis 2 mm werden üblicherweise für Karosserieanwendungen bzw.
Banddicken von 2,0 mm bis 4 , 5 mm für Fahrwerksteile im
Kraftfahrzeugsbau verwendet. In beiden Anwendungsbereichen sind die verbesserten Gleichmaßdehnungswerte bei der
Herstellung der Bauteile von entscheidendem Vorteil, da zumeist starke Umformungen der Bleche durchgeführt werden und trotzdem hohe Festigkeiten im Einsatzzustand (T6) des
Endprodukt benötigt werden.
In Tabelle 1 sind die Legierungszusammensetzungen von
Aluminiumlegierungen angegeben, aus welchen konventionell oder erfindungsgemäß Aluminiumbänder hergestellt wurden.
Neben den gezeigten Gehalten an Legierungsbestandteilen enthalten die Aluminiumbänder als Restanteil Aluminium und Verunreinigungen, einzeln maximal 0,05 Gew.-% und in Summe maximal 0,15 Gew.-%.
Figure imgf000019_0001
Tabelle 1
Die Bänder (Proben) 251 und 252 wurden mit einem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt, bei welchem das
Warmband innerhalb der letzten beiden Warmwalzstiche von etwa 470°C bis 490 °C auf 135 °C bis 250 °C unter Verwendung eines Platinenkühlers sowie der Warmwalzen selbst abgekühlt und aufgewickelt wurde. In Tabelle 2 sind die Messwerte dieser Bänder mit „Inv." gekennzeichnet. Anschließend erfolgte ein Kaltwalzen auf eine Enddicke von 0,865 mm.
Die Bänder (Proben) 491-1 und 491-11 wurden mit einem
konventionellen Warmwalzen und Kaltwalzen hergestellt und mit einem „Konv." gekennzeichnet. Die in Tabelle 2 dargestellten Resultate der mechanischen Eigenschaften zeigen deutlich den Unterschied in den
erzielbaren Gleichmaßdehnungswerten Ag.
Bänder T4 T6
205 °C / 30 Min.
Dicke Rp0,2 Rm Ag A80 Rp0,2 ARpO , 2 (mm) (MPa) (MPa) (%) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa)
251 L In . 0, 865 93 207 26, 3 30, 4
251 Q Inv . 0, 865 86 203 26, 4 29, 0 193 249 12, 4 107
251 D Inv . 0, 865 87 203 27,0 30,0
252 L In . 0, 865 93 206 26, 1 31, 5
252 Q In . 0, 865 88 205 26, 6 29,0 185 244 12,2 97
252 D Inv . 0, 865 87 202 27,3 31, 1
491-1 Konv . 1,04 92 202 23, 1 27, 8 180 235 10, 7 88
491-11 Kon . 1, 04 88 196 23, 0 27, 4 179 232 11, 2 91
Tabelle2
Zur Erzielung des T4-Zustands wurden die Bänder einem
Lösungsglühen mit nachfolgender Abschreckung und einer anschließender Kaltauslagerung für acht Tage bei
Raumtemperatur unterworfen. Der T6-Zustand wurde durch eine an die Kaltauslagerung anschließende Warmauslagerung bei 205 °C für 30 Minuten erreicht.
Die mit L bezeichneten Proben wurden in Walzrichtung, die mit Q bezeichneten Proben quer zur Walzrichtung und die mit D bezeichneten Proben diagonal zur Walzrichtung ausgeschnitten. Die Proben 491-1 und 491-11 wurden jeweils quer zur
Walzrichtung vermessen.
Es zeigte sich, dass das vorteilhafte Gefüge, welches über das erfindungsgemäße Verfahren in den Bänder 251 und 252 eingestellt wurde, bei identischer Dehngrenze Rp0,2 und
Festigkeit Rm eine deutliche Steigerung der Gleichmaßdehnung Ag ermöglicht . Die Gleichmaßdehnung Ag erhöhte sich von 23,0 % auf maximal 26,6 % quer zur Walzrichtung bei den erfindungsgemäß hergestellten Bändern im Vergleich zu den konventionell hergestellten Bändern.
Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eingestellte Gefüge führt zu der besonders vorteilhaften Kombination aus hoher Gleichmaßdehnung Ag von mehr als 25 % bei sehr hohen Werten für die Dehngrenze Rp0,2 von 80 bis 140 MPa. Im Zustand T6 steigt die Dehngrenze Rp0,2 bis auf mindestens 185 MPa an, wobei die Gleichmaßdehnung Ag weiterhin bei mehr als 12 % verbleibt. Die Aushärtbarkeit mit einem ARpO,2 von 97 bzw. 107 MPa ist bei den erfindungsgemäß gefertigten Bändern weiterhin sehr gut.
Im Zustand T6 konnte die Steigerung der Gleichmaßdehnung Ag im Vergleich zu konventionell hergestellten Bändern nahezu konserviert werden.
Die Bruchdehnungswerte Ag und Aso, die Dehngrenzwerte Rp0,2 und die Zugfestigkeitswerte Rm in den Tabellen wurden nach DIN EN gemessen.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Bands aus einer AlMgSi- Legierung, bei welchem ein Walzbarren aus einer AlMgSi- Legierung gegossen wird, der Walzbarren einer
Homogenisierung unterzogen wird, der auf
Warmwalztemperatur gebrachte Walzbarren warmgewalzt, anschließend optional auf Enddicke kaltgewalzt und das fertig gewalzte Band lösungsgelüht und abgeschreckt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Warmband unmittelbar nach dem Auslauf aus dem letzten Warmwalzstich eine Temperatur von mehr als 130 °C bis 250 °C, vorzugsweise bis 230 °C aufweist und das Warmband mit dieser Temperatur aufgewickelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Warmband unter Verwendung von mindestens einem
Platinenkühler und der emulsionsbeaufschlagten
Warmwalzstiche selbst auf die Auslauftemperatur
abgeschreckt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Temperatur des Warmbandes vor dem Start des
Abkühlprozesses während des Warmwalzens mehr als 400 °C beträgt . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Temperatur des Warmbandes nach dem vorletzten
Walzstich mehr als 250 °C beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Temperatur des Warmbandes nach dem letzten Walzstich vor dem Aufhaspeln 200 °C bis 230 °C beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Dicke des fertigen Warmbandes 3 mm bis 12 mm, vorzugsweise 5 mm bis 8 mm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Aluminiumlegierung vom Legierungstyp AA6xxx,
vorzugsweise AA6014, AA6016, AA6060, AA6111 oder AA6181 ist .
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das fertig gewalzte Aluminiumband einer Wärmebehandlung unterzogen, bei welcher das Aluminiumband nach dem
Lösungsglühen und Abschrecken auf mehr als 100 °C erwärmt wird und anschließend mit einer Temperatur von mehr als 55 °C, vorzugsweise mehr als 85 °C aufgewickelt und ausgelagert wird. Verwendung eines Aluminiumbands hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für ein Bauteil, Fahrwerks- oder Strukturteil bzw. Blech im Kraftfahrzeug-, Flugzeug- oder Schienenfahrzeugbau, insbesondere als Komponente, Fahrwerksteil , Außen- oder Innenblech im Kraftfahrzeugbau, vorzugsweise als
Karosseriebauelement .
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