WO2013031754A1 - 樹脂製フューエルインレットパイプおよびその製法 - Google Patents

樹脂製フューエルインレットパイプおよびその製法 Download PDF

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inlet pipe
fuel inlet
layer
polyamide
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高志 矢島
幸治 水谷
片山　和孝
西川　信也
早味　宏
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東海ゴム工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a resin fuel inlet pipe used for fuel transportation piping from a fuel filler port of a vehicle such as an automobile to a fuel tank, and a manufacturing method thereof. Specifically, a filler neck pipe, an inlet tube, and a filler hose are provided. The present invention relates to an integrated resin fuel inlet pipe and a method for producing the same.
  • metal pipes inlet pipes
  • a rubber filler hose connected to the fuel tank was used.
  • resin hoses have been studied in place of metal pipes due to demands for reducing the weight of automobile pipes.
  • the resin hose for example, a resin fuel supply for automobiles that uses a polyamide resin, ethylene vinyl alcohol or an elastomer thereof for the inner layer of the fuel oil supply pipe body and a modified polyethylene resin for the outer layer is used.
  • a tube (Patent Document 1) and the like have been proposed.
  • Patent Document 1 has a problem that if a crack occurs in the inner layer at the time of collision, the outer layer fused to the inner layer also cracks, and as a result, fuel leaks to the outside.
  • the thickness of the resin hose to give impact resistance equivalent to that of metal piping, the volume increases due to the increase in the thickness of the hose, which is against the request for weight reduction.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a resin fuel inlet pipe that is light in weight, excellent in impact resistance, and does not cause fuel leakage, and a method for manufacturing the same.
  • the inventors of the present invention have made extensive studies in order to obtain a resin-made fuel inlet pipe that is lightweight, has excellent impact resistance, and does not cause fuel leakage.
  • high-density polyethylene (HDPE) or linear short-chain branched polyethylene (LLDPE) A
  • metallocene-based catalyst hereinafter referred to as “metallocene-based”.
  • the soft structure (Y) composed of (B) enters between the linear crystal structure (X) composed of (A). I recalled a structure with a wide space.
  • the inventors have found that the intended purpose can be achieved by forming the structure in which the carbon black (C) is dispersed in the soft tissue (Y), and the present invention has been achieved.
  • the present invention is a resin fuel inlet pipe provided with at least one resin layer, wherein the resin layer contains the following (A) to (C), and the above (A) and (B):
  • the weight mixing ratio of [(A) / (B)] 10/90 to 90/10, and the content of (C) is 0 with respect to a total of 100 parts by weight of (A) and (B).
  • the resin composition is in the range of 1 to 5 parts by weight, and the soft structure (Y) composed of (B) enters between the linear crystal structure (X) composed of (A).
  • a resin fuel inlet pipe having a structure in which the space is widened and in which the above (C) is dispersed in the soft tissue (Y) is a first gist.
  • A High density polyethylene (HDPE) or linear short chain branched polyethylene (LLDPE).
  • C Carbon black.
  • the present invention also relates to a method for producing a resin fuel inlet pipe according to the first aspect, wherein the above (C) is used by using a forced side feeder during the course of the extrusion steps (A) and (B).
  • a method for producing a resin fuel inlet pipe which is added and extruded to form a resin layer is a second gist.
  • the resin fuel inlet pipe of the present invention (hereinafter sometimes simply referred to as “fuel inlet pipe”) has a resin layer (hereinafter also referred to as “high-speed deformable resin layer”).
  • the soft structure (Y) made of (B) enters between the linear crystal structures (X) made of (A), and the space between (X) is widened. Therefore, the fuel inlet pipe of the present invention has both characteristics of rigidity (strength) derived from HDPE or LLDPE (A) and ductility (elongation) derived from metallocene polyethylene (B), and is excellent in impact absorption capacity. ing. Further, since the carbon black (C) is dispersed in the soft tissue (Y), the strength is improved and the elongation after the weather resistance test (high-speed tensile elongation) can be maintained.
  • the primary average particle diameter of the carbon black (C) is 10 to 100 nm, it is possible to maintain the elongation and improve the strength as well as the weather resistance.
  • the conductivity is improved, so that even if charged during refueling, it can be grounded and safety is further improved.
  • the surface of the resin layer may be damaged by stepping stones and the resin layer may be broken starting from the scratch.
  • a protective layer also referred to as a hard coat layer
  • a predetermined thickness 0.2 to 0.8 mm
  • the resin layer breaks due to stepping stones or the like Can be prevented and chipping resistance is improved.
  • carbon black (C) is added using a forced side feeder, these are extruded, and a resin fuel inlet is formed by forming a resin layer.
  • a predetermined amount of carbon black (C) can be accurately dispersed in the soft tissue (Y), so that high-speed tensile elongation can be maintained.
  • the resin fuel inlet pipe of the present invention may have a configuration provided with at least one resin layer (high-speed deformable resin layer).
  • the resin layer according to the present invention has a structure in which the soft structure (Y) made of (B) enters between the linear crystal structures (X) made of (A) and the space between (X) is expanded.
  • the greatest feature is that the carbon black (C) is dispersed in the soft tissue (Y).
  • a transmission electron micrograph of FIG. 1 shows a structure in which a soft tissue enters between linear crystal structures in the resin layer.
  • the interval between the linear crystal structures (X) is preferably 30 to 500 nm, particularly preferably 100 to 300 nm, from the viewpoint of balance between strength and impact resistance.
  • the soft structure (Y) composed of the (B) is less likely to enter, becomes too hard, and the impact resistance tends to deteriorate.
  • the interval of the crystal structure (X) is too wide, it becomes too soft, the strength is lowered, and the performance of (A) is not sufficiently exhibited and the oil resistance tends to be lowered.
  • the interval between the linear crystal structures (X) can be measured by, for example, a transmission electron microscope.
  • High-density polyethylene or linear short-chain branched polyethylene A
  • the high density polyethylene (HDPE) preferably has a specific gravity in the range of 0.935 to 0.965, particularly preferably in the range of 0.935 to 0.960.
  • the specific gravity is a value based on ISO 1183 (hereinafter the same).
  • the high density polyethylene preferably has a melt flow rate (MFR) in the range of HL 1 to 55 g / 10 min, and more preferably has an MFR in the range of HL 10 to 1 g / 10 min.
  • MFR melt flow rate
  • the linear short-chain branched polyethylene preferably has a specific gravity in the range of 0.915 to 0.945, particularly preferably in the range of 0.920 to 0.940.
  • the linear short-chain branched polyethylene preferably has a melt flow rate (MFR) in the range of HL 1 to 55 g / 10 min, more preferably an MFR in the range of HL 5 to 50 g / 10 min. Is.
  • Polyethylene polymerized with metallocene catalyst (B) >> Examples of the polyethylene (metallocene polyethylene) (B) polymerized with the metallocene catalyst include metallocene ultra-low density polyethylene (VLDPE), metallocene LLDPE, metallocene HDPE, and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, metallocene VLDPE is preferable from the viewpoint of high impact properties and flexibility.
  • VLDPE metallocene ultra-low density polyethylene
  • LLDPE metallocene LLDPE
  • metallocene HDPE metallocene HDPE
  • the range is from / 30 to 90/10. If the weight mixing ratio of (A) is too small (if the weight mixing ratio of (B) is too large), the strength and gasoline resistance are inferior, and the weight mixing ratio of (A) is too large [weight of (B) When the mixing ratio is too small, the high-speed tensile elongation is inferior.
  • Carbon black (C) The carbon black (C) preferably has a primary average particle diameter of 10 to 100 nm, particularly preferably a primary average particle diameter of 20 to 70 nm from the viewpoint of strength and dispersibility.
  • the content of the carbon black (C) is in the range of 0.1 to 5 parts by weight, preferably 0.5 to 4 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total of (A) and (B).
  • the content of the carbon black (C) is too small, the weather resistance is inferior, and when the content of the carbon black (C) is too large, the elongation (high-speed tensile elongation) becomes small.
  • the resin composition for forming the resin layer includes an ionic liquid, an antioxidant, an anti-aging agent, a pigment, a dye, a filler, a processing material.
  • An auxiliary agent may be blended.
  • the ionic liquid examples include 1-ethyl-3-methylimidazolium tetrafluoroborate, 1-hexyl-3-methylimidazolium trifluoromethanesulfonate, 1-hexylpyridium chloride, N, N, N-trimethyl-N—. It is preferable to use at least one of a 6-membered ring and a 5-membered ring or an aliphatic compound as a cation, such as propylammonium bis (trifluoromethanesulfonyl) imide, and a corresponding anion. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the ionic liquid serves as a plasticizer and is usually present in the soft tissue (Y) composed of (B). This ionic liquid can exhibit conductivity in a small amount and has almost no influence on the hardness as compared with the case of using carbon black (C).
  • the content of the ionic liquid is preferably 0.1 to 5 parts by weight, particularly preferably 0.1 to 1 part by weight, based on 100 parts by weight of the total of (A) and (B).
  • the fuel inlet pipe of the present invention can be manufactured, for example, as follows. That is, a twin-screw extruder with a forced side feeder is prepared. First, the HDPE or LLDPE (A), a metallocene polyethylene (B), and other additives as necessary are extruded and processed. Inside, a predetermined amount of carbon black (C) is added from a forced side feeder to produce pellets, and the pellets can be obtained by extrusion molding into a tube shape. If necessary, a bellows structure may be formed at the center of the tube using a corrugator or the like. Further, it may be directly extruded into a tube shape without being pelletized.
  • a twin-screw extruder with a forced side feeder is prepared. First, the HDPE or LLDPE (A), a metallocene polyethylene (B), and other additives as necessary are extruded and processed. Inside, a predetermined amount of carbon black (C) is added from a forced side feeder to produce pellets,
  • the fuel inlet pipe of the present invention may have a single-layer structure composed only of the specific resin layer or a multilayer structure composed of two or more layers composed of the specific resin layer and another resin layer.
  • the specific resin layer is preferably disposed on the outside.
  • it is preferable that the specific resin layer and the other resin layers are substantially in a non-adhered state.
  • the non-adhesive state is not limited to a state in which the specific resin layer and the other resin layer are not bonded at all, but to the extent that the resin layers can be separated upon impact such as collision.
  • the adhesive state may include an adhesive state in which the resin layers are adhered to each other at a point.
  • the outer layer 12 is laminated on the outer peripheral surface of the tubular inner layer 11 in a substantially non-adhered state, and the central portion is formed in the bellows portion 13. Can be raised.
  • the outer layer 12 is preferably the above-described specific resin layer.
  • the material for the inner layer is a fuel-resistant material such as polyamide resin because it has a strength that does not dissolve in the fuel and does not come off at the Assy part, and is non-adhesive with HDPE or the like (A) of the outer layer (resin layer). Is preferred.
  • polyamide resin examples include polyamide 6 (PA6), polyamide 46 (PA46), polyamide 66 (PA66), polyamide 92 (PA92), polyamide 99 (PA99), polyamide 610 (PA610), polyamide 612 (PA612), Polyamide 1010 (PA1010), Polyamide 11 (PA11), Polyamide 912 (PA912), Polyamide 12 (PA12), Copolymer of polyamide 6 and polyamide 66 (PA6 / 66), Copolymer of polyamide 6 and polyamide 12 (PA 6/12), aromatic nylon and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, polyamide 11 or aromatic nylon is preferable because it is more excellent in low fuel permeability and flexibility.
  • the dimensions of the fuel inlet pipe of the present invention are as follows.
  • the total thickness of the fuel inlet pipe of the present invention is preferably in the range of 1.4 to 3.2 mm, particularly preferably in the range of 1.8 to 3.2 mm.
  • the thickness of the inner layer 11 is usually in the range of 1.0 to 2.0 mm, preferably 1.0 to 1.
  • the thickness of the outer layer 12 is usually in the range of 0.4 to 1.2 mm, preferably in the range of 0.8 to 1.2 mm.
  • the thickness of the outer layer 12 is preferably in the range of 20 to 120%, particularly preferably in the range of 40 to 120% with respect to the thickness of the inner layer 11.
  • the total length of the fuel inlet pipe of the present invention is not particularly limited because it is designed in accordance with the layout of the automobile, and the total length of the bellows portion is set in consideration of the tolerance of assembly and workability. Is done.
  • the resin fuel inlet pipe of the present invention may have a single-layer or multiple-layer innermost layer formed on the inner peripheral surface.
  • a resin having fuel oil resistance to fuel is preferable.
  • THV a heat-resistant ternary copolymer of vinylidene fluoride, hexafluoropropylene, and tetrafluoroethylene
  • Fluorine resin such as plastic fluororesin), ETFE (ethylene tetrafluoroethylene copolymer), PVDF (polyvinylidene fluoride), or EVOH (ethylene vinyl alcohol), PPS (polyphenylene sulfide), PBN (polybutylene naphthalate) , PBT (polybutylene terephthalate), PE (polyethylene), modified PE (modified polyethylene), and the like.
  • the innermost layer material may be the same material as the inner layer material (fuel resistant resin such as polyamide resin).
  • the thickness of the innermost layer is usually in the range of 0.05 to 0.5 mm, preferably in the range of 0.1 to 0.4 mm.
  • the fuel inlet pipe of the present invention has a ring-shaped convex portion extending along the circumferential direction of the outer layer 12 (direction perpendicular to the longitudinal direction of the fuel inlet pipe), as shown in FIG. 3, from the viewpoint of improving impact resistance.
  • the ring-shaped convex portion 12a is preferably made of the same material as that of the outer layer 12, and can be formed integrally with the outer layer 12 by, for example, a corrugator.
  • a protective layer (hard coat layer) may be formed on the outermost periphery. Note that the resin layer and the protective layer are preferably in a substantially non-adhered state.
  • Examples of the material for forming the protective layer include polyamide resin and polypropylene resin. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, a polyamide resin is preferable in terms of chipping resistance.
  • polyamide resin examples include polyamide 6 (PA6), polyamide 46 (PA46), polyamide 66 (PA66), polyamide 92 (PA92), polyamide 99 (PA99), polyamide 610 (PA610), polyamide 612 (PA612), Polyamide 1010 (PA1010), Polyamide 11 (PA11), Polyamide 912 (PA912), Polyamide 12 (PA12), Copolymer of polyamide 6 and polyamide 66 (PA6 / 66), Copolymer of polyamide 6 and polyamide 12 (PA 6/12), aromatic nylon and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, PA11 is preferable in terms of wear resistance.
  • a conductive polyamide resin imparted with conductivity by a conductive agent such as carbon black may be used.
  • the thickness of the protective layer is preferably in the range of 0.2 to 0.8 mm, particularly preferably in the range of 0.2 to 0.5 mm.
  • the fuel inlet pipe having a two-layer structure in which a protective layer is formed on the outer peripheral surface of the resin layer can be manufactured, for example, as follows. That is, a twin-screw extruder with a forced side feeder is prepared. First, the HDPE or LLDPE (A), a metallocene polyethylene (B), and other additives as necessary are extruded and processed. Inside, a predetermined amount of carbon black (C) is added from a forced side feeder to produce pellets. Next, it can be obtained by coextruding the pellet for forming the resin and a protective layer forming material (polyamide resin or the like) into a tube shape. If necessary, a bellows structure may be formed at the center of the tube using a corrugator or the like.
  • a twin-screw extruder with a forced side feeder is prepared. First, the HDPE or LLDPE (A), a metallocene polyethylene (B), and other additives as necessary are extruded and processed. Inside,
  • Carbon black (C2) Toast Carbon Co., Ltd., Seast SP (Primary average particle size: 95 nm)
  • Example 1 A twin-screw extruder with a forced side feeder (manufactured by Nippon Steel Co., Ltd., TEX30 ⁇ ) was prepared. First, 90 parts of HDPE (A1) and 10 parts of metallocene VLDPE (B) were extruded. 2 parts of carbon black (C1) was added from the feeder to produce pellets. Next, a corrugator (manufactured by Colmer) was connected to a tube extruder (manufactured by Plastic Engineering Laboratory, GT-40) to form a bellows structure at the center of the tube. In this manner, a fuel inlet pipe having a single layer structure in which the central portion was formed in the bellows portion and both end portions were formed in the straight portion was produced.
  • the fuel inlet pipe had a straight portion inner diameter of 32 mm, a straight portion outer diameter of 34.8 mm, a resin layer thickness of 1.4 mm, a bellows portion outer diameter of 38 mm, a total length of 150 mm, and a bellows portion length of 50 mm.
  • Example 2 Comparative Examples 1 to 5
  • a fuel inlet pipe was produced according to Example 1 except that the resin layer material was changed to the combinations shown in Table 1 below.
  • Example 6 The blend of Example 3 was made into a dry blend, and a corrugator (manufactured by Colmer) was directly connected to a tube extruder (manufactured by Plastics Engineering Laboratory, GT-40) to form a bellows structure at the center of the tube. In this manner, a fuel inlet pipe having a single layer structure in which the central portion was formed in the bellows portion and both end portions were formed in the straight portion was produced.
  • the yield strength (MPa) was determined according to JIS K6922-1,2. The evaluation was ⁇ for 10 MPa or more and x for less than 10 MPa.
  • Each fuel inlet pipe was set in a high-speed tensile tester (IMATEK, IM100), subjected to a high-speed tensile test (13 m / s) after the weather resistance test, and the elongation was measured.
  • IMATEK, IM100 high-speed tensile tester
  • ⁇ high-speed tensile test
  • the weather resistance test was performed under the following conditions.
  • a xenon arc lamp type weather resistance tester a sunshine weatherometer (Suga Test Instruments Co., Ltd., 300 sunshine weatherometer S300) was used, irradiation for 500 hours, xenon arc lamp (illuminance: 0.35 W / m 2 at 340 nm), watering:
  • a weather resistance test was performed under the conditions of 18 minutes during irradiation for 120 minutes and a plaque panel temperature of 63 ⁇ 3 ° C.
  • volume resistivity was measured by a double ring measurement method in which electrical resistivity was measured between circular electrodes. The measurement was performed 1 minute after 500 V was applied between the electrodes.
  • Example 7 containing the ionic liquid was excellent in conductivity.
  • the soft structure (Y) composed of the metallocene VLDPE (B) enters between the linear crystal structure (X) composed of HDPE (A1) or LLDPE (A2), and the linear structure
  • the crystal structure (X) has a widened structure, and the dispersion of the carbon black (C1, C2) in the soft structure (Y) could be confirmed.
  • Comparative Example 1 was only a metallocene VLDPE (B) and did not use HDPE (A1), so the elongation after the weather resistance test was inferior.
  • Comparative Example 2 products were HDPE (A1) only, and no metallocene VLDPE (B) was used, so both the normal state and the elongation after the weather resistance test were inferior.
  • Comparative Example 4 products the carbon black (C1) was used in an excessive amount, so that both the normal state and the elongation after the weather resistance test were inferior.
  • Comparative Example 6 Since the product of Comparative Example 6 was produced by dry blending, the interval between the linear crystal structures (X) made of HDPE (A1) is narrow, and the metallocene-based VLDPE (B) is made between the linear crystal structures (X). Soft tissue (Y) did not enter. Carbon black is also considered to have been partially non-uniform because no forced side feeder is used. Therefore, the comparative example 6 product was inferior in both the normal state and the elongation after the weather resistance test.
  • Comparative Examples 1 to 4 and 6 are inferior in impact resistance, and the hose is cracked at the time of collision, resulting in fuel leakage.
  • Example 9 A fuel inlet pipe having a two-layer structure formed by forming a protective layer on the outer peripheral surface of the resin layer was produced.
  • pellets for forming a resin layer were produced.
  • a twin-screw extruder with a forced side feeder manufactured by Nippon Steel Co., Ltd., TEX30 ⁇
  • TEX30 ⁇ a twin-screw extruder with a forced side feeder
  • 70 parts of HDPE (A1) and 30 parts of a metallocene VLDPE (B) were extruded
  • 2 parts of carbon black (C1) was added from the forced side feeder to produce pellets.
  • a corrugator manufactured by Colmer
  • a tube extruder manufactured by Plastic Engineering Laboratory, GT-40
  • the above pellets for resin formation and polyamide 11 for protection layer formation [manufactured by Arkema, Rilsan BESN BK P20TL (specific gravity: 1.04)] was coextruded into a tube shape to form a bellows structure at the center of the tube.
  • a fuel inlet pipe having a two-layer structure in which the central part was formed in the bellows part and both end parts were formed in the straight part was produced. Note that the resin layer and the protective layer were in a non-adhered state.
  • the fuel inlet pipe has a straight section inner diameter of 32 mm, a straight section outer diameter of 34.8 mm, a resin layer thickness of 1.4 mm, a protective layer thickness of 0.2 mm, a bellows section outer diameter of 38 mm, a total length of 150 mm, and a bellows section length.
  • a straight section inner diameter of 32 mm a straight section outer diameter of 34.8 mm
  • a resin layer thickness of 1.4 mm a protective layer thickness of 0.2 mm
  • a bellows section outer diameter of 38 mm a total length of 150 mm, and a bellows section length.
  • a bellows section length was 50 mm.
  • Example 10 In place of the polyamide 11 for forming the protective layer, the central part is the same as in Example 9 except that conductive polyamide 11 (conductive PA11) [Archema Co., Ltd., Rilsan BESN P212CTL (specific gravity: 1.16)] is used. A fuel inlet pipe having a two-layer structure in which a bellows portion was formed and both end portions were formed in a straight portion was produced.
  • conductive PA11 conductive PA11
  • Rilsan BESN P212CTL specific gravity: 1.16
  • Example 9 product, 10 products Using a fuel inlet pipe having a two-layer structure formed with this protective layer (Example 9 product, 10 products) and a single-layer fuel inlet pipe having no protective layer formed (Example 3 product), Chipping resistance was evaluated according to the following criteria.
  • a chipping test was performed in accordance with the description of ASTM D 3170. That is, 500 g of # 6 fine stone (stone size: 13 to 5 mm) was sprayed from a distance of 300 mm at a discharge pressure of 480 kPa and a spray angle of 90 ° at an ambient temperature of ⁇ 40 ° C. to evaluate chipping resistance. .
  • the fuel inlet pipe having a two-layer structure formed with a protective layer is a single-layer fuel inlet pipe having no protective layer formed (Example 3 product).
  • the resin layer was not broken by stepping stones and the like, and the chipping resistance was excellent.
  • the fuel inlet pipe of the present invention can be used for a fuel transport pipe from a fuel filler port of a vehicle such as an automobile to a fuel tank, for example, a filler neck pipe, an inlet tube, a filler hose, a breather tube, etc. And an inlet tube and a filler hose are preferably used for a neck-integrated fuel inlet pipe.

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Abstract

　軽量で耐衝撃性に優れ、燃料漏れを生じることがないフューエルインレットパイプの提供を目的とするため、本発明のフューエルインレットパイプは、樹脂層が、下記の（Ａ）～（Ｃ）を含有し、上記（Ａ）と（Ｂ）との重量混合比が〔（Ａ）／（Ｂ）〕＝１０／９０～９０／１０の範囲で、上記（Ｃ）の含有量が（Ａ）および（Ｂ）の合計１００重量部に対して０．１～５重量部の範囲である樹脂組成物からなり、上記（Ａ）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み上記（Ｘ）間が広げられた構造を有し、その軟質組織（Ｙ）に上記（Ｃ）が分散されているという構成をとる。 （Ａ）高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）または直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）。 （Ｂ）メタロセン系触媒で重合されたポリエチレン。 （Ｃ）カーボンブラック。

Description

樹脂製フューエルインレットパイプおよびその製法
　本発明は、自動車等の車両の給油口から燃料タンクまでの燃料輸送配管に使用される樹脂製フューエルインレットパイプおよびその製法に関するものであり、詳しくは、フィラーネックパイプとインレットチューブとフィラーホースとが一体化されてなる樹脂製フューエルインレットパイプおよびその製法に関するものである。
　従来、自動車の給油口から燃料タンクまでの燃料輸送配管には、衝突安全性（耐衝撃性）の観点から、給油側には金属製の配管（インレットパイプ）が使用され、これに樹脂製もしくはゴム製のフィラーホースを接続したものを燃料タンクに取り付けて使用していた。しかし、近年、自動車用配管の軽量化の要請から、金属製の配管に代えて、樹脂製のホースが検討されている。
　上記樹脂製のホースとしては、例えば、燃料給油管本体の内層に、ポリアミド系樹脂、エチレンビニルアルコールおよびそのエラストマーのいずれかを用い、外層に変性されたポリエチレン樹脂を使用した自動車用樹脂製燃料給油管（特許文献１）等が提案されている。
特開平１１－４８８００号公報
　しかしながら、上記特許文献１に記載のものは、衝突時に内層に亀裂が生じると、内層に融着している外層にも亀裂が生じ、その結果、外部に燃料が漏れるという難点がある。一方、樹脂ホースを厚肉化して金属配管と同等の耐衝撃性を付与しようとすると、ホースの厚肉化により容積も大きくなるため、軽量化の要請に反することとなる。
　本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、軽量で、耐衝撃性に優れ、かつ燃料漏れを生じることがない、樹脂製フューエルインレットパイプおよびその製法の提供を目的とする。
　本発明者らは、軽量で、耐衝撃性に優れ、かつ燃料漏れを生じることがない、樹脂製フューエルインレットパイプを得るため、鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、樹脂層の構造に着目し、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）または直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）（Ａ）と、メタロセン系触媒で重合されたポリエチレン（以下、「メタロセン系ポリエチレン」という場合もある。）（Ｂ）とを用いて、上記（Ａ）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み上記（Ｘ）間が広げられた構造とすることを想起した。そして、さらに研究を続け結果、上記軟質組織（Ｙ）にカーボンブラック（Ｃ）が分散された構造とすることにより、所期の目的が達成できることを見いだし、本発明に到達した。
　すなわち、本発明は、少なくとも１つの樹脂層を備えた樹脂製フューエルインレットパイプであって、上記樹脂層が、下記の（Ａ）～（Ｃ）を含有し、上記（Ａ）と（Ｂ）との重量混合比が〔（Ａ）／（Ｂ）〕＝１０／９０～９０／１０の範囲で、上記（Ｃ）の含有量が（Ａ）および（Ｂ）の合計１００重量部に対して０．１～５重量部の範囲である樹脂組成物からなり、上記（Ａ）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み上記（Ｘ）間が広げられた構造を有し、その軟質組織（Ｙ）に上記（Ｃ）が分散されている樹脂製フューエルインレットパイプを第１の要旨とする。
（Ａ）高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）または直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）。
（Ｂ）メタロセン系触媒で重合されたポリエチレン。
（Ｃ）カーボンブラック。
　また、本発明は、上記第１の要旨の樹脂製フューエルインレットパイプの製法であって、上記（Ａ）および（Ｂ）の押出工程の過程中に、強制サイドフィダーを用いて上記（Ｃ）を添加し、これらを押出成形して樹脂層を形成する樹脂製フューエルインレットパイプの製法を第２の要旨とする。
　以上のように、本発明の樹脂製フューエルインレットパイプ（以下、単に「フューエルインレットパイプ」という場合もある。）は、その樹脂層（以下、「高速変形性樹脂層」という場合もある。）が、上記（Ａ）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み上記（Ｘ）間が広げられた構造を有している。そのため、本発明のフューエルインレットパイプは、ＨＤＰＥまたはＬＬＤＰＥ（Ａ）に由来の剛性（強度）と、メタロセン系ポリエチレン（Ｂ）に由来の延性（伸び）の両方の特性を備え、衝撃吸収能力に優れている。また、上記軟質組織（Ｙ）にカーボンブラック（Ｃ）が分散されているため、強度が向上し、耐候試験後の伸び（高速引張伸び）を維持することができる。
　また、上記カーボンブラック（Ｃ）の一次平均粒径が１０～１００ｎｍである場合には、伸びを維持して、強度の向上とともに耐候性の向上を図ることができる。
　そして、線状の結晶組織（Ｘ）の間隔が３０～５００ｎｍであると、強度と耐衝撃性のバランスが良好となる。
　また、上記樹脂層を形成する樹脂組成物がイオン性液体を含有すると、導電性が向上することにより、給油時に帯電しても、アースすることができより安全性が向上する。
　実際の使用環境下では、飛び石等により樹脂層の表面に傷がつき、その傷を起点として樹脂層が破断するおそれがある。本発明の樹脂製フューエルインレットパイプの最外周に、ポリアミド樹脂等からなる所定厚み（０．２～０．８ｍｍ）の保護層（ハードコート層ともいう）を形成すると、飛び石等による樹脂層の破断のおそれを防ぐことができ、耐チッピング性が向上する。
　そして、上記（Ａ）および（Ｂ）の押出工程の過程中に、強制サイドフィダーを用いてカーボンブラック（Ｃ）を添加し、これらを押出成形して樹脂層を形成することにより樹脂製フューエルインレットパイプを製造すると、軟質組織（Ｙ）に所定量のカーボンブラック（Ｃ）を正確に分散させることができるようになるため、高速引張伸びを維持することができる。
本発明の樹脂製フューエルインレットパイプの樹脂層における、線状の結晶組織間に軟質組織が入り込んだ構成を示す透過型電子顕微鏡写真である。 本発明の樹脂製フューエルインレットパイプの一例を示す構成図である。 本発明の樹脂製フューエルインレットパイプの他の一例を示す構成図である。
　つぎに、本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。
　本発明の樹脂製フューエルインレットパイプは、少なくとも１つの樹脂層（高速変形性樹脂層）を備えた構成であればよい。
　本発明における上記樹脂層は、上記（Ａ）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み上記（Ｘ）間が広げられた構造を有し、その軟質組織（Ｙ）に上記カーボンブラック（Ｃ）が分散されていることが最大の特徴である。上記樹脂層における、線状の結晶組織間に軟質組織が入り込んだ構成を、図１の透過型電子顕微鏡写真に示す。
　本発明において、上記（Ａ）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み上記（Ｘ）間が広げられた構造を有しとは、線状の結晶組織（Ｘ）間の全てに、軟質組織（Ｙ）が入り込んでいる必要はなく、線状の結晶組織（Ｘ）間のいずれかに軟質組織（Ｙ）が入り込んだ構造を有していれば良いとの意味である。
　上記線状の結晶組織（Ｘ）の間隔は、強度と耐衝撃性のバランスの点から、３０～５００ｎｍが好ましく、特に好ましくは１００～３００ｎｍである。上記線状の結晶組織（Ｘ）の間隔が狭すぎると、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）の入り込みが少なく、硬くなりすぎ、耐衝撃性が悪くなる傾向がみられ、上記線状の結晶組織（Ｘ）の間隔が広すぎると、柔らかくなりすぎ、強度が低下するとともに、（Ａ）の性能が充分に発揮されず耐油性が低下する傾向がみられる。
　上記線状の結晶組織（Ｘ）の間隔は、例えば、透過型電子顕微鏡により測定することができる。
　つぎに、上記樹脂層を形成する材料（樹脂組成物）について説明する。
《高密度ポリエチレンまたは直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（Ａ）》
　上記高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、比重が０．９３５～０．９６５の範囲のものが好ましく、特に好ましくは０．９３５～０．９６０の範囲のものである。
　なお、上記比重は、ＩＳＯ １１８３に基づく値である（以下、同様）。
　また、上記高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ）がＨＬ１～５５ｇ／１０分の範囲のものが好ましく、より好ましくは、ＭＦＲがＨＬ１０～１ｇ／１０分の範囲のものである。
　なお、上記ＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ １２３８に準じて測定される（以下、同様）。
　上記直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）は、比重が０．９１５～０．９４５の範囲のものが好ましく、特に好ましくは０．９２０～０．９４０の範囲のものである。
　また、上記直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ）がＨＬ１～５５ｇ／１０分の範囲のものが好ましく、より好ましくは、ＭＦＲがＨＬ５～５０ｇ／１０分の範囲のものである。
《メタロセン系触媒で重合されたポリエチレン（Ｂ）》
　上記メタロセン系触媒で重合されたポリエチレン（メタロセン系ポリエチレン）（Ｂ）としては、例えば、メタロセン系超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、メタロセン系ＬＬＤＰＥ、メタロセン系ＨＤＰＥ等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、高衝撃性と柔軟性の点で、メタロセン系ＶＬＤＰＥが好ましい。
　上記（Ａ）と（Ｂ）との重量混合比は、〔（Ａ）／（Ｂ）〕＝１０／９０～９０／１０の範囲であり、好ましくは〔（Ａ）／（Ｂ）〕＝７０／３０～９０／１０の範囲である。上記（Ａ）の重量混合比が小さすぎる〔（Ｂ）の重量混合比が大きすぎると〕と、強度や耐ガソリン性が劣り、（Ａ）の重量混合比が大きすぎる〔（Ｂ）の重量混合比が小さすぎる〕と、高速引張伸びに劣る。
《カーボンブラック（Ｃ）》
　上記カーボンブラック（Ｃ）としては、強度、分散性の点から、一次平均粒径が１０～１００ｎｍのものが好ましく、特に好ましくは一次平均粒径が２０～７０ｎｍのものである。
　上記カーボンブラック（Ｃ）の含有量は、（Ａ）および（Ｂ）の合計１００重量部に対して０．１～５重量部の範囲であり、好ましくは０．５～４重量部である。上記カーボンブラック（Ｃ）の含有量が少なすぎると、耐候性が劣り、上記カーボンブラック（Ｃ）の含有量が多すぎると、伸び（高速引張伸び）が小さくなる。
　なお、上記樹脂層を形成する樹脂組成物には、上記（Ａ），（Ｂ）および（Ｃ）に加えて、イオン性液体、酸化防止剤、老化防止剤、顔料、染料、充填材、加工助剤等を配合しても差し支えない。
　上記イオン性液体としては、１－エチル－３－メチルイミダゾリウムテトラフルオロボレート、１－ヘキシル－３－メチルイミダゾリウムトリフルオロメタンスルホネート、１－ヘキシルピリジウムクロライド、Ｎ，Ｎ，Ｎ－トリメチル－Ｎ－プロピルアンモニウム　ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド等のような、６員環および５員環もしくは脂肪族系化合物の少なくとも一方をカチオンとし、これに対応するアニオンとからなるものが好ましい。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
　上記イオン性液体は、可塑剤的な役割を果たし、通常は上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）に存在する。このイオン性液体は、少量で導電性を発揮することができ、カーボンブラック（Ｃ）を使用する場合に比べて硬さに与える影響が殆どない。
　上記イオン性液体の含有量は、上記（Ａ）および（Ｂ）の合計１００重量部に対して、０．１～５重量部が好ましく、特に好ましくは０．１～１重量部である。
　本発明のフューエルインレットパイプは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、強制サイドフィダー付きの２軸押出機を準備し、まず、上記ＨＤＰＥまたはＬＬＤＰＥ（Ａ）と、メタロセン系ポリエチレン（Ｂ）と、必要に応じてその他の添加剤等を押出成形し、その過程中に、強制サイドフィダーから所定量のカーボンブラック（Ｃ）を添加してペレットを作製し、このペレットをチューブ形状に押出成形することにより得ることができる。なお、必要に応じて、コルゲータ等を用いて、チューブの中央部に蛇腹構造を形成しても差し支えない。また、ペレット化を行わず、直接チューブ形状に押出成形しても差し支えない。
　本発明のフューエルインレットパイプは、上記特定の樹脂層のみからなる単層構造であっても、上記特定の樹脂層と他の樹脂層とからなる２層以上の多層構造であっても差し支えない。なお、２層以上の多層構造の場合は、上記特定の樹脂層は外側に配置することが好ましい。また、２層以上の多層構造の場合は、上記特定の樹脂層と、他の樹脂層とは、実質的に非接着状態であることが好ましい。
　ここで、非接着状態とは、特定の樹脂層と、他の樹脂層とが全く接着していない状態に限定されるものではなく、衝突等の衝撃の際に樹脂層同士が剥離し得る程度の接着状態であればよく、例えば、樹脂層同士が点で接着している程度の接着状態をも含む趣旨である。
　本発明のフューエルインレットパイプとしては、例えば、図２に示すように、管状の内層１１の外周面に外層１２が実質的に非接着状態で積層されてなり、中央部が蛇腹部１３に形成されたものがあげられる。本発明においては、上記外層１２が、前述の特定の樹脂層であることが好ましい。
《内層用材料》
　上記内層用材料としては、燃料で溶解せず、しかもＡｓｓｙ部で抜けない強度を有し、外層（樹脂層）のＨＤＰＥ等（Ａ）と非接着性である点から、ポリアミド樹脂等の耐燃料性樹脂が好ましい。
〈ポリアミド樹脂〉
　上記ポリアミド樹脂としては、例えば、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド４６（ＰＡ４６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド９２（ＰＡ９２）、ポリアミド９９（ＰＡ９９）、ポリアミド６１０（ＰＡ６１０）、ポリアミド６１２（ＰＡ６１２）、ポリアミド１０１０（ＰＡ１０１０）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド９１２（ＰＡ９１２）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド６とポリアミド６６との共重合体（ＰＡ６／６６）、ポリアミド６とポリアミド１２との共重合体（ＰＡ６／１２）、芳香族系ナイロン等があげられる。これらは単独であるいは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、より燃料の低透過性と柔軟性に優れることから、ポリアミド１１もしくは芳香族系ナイロンが好ましい。
　本発明のフューエルインレットパイプの各寸法は、つぎの通りである。
　本発明のフューエルインレットパイプの総厚みは、１．４～３．２ｍｍの範囲が好ましく、特に好ましくは１．８～３．２ｍｍの範囲である。
　また、前記図２に示したように、内層１１と外層１２の２層構造とする場合、内層１１の厚みは、通常１．０～２．０ｍｍの範囲であり、好ましくは１．０～１．８ｍｍの範囲であり、外層１２の厚みは、通常０．４～１．２ｍｍの範囲であり、好ましくは０．８～１．２ｍｍの範囲である。なお、上記外層１２の厚みは、内層１１の厚みに対して２０～１２０％の範囲が好ましく、特に好ましくは４０～１２０％の範囲である。
　本発明のフューエルインレットパイプの全長は、自動車のレイアウトに合わせて設計されるため、特に限定されるものではなく、また、蛇腹部の全長も、組み付け時の公差の吸収および作業性を考慮し設定される。
　なお、本発明の樹脂製フューエルインレットパイプは、内周面に、単層もしくは複層の最内層を形成しても差し支えない。
　上記最内層を形成する材料としては、燃料に対して耐燃料油性を有する樹脂が好ましく、例えば、ＴＨＶ（フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの３元共重合体からなる熱可塑性フッ素樹脂）、ＥＴＦＥ（エチレンテトラフルオロエチレンの共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）等のフッ素樹脂、またはＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥ（ポリエチレン）、変性ＰＥ（変性ポリエチレン）等があげられる。なお、上記最内層用材料は、前記内層用材料と同様の材料（ポリアミド樹脂等の耐燃料性樹脂）であっても差し支えない。
　上記最内層の厚みは、通常０．０５～０．５ｍｍの範囲であり、好ましくは０．１～０．４ｍｍの範囲である。
　なお、本発明のフューエルインレットパイプは、耐衝撃性向上の点から、図３に示すように、外層１２の周方向（フューエルインレットパイプの長手方向と直交する方向）に沿って延びるリング状凸部（いわゆる竹の節のようなもの）１２ａを、所定間隔（通常５～５０ｍｍ間隔）で複数個（通常２～５０個、図３では３個）有していても差し支えない。上記リング状凸部１２ａは、外層１２と同一の材料が好ましく、例えば、コルゲータにより、外層１２と一体的に形成することができる。
　本発明のフューエルインレットパイプは、最外周に保護層（ハードコート層）を形成しても差し支えない。なお、樹脂層と保護層とは、実質的に非接着状態であることが好ましい。
　上記保護層の形成材料としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、耐チッピング性の点で、ポリアミド樹脂が好ましい。
　上記ポリアミド樹脂としては、例えば、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド４６（ＰＡ４６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド９２（ＰＡ９２）、ポリアミド９９（ＰＡ９９）、ポリアミド６１０（ＰＡ６１０）、ポリアミド６１２（ＰＡ６１２）、ポリアミド１０１０（ＰＡ１０１０）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド９１２（ＰＡ９１２）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド６とポリアミド６６との共重合体（ＰＡ６／６６）、ポリアミド６とポリアミド１２との共重合体（ＰＡ６／１２）、芳香族系ナイロン等があげられる。これらは単独であるいは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、耐摩耗性の点で、ＰＡ１１が好ましい。
　なお、上記ポリアミド樹脂としては、カーボンブラック等の導電剤により導電性を付与した導電ポリアミド樹脂を使用しても差し支えない。
　上記保護層の厚みは、０．２～０．８ｍｍの範囲が好ましく、特に好ましくは０．２～０．５ｍｍの範囲である。
　樹脂層の外周面に保護層を形成してなる、２層構造のフューエルインレットパイプは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、強制サイドフィダー付きの２軸押出機を準備し、まず、上記ＨＤＰＥまたはＬＬＤＰＥ（Ａ）と、メタロセン系ポリエチレン（Ｂ）と、必要に応じてその他の添加剤等を押出成形し、その過程中に、強制サイドフィダーから所定量のカーボンブラック（Ｃ）を添加してペレットを作製する。つぎに、上記樹脂用形成用のペレットと、保護層形成用材料（ポリアミド樹脂等）とをチューブ形状に共押出することにより得ることができる。なお、必要に応じて、コルゲータ等を用いて、チューブの中央部に蛇腹構造を形成しても差し支えない。
　つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、例中、「部」は重量基準を意味する。
　まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示す樹脂層用材料を準備した。
〔ＨＤＰＥ（Ａ１）〕
　日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＤ　ＨＥ４２１（比重：０．９６）
〔ＬＬＤＰＥ（Ａ２）〕
　日本ポリエチレン社製、ノバテックＬＬ　ＵＨ４１１（比重：０．９２）
〔メタロセン系ＶＬＤＰＥ（Ｂ）〕
　日本ポリエチレン社製、カーネルＫＦ２６１Ｔ（比重：０．９０）
〔カーボンブラック（Ｃ１）〕
　東海カーボン社製、シースト９Ｈ（一次平均粒径：１８ｎｍ）
〔カーボンブラック（Ｃ２）〕
　東海カーボン社製、シーストＳＰ（一次平均粒径：９５ｎｍ）
〔イオン性液体〕
　関東化学社製、Ｎ，Ｎ，Ｎ－トリメチル－Ｎ－プロピルアンモニウム　ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド
〔実施例１〕
　強制サイドフィダー付きの２軸押出機（日本製鋼社製、ＴＥＸ３０α）を準備し、まず、ＨＤＰＥ（Ａ１）９０部およびメタロセン系ＶＬＤＰＥ（Ｂ）１０部を押出成形し、その過程中に、強制サイドフィダーからカーボンブラック（Ｃ１）２部を添加し、ペレットを作製した。つぎに、チューブ押出機(プラスチック工学研究所製、ＧＴ－４０)にコルゲータ（コルマー社製）を接続し、チューブの中央部に蛇腹構造を形成した。このようにして、中央部が蛇腹部に形成され、両端部がストレート部に形成された、単層構造のフューエルインレットパイプを作製した。
　フューエルインレットパイプはストレート部内径が３２ｍｍ、ストレート部外径が３４．８ｍｍ、樹脂層の厚みが１．４ｍｍ、蛇腹部外径が３８ｍｍ、全長が１５０ｍｍ、蛇腹部長さが５０ｍｍであった。
〔実施例２～８、比較例１～５〕
　樹脂層用材料を、下記の表１に示す組み合わせに変更する以外は、実施例１に準じてフューエルインレットパイプを作製した。
〔比較例６〕
　実施例３の配合をドライブレンドとし、直接、チューブ押出機(プラスチック工学研究所製、ＧＴ－４０)にコルゲータ（コルマー社製）を接続し、このチューブの中央部に蛇腹構造を形成した。このようにして、中央部が蛇腹部に形成され、両端部がストレート部に形成された、単層構造のフューエルインレットパイプを作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　このようにして得られた実施例品および比較例品を用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、上記の表１に併せて示した。
〔高速引張伸び〕
（常態時）
　各フューエルインレットパイプを、高速引張試験機(ＩＭＡＴＥＫ社製、ＩＭ１００)にセットし、常態時（２０℃）に高速引張試験（１３ｍ／ｓ）を行い、伸びを測定した。評価は、伸びが３００％以上（＞３００）のものを○、伸びが３００％未満のものを×とした。
　また、ＪＩＳ　Ｋ６９２２－１，２に準じて、降伏強度（ＭＰａ）を求めた。評価は、１０ＭＰａ以上のものを○、１０ＭＰａ未満のものを×とした。
（耐候試験後）
　各フューエルインレットパイプを、高速引張試験機(ＩＭＡＴＥＫ社製、ＩＭ１００)にセットし、耐候試験後に高速引張試験（１３ｍ／ｓ）を行い、伸びを測定した。評価は、伸びが３００％以上（＞３００）のものを○、伸びが３００％未満のものを×とした。
　なお、耐候試験は、下記の条件で行った。
　キセノンアークランプ式耐候試験機としてサンシャインウエザオメーター（スガ試験機社製、３００サンシャインウエザノメーターＳ３００）を用い、５００時間照射、キセノンアークランプ（照度：０．３５Ｗ／ｍ2　ａｔ３４０ｎｍ）、散水：１２０分照射中１８分、プラックパネル温度：６３±３℃の条件にて、耐候試験を行った。
〔導電率（体積抵抗率）〕
　ＪＩＳ　Ｋ６２７１に準拠し、円形電極の間で電気抵抗率を測定する二重リング測定法で体積抵抗率を測定した。測定は、５００Ｖを電極間に印加した後、１分後に実施した。
〔線状の結晶組織（Ｘ）の間隔〕
　線状の結晶組織（Ｘ）間の間隔を、透過型電子顕微鏡（日立ハイテク社製、ＨＦ－３３００）を用いて測定した。
　上記表の結果より、実施例品はいずれも、常態時および耐候試験後の伸びが良好で、耐衝撃性に優れていた。そのため、実施例品は、衝突時にも燃料漏れが生じることがないと思われる。なお、イオン性液体を含有する実施例７品は、導電性に優れていた。
　全実施例品の構成を、透過型電子顕微鏡（日立ハイテク社製、ＨＦ－３３００）により観察した。その結果、全実施例品は、ＨＤＰＥ（Ａ１）またはＬＬＤＰＥ（Ａ２）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、メタロセン系ＶＬＤＰＥ（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み、線状の結晶組織（Ｘ）が広げられた構造を有し、その軟質組織（Ｙ）におけるカーボンブラック（Ｃ１，Ｃ２）の分散を確認することができた。
　これに対して、比較例１品は、メタロセン系ＶＬＤＰＥ（Ｂ）のみで、ＨＤＰＥ（Ａ１）を使用していないため、耐候試験後の伸びが劣っていた。
　比較例２品は、ＨＤＰＥ（Ａ１）のみで、メタロセン系ＶＬＤＰＥ（Ｂ）を使用していないため、常態時および耐候試験後の伸びがいずれも劣っていた。
　比較例３品は、カーボンブラック（Ｃ１，Ｃ２）を使用していないため、耐候試験後の伸びが劣っていた。
　比較例４品は、カーボンブラック（Ｃ１）の使用量が多すぎるため、常態時および耐候試験後の伸びがいずれも劣っていた。
　比較例５品は、カーボンブラック（Ｃ２）の使用量が多すぎるため、常態時の伸びが劣っていた。
　比較例６品は、ドライブレンドで作製したため、ＨＤＰＥ（Ａ１）からなる線状の結晶組織（Ｘ）の間隔が狭く、線状の結晶組織（Ｘ）間に、メタロセン系ＶＬＤＰＥ（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込んでいなかった。また、カーボンブラックについても、強制サイドフィダーを用いていないため、部分的に不均一なところがあったと考えられる。そのため、比較例６品は、常態時および耐候試験後の伸びがいずれも劣っていた。
　以上のことから、比較例１～４，６品はいずれも耐衝撃性が劣り、衝突時にホースに亀裂が生じて、燃料漏れが発生すると思われる。
〔実施例９〕
　樹脂層の外周面に保護層を形成してなる、２層構造のフューエルインレットパイプを作製した。まず、実施例３と同様にして、樹脂層形成用のペレットを作製した。すなわち、強制サイドフィダー付きの２軸押出機（日本製鋼社製、ＴＥＸ３０α）を準備し、まず、ＨＤＰＥ（Ａ１）７０部およびメタロセン系ＶＬＤＰＥ（Ｂ）３０部を押出成形し、その過程中に、強制サイドフィダーからカーボンブラック（Ｃ１）２部を添加し、ペレットを作製した。つぎに、チューブ押出機(プラスチック工学研究所製、ＧＴ－４０)にコルゲータ（コルマー社製）を接続し、上記樹脂用形成用のペレットと、保護層形成用のポリアミド１１〔アルケマ社製、リルサン　ＢＥＳＮ　ＢＫ　Ｐ２０ＴＬ（比重：１．０４）〕とをチューブ形状に共押出して、チューブの中央部に蛇腹構造を形成した。このようにして、中央部が蛇腹部に形成され、両端部がストレート部に形成された、２層構造のフューエルインレットパイプを作製した。なお、上記樹脂層と保護層とは、非接着状態であった。
　フューエルインレットパイプはストレート部内径が３２ｍｍ、ストレート部外径が３４．８ｍｍ、樹脂層の厚みが１．４ｍｍ、保護層の厚みが０．２ｍｍ、蛇腹部外径が３８ｍｍ、全長が１５０ｍｍ、蛇腹部長さが５０ｍｍであった。
〔実施例１０〕
　保護層形成用のポリアミド１１に代えて、導電ポリアミド１１（導電ＰＡ１１）〔アルケマ社製、リルサン　ＢＥＳＮ　Ｐ２１２ＣＴＬ（比重：１．１６）〕を使用した以外は、実施例９に準じて、中央部が蛇腹部に形成され、両端部がストレート部に形成された、２層構造のフューエルインレットパイプを作製した。
　この保護層を形成してなる２層構造のフューエルインレットパイプ（実施例９品，１０品）と、保護層を形成していない単層構造のフューエルインレットパイプ（実施例３品）を使用し、下記の基準に準じて、耐チッピング性の評価を行った。
〔耐チッピング性〕
　ＡＳＴＭ　Ｄ　３１７０の記載に準じて、チッピング試験を行った。すなわち、雰囲気温度－４０℃で５００ｇ分の＃６号粉石（石の大きさ：１３～５ｍｍ）を３００ｍｍの距離から吐出圧力４８０ｋＰａ、吹き付け角度９０°で吹き付け、耐チッピング性の評価を行った。
　上記チッピング試験の結果、保護層を形成してなる２層構造のフューエルインレットパイプ（実施例９品，１０品）は、保護層を形成していない単層構造のフューエルインレットパイプ（実施例３品）に比べて、飛び石等による樹脂層の破断のおそれがなく、耐チッピング性に優れていた。
　なお、上記実施例においては、本発明における具体的な形態について示したが、上記実施例は単なる例示にすぎず、限定的に解釈されるものではない。当業者に明らかな様々な変形は、本発明の範囲内であることが企図されている。
　本発明のフューエルインレットパイプは、自動車等の車両の給油口から燃料タンクまでの燃料輸送配管、例えば、フィラーネックパイプ、インレットチューブ、フィラーホース、ブリーザチューブ等に使用することができるが、フィラーネックパイプとインレットチューブとフィラーホースとが一体化されてなるネック一体フューエルインレットパイプに使用することが好ましい。

Claims (8)

  1. 　少なくとも１つの樹脂層を備えた樹脂製フューエルインレットパイプであって、上記樹脂層が、下記の（Ａ）～（Ｃ）を含有し、上記（Ａ）と（Ｂ）との重量混合比が〔（Ａ）／（Ｂ）〕＝１０／９０～９０／１０の範囲で、上記（Ｃ）の含有量が（Ａ）および（Ｂ）の合計１００重量部に対して０．１～５重量部の範囲である樹脂組成物からなり、上記（Ａ）からなる線状の結晶組織（Ｘ）間に、上記（Ｂ）からなる軟質組織（Ｙ）が入り込み上記（Ｘ）間が広げられた構造を有し、その軟質組織（Ｙ）に上記（Ｃ）が分散されていることを特徴とする樹脂製フューエルインレットパイプ。
    （Ａ）高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）または直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）。
    （Ｂ）メタロセン系触媒で重合されたポリエチレン。
    （Ｃ）カーボンブラック。
  2. 　カーボンブラック（Ｃ）の一次平均粒径が１０～１００ｎｍである請求項１記載の樹脂製フューエルインレットパイプ。
  3. 　線状の結晶組織（Ｘ）の間隔が３０～５００ｎｍである請求項１または２記載の樹脂製フューエルインレットパイプ。
  4. 　樹脂層を形成する樹脂組成物が、イオン性液体を含有する請求項１～３のいずれか一項に記載の樹脂製フューエルインレットパイプ。
  5. 　最外周に保護層を備えた請求項１～４のいずれか一項に記載の樹脂製フューエルインレットパイプ。
  6. 　保護層が、ポリアミド樹脂およびポリプロピレン樹脂の少なくとも一方を用いてなる請求項５記載の樹脂製フューエルインレットパイプ。
  7. 　保護層の厚みが０．２～０．８ｍｍの範囲である請求項５または６記載の樹脂製フューエルインレットパイプ。
  8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載の樹脂製フューエルインレットパイプの製法であって、上記（Ａ）および（Ｂ）の押出工程の過程中に、強制サイドフィダーを用いて上記（Ｃ）を添加し、これらを押出成形して樹脂層を形成することを特徴とする樹脂製フューエルインレットパイプの製法。
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