WO2013011747A1 - エアバッグ展開用電子回路装置 - Google Patents

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健太郎 秋山
健太郎 堀尾
史帆 木岡
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オートリブ ディベロップメント エービー
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    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K5/00—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus
    • H05K5/0026—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units
    • H05K5/0078—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units specially adapted for acceleration sensors, e.g. crash sensors, airbag sensors

Definitions

  • the present invention relates to an electronic circuit device that receives a signal from a sensor and sends an ignition signal to an inflator to deploy an airbag when the sensor detects an impact.
  • the signal from the sensor that detected the impact is sent to the inflator via the electronic circuit device.
  • the inflator is ignited to generate gas, and the airbag is deployed to protect the occupant.
  • a storage chamber in which a circuit board is placed has conventionally been formed with a metal case.
  • Patent Document 1 a case in which the case is made of resin has been proposed (for example, Patent Document 1).
  • the case when the thickness of the case is increased to obtain the necessary mechanical strength, the case is reinforced to an unnecessary portion, and the weight of the case increases. Further, when a material having high mechanical strength is adopted, the cost becomes high. Furthermore, when connecting the side walls with ribs, the shape of the case becomes complicated, and the productivity becomes worse.
  • the problem to be solved by the present invention is that when the thickness of the resin case or the metal case is reduced, the unnecessary portion is reinforced to increase the weight, increase the cost, and increase the productivity. Is that it gets worse.
  • the present invention has been made to solve the above problems. That is, in the present invention, the thickness of unnecessary portions is increased, a material having high mechanical strength is adopted, and in addition to the minimum ribs necessary for EMC countermeasures, the mechanical strength is further improved. Therefore, the above-mentioned problem is solved by improving the strength of only necessary portions without providing additional ribs.
  • the electronic circuit device for airbag deployment of the present invention is A case having an opening at the bottom and one side, a back cover for closing the bottom of the case, a connector disposed on the one side of the case, and a storage formed by the case, the back cover, and the connector A circuit board disposed in the chamber,
  • the main feature is that a thick portion is formed on the outer peripheral side of the opening end of the opening of the case.
  • the thick portion is formed only on the outer peripheral side of the opening end portion of the case having a normal mechanical strength, it is not necessary to reinforce unnecessary portions, without increasing the weight and cost.
  • the strength of the case, particularly the effect of preventing resonance due to vibration with the vehicle can be enhanced.
  • the case when a draft is provided in the thick wall portion formed at the open end of one side surface portion of the case, the case can be easily manufactured and can be stably manufactured.
  • a thick portion is formed only on the outer peripheral side of the opening end portion of a case having a normal mechanical strength, not a material having a high mechanical strength, so that the strength of the case, particularly resonance due to vibration with the vehicle.
  • the effect to prevent is enhanced. Therefore, it is not necessary to reinforce unnecessary parts, and there is no increase in weight or cost.
  • the case can be easily manufactured and can be stably manufactured.
  • FIG. 1 is the figure seen from the attachment side of a connector
  • FIG. 2A and 2B are diagrams illustrating an example of an electronic circuit device for airbag deployment according to the present invention, in which FIG.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view taken along the line AA of the case portion of FIG. 2A, and FIG. It is BB sectional drawing.
  • FIG. 5 is a diagram showing a desktop analysis result of the case of the electronic circuit device for airbag deployment according to the present invention, wherein (a) is a diagram of a result of obtaining a natural frequency of the case by modal analysis, and (b) is an opening end on one side surface.
  • transformation amount when a 100N load is made to act on (c) is the figure which showed the maximum principal stress when a 100N load is made to act on the opening end of one side. It is the same figure as FIG. 3 which showed the desktop analysis result when there is no thick part of the case which performed the desktop analysis of FIG.
  • the present invention solves the above-mentioned problem by forming a thick portion only on the outer peripheral side of the opening end portion of the case having a normal mechanical strength, not a material having a high mechanical strength.
  • 1 to 3 are views showing an example of an electronic circuit device for airbag deployment according to the present invention and a resin used for the case.
  • FIG. 1 is an electronic circuit device for deploying an airbag according to the present invention, and includes a case 2 having an open bottom 2a and one side surface 2b, a back cover 3 for closing the bottom 2a of the case 2, and one side surface 2b of the case 2. And a circuit board 5 disposed in a storage chamber 4 formed by the case 2, the back cover 3, and the connector 6.
  • the back cover 3, the circuit board 5 and the connector 6 are the same as the conventional device among the above-mentioned components.
  • the case 2 is not a resin having a high mechanical strength but a resin having a normal mechanical strength, and in order to obtain a required mechanical strength, the normal thickness is not increased. It is manufactured with.
  • Such a configuration eliminates the need to reinforce unnecessary parts, thus preventing an increase in the weight of the case 2 and preventing the cost from being increased because a resin having high mechanical strength is not used. it can.
  • the bottom 2a and the one side surface which are the open cross section (open end) of the case 2 are used.
  • a thick portion 2d is formed on the outer peripheral side of 2b. It can be said that the thick portion 2d is a portion protruding from the plane of the case 2. At the end of each surface (each plane) constituting the case 2, the thick portion 2 d is formed so as to protrude from each plane.
  • the thick portion 2d has a D 2 thickness (Fig. 1 (c), D 1 ⁇ D 2) of the thickness D 1 of the case 2.
  • the side surface portion 2b is formed with a thick portion 2d on the entire outer peripheral side.
  • the bottom portion 2a is attached to the attachment portion 2c.
  • a thick portion 2d is formed in a portion excluding the portion 2c.
  • the opening formed in the one side surface portion 2b of the case 2 is placed on both sides of the thick portion 2d formed on the outer peripheral side of the opening end portion, as shown in FIGS. ), A draft angle S of ⁇ is provided.
  • FIG. 4 is a diagram showing a desktop analysis result of the case 2 of the electronic circuit device for airbag deployment 1 of the present invention having the configuration shown in FIGS.
  • FIG. 5 is a diagram showing a result of desktop analysis in the case where there is no thick portion of case 2 where the desktop analysis of FIG. 4 is performed as a comparison.
  • the increase in the natural frequency indicates that the natural frequency of the case is away from the resonance frequency with the vehicle body. That is, the electrical noise generated due to the mechanical cause is reduced, and the performance of the electronic circuit device itself used in the present application is improved.
  • FIG. 4B is a view showing an analysis result when a load of 100 N is applied to the opening end of the one side surface, and is a case 2 of the electronic circuit device 1 for airbag deployment of the present invention shown in FIG.
  • the maximum deformation is about 15% smaller than the case of FIG. This indicates that the strength of the case 2 against the load is improved by the thick portion 2d.
  • FIG. 4C is a view showing an analysis result when a load of 100 N is applied to the opening end of the one side surface, and the case 2 of the electronic circuit device 1 for airbag deployment of the present invention of FIG.
  • the maximum principal stress is about 13% smaller than in the case of FIG. This indicates that the thick portion 2d of the case 2 is effective for stress dispersion.
  • the electronic circuit device for airbag deployment described above is a preferred example of the present invention, and other embodiments can be implemented or performed by various methods.
  • the present invention is not limited to the detailed shape, size, configuration, and the like of the components shown in the accompanying drawings unless otherwise specified in the present specification.
  • expressions and terms used in the present specification are for the purpose of explanation, and are not limited thereto unless specifically limited.
  • the thick part 2d is not formed in the attachment part 2c to the vehicle body.
  • the thick part 2d may be formed also in the attachment part 2c to the vehicle body. good.
  • the draft angle S formed on the thick portion 2d at the open end of the one side surface portion 2b of the case 2 can be easily extracted from the mold at the time of manufacturing the case 2, either the thick portion 2d can be used. It may be provided only on one side.
  • the resin case has been described, but it goes without saying that it may be applied to a metal case.
  • the thickness of the case can be made thinner, which helps to reduce weight and improve productivity. Costs can be reduced without impairing functional aspects such as strength.

Abstract

　ケースの必要な部位のみ強度向上を図る。　底部２ａと一方側面部２ｂを開口したケース２と、ケース２の底部２ａを閉じる裏蓋３と、ケース２の一方側面部２ｂに配置されるコネクタ６と、ケース２、裏蓋３及びコネクタ６によって形成される収納室４に配置される回路基板５と、を備えたエアバッグ展開用電子回路装置１である。ケース２の開口の開口端部の外周側に厚肉部２ｄを形成する。　ケースの強度、特に車両との振動による共振を防止する効果を高めることができるので、不必要な部位まで補強することがなくなって、重量増やコスト高になることが無い。

Description

エアバッグ展開用電子回路装置
　本発明は、センサが衝撃を感知したときに、エアバッグを展開させるために、センサからの信号を受けてインフレータに点火信号を送る電子回路装置に関するものである。
　衝突の際、衝撃を感知したセンサからの信号は、電子回路装置を経由してインフレータに送られる。この電子回路装置を経由して送られた信号により、インフレータは点火してガスを発生させ、エアバッグを展開して乗員を保護する。
　このセンサからの信号をインフレータに送る電子回路装置は、従来、回路基板を配置する収納室を、金属製のケースで形成していた。
　一方、容易に所定の形状にすることができ、軽量化も図れるようにするため、前記ケースを樹脂で製作したものが提案された（例えば特許文献１）。
　このように、ケースを樹脂で製作する場合、容易に所定の形状にすることができ、軽量化も図れる。
　ケースを金属製から樹脂製に変更する場合、または軽量化のために金属製ケースの厚みを薄くする場合、必要な機械的強度（静的強度）や耐共振構造を得るために、機械的強度の高い材料を採用したり、ケースの側壁同士をリブで繋いだりしている。
　しかしながら、ケースの厚みを厚くして必要な機械的強度を得る場合、不必要な部位まで補強することになって、ケースの重量が増加する。また、機械的強度の高い材料を採用する場合は、コストが高くなる。さらに、側壁同士をリブで繋ぐ場合は、ケースの形状が複雑になって、生産性が悪くなる。
特開２００３－２６０９９２号公報
　本発明が解決しようとする問題点は、樹脂製ケースや金属製ケースの厚みを薄くする場合、不必要な部位まで補強することになって重量増になったり、コスト高になったり、生産性が悪くなるという点である。
　本発明は、前記課題を解決するためになされたものである。すなわち、本発明では、不必要な部分の厚みを厚くしたり、機械的強度の高い材料を採用したり、ＥＭＣ対策等のために必要な最小限のリブに加えて、さらに機械的強度向上のために付加的なリブを設けることなく、必要な部位のみ強度向上を図ることで、前記課題を解決するものである。
　すなわち、本発明のエアバッグ展開用電子回路装置は、
　底部と一方側面部を開口したケースと、このケースの前記底部を閉じる裏蓋と、このケースの前記一方側面部に配置されるコネクタと、前記ケース、前記裏蓋及び前記コネクタによって形成される収納室に配置される回路基板と、を備え、
　前記ケースの前記開口の開口端部の外周側に厚肉部を形成したことを最も主要な特徴としている。
　本発明では、通常の機械的強度を有するケースの開口端部の外周側にのみ厚肉部を形成するので、不必要な部位まで補強することがなくなって、重量増やコスト高になること無く、ケースの強度、特に車両との振動による共振を防止する効果を高めることができる。
　本発明において、ケースの一方側面部の開口端部に形成した厚肉部に抜き勾配を設けた場合は、ケースの製造が容易になって、安定した製造が可能になる。
　本発明では、機械的強度の高い材料ではなく、通常の機械的強度を有するケースの開口端部の外周側にのみ厚肉部を形成することで、ケースの強度、特に車両との振動による共振を防止する効果を高めている。従って、不必要な部位まで補強することがなくなって、重量増やコスト高になることが無い。そして、その際、ケースの側面部の開口端部に形成した厚肉部に抜き勾配を設ければ、ケースの製造が容易になって、安定した製造が可能になる。
本発明のエアバッグ展開用電子回路装置の一例を示した図で、（ａ）はコネクタの取付け側から見た斜視図、（ｂ）は（ａ）の背面側から見た斜視図、（ｃ）は（ｂ）のＡ部拡大断面図である。 本発明のエアバッグ展開用電子回路装置の一例を示した図で、（ａ）は図１（ｂ）の上方から見た図、（ｂ）は（ａ）の左側面から見た図、（ｃ）は（ａ）の右側面から見た図である。 本発明のエアバッグ展開用電子回路装置の一例を示した図で、（ａ）は図２（ａ）のケース部のＡ－Ａ断面図、（ｂ）は図２（ａ）のケース部のＢ－Ｂ断面図である。 本発明のエアバッグ展開用電子回路装置のケースの机上解析結果を示した図で、（ａ）はモーダル解析によってケースの固有振動数を求めた結果の図、（ｂ）は一方側面の開口端に１００Nの荷重を作用させた場合の変形量を示した図、（ｃ）は一方側面の開口端に１００Nの荷重を作用させた場合の最大主応力を示した図である。 図４の机上解析を行ったケースの厚肉部が無い場合の机上解析結果を示した図３と同様の図である。
　ケースの厚みを大きくすることで必要な機械的強度を得る場合、ケースの重量が増加する。また、機械的強度の高い材料を採用する場合は、コストが高くなる。さらに、側壁同士に付加的リブを設ける場合は、生産性が悪くなる。
　本発明は、機械的強度の高い材料ではなく、通常の機械的強度を有するケースの開口端部の外周側にのみ厚肉部を形成することで、前記の課題を解決するものである。
　以下、本発明の実施例を、添付図面を用いて説明する。図１～図３は、本発明のエアバッグ展開用電子回路装置と、そのケースに樹脂を用いた一例を示した図である。
　１は本発明のエアバッグ展開用電子回路装置であり、底部２ａと一方側面部２ｂを開口したケース２と、このケース２の底部２ａを閉じる裏蓋３と、前記ケース２の一方側面部２ｂを閉じるコネクタ６と、これらケース２、裏蓋３、及びコネクタ６によって形成される収納室４に配置する回路基板５を備えている。
　本発明のエアバッグ展開用電子回路装置１は、前記構成部品の内、裏蓋３、回路基板５及びコネクタ６は、従来装置と同じものである。
　しかしながら、前記ケース２を、機械的強度の高い樹脂ではなく、通常の機械的強度を有する樹脂で、かつ、必要な機械的強度を得るために、厚さを厚くすることなく、通常の厚さで製造している。
　このような構成により、不必要な部位まで補強することがなくなるので、ケース２の重量が増加することを防止でき、また、機械的強度の高い樹脂を使用しないので、コストが高くなるのを防止できる。
　但し、前記構成の場合は、車体に取付けて使用するなかで、振動による共振が発生し易いので、本発明では、ケース２の開放断面部（開口端部）である、底部２ａと一方側面部２ｂの外周側に厚肉部２ｄを形成している。この厚肉部２ｄは、ケース２の平面から突出している部分ということもできる。ケース２を構成する各面（各平面）の端部において、各平面から立ち上がるように突出して、厚肉部２ｄは形成されている。この構造によって、厚肉部２ｄは、ケース２の厚みＤ1に対してＤ2の厚み（図１（ｃ）、Ｄ1＜Ｄ2）を有する。
　このように、ケース２の開放断面部（開口端部）の外周側に厚肉部２ｄを形成することで、振動による共振の発生を効果的に抑制することができる。
　図１～３に示す発明例では、一方側面部２ｂは外周側全域に厚肉部２ｄを形成しているが、車体への取付け部２ｃは振動による共振が発生しないので、底部２ａは前記取付け部２ｃを除く部分に厚肉部２ｄを形成している。
　また、図１～図３に示す発明例では、ケース２の一方側面部２ｂに形成した開口の、開口端部の外周側に形成した厚肉部２ｄの両側に、図２（ｂ）（ｃ）に示すように、αの抜き勾配Ｓを設けている。
　このような抜き勾配Ｓを設けることにより、ケース２の製造時、型からの抜き出しが容易となって、安定した生産が可能になる。
　上記構成の本発明の効果を確認するために行った机上解析について説明する。
　図４は図１～３に示した構成を有する本発明のエアバッグ展開用電子回路装置１のケース２の机上解析結果を示した図である。図５は、比較として、図４の机上解析を行ったケース２の厚肉部が無い場合の机上解析結果を示した図である。
　（ａ）図は、モーダル解析によってケースの固有振動数を求めた結果を示した図で、図４の本発明のエアバッグ展開用電子回路装置１のケース２の場合、厚肉部が無い図５の場合の固有振動数に対して数百Hz大きくなった。
　固有振動数が大きくなるということは、車体との共振周波数から、ケースの固有振動数が離れていくことを示す。つまり、それだけ機械的原因により発生する電気的ノイズが小さくなり、本願に用いる電子回路装置そのものの性能が向上することを示している。
　また、（ｂ）図は、一方側面部の開口端部に１００Nの荷重を作用させた場合の解析結果を示した図で、図４の本発明のエアバッグ展開用電子回路装置１のケース２の場合、厚肉部が無い図５の場合に対して、最大変形量は約１５％小さくなっている。これは、厚肉部２ｄによって、荷重に対するケース２の強度が向上していることを示している。
　また、（ｃ）図は、一方側面部の開口端部に１００Nの荷重を作用させた場合の解析結果を示した図で、図４の本発明のエアバッグ展開用電子回路装置１のケース２の場合、厚肉部が無い図５の場合に対して、最大主応力は、約１３％小さくなっている。これは、ケース２の厚肉部２ｄが、応力分散に有効であることを示している。
　上記解析結果より、本発明のエアバッグ展開用電子回路装置１のケース２の場合、機械的強度の高い樹脂を使用せず、開口端部の外周側に厚肉部２ｄを形成するだけで、固有振動数が大きくなって、機械的強度も向上することが分かる。
　本発明は上記の例に限らず、各請求項に記載された技術的思想の範疇であれば、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。
　すなわち、以上で述べたエアバッグ展開用電子回路装置は、本発明の好ましい例であって、これ以外の実施態様も、各種の方法で実施または遂行できる。特に本願明細書中に限定する主旨の記載がない限り、本発明は添付図面に示した詳細な部品の形状、大きさ、および構成配置等に制約されるものではない。また、本願明細書の中に用いられた表現および用語は、説明を目的としたもので、特に限定される主旨のない限り、それに限定されるものではない。
　例えば上記発明例では、車体への取付け部２ｃには厚肉部２ｄを形成していないが、重量的に問題がなければ、車体への取付け部２ｃにも厚肉部２ｄを形成しても良い。また、ケース２の一方側面部２ｂの開口端部の厚肉部２ｄに形成する抜き勾配Ｓは、ケース２の製造時における型からの抜き出しが容易に行えるのであれば、厚肉部２ｄのどちらか一方にのみ設けたものでも良い。
　また、実施例では、樹脂ケースで説明したが、金属ケースに適用しても良いことは言うまでもない。金属ケースでは、ケースの肉厚をより薄くすることができ、軽量化や生産性の向上に役立つ。強度等の機能面を損なうことなく、低コスト化できる。
　１　　エアバッグ展開用電子回路装置
　２　　ケース
　２ａ　　底部
　２ｂ　　一方側面部
　２ｃ　　車体への取付け部
　２ｄ　　厚肉部
　３　　裏板
　４　　収納室
　５　　回路基板
　６　　コネクタ
　Ｓ　　抜き勾配

Claims (7)

  1. 　底部と一方側面部を開口したケースと、このケースの前記底部を閉じる裏蓋と、このケースの前記一方側面部に配置されるコネクタと、前記ケース、前記裏蓋及び前記コネクタによって形成される収納室に配置される回路基板と、を備え、
    　前記ケースの前記開口の開口端部の外周側に厚肉部を形成したことを特徴とするエアバッグ展開用電子回路装置。
  2. 　前記厚肉部は、車体への取付け部を除く、前記ケースの全ての前記開口端部に形成されていることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のエアバッグ展開用電子回路装置。
  3. 　前記ケースの前記一方側面部の前記開口端部に形成した厚肉部に、抜き勾配を設けたことを特徴とする請求の範囲第１項又は第２項に記載のエアバッグ展開用電子回路装置。
  4. 　前記ケースは、樹脂製であることを特徴とする請求の範囲第１項又は第２項に記載のエアバッグ展開用電子回路装置。
  5. 　前記ケースは、樹脂製であることを特徴とする請求の範囲第３項に記載のエアバッグ展開用電子回路装置。
  6. 　前記ケースは、金属製であることを特徴とする請求の範囲第１項又は第２項に記載のエアバッグ展開用電子回路装置。
  7. 　前記ケースは、金属製であることを特徴とする請求の範囲第３項に記載のエアバッグ展開用電子回路装置。
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