WO2012169340A1 - 車両用内装材、この車両用内装材を有する車両、および、車両用内装材による反力発生方法 - Google Patents

車両用内装材、この車両用内装材を有する車両、および、車両用内装材による反力発生方法 Download PDF

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WO2012169340A1
WO2012169340A1 PCT/JP2012/063055 JP2012063055W WO2012169340A1 WO 2012169340 A1 WO2012169340 A1 WO 2012169340A1 JP 2012063055 W JP2012063055 W JP 2012063055W WO 2012169340 A1 WO2012169340 A1 WO 2012169340A1
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WO
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rib
ribs
interior material
vehicle interior
reaction force
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Application number
PCT/JP2012/063055
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English (en)
French (fr)
Inventor
健太郎 角田
誠 田村谷
貴司 竹内
和之 目代
Original Assignee
日産自動車株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0256—Dashboard liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/04—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings
    • B60R21/045—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings associated with the instrument panel or dashboard

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle interior material, a vehicle having the vehicle interior material, and a reaction force generation method using the vehicle interior material.
  • Patent Document 1 a technique for arranging an interior material in an automobile interior is known (for example, see Patent Document 1).
  • the interior material described in Patent Document 1 is an armrest, and protrudes toward the core material from the skin material, the core material (base material) spaced apart from the skin material in the thickness direction, and the back surface of the skin material.
  • a plurality of ribs and a cushion pad disposed between the ribs and the core member are provided.
  • an armrest portion of the armrest includes an outer skin layer and a plurality of protrusions formed in a pin shape extending downward from the back surface (lower surface) of the outer skin layer. I have. These projections are in contact with the flat surface of the door inner panel at the lower end. Therefore, when an occupant wears an elbow and presses the armrest portion downward, the pin-shaped protrusion is bent and a reaction force is generated to push back the skin layer.
  • JP 2004-345566 A Japanese Patent No. 4398041
  • the cushion pad has elasticity, and therefore, when the skin material is pressed and the tip of the rib pushes the upper surface of the cushion pad downward, the position of the tip of the rib is the front-rear direction or Moves left and right. As a result, there are places where the rib falls without bending, and the reaction force that the rib tries to return to cannot be dispersed throughout the interior material, which may reduce the tactile sensation when the occupant presses the skin material. there were.
  • the present invention provides a vehicle interior material capable of obtaining a good tactile sensation when an occupant presses the skin material, a vehicle having the vehicle interior material, and a reaction force generation method using the vehicle interior material.
  • the purpose is to do.
  • the vehicle interior material according to the present invention has a skin material disposed on the surface side, a base material is disposed at a predetermined interval in the thickness direction from the skin material, and between these skin material and the base material, A rib is formed by bridging the two and combining a plurality of single ribs. The reaction force generated when the rib is bent by pressing the skin material is dispersed throughout the interior material.
  • FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view taken along line BB in FIG. 5. It is the schematic which shows the state before and after a deformation
  • FIG. 17A is a cross-sectional view taken along line EE of FIG. 16, and FIG. 17B is an enlarged cross-sectional view of a portion F of FIG.
  • FIG. 20 shows a ninth embodiment of the present invention, in which (a) corresponds to FIG. 20 (a), (b) is a cross-sectional view taken along the line II of (a), and corresponds to FIG. 20 (b). is doing.
  • an instrument panel 1 which is an interior material for a vehicle, is disposed along the vehicle width direction at the front of the vehicle interior.
  • a display panel 3 for navigation or the like is provided at the center of the instrument panel 1 in the vehicle width direction.
  • a glove box 5 is provided at the lower part of the left side of the vehicle, which is the passenger seat side, and a component panel (vehicle interior material) 7 is disposed above the glove box 5.
  • the component panel 7 includes a skin material 9 disposed on the vehicle interior side (vehicle rear side) and a rear surface 9 a of the skin material 9 toward the vehicle interior outside (vehicle front side).
  • the base material 11 spaced apart by a predetermined distance, and a wave-like rib 13 projecting in the thickness direction from the back surface 9a of the skin material 9 toward the base material 11, and bridging the skin material 9 and the base material 11; It consists of.
  • a protrusion 15 that protrudes toward the outside of the passenger compartment is integrally formed on the back surface 11a of the substrate 11.
  • Engaging grooves 17 and 19 are formed in the upper end portion and the lower end portion of the base material 11.
  • the upper end of the skin material 9 is formed on the flange 21, and the flange 21 is fitted and held in the engagement groove 17 of the base material 11. Further, an engaging projection 23 projects from the lower end portion, and is fitted and held in the engaging groove 19 of the base material 11.
  • the ribs 13 provided on the back surface 9 a of the skin material 9 extend along the vertical direction, and a plurality of row-like ribs 13 are arranged at regular intervals in the vehicle width direction. Arranged in columns.
  • the first row rib 25 which is a predetermined row of ribs 13 includes semi-circular single ribs 27 and 29 which are continuously arranged in a convex direction in plan view. Are connected in the vertical direction to form a substantially sine wave as a whole.
  • the first row ribs 25 are formed by changing the arrangement direction of the single ribs 27 and 29 adjacent to each other in the vertical direction among the plurality of single ribs.
  • the second row ribs 31 adjacent to the first row ribs 25 in the vehicle width direction are formed in the same shape as the first row ribs 25, and the first row ribs 25 are parallel to the first row ribs 25 by a distance t. It has been moved.
  • the third row to sixth row ribs 33, 35, 37, 39 are also arranged with the same shape row ribs so that the intervals between them are the same interval t. Accordingly, the second to sixth row ribs and the other row ribs (not shown) are also formed by connecting semi-circular single ribs 27 and 29 in a plan view in an up-down direction with their convex directions being alternately arranged. As a substantially sinusoidal wave, a row of ribs (reaction force dispersion means) is formed by changing the arrangement direction of the single ribs 27 and 29 adjacent in the vertical direction among the plurality of single ribs. .
  • the base portions 25a, 31a, 33a of the first row to third row ribs 25, 31, 33 are integrally formed on the back surface 9a of the skin material 9, and these first row to third rows are formed.
  • the front end portions 25b, 31b, 33b of the row ribs 25, 31, 33 are in contact with the surface 11b of the base material 11. Further, when the surface roughness of the surface 11b of the base material 11 is increased and the surface 9b (see FIG. 2) of the skin material 9 is pressed and the first to third row ribs 25, 31, 33 are bent.
  • the friction coefficient is set to a predetermined value or more so that the positions of the end portions 25b, 31b, 33b of the first to third row ribs 25, 31, 33 are not displaced.
  • FIG. 7 shows the first row rib 25 and the second row rib 31 in FIG. Since the base portions 25a and 31a of the first row rib 25 and the second row rib 31 are integrally formed on the back surface 9a of the skin material 9, as shown in FIG. 7B, the skin material 9 and the first row rib The crossing angle with 25 and the second row rib 31 is substantially a right angle.
  • the portion of the skin material 9 at the intermediate point P between the first row rib 25 and the second row rib 31 shown in FIG. 7A is pressed, the first row rib 25 and the second row rib 31 and the skin material 9 The crossing angle is almost maintained. For this reason, as shown by the two-dot chain line in FIG.
  • the skin material 9 when the skin material 9 is pressed with the load F, the skin material 9 is curved downward, and the first row rib 25 and the second row rib 31 are laterally moved. It bends by a deformation amount L so as to swell.
  • the amount of deformation in the left-right direction at the center in the height direction of the first row rib 25 and the second row rib 31 is indicated by arrows in FIG.
  • the first row ribs 25 and the second row ribs 31 are deformed over a wide range around the pressing intermediate point P.
  • the deformation amount of the first row rib 25 and the second row rib 31 is proportional to the reaction force that the first row rib 25 and the second row rib 31 try to return to the original state.
  • the reaction force of the first row rib 25 and the second row rib 31 when the skin material 9 is pressed corresponds to the area surrounded by the solid line and the two-dot chain line in FIG. Then, in this embodiment, the reaction force of the rib 13 when the skin material 9 is pressed is dispersed in a wide range, and a large reaction force is obtained as a whole.
  • both the first row ribs 125 and the second row ribs 131 are linearly formed in a plan view and are arranged in parallel to each other. And the reaction force of the rib when pressing the intermediate point P of the 1st row rib 125 and the 2nd row rib 131 in the skin material 9 becomes smaller than this embodiment.
  • the tip of the rib 13 may be bonded and bonded to the surface 11b of the base 11 using an adhesive, or the tip of the rib 13 is heated and welded to the surface 11b of the base 11 to be bonded. May be.
  • the joining and welding of these tip portions also constitute a restricting means for restricting the position of the tip portion of the rib 13.
  • the base portion of the rib 13 is integrally formed on the back surface 9a of the skin material 9, but the base portion of the rib 13 is integrally formed on the surface 11b of the base material 11, and the tip portion is brought into contact with the back surface 9a of the skin material 9, It may be combined.
  • the friction coefficient of the back surface 9a of the skin material 9 is equal to or more than a predetermined value at which the position of the tip portion of the rib 13 does not shift when the rib 13 is bent by pressing the skin material 9. It is preferable to set to.
  • the configuration panel of the instrument panel has been described as an example.
  • the present invention is not limited to this, and can be widely applied to interior materials used for vehicles such as door trims and accessory cases.
  • the rib 13 When the occupant presses the skin material 9, the rib 13 is bent and elastically deformed, but the position of the tip of the rib 13 is regulated, so that the tip of the rib 13 can be prevented from slipping. Therefore, a reaction force that the bent rib 9 tries to return to the original is obtained, and the occupant can feel an appropriate tactile sensation. That is, if the tip end portion of the rib 9 slides sideways, the rib 9 cannot bend efficiently, so that an appropriate reaction force cannot be obtained and the tactile sensation is lowered.
  • the surface roughness of the surface 11b of the base material 11 is increased, and the skin material 9 is pressed to form the first row to third row ribs.
  • the friction coefficient is set to a predetermined value or more so that the positions of the tips 25b, 31b, 33b of the first to third row ribs 25, 31, 33 are not displaced when the 25, 31, 33 are bent.
  • the tip portion of the rib 13 is bonded and bonded to the surface 11b of the base material 11 using an adhesive, or the tip portion of the rib 13 is heated and welded to the surface 11b of the base material 11 for bonding. You can also take a method.
  • the tip end portion of the rib 13 is securely fixed to the surface 11b of the base member 11, the side slip of the tip end portion of the rib 13 can be reliably prevented. Therefore, the tactile sensation when the skin material 9 is pressed is further improved.
  • the rib 13 when the rib 13 is bent by pressing the skin material 9, it does not hit the adjacent rib 13. Further, the rib 13 is appropriately bent and deformed without buckling or the like. Therefore, the rib 13 is efficiently bent and a reaction force is obtained, so that the occupant can feel an appropriate tactile sensation.
  • the arrangement direction of adjacent single ribs 27 and 29 is formed by forming semicircular single ribs 27 and 29 in a plan view in a wavy shape by connecting their convex directions alternately in a continuous manner.
  • the ribs are formed in a wave shape as a whole by continuously connecting the semi-circular single ribs in a plan view with the convex direction being the same direction, so that adjacent single ribs are
  • the reaction force dispersing means is configured by changing the arrangement direction of.
  • the ribs in a row form a predetermined interval in the left-right direction in a plan view toward the base material 11 side (toward the top of the paper surface).
  • a plurality of protrusions are provided.
  • the first to fifth row ribs 41, 43, 45, 47, and 49 are shown, and the sixth and subsequent rows are omitted.
  • the first row rib 41 will be described as an example.
  • the single ribs 51 and 53 constituting the first row rib 41 are 1 ⁇ 4 circle (arc having a central angle of 90 °) in plan view. Specifically, the 1st single rib 51 is formed in the 1/4 circle by which the convex direction is arrange
  • the second row to fifth row ribs 43, 45, 47, 49 and other row ribs have the same shape as the first row rib 41, and the first row rib 41 is translated in the vehicle width direction.
  • the shape is
  • the arrangement direction of the single ribs 51 and 53 adjacent to each other in the vertical direction is changed to form row-shaped ribs to constitute the reaction force dispersing means.
  • semi-circular single ribs 51 and 53 are continuously connected in a state in which the convex direction is the same direction in plan view, and are formed into a wave shape as a whole.
  • the shape becomes relatively easy to mold and the working efficiency at the time of molding is improved.
  • the V-shaped ribs in a plan view are continuously connected in a state where the convex direction is the same direction to form a wave shape as a whole.
  • a plurality of protrusions are provided at predetermined intervals.
  • the first to fifth row ribs 61, 63, 65, 67, and 69 are shown, and the sixth and subsequent rows are omitted.
  • the first row rib 61 will be described as an example.
  • the single ribs constituting the first row rib 61 are linearly formed in a plan view and are inclined downward toward the left side in the vehicle width direction (the right side of the page), There are two types of the second single rib 73, which is formed in a straight line in a plan view and is inclined downward from the end portion 71a on the left side in the vehicle width direction of the single rib 71 toward the right side in the vehicle width direction. .
  • the first single rib 71 and the second single rib 73 constitute a V-shaped rib. Then, the first row rib 61 is formed by sequentially connecting the end portions 71a and 71b of the first single rib 71 and the end portions 73a and 73b of the second single rib 73 along the vertical direction.
  • the second row to fifth row ribs 63, 65, 67, 69 and the other row ribs have the same shape as the first row rib 61, and the first row rib 61 is translated in the vehicle width direction.
  • the shape is As described above, in the present embodiment, the reaction force dispersion means is configured by changing the arrangement direction of the single ribs 71 and 73 adjacent in the vertical direction to form a row of triangular waves.
  • the V-shaped ribs in a plan view are continuously connected in a state in which the convex direction is the same direction, and are formed in a triangular wave shape as a whole.
  • the shape becomes relatively easy to mold and the working efficiency at the time of molding is improved.
  • triangular ribs that are polygons in plan view are formed on the back surface of the skin material 9.
  • adjacent single ribs 77, 79, 81 are arranged at an intersection angle of 60 ° to each other so that adjacent single ribs are
  • the reaction force dispersing means is configured by changing the arrangement direction of 77, 79, 81. Further, by arranging the adjacent single ribs 77, 79, 81 apart from each other, a set of triangular ribs 83 shown in FIG. 12B is formed.
  • a plurality of triangular ribs 85 are formed by combining a plurality of the set of ribs 83.
  • the ribs are arranged in a polygonal shape in a plan view, and the adjacent single ribs 77, 79, 81 are spaced apart from each other by a predetermined interval, whereby the adjacent single ribs 77, 79, 81, The arrangement direction of 81 is changed.
  • the ribs 85 are arranged in a triangle in plan view. Therefore, the rib 85 can be formed with a relatively simple structure.
  • rectangular ribs that are polygons in plan view are formed on the back surface 9 a of the skin material 9.
  • adjacent rectangular single ribs 87, 89, 91, and 93 are arranged at an intersection angle of 90 ° to each other so as to be adjacent to each other.
  • the reaction force dispersion means is configured by changing the arrangement direction of the ribs 87, 89, 91, 93. Further, by arranging the adjacent single ribs 87, 89, 91, 93 apart from each other, a pair of square ribs 95 shown in FIG. 13B is formed.
  • a plurality of square ribs 97 are formed by combining a plurality of the set of ribs 95.
  • the ribs 97 are arranged in a square shape in plan view. Therefore, the rib can be formed with a relatively simple structure.
  • hexagonal ribs that are polygons in plan view are formed on the back surface 9 a of the skin material 9.
  • adjacent rectangular single ribs 99, 101, 103, 105, 107, 109 are arranged with an intersection angle of 120 ° with respect to each other.
  • the reaction force dispersion means is configured by changing the arrangement direction of adjacent single ribs 99, 101, 103, 105, 107, 109. Further, by arranging the adjacent single ribs 99, 101, 103, 105, 107, 109 apart from each other, a set of hexagonal ribs 111 shown in FIG. 14C is formed.
  • a plurality of hexagonal ribs 113 are formed by combining a plurality of the set of ribs 111.
  • the ribs 113 are arranged in a hexagonal shape in plan view. Therefore, the rib 113 can be formed with a relatively simple structure.
  • circular ribs that are circular in a plan view are continuously arranged, and ribs 114 that are formed by cutting out the boundary portions 116 of adjacent circular ribs are formed on the back surface 9 a of the skin material 9. Is formed.
  • the single rib 115 is an arc-shaped rib in plan view, and the convex direction of the single rib 115 is set to the right side in the vehicle width direction and extends in the vertical direction.
  • the first row ribs 117 are formed by arranging a plurality of them at predetermined intervals.
  • the reaction force dispersion means is configured by changing the arrangement direction of the adjacent single ribs 115.
  • the second row ribs 119 are the first row ribs 117 arranged in line symmetry with respect to the symmetry axis Ct (indicated by a one-dot chain line).
  • the second row ribs 119 are formed by arranging a plurality of arc-shaped single ribs 121 at predetermined intervals along the vertical direction with the convex direction facing leftward in the vehicle width direction. Other rows of ribs are formed in the same manner.
  • the single rib 115 in the first row rib 117 and the single rib 121 in the second row rib 119 are formed as a pair on the left and right sides with the symmetry axis Ct as a boundary.
  • the ribs when the skin material 9 portion at the intermediate point P between the single ribs is pressed, the ribs are bent and deformed, and the reaction force of the ribs is dispersed in a wide range, and a large reaction force is obtained as a whole.
  • the rib 114 is formed by continuously arranging circular circular ribs in a plan view and cutting a boundary portion 116 between adjacent circular ribs.
  • the rib 114 can be formed with a relatively simple structure.
  • an instrument panel 201 which is an interior material for a vehicle, is disposed along the vehicle width direction at the front portion of the interior of the vehicle according to the eighth embodiment.
  • a display panel 203 for navigation or the like is provided at the center of the instrument panel 201 in the vehicle width direction.
  • a glove box 205 is provided at the lower part of the left side of the vehicle, which is the passenger seat side, and a component panel (vehicle interior material) 207 is provided above the glove box 205.
  • the configuration panel 207 is formed with an opening 208 having a rectangular shape in plan view to which a vehicle part (not shown) is attached.
  • the component panel 207 includes a skin material 209 arranged on the vehicle interior side (vehicle rear side), and a vehicle exterior side (vehicle front side) from the back surface 209 a of the skin material 209.
  • the base material 211 that is spaced apart from the back surface 209a of the skin material 209 and protrudes in the thickness direction toward the base material 211, and bridges the skin material 209 and the base material 211.
  • a wavy rib 213 extending in a long shape.
  • the component panel 207 is formed to be curved in a convex shape toward the vehicle inner side as a whole.
  • An engagement groove 215 is formed at the upper end of the base material 211, and a rectangular opening 217 is formed below the engagement groove 215.
  • a convex portion 219 having a triangular cross-section projecting toward the vehicle interior side is formed integrally with the base material 211 at the periphery of the opening 217.
  • the convex portion 219 includes an inclined surface 221 that gradually increases in height toward the opening 217, and a shelf surface 223 that extends substantially horizontally from the top of the inclined surface 221 toward the vehicle outer side.
  • the cross section is formed in a triangular shape.
  • a thin portion 225, a boundary portion 227, and a thick portion 229 are formed below the convex portion 219 on the lower side of the opening 217.
  • a thin portion 225 is formed from the lower end of the convex portion 219 downward, and a boundary portion 227 whose thickness gradually increases from the lower end of the thin portion 225 downward is formed.
  • a thick part 229 formed to be thicker than the thin part 225 is formed.
  • the boundary portion 227 is also provided with an inclined surface 231.
  • an opening 233 is also formed in the skin material 209, and this opening 233 is arranged at a position corresponding to the opening 217 of the base material 211.
  • the upper end of the skin material 209 is formed on a flange 235, and the flange 235 is fitted and held in the engagement groove 215 of the base material 211.
  • the lower end flange 237 is joined to the lower end 239 of the base material 211.
  • the ribs 213 provided on the back surface 209a of the skin material 209 are wavy ribs 213 extending in the vertical direction, and these are arranged in a plurality of rows at regular intervals in the vehicle width direction. That is, as shown in FIG. 16, the component panel 207 is formed in a horizontally long rectangular shape, and the ribs 213 are integrally formed in a long shape and extend along a vertical direction that is a short side direction. ing.
  • the peripheral edge of the opening of the skin material 209 is bent outward from the passenger compartment to form a side wall 241, and an extending portion 242 is formed on the inner peripheral side of the side wall 241.
  • the thickness T of the side wall 241 is a distance along the vertical direction between the upper surface 243 and the bottom surface 245, and is formed thicker than the thickness t 1 of the general portion 247 other than the side wall 241. That is, there is a relationship of T> t1.
  • the bottom surface 245 of the side wall 241 is placed and held on the shelf surface 223 of the convex portion 219 in the base material 211.
  • the rib 213 disposed below the opening 233 of the skin material 209 extends downward from the lower end of the side wall 241 and gradually increases in height as it goes downward.
  • it is formed in a long shape from the lower height dimension gradually changing portion 253 whose height gradually decreases as it goes downward.
  • the upper height dimension gradually changing portion 249 is in contact with the inclined surface 221 of the convex portion 219 in the base material 211, and the main body portion 251 is in contact with the thin portion 225, so that the lower height dimension gradually changing portion.
  • the part 253 is in contact with the inclined surface 231 of the boundary part 227.
  • the lower part 255 of the lower height dimension gradual change part 253 in the skin material 209 is in contact with the thick part 229 of the base material 211.
  • the rib 213 provided on the outer side in the vehicle width direction of the opening 233 in the skin material 209 is also formed so that the height gradually decreases as the opening 233 is approached.
  • reaction force variable means that gradually changes is provided.
  • the reaction force varying means in the present embodiment includes an upper height dimension gradually changing portion 249 and a lower height dimension gradually changing portion 253 in which the height of the rib 213 is gradually changed along the extending direction. It is.
  • FIG. 20 is a schematic diagram, the detailed structure in the G part of FIG.
  • a rib 213 having a substantially sinusoidal shape in plan view is integrally formed on the back surface 209a of the skin material 209.
  • the first row rib 257 disposed on the rightmost side in the vehicle width direction includes a main body portion 251 disposed on the upper side and a lower height dimension gradually changing portion 253 disposed on the lower side of the main body portion 251.
  • the main body portion 251 is formed at the same height, and the lower height dimension gradual change portion 253 extends downward from the lower end of the main body portion 251 and gradually increases in height toward the lower side. (See FIG. 20B).
  • a thin portion 225, a boundary portion 227, and a thick portion 229 are formed on the base material 211, and the rib tip 257a of the main body portion 251 abuts on the surface 225a of the thin portion 25, and the lower height
  • the rib tip 257a of the dimensionally changing portion 253 is in contact with the inclined surface 231 of the boundary portion 227, and the back surface of the lower portion 255 is in contact with the surface 229a of the thick portion 229.
  • the second row rib 259, the third row rib 261, and other ribs 213 are also formed in the same shape.
  • the thin portion 225 and the thick portion 229 are formed on the base material 211, and the reaction force is applied to the rib corresponding to the boundary portion 227 between the thin portion 225 and the thick portion 229.
  • the lower height dimension gradual change part 253 which is a variable means is provided.
  • the rib 213 is formed on the back surface 209 a of the skin material 209, but the rib 213 may be formed on the base material 211.
  • a skin material 209 In the configuration panel (vehicle interior material) 207 according to the present embodiment, a skin material 209, a base material 211 arranged at a predetermined distance from the skin material 209 in the thickness direction, and the skin material 209 And ribs 213 that are integrally formed and extend in a long shape while bridging the base materials 211, and when the skin material 209 is pressed, the reaction force that the ribs 213 bend and push back the skin material 209 appear.
  • Reaction force variable means (upper height dimension gradual change portion 249, lower height dimension gradual change portion 253) in which the magnitude of the reaction force gradually changes along the extending direction on the rib 213. Provided.
  • the rib 213 is integrally formed and extends in a long shape, and a reaction force variable means is provided. Therefore, when the occupant presses the skin material 209, the reaction force that the rib 213 is bent and tries to return to the original continuously changes gradually along the extending direction, so that the tactile sensation experienced by the occupant also changes abruptly. As a result of gradually changing, smooth and good tactile sensation is obtained. In particular, the tactile sensation obtained by the occupant can be appropriately adjusted by changing the magnitude of the reaction force and the site where the reaction force is generated with respect to the single rib 213.
  • the reaction force varying means is a gradual change portion (upper height dimension gradual change portion 249, lower height dimension gradual change portion 253) in which the height of the rib 213 is gradually changed along the extending direction. Therefore, the reaction force of the rib 213 can be gradually changed with a simple structure.
  • the rib 213 extends along the vertical direction (short direction) of the component panel (vehicle interior material) 207.
  • the length of the rib 213 becomes longer than the vertical direction, and the molding of the rib 213 is poor near the center in the length direction. Is likely to occur. Therefore, it is desirable that the length of the rib 213 is short, and the rib 213 having a good shape can be formed by extending along the vertical direction (short direction).
  • a thin-walled portion 225 and a thick-walled portion 229 are formed on the base material 211, and the reaction force variable means (lower height A dimension gradual change portion 253) is provided.
  • the boundary part 227 between the thin part 225 and the thick part 229 is a part where the rigidity changes. Therefore, by providing the reaction force varying means on the rib 213 corresponding to the boundary portion 227, when the occupant presses the skin material 209, the tactile sensation gradually changes without suddenly changing the reaction force. For this reason, also in the boundary part 227 which transfers to the thick part 229 from the thin part 225, the fall of the tactile sense which a passenger
  • the skin material 209 and the base material 211 are provided with openings 233 and 217, respectively, and the side wall 241 formed by bending the peripheral edge of the skin material 209 is thicker than the other general part 247 of the skin material 209.
  • a portion of the base material 211 corresponding to the outer peripheral side of the side wall 241 is an inclined surface 221, and the rib 213 corresponding to the inclined surface 221 is gradually changed to a height at which the inclined surface 221 can be contacted.
  • the reaction force variable means (upper height dimension gradual change portion 249) is configured.
  • the rigidity of the opening peripheral edge portion is reduced. Therefore, when the occupant touches the hand, the opening peripheral edge portion is easily deformed. Therefore, this lack of rigidity can be compensated for by forming the side wall 241 with the peripheral edge portion of the opening bent thicker than the other general portion 247 of the skin material 209.
  • the portion of the base material 211 corresponding to the outer peripheral side of the side wall 241 is the inclined surface 221, and the upper height dimension gradual change portion 249 is provided on the rib 213 corresponding to the inclined surface 221, so It is possible to suppress a decrease in tactile sensation at the portion that moves to the part.
  • the skin material 209 and the base material 211 are provided with openings 233 and 217, respectively, and the peripheral edge portion of the skin material 209 is bent so that it is thicker than the other general part 247 of the skin material 209.
  • a thick side wall 241 is formed, a portion of the base material 211 corresponding to the outer peripheral side of the side wall 241 is formed on the inclined surface 221, and a rib 213 corresponding to the inclined surface 221 can be contacted with the inclined surface 221.
  • the thickness of the rib 270 corresponding to the boundary portion 281 between the thin portion 279 and the thick portion 283 in the base material 277 is gradually changed.
  • the first row rib 271 (rib 270) formed on the back surface 263 a of the skin material 263 includes a main body portion 273 disposed on the upper side and a lower portion of the main body portion 273. And a width dimension gradually changing portion 275 disposed on the side.
  • the main body portion 273 is formed to have the same width d0, and the width dimension gradual change portion 275 extends downward from the lower end of the main body portion 273 and gradually increases in width as it goes downward.
  • the lower end portion 275a of the width dimension gradually changing portion 275 is formed to have the largest width d1.
  • the two-dot chain line in the width dimension gradually changing portion 275 indicates the rib width of the main body portion 273.
  • a thin portion 279, a boundary portion 281 and a thick portion 283 are formed on the base material 277, and the rib tip 271a of the main body portion 273 abuts on the surface 279a of the thin portion 279, and the width dimension gradually changes.
  • the rib tip 271 a of the portion 275 is in contact with the surface 281 a of the boundary portion 281, and the back surface of the lower portion 255 is in contact with the surface 283 a of the thick portion 283.
  • the second row rib 285, the third row rib 287, and the other ribs 270 are also formed in the same width dimension.
  • the reaction force variable means is a width dimension gradually changing portion 275 in which the width of the rib 270 is gradually changed along the extending direction.
  • the reaction force of the rib 270 can be gradually changed with a simple structure.
  • the tactile sensation experienced by the occupant gradually changes without abrupt changes, resulting in a smooth and good tactile sensation.
  • the tactile sensation obtained by the occupant can be appropriately adjusted by changing the magnitude of the reaction force and the site where the reaction force is generated with respect to the single rib 270.
  • a thin-walled portion 279 and a thick-walled portion 283 are formed on the base material 277, and the reaction force variable means (width dimension gradually increasing) is applied to the rib 270 corresponding to the boundary 281 between the thin-walled portion 279 and the thick-walled portion 283.
  • a deforming portion 275 is provided.
  • this invention is not limited to embodiment mentioned above, A various change and deformation
  • the reaction force varying means the height dimension gradually changing portions 249 and 253 in which the height of the rib 213 is changed, and the width dimension gradually changing in which the width of the rib 270 is changed.
  • the deformed part 275 was adopted.
  • a reaction force variable means that arranges a plurality of single ribs at a predetermined interval and gradually changes the reaction force of the ribs by changing the interval between adjacent ribs.
  • configuration panels 7 and 207 of the instrument panels 1 and 201 have been described as examples.
  • the present invention is not limited to this, and can be widely applied to interior materials used for vehicles such as door trims and accessory cases.
  • the reaction force generated when the rib is bent by pressing the skin material is dispersed throughout the interior material, a good tactile sensation can be obtained when the occupant presses the skin material.
  • Composition panel (vehicle interior material) DESCRIPTION OF SYMBOLS 9 ... Skin material 11 ... Base material 11b ... Restricting means 13, 83, 85, 95, 97, 111, 113 ... Rib 25 ... 1st row rib (rib) 25a, 31a, 33a ... base 25b, 31b, 33b ... tip 27, 29, 77, 79, 81, 87, 89, 91, 93, 99, 101, 103, 105, 107, 109, 115, 121 ... single One rib 31 ... 2nd row rib (rib) 33 ... 3rd row rib (rib) 35 ... 4th row rib (rib) 37 ...

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  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)

Abstract

　本発明に係る車両用内装材では、複数の単一リブのうち隣接する単一リブ同士（２７，２９）の配置方向を変えることにより、表皮材（９）を押してリブ（１３）が撓んだ場合に発生する反力を内装材である構成パネル（７）の全体に分散させるように構成している。これにより、乗員が表皮材（９）を押圧したときにリブ（１３）が効率的に撓んで反力が生じることにより良好な触感を得ることができる。

Description

車両用内装材、この車両用内装材を有する車両、および、車両用内装材による反力発生方法
　本発明は、車両用内装材、この車両用内装材を有する車両、および、車両用内装材による反力発生方法に関する。
　従来から、自動車の室内に内装材を配設する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１に記載された内装材はアームレストであり、表皮材と、該表皮材から厚さ方向に離間した芯材（基材）と、前記表皮材の裏面から芯材に向けて突出する複数のリブと、該リブと芯材との間に配設されたクッションパッドとを備えている。
　また、特許文献２に記載された内装材はアームレストであり、このアームレストにおける肘掛け部分は、表皮層と、該表皮層の裏面（下面）から下方に延びるピン状に形成された複数の突起とを備えている。これらの突起は、下端がドア内側パネルの平坦面に当接している。従って、乗員が肘をついて前記肘掛け部分を下方に押圧すると、前記ピン状の突起が撓んで表皮層を押し返す反力が生じる。
特開２００４－３４５５６６号公報 特許第４３９８０４１号公報
　しかしながら、前述した特許文献１のアームレストにおいては、クッションパッドが伸縮性を有するため、表皮材を押圧してリブの先端がクッションパッドの上面を下方に押し込んだ場合、リブ先端の位置が前後方向または左右方向に動いてしまう。そうすると、リブが撓むことなく倒れる箇所が生じるため、リブが元に戻ろうとする反力を内装材全体に分散させることができず、乗員が表皮材を押圧したときの触感が低下するおそれがあった。
　また、前述した特許文献２のアームレストにおいては、突起がそれぞれ独立して点在しているため、突起が取り付けられた部位と突起同士の間の部位（突起が設けられていない部位）とで突起の反力が異なり、例えば乗員が肘を付いたときなどに得られる触感が急激に変化して低下するという問題があった。この場合も、リブが元に戻ろうとする反力を内装材全体に分散させることができないため、乗員が表皮材を押圧したときの触感が低下するおそれがあった。
　そこで、本発明は、乗員が表皮材を押圧したときに良好な触感を得ることができる車両用内装材、この車両用内装材を有する車両、および、車両用内装材による反力発生方法を提供することを目的とする。
　本発明に係る車両用内装材は、表面側に表皮材を配置し、該表皮材から厚さ方向に所定間隔をおいて基材を配置し、これらの表皮材および基材同士の間に、両者を橋渡しすると共に単一リブを複数組み合わせたリブを設けている。前記表皮材を押してリブが撓んだ場合に発生する反力を内装材全体に分散させるように構成している。
本発明の第１実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。 図１のＡ－Ａ線による断面図である。 図２の構成パネルの分解斜視図である。 図３の構成パネルにおける表皮材を裏面側から見た斜視図である。 図４のリブを概略的に示す平面図である。 図５のＢ－Ｂ線による拡大断面図である。 本発明の第１実施形態によるリブの変形前と変形後の状態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＣ－Ｃ線による断面図である。 比較例によるリブの変形前と変形後の状態を示す概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ－Ｄ線による断面図である。 図７と図８に係るリブについて、表皮材を押したときの押圧量とリブの反力との関係を示すグラフである。 本発明の第２実施形態によるリブを概略的に示す平面図である。 本発明の第３実施形態によるリブを概略的に示す平面図である。 本発明の第４実施形態によるリブを概略的に示しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は一組のリブの斜視図である。 本発明の第５実施形態によるリブを概略的に示しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は一組のリブの斜視図である。 本発明の第６実施形態によるリブを概略的に示しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は斜視図、（ｃ）は一組のリブの斜視図である。 本発明の第７実施形態によるリブを概略的に示した平面図である。 本発明の第８実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。 （ａ）は図１６のＥ－Ｅ線による断面図、（ｂ）は（ａ）のＦ部を拡大した断面図である。 図１７（ａ）の構成パネルの分解斜視図である。 図１８の構成パネルにおける表皮材を裏面側から見た斜視図である。 （ａ）は図１７のＧ部における表皮材を裏面側から見た概略図、（ｂ）は（ａ）のＨ－Ｈ線による断面図である。 本発明の第９実施形態を示しており、（ａ）は図２０（ａ）に対応し、（ｂ）は（ａ）のＩ－Ｉ線による断面図であって図２０（ｂ）に対応している。
　以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
　[第１実施形態]
　まず、本発明の第１実施形態について説明する。
　図１に示すように、車両室内の前部には、車両用内装材であるインストルメントパネル１が車幅方向に沿って配設されている。インストルメントパネル１の車幅方向中央部には、ナビゲーション等の表示パネル３が設けられている。また、助手席側である車両左側の下部には、グローブボックス５が設けられ、該グローブボックス５の上側には、構成パネル（車両用内装材）７が配設されている。
　この構成パネル７は、図２，３に示すように、車室内側（車両後方側）に配置された表皮材９と、該表皮材９の裏面９ａから車室外側（車両前方側）に向けて所定間隔をおいて離間配置された基材１１と、前記表皮材９の裏面９ａから基材１１に向けて厚さ方向に突出し、表皮材９と基材１１を橋渡しする波状のリブ１３と、からなる。
　前記基材１１における裏面１１ａには車室外側に向けて突出する突起１５が一体形成されている。また、基材１１の上端部および下端部には、係合溝１７，１９が形成されている。
　一方、表皮材９の上端はフランジ２１に形成されており、該フランジ２１が基材１１の係合溝１７に嵌合されて保持されている。また、下端部には係合突部２３が突設されており、基材１１の係合溝１９に嵌合されて保持されている。
　図４，５に示すように、表皮材９の裏面９ａに設けられたリブ１３は、上下方向に沿って延在しており、列状のリブ１３が車幅方向に一定間隔をおいて複数列に配置されている。
　具体的には、図５に示すように、所定の列状のリブ１３である第１列リブ２５は、平面視で半円状の単一リブ２７，２９をその凸方向を互い違いに連続して上下方向に繋げて全体として略正弦波に形成している。これにより、複数の単一リブのうち上下方向に隣接する単一リブ同士２７，２９の配置方向を変えて第１列リブ２５を形成している。また、第１列リブ２５に対して車幅方向に隣接する第２列リブ３１は、前記第１列リブ２５と同一形状に形成され、第１列リブ２５を車幅方向に間隔ｔだけ平行移動させたものである。そして、第３列～第６列リブ３３，３５，３７，３９についても、互いの間隔が同一間隔ｔとなるように同一形状の列リブを配置している。従って、第２列～第６列リブおよび図示省略した他の列リブについても、平面視で半円状の単一リブ２７，２９をその凸方向を互い違いに連続して上下方向に繋げて全体として略正弦波に形成することにより、複数の単一リブのうち上下方向に隣接する単一リブ同士２７，２９の配置方向を変えた列状のリブ（反力分散手段）を形成している。
　また、図６に示すように、第１列～第３列リブ２５，３１，３３の基部２５ａ，３１ａ，３３ａは表皮材９の裏面９ａに一体形成されており、これら第１列～第３列リブ２５，３１，３３の先端部２５ｂ，３１ｂ，３３ｂは基材１１の表面１１ｂに当接している。また、基材１１の表面１１ｂにおける表面粗さを粗くして、表皮材９の表面９ｂ（図２参照）を押圧して第１列～第３列リブ２５，３１，３３が撓んだときに、第１列～第３列リブ２５，３１，３３の先端部２５ｂ，３１ｂ，３３ｂの位置がずれない所定値以上の摩擦係数に設定している。これによって、表皮材９を押圧してリブが１３撓んだときにリブ１３の先端部の位置を規制していわゆる横滑り（位置ズレ）を抑制する規制手段を構成している。そして、第１列リブ２５と第２列リブ３１との間隔（距離）をｔと、第１列リブ２５と第２列リブ３１の高さをｈとしたときに、ｔ≧ｈとすることが好ましい。なお、本実施形態では、ｔ＝ｈとしている。なお、図６に図示しない他の列状のリブについても隣接する間隔はｔで高さはｈに形成されている。
　次に、表皮材９を押圧してリブ１３が変形する挙動について説明する。
　図７は、図５における第１列リブ２５と第２列リブ３１を示している。表皮材９の裏面９ａには第１列リブ２５と第２列リブ３１の基部２５ａ，３１ａが一体形成されているため、図７（ｂ）に示すように、表皮材９と第１列リブ２５および第２列リブ３１との交差角が略直角になっている。図７（ａ）に示す第１列リブ２５と第２列リブ３１との中間点Ｐの表皮材９の部分を押圧すると、第１列リブ２５および第２列リブ３１と表皮材９との交差角がほぼ維持される。このため、図７（ｂ）の二点鎖線に示すように、表皮材９を荷重Ｆで押圧すると表皮材９が下方に湾曲すると共に、第１列リブ２５および第２列リブ３１が左右方向に膨らむように変形量Ｌだけ撓む。この第１列リブ２５および第２列リブ３１における高さ方向中央部の左右方向の変形量を図７（ａ）の矢印で示す。この図７（ａ）に示すように、押圧する中間点Ｐを中心にして広い範囲に亘って第１列リブ２５と第２列リブ３１が変形する。ここで、第１列リブ２５と第２列リブ３１の変形量は、第１列リブ２５と第２列リブ３１が元に戻ろうとする反力に比例する。よって、表皮材９を押圧したときの第１列リブ２５と第２列リブ３１の反力は、図７（ａ）における実線と二点鎖線で囲まれる面積に相当する。そうすると、本実施形態では、表皮材９を押圧したときのリブ１３の反力が広い範囲に分散され、全体として大きな反力が得られる。
　これに対して、図８に示す比較例では、第１列リブ１２５および第２列リブ１３１はともに平面視で直線状に形成され、かつ、互いに平行に配置されている。そして、表皮材９における第１列リブ１２５および第２列リブ１３１の中間点Ｐを押圧したときのリブの反力が本実施形態よりも小さくなる。
　即ち、図８（ａ）に示すＰ点を荷重Ｆで押圧した場合に、図８（ａ）（ｂ）の二点鎖線に示すように、表皮材９が下方に湾曲すると共に、第１列リブ１２５および第２列リブ１３１が左右方向に膨らむように変形量ｌだけ撓み変形する。しかし、図８（ａ）に示すように、リブの変形量はＰ点から離れるにつれて急激に減少するため、二点鎖線と実線とで囲まれる面積に相当する第１列リブ１２５と第２列リブ１３１の反力の全体は、本実施形態の場合よりも小さくなる。
　従って、図９の実線に示すように、本実施形態では表皮材９を押圧した場合に押圧当初から所定の大きさの反力が得られ、押圧量が大きくなるにつれてリブの反力はストローク（押圧量）にほぼ比例して徐々に増加する。このため、乗員が指で受ける触感は良好となる。なお、Ｒは適度な触感が得られる反力の上限値である。
　一方、破線で示す比較例の場合は、表皮材９を押圧した場合に押圧当初から所定の大きさの反力が得られず、押圧量が大きくなってもリブの反力はあまり増加しない。そして、表皮材９の裏面９ａが基材１１の表面１１ｂに当たる、いわゆる底付き状態になってから急激に反力が増加する。このため、乗員が指で受ける触感は良好にならない。
　なお、本実施形態では、リブ１３の先端部を基材１１の表面１１ｂに当接したが、本発明はこれに限定されない。例えば、接着材を用いてリブ１３の先端部を基材１１の表面１１ｂに接合して結合させても良く、リブ１３の先端部を加熱して基材１１の表面１１ｂに溶着させて結合させても良い。これらの先端部の接合および溶着もリブ１３の先端部の位置を規制する規制手段を構成する。
　さらに、リブ１３の基部を表皮材９の裏面９ａに一体形成したが、基材１１の表面１１ｂにリブ１３の基部を一体形成して先端部を表皮材９の裏面９ａに当接させたり、結合させても良い。なお、当接する場合は、表皮材９の裏面９ａの摩擦係数を、表皮材９を押圧してリブ１３が撓んだときに、リブ１３の先端部の位置がずれない所定値以上の摩擦係数に設定することが好ましい。
　また、本発明では、インストルメントパネルの構成パネルを例にとって説明したが、これに限定されず、ドアトリムや小物入れ等の車両に使用される内装材に広く適用が可能である。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　（１）本実施形態では、前記表皮材９にリブ１３の基部を固定すると共に基材１１側にリブ９の先端部の位置を規制する規制手段を設けている。
　乗員が表皮材９を押圧した場合に、リブ１３が撓んで弾性変形するが、リブ１３の先端部の位置が規制されるため、リブ１３の先端部が横滑りを防止することができる。従って、撓んだリブ９が元に戻ろうとする反力が得られ、乗員が適度な触感を感じることができる。即ち、リブ９の先端部が横滑りすると、リブ９が効率よく撓むことができず、よって適度な反力が得られずに触感が低下する。
　（２）具体的には、前記規制手段として、図６で説明したように基材１１の表面１１ｂにおける表面粗さを粗くして、表皮材９を押圧して第１列～第３列リブ２５，３１，３３が撓んだときに、第１列～第３列リブ２５，３１，３３の先端部２５ｂ，３１ｂ，３３ｂの位置がずれない所定値以上の摩擦係数に設定している。
　この場合、摩擦係数を変えるという比較的に容易な方法によって、リブ１３の先端部の横滑りを防止することができる。また、摩擦係数を変えることによって、リブ１３の先端部の横滑りの程度を所望の値にすることができる。
　（３）さらに、接着材を用いてリブ１３の先端部を基材１１の表面１１ｂに接合して結合させたり、リブ１３の先端部を加熱して基材１１の表面１１ｂに溶着させて結合させる方法も取りうる。
　この場合は、リブ１３の先端部が基材１１の表面１１ｂに確実に固定されるため、リブ１３の先端部の横滑りを確実に防止することができる。よって、表皮材９を押圧したときの触感が更に向上する。
　（４）前記複数の単一リブのうち隣接する単一リブ同士２７，２９の配置方向を変える反力分散手段により、前記表皮材９を押してリブ１３が撓んだ場合に発生する反力を内装材である構成パネル７の全体に分散させるように構成している。
　従って、表皮材９を押圧した場合に押圧当初から所定の大きさの反力が得られ、押圧量が大きくなるにつれてリブ１３の反力はストローク（押圧量）にほぼ比例して徐々に増加する。このため、乗員が指で受ける触感は良好となる。
　（５）第１列リブ２５と第２列リブ３１との間隔をｔと、第１列リブ２５と第２列リブ３１の高さをｈとしたときに、ｔ≧ｈとしている。
　従って、表皮材９を押圧してリブ１３が撓んだ場合に、隣のリブ１３に当たることがなくなる。また、リブ１３が座屈等することなく、適度な撓み変形をする。従って、リブ１３が効率的に撓んで反力が得られ、乗員が適度な触感を感じることができる。
　（６）平面視で半円状の単一リブ２７，２９をその凸方向を互い違いに連続して繋げて全体として波状に形成されることにより、隣接する単一リブ同士２７，２９の配置方向を変えた反力分散手段を構成している。
　従って、前記図７，８を用いて説明したように、表皮材９を押圧した場合に押圧当初から所定の大きさの反力が得られ、押圧量が大きくなるにつれてリブ１３の反力はストローク（押圧量）にほぼ比例して徐々に増加する。このため、乗員が得られる触感も良好となる。
　[第２実施形態]
　次に、本発明の第２実施形態を説明する。ただし、前述した第１実施形態と同一構造の部位については同一符号を付して、その説明を省略する。
　本実施形態では、リブは、平面視で半円状の単一リブをその凸方向を同じ方向にした状態で連続して繋げて全体として波状に形成されることにより、隣接する単一リブ同士の配置方向を変えた反力分散手段を構成している。
　具体的には、図１０に示すように、表皮材９の裏面９ａには、基材１１側に向けて（紙面の上方に向けて）平面視で列状のリブが左右方向に所定間隔をおいて複数突設されている。図１０では、第１列～第５列リブ４１，４３，４５，４７，４９が示されており、第６列以降は省略している。
　第１列リブ４１を例にとって説明する。
　第１列リブ４１を構成する単一リブ５１，５３は、平面視で１／４円（中心角が９０°の円弧）である。具体的には、第１の単一リブ５１は、その凸方向が車幅方向右側に配置された１／４円に形成されている。また、第２の単一リブ５３は、その凸方向が車幅方向右側に配置された１／４円に形成されている。そして、第１の単一リブ５１の端部５１ａ，５１ｂと第２の単一リブ７３の端部５３ａ，５３ｂとを順次に繋げて上下方向に沿って配置することにより、第１列リブ４１が形成される。また、第２列～第５列リブ４３，４５，４７，４９および他の列状のリブについても、第１列リブ４１と同一形状であり、第１列リブ４１を車幅方向に平行移動させた形状になっている。このように、本実施形態では、上下方向に隣接する単一リブ同士５１，５３の配置方向を変えて、列状のリブを形成して、反力分散手段を構成している。
　本実施形態においても、左右に隣接する列状のリブの中間点Ｐの表皮材９部分を押圧すると、列状のリブが撓み変形してリブの反力が広い範囲に分散され、全体として大きな反力が得られる。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　本実施形態では、平面視で半円状の単一リブ５１，５３をその凸方向を同じ方向にした状態で連続して繋げて全体として波状に形成される。
　従って、リブの形状を正弦波にする場合に比べて、比較的成形しやすい形状となって成形時における作業効率が向上する。
　[第３実施形態]
　次に、本発明の第３実施形態を説明する。ただし、前述した第１～第２実施形態と同一構造の部位については同一符号を付して、その説明を省略する。
　本実施形態では、平面視でＶ字状のリブをその凸方向を同じ方向にした状態で連続して繋げて全体として波状に形成している。
　具体的には、図１１に示すように、表皮材９の裏面９ａには、基材１１側に向けて（紙面の上方に向けて）平面視で三角波状の列状のリブが左右方向に所定間隔をおいて複数突設されている。図１１では、第１列～第５列リブ６１，６３，６５，６７，６９が示されており、第６列以降は省略している。
　第１列リブ６１を例にとって説明する。
　第１列リブ６１を構成する単一リブは、平面視で直線状に形成されて車幅方向左側（紙面の右側）に向かうにつれて下方向に傾斜する第１の単一リブ７１と、この第１の単一リブ７１における車幅方向左側の端部７１ａから車幅方向右側に向かうにつれて下方向に傾斜する、平面視で直線状に形成された第２の単一リブ７３との２種類ある。これらの第１の単一リブ７１と第２の単一リブ７３とによってＶ字状のリブが構成される。そして、第１の単一リブ７１の端部７１ａ，７１ｂと第２の単一リブ７３の端部７３ａ，７３ｂとを順次に繋げて上下方向に沿って配置することにより、第１列リブ６１が形成される。また、第２列～第５列リブ６３，６５，６７，６９および他の列状のリブについても、第１列リブ６１と同一形状であり、第１列リブ６１を車幅方向に平行移動させた形状になっている。このように、本実施形態では、上下方向に隣接する単一リブ同士７１，７３の配置方向を変えて、三角波状の列状のリブを形成することにより反力分散手段を構成している。
　本実施形態においても、左右に隣接する列状のリブの中間点Ｐの表皮材９部分を押圧すると、列状のリブが撓み変形してリブの反力が広い範囲に分散され、全体として大きな反力が得られる。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　本実施形態では、平面視でＶ字状のリブをその凸方向を同じ方向にした状態で連続して繋げて全体として三角波状に形成している。
　従って、リブの形状を正弦波にする場合に比べて、比較的成形しやすい形状となって成形時における作業効率が向上する。
　[第４実施形態]
　次に、本発明の第４実施形態を説明する。ただし、前述した第１～第３実施形態と同一構造の部位については同一符号を付して、その説明を省略する。
　本実施形態では、図１２に示すように、平面視で多角形である三角形のリブを表皮材９の裏面に形成している。
　具体的には、図１２（ａ）（ｂ）に示すように、隣接する矩形状の単一リブ７７，７９，８１を互いに６０°の交差角をもって配置することにより、隣接する単一リブ同士７７，７９，８１の配置方向を変えて反力分散手段を構成している。また、隣接する単一リブ同士７７，７９，８１を離間させて配置することによって、図１２（ｂ）に示す一組の三角状のリブ８３が形成される。
　そして、図１２（ａ）に示すように、前記一組のリブ８３を複数組み合わせて、複数の三角状のリブ８５を構成している。
　本実施形態においても、単一リブ同士７７，７９，８１の中間点Ｐの表皮材９部分を押圧すると、三角状のリブが撓み変形してリブの反力が広い範囲に分散され、全体として大きな反力が得られる。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　（１）前記リブは、平面視で多角形に配置されると共に、隣接する単一リブ同士７７，７９，８１を所定間隔をおいて離間させることにより、隣接する単一リブ同士７７，７９，８１の配置方向を変えている。
　仮に、隣接する単一リブ同士７７，７９，８１が結合していると、リブの剛性が大幅に向上してしまい、リブが効率よく撓みにくくなり、適度な反力が得られない。従って、本実施形態によれば、表皮材を押圧する場合に、リブが効率よく撓んで適度な反力を得ることができる。
　（２）前記リブ８５は、平面視で三角形に配置されてなる。従って、比較的に単純な構造でリブ８５を形成することができる。
　[第５実施形態]
　次に、本発明の第５実施形態を説明する。ただし、前述した第１～第４実施形態と同一構造の部位については同一符号を付して、その説明を省略する。
　本実施形態では、図１３に示すように、平面視で多角形である四角形のリブを表皮材９の裏面９ａに形成している。
　具体的には、図１３（ａ）（ｂ）に示すように、隣接する矩形状の単一リブ８７，８９，９１，９３を互いに９０°の交差角をもって配置することにより、隣接する単一リブ同士８７，８９，９１，９３の配置方向を変えて反力分散手段を構成している。また、隣接する単一リブ８７，８９，９１，９３を離間させて配置することによって、図１３（ｂ）に示す一組の四角状のリブ９５が形成される。
　そして、図１３（ａ）に示すように、前記一組のリブ９５を複数組み合わせて、複数の四角状のリブ９７を構成している。
　本実施形態においても、単一リブ同士８７，８９，９１，９３の中間点Ｐの表皮材９部分を押圧すると、四角状のリブが撓み変形してリブの反力が広い範囲に分散され、全体として大きな反力が得られる。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　前記リブ９７は、平面視で四角形に配置されてなる。従って、比較的に単純な構造でリブを形成することができる。
　[第６実施形態]
　次に、本発明の第６実施形態を説明する。ただし、前述した第１～第５実施形態と同一構造の部位については同一符号を付して、その説明を省略する。
　本実施形態では、図１４に示すように、平面視で多角形である六角形のリブを表皮材９の裏面９ａに形成している。
　具体的には、図１４（ａ）～（ｃ）に示すように、隣接する矩形状の単一リブ９９，１０１，１０３，１０５，１０７，１０９を互いに１２０°の交差角をもって配置することにより、隣接する単一リブ同士９９，１０１，１０３，１０５，１０７，１０９の配置方向を変えて反力分散手段を構成している。また、隣接する単一リブ９９，１０１，１０３，１０５，１０７，１０９を離間させて配置することによって、図１４（ｃ）に示す一組の六角状のリブ１１１が形成される。
　そして、図１４（ａ）（ｂ）に示すように、前記一組のリブ１１１を複数組み合わせて、複数の六角状のリブ１１３を構成している。
　本実施形態においても、単一リブ同士９９，１０１，１０３，１０５，１０７，１０９の中間点Ｐの表皮材９部分を押圧すると、六角状のリブが撓み変形してリブの反力が広い範囲に分散され、全体として大きな反力が得られる。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　前記リブ１１３は、平面視で六角形に配置されてなる。従って、比較的に単純な構造でリブ１１３を形成することができる。
　[第７実施形態]
　次に、本発明の第７実施形態を説明する。ただし、前述した第１～第６実施形態と同一構造の部位については同一符号を付して、その説明を省略する。
　本実施形態では、図１５に示すように、平面視で円状の円形リブを連続して配置すると共に、隣接する円形リブの境界部１１６を切除してなるリブ１１４を表皮材９の裏面９ａに形成している。
　具体的には、図１５に示すように、本実施形態による単一リブ１１５は平面視で円弧状のリブであり、この単一リブ１１５の凸方向を車幅方向右側にして上下方向に沿って所定間隔をおいて複数配置することにより、第１列リブ１１７を形成している。ここで、隣接する単一リブ１１５の配置方向を変えた反力分散手段を構成している。また、第２列リブ１１９は、前記第１列リブ１１７を対称軸Ｃｔ（一点鎖線で示す）に対して線対称に配置したものである。即ち、第２列リブ１１９は、円弧状の単一リブ１２１をその凸方向を車幅方向左側に向けて上下方向に沿って所定間隔をおいて複数配置することにより形成している。なお、その他の列状のリブも同様にして形成している。このように、第１列リブ１１７における単一リブ１１５と第２列リブ１１９における単一リブ１２１とは対称軸Ｃｔを境にして左右一対に形成されている。
　本実施形態においても、単一リブ同士の中間点Ｐの表皮材９部分を押圧すると、リブが撓み変形してリブの反力が広い範囲に分散され、全体として大きな反力が得られる。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　前記リブ１１４は、平面視で円状の円形リブを連続して配置すると共に、隣接する円形リブの境界部１１６を切除してなる。
　従って、比較的に単純な構造でリブ１１４を形成することができる。
　[第８実施形態]
　図１６に示すように、第８実施形態による車両の室内の前部には、車両用内装材であるインストルメントパネル２０１が車幅方向に沿って配設されている。インストルメントパネル２０１の車幅方向中央部には、ナビゲーション等の表示パネル２０３が設けられている。また、助手席側である車両左側の下部には、グローブボックス２０５が設けられ、該グローブボックス２０５の上側には、構成パネル（車両用内装材）２０７が配設されている。この構成パネル２０７には、図外の車両部品が取り付けられる平面視矩形状の開口２０８が形成されている。
　また、図１７，１８に示すように、前記構成パネル２０７は、車室内側（車両後方側）に配置された表皮材２０９と、該表皮材２０９の裏面２０９ａから車室外側（車両前方側）に向けて厚さ方向に所定間隔をおいて離間配置された基材２１１と、前記表皮材２０９の裏面２０９ａから基材２１１に向けて厚さ方向に突出し、表皮材２０９と基材２１１を橋渡しして長尺状に延びる波状のリブ２１３と、からなる。前記構成パネル２０７は、全体として車両内側に向けて凸状に湾曲して形成されている。
　前記基材２１１の上端部には、係合溝２１５が形成されており、該係合溝２１５の下方には、矩形状の開口２１７が形成されている。この開口２１７の周縁部には、車室内側に向けて突出する断面三角状の凸部２１９が基材２１１に一体形成されている。具体的には、凸部２１９は、開口２１７に近づくに従って徐々に高さが高くなる傾斜面２２１と、該傾斜面２２１の頂部から車両外側に向けて略水平状に延在する棚面２２３とから断面三角形に形成されている。また、開口２１７の下側の凸部２１９の下方には、薄肉部２２５、境界部２２７および厚肉部２２９が形成されている。即ち、凸部２１９の下端から下方にかけて薄肉部２２５が形成され、該薄肉部２２５の下端から下方に向かうに従って厚さが徐々に大きくなる境界部２２７が形成され、該境界部２２７の下端から下方にかけて前記薄肉部２２５の厚さよりも厚く形成された厚肉部２２９が形成されている。前記境界部２２７にも傾斜面２３１が設けられている。
　一方、図１７～図１９に示すように、表皮材２０９にも開口２３３が形成されており、この開口２３３は基材２１１の開口２１７に対応した位置に配置されている。表皮材２０９の上端はフランジ２３５に形成されており、該フランジ２３５が基材２１１の係合溝２１５に嵌合されて保持されている。また、下端部のフランジ２３７は、基材２１１の下端部２３９に接合されている。
　表皮材２０９の裏面２０９ａに設けられたリブ２１３は、上下方向に沿って延在する波状のリブ２１３であり、これらが車幅方向に一定間隔をおいて複数列に配置されている。即ち、前記図１６に示したように、構成パネル２０７は横長の矩形状に形成されており、短手方向である上下方向に沿って前記リブ２１３が長尺状に一体形成されて延在している。
　また、図１７（ｂ）に詳細に示すように、表皮材２０９の開口周縁部を車室外側に屈曲させて側壁２４１を形成し、該側壁２４１の内周側に延設部２４２を形成している。この側壁２４１における厚さＴは、上面２４３と底面２４５との上下方向に沿った距離であり、側壁２４１以外の一般部２４７の厚さｔ１よりも肉厚に形成されている。つまり、Ｔ＞ｔ１の関係にある。また、前記側壁２４１の底面２４５は、基材２１１における凸部２１９の棚面２２３に載置および保持されている。
　そして、図１８に示すように、表皮材２０９の開口２３３の下側に配置されているリブ２１３は、前記側壁２４１の下端から下方に延設されると共に下方に向かうに従って徐々に高さが高くなる上側高さ寸法徐変部２４９と、該上側高さ寸法徐変部２４９から下方に延設されて同一高さに形成された本体部２５１と、該本体部２５１の下端から下方に延設されると共に下方に向かうに従って徐々に高さが低くなる下側高さ寸法徐変部２５３と、から長尺状に形成されている。また、前記上側高さ寸法徐変部２４９は前記基材２１１における凸部２１９の傾斜面２２１に当接され、前記本体部２５１は薄肉部２２５に当接され、前記下側高さ寸法徐変部２５３は境界部２２７の傾斜面２３１に当接されている。なお、表皮材２０９における前記下側高さ寸法徐変部２５３の下部２５５は、基材２１１の厚肉部２２９に当接されている。また、図１８，１９に示すように、表皮材２０９における開口２３３の車幅方向外側に設けられたリブ２１３についても、開口２３３に近づくに従って高さが徐々に低くなるように形成されている。
　ここで、表皮材２０９の表面２０９ｂを押圧すると、リブ２１３が撓んで表皮材２０９を押し返す反力が発生するが、リブ２１３に前記反力の大きさが前記延在方向に沿って連続して徐変する反力可変手段を設けている。具体的には、本実施形態における反力可変手段は、リブ２１３の高さを前記延在方向に沿って徐変させた上側高さ寸法徐変部２４９と下側高さ寸法徐変部２５３である。
　次に、概略図である図２０を用いて、図１７（ａ）のＧ部における詳細構造を説明する。
　図２０（ａ）に示すように、本実施形態では表皮材２０９の裏面２０９ａに平面視略正弦波状のリブ２１３が一体形成されている。最も車幅方向右側に配置された第１列リブ２５７は、上側に配置された本体部２５１と該本体部２５１の下側に配置された下側高さ寸法徐変部２５３とを有する。前述したように、本体部２５１は同一高さに形成されており、下側高さ寸法徐変部２５３は本体部２５１の下端から下方に延設されると共に下方に向かうに従って徐々に高さが低くなる（図２０（ｂ）参照）。
　一方、基材２１１には、薄肉部２２５と境界部２２７と厚肉部２２９とが形成されており、前記本体部２５１のリブ先端２５７ａが薄肉部２５の表面２２５ａに当接し、下側高さ寸法徐変部２５３のリブ先端２５７ａが境界部２２７の傾斜面２３１に当接し、下部２５５の裏面が厚肉部２２９の表面２２９ａに当接している。なお、第２列リブ２５９、第３列リブ２６１およびこれら以外のリブ２１３についても同様の形状に形成されている。このように、本実施形態においては、前記基材２１１に薄肉部２２５と厚肉部２２９を形成し、これらの薄肉部２２５と厚肉部２２９との境界部２２７に対応するリブに前記反力可変手段である下側高さ寸法徐変部２５３を設けている。
　なお、本実施形態では、表皮材２０９の裏面２０９ａにリブ２１３を形成したが、基材２１１にリブ２１３を形成しても良い。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　（１）本実施形態に係る構成パネル（車両用内装材）２０７では、表皮材２０９と、該表皮材２０９から厚さ方向に所定間隔をおいて配置された基材２１１と、前記表皮材２０９および基材２１１同士を橋渡しすると共に一体形成されて長尺状に延在するリブ２１３と、を備え、前記表皮材２０９を押圧したときに、リブ２１３が撓んで表皮材２０９を押し返す反力が発生する。前記リブ２１３に、前記反力の大きさが前記延在方向に沿って連続して徐変する反力可変手段（上側高さ寸法徐変部２４９，下側高さ寸法徐変部２５３）を設けている。
　このように、リブ２１３が一体形成されて長尺状に延在すると共に反力可変手段を設けている。従って、乗員が表皮材２０９を押圧した場合に、リブ２１３が撓んで元に戻ろうとする反力が延在方向に沿って連続して徐変するため、乗員が受ける触感も急激に変化することなく徐々に変化する結果、スムーズで良好な触感が得られる。特に、単一のリブ２１３について反力の大きさや反力が発生する部位を変えることにより、乗員が得られる触感を適宜調整することができる。
　（２）前記反力可変手段は、前記リブ２１３の高さを前記延在方向に沿って徐変させた徐変部（上側高さ寸法徐変部２４９，下側高さ寸法徐変部２５３）であるため、リブ２１３の反力を簡単な構造で徐々に変化させることができる。
　（３）前記リブ２１３は、構成パネル（車両用内装材）２０７の上下方向（短手方向）に沿って延在している。ここで、構成パネル２０７の車幅方向（長手方向）に沿ってリブ２１３を延在させると、上下方向によりもリブ２１３の長さが長くなり、長さ方向中央部近傍においてリブ２１３の成形不良が生じやすくなる。従って、リブ２１３の長さは短い方が望ましく、上下方向（短手方向）に沿って延在させることによって、良好な形状のリブ２１３を形成することができる。
　（４）前記基材２１１に薄肉部２２５と厚肉部２２９を形成し、これらの薄肉部２２５と厚肉部２２９との境界部２２７に対応するリブ２１３に前記反力可変手段（下側高さ寸法徐変部２５３）を設けている。
　ここで、基材２１１の薄肉部２２５は剛性が低く、厚肉部２２９は剛性が高いため、これらの薄肉部２２５と厚肉部２２９との境界部２２７は、剛性が変化する部位である。従って、この境界部２２７に対応するリブ２１３に前記反力可変手段を設けることによって、乗員が表皮材２０９を押圧したときに、急激に反力が変化することなく、徐々に触感が変わる。このため、薄肉部２２５から厚肉部２２９に移る境界部２２７においても乗員が受ける触感の低下を抑制することができる。
　（５）前記表皮材２０９および基材２１１にそれぞれ開口２３３，２１７を設け、前記表皮材２０９の開口周縁部を屈曲させて形成した側壁２４１を表皮材２０９の他の一般部２４７よりも肉厚に形成すると共に、前記側壁２４１の外周側に対応する基材２１１の部位を傾斜面２２１にし、該傾斜面２２１に対応するリブ２１３を前記傾斜面２２１に当接可能な高さに徐変させることにより、前記反力可変手段（上側高さ寸法徐変部２４９）を構成している。
　表皮材２０９および基材２１１に開口２３３，２１７を形成すると開口周縁部の剛性が低下するため、乗員が手をついたとき等、開口周縁部に押圧力が作用した場合に変形しやすくなる。そこで、開口周縁部を屈曲させた側壁２４１を表皮材２０９の他の一般部２４７よりも肉厚に形成することによって、この剛性不足を補うことができる。
　また、単に側壁２４１を肉厚にしたのみでは、開口周縁部と一般部２４７とで表皮材２０９を押圧した場合におけるリブ２１３の反力の差違が大きくなり、一般部２４７から開口周縁部に移る部位では反力の変化が急激になりやすい。従って、側壁２４１の外周側に対応する基材２１１の部位を傾斜面２２１にし、該傾斜面２２１に対応するリブ２１３に上側高さ寸法徐変部２４９を設けることにより、一般部２４７から開口周縁部に移る部位での触感の低下を抑制することができる。
　（６）また、本実施形態では、表皮材２０９および基材２１１にそれぞれ開口２３３，２１７を設け、前記表皮材２０９の開口周縁部を屈曲させて表皮材２０９の他の一般部２４７よりも肉厚な側壁２４１を形成し、前記側壁２４１の外周側に対応する基材２１１の部位を傾斜面２２１に形成し、該傾斜面２２１に対応するリブ２１３を前記傾斜面２２１に当接可能な高さに徐変させて前記反力可変手段を構成し、前記表皮材２０９を押圧したときに、リブ２１３が撓んで表皮材２０９を押し返す反力が発生させる車両用内装材による反力発生方法を採用している。これによって、一般部２４７から開口周縁部に移る部位での触感の低下を抑制することができる。
　[第９実施形態]
　次に、本発明の第９実施形態を説明する。ただし、前述した第８実施形態と同一構造の部位については同一符号を付して、その説明を省略する。
　本実施形態では、基材２７７における薄肉部２７９と厚肉部２８３との境界部２８１に対応するリブ２７０の厚さを徐変させている。
　図２１（ａ）（ｂ）に示すように、表皮材２６３の裏面２６３ａに形成された第１列リブ２７１（リブ２７０）は、上側に配置された本体部２７３と、該本体部２７３の下側に配置された幅寸法徐変部２７５とを有する。本体部２７３は同一幅ｄ０に形成されており、幅寸法徐変部２７５は本体部２７３の下端から下方に延設されると共に下方に向かうに従って徐々に幅が大きくなる。幅寸法徐変部２７５における下端部２７５ａは、最も大きい幅ｄ１に形成されている。なお、幅寸法徐変部２７５における二点鎖線は本体部２７３のリブ幅を示している。
　一方、基材２７７には、薄肉部２７９と境界部２８１と厚肉部２８３とが形成されており、前記本体部２７３のリブ先端２７１ａが薄肉部２７９の表面２７９ａに当接し、幅寸法徐変部２７５のリブ先端２７１ａが境界部２８１の表面２８１ａに当接し、下部２５５の裏面が厚肉部２８３の表面２８３ａに当接している。なお、第２列リブ２８５、第３列リブ２８７およびこれら以外のリブ２７０についても同様の幅寸法に形成されている。
　以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
　（１）反力可変手段は、リブ２７０の幅を延在方向に沿って徐々に変化させた幅寸法徐変部２７５である。
　これにより、リブ２７０の反力を簡単な構造で徐々に変化させることができる。また、乗員が受ける触感も急激に変化することなく徐々に変化する結果、スムーズで良好な触感が得られる。特に、単一のリブ２７０について反力の大きさや反力が発生する部位を変えることにより、乗員が得られる触感を適宜調整することができる。
　（２）前記基材２７７に薄肉部２７９と厚肉部２８３を形成し、これらの薄肉部２７９と厚肉部２８３との境界部２８１に対応するリブ２７０に前記反力可変手段（幅寸法徐変部２７５）を設けている。
　従って、乗員が表皮材２６３を押圧したときに、急激に反力が変化することなく、徐々に触感が変わるため、薄肉部２７９から厚肉部２８３に移る境界部２８１においても乗員が受ける触感の低下を抑制することができる。
　[他の実施形態]
　なお、本発明は前述した実施形態に限定されず、本発明の技術思想に基づいて種々の変更および変形が可能である。例えば、前記第８、第９実施形態では、反力可変手段として、リブ２１３の高さを変化させた高さ寸法徐変部２４９，２５３、および前記リブ２７０の幅を変化させた幅寸法徐変部２７５を採用した。しかし、単一のリブを所定間隔をおいて複数配置すると共に、隣接するリブ同士の間隔を変化させることによってリブの反力を徐変させる反力可変手段を採用することも可能である。
　また、インストルメントパネル１，２０１の構成パネル７，２０７を例にとって説明したが、これに限定されず、ドアトリムや小物入れ等の車両に使用される内装材に広く適用が可能である。
　なお、特願２０１１－１２６０５６号（出願日：２０１１年６月６日）および特願２０１１－１２６０５７号（出願日：２０１１年６月６日）の全内容は、ここに援用される。
　本発明によれば、表皮材を押してリブが撓んだ場合に発生する反力を内装材全体に分散させるため、乗員が表皮材を押圧したときに良好な触感を得ることができる。
　７…構成パネル（車両用内装材）
　９…表皮材
　１１…基材
　１１ｂ…規制手段
　１３，８３，８５，９５，９７，１１１，１１３…リブ
　２５…第１列リブ（リブ）
　２５ａ，３１ａ，３３ａ…基部
　２５ｂ，３１ｂ，３３ｂ…先端部
　２７，２９，７７，７９，８１，８７，８９，９１，９３，９９，１０１，１０３，１０５，１０７，１０９，１１５，１２１…単一リブ
　３１…第２列リブ（リブ）
　３３…第３列リブ（リブ）
　３５…第４列リブ（リブ）
　３７…第５列リブ（リブ）
　３９…第６列リブ（リブ）
　４１…第１列リブ（リブ）
　４３…第２列リブ（リブ）
　４５…第３列リブ（リブ）
　４７…第４列リブ（リブ）
　４９…第５列リブ（リブ）
　５１…第１の単一リブ（単一リブ）
　５３…第２の単一リブ（単一リブ）
　６１…第１列リブ（リブ）
　６３…第２列リブ（リブ）
　６５…第３列リブ（リブ）
　６７…第４列リブ（リブ）
　６９…第５列リブ（リブ）
　７１…第１の単一リブ（単一リブ）
　７３…第２の単一リブ（単一リブ）
　１１７…第１列リブ（リブ）
　１１９…第２列リブ（リブ）
　２０７…構成パネル（車両用内装材）
　２０８，２１７，２３３…開口
　２０９，２６３…表皮材
　２１１，２７７…基材
　２１３，２７０…リブ
　２２１，２３１…傾斜面
　２２５，２７９…薄肉部
　２２７，２８１…境界部
　２２９，２８３…厚肉部
　２４１…側壁
　２４７…一般部
　２４９…上側高さ寸法徐変部（高さ寸法徐変部）（反力可変手段）
　２５３…下側高さ寸法徐変部（高さ寸法徐変部）（反力可変手段）
　２７５…幅寸法徐変部（反力可変手段）

Claims (21)

  1. 　表皮材と、該表皮材から厚さ方向に所定間隔をおいて配置された基材と、前記表皮材および基材同士を橋渡しすると共に単一リブを複数組み合わせたリブと、を備え、
    　前記表皮材を押してリブが撓んで表皮材を押し返す反力を内装材全体に分散させるように構成したことを特徴とする車両用内装材。
  2. 　前記表皮材または基材の一方側に前記リブの基部を固定すると共に他方側にリブの先端部の位置を規制する規制手段を設け、
    　前記複数の単一リブのうち隣接する単一リブ同士の配置方向を変えることにより、前記表皮材を押してリブが撓んだ場合に発生する反力を内装材全体に分散させるように構成したことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
  3. 　前記規制手段は、前記リブの先端部を前記他方側の面に結合させたことであることを特徴とする請求項２に記載の車両用内装材。
  4. 　前記リブの先端部は前記他方側の面に当接されると共に、前記規制手段は、前記表皮材を押してリブが撓んだときに前記他方側の面の摩擦係数をリブ先端部の位置がずれない所定値以上に設定したことであることを特徴とする請求項２に記載の車両用内装材。
  5. 　前記リブを所定間隔をおいて複数配設し、これらの隣接するリブ同士の間隔をｔとし、リブの高さをｈとしたときに、ｔ≧ｈにしたことを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  6. 　前記リブは、平面視で半円状の単一リブをその凸方向を互い違いに連続して繋げて全体として波状に形成されることにより、隣接する単一リブ同士の配置方向を変えたことを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  7. 　前記リブは、平面視で半円状の単一リブをその凸方向を同じ方向にした状態で連続して繋げて全体として波状に形成されることにより、隣接する単一リブ同士の配置方向を変えたことを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  8. 　前記リブは、平面視でＶ字状の単一リブをその凸方向を同じ方向にした状態で連続して繋げて全体として波状に形成されることにより、隣接する単一リブ同士の配置方向を変えたことを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  9. 　前記リブは、平面視で多角形に配置されると共に、隣接する単一リブ同士を所定間隔をおいて離間させることにより、隣接する単一リブ同士の配置方向を変えたことを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  10. 　前記リブは、平面視で三角形に配置されてなることを特徴とする請求項９に記載の車両用内装材。
  11. 　前記リブは、平面視で四角形に配置されてなることを特徴とする請求項９に記載の車両用内装材。
  12. 　前記リブは、平面視で六角形に配置されてなることを特徴とする請求項９に記載の車両用内装材。
  13. 　前記リブは、平面視で円状の円形リブを連続して配置すると共に、隣接する円形リブの境界部を切除してなることを特徴とする請求項９に記載の車両用内装材。
  14. 　前記リブに、前記反力の大きさがリブの延在方向に沿って連続して徐変する反力可変手段を設けたことを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  15. 　前記反力可変手段は、前記リブの高さをリブの延在方向に沿って徐々に変化させた高さ寸法徐変部であることを特徴とする請求項１４に記載の車両用内装材。
  16. 　前記反力可変手段は、前記リブの幅をリブの延在方向に沿って徐々に変化させた幅寸法徐変部であることを特徴とする請求項１４に記載の車両用内装材。
  17. 　前記リブは、内装材の短手方向に沿って延在することを特徴とする請求項１４～１６のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  18. 　前記基材に薄肉部と厚肉部を形成し、これらの薄肉部と厚肉部との境界部に対応するリブに前記反力可変手段を設けたことを特徴とする請求項１４～１７のいずれか１項に記載の車両用内装材。
  19. 　前記表皮材および基材にそれぞれ開口を設け、前記表皮材の開口周縁部を屈曲させて形成した側壁を表皮材の他の一般部よりも肉厚に形成すると共に、
    　前記側壁の外周側に対応する基材の部位を傾斜面にし、該傾斜面に対応するリブを前記傾斜面に当接可能な高さに徐変させることにより、前記反力可変手段を構成したことを特徴とする請求項１５、１７または１８に記載の車両用内装材。
  20. 　前記請求項１～１９のいずれか１項に記載された車両用内装材を有することを特徴とする車両。
  21. 　表皮材および基材にそれぞれ開口を設け、前記表皮材の開口周縁部を屈曲させて表皮材の他の一般部よりも肉厚な側壁を形成し、前記側壁の外周側に対応する基材の部位を傾斜面に形成し、該傾斜面に対応するリブを前記傾斜面に当接可能な高さに徐変させて前記反力可変手段を構成し、前記表皮材を押圧したときに、リブが撓んで表皮材を押し返す反力が発生させることを特徴とする車両用内装材による反力発生方法。
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