WO2012160267A1 - Alliages pour tube d'échangeur thermique à placage interne protecteur et à perturbateur brasé - Google Patents

Alliages pour tube d'échangeur thermique à placage interne protecteur et à perturbateur brasé Download PDF

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    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the invention relates to the field of brazing sheets for heat exchanger tubes made of aluminum alloys, in particular those used for cooling or optimization of engine efficiency, heating or air conditioning of the passenger compartment.
  • exchanger tubes subjected to a severe corrosive environment such as charge air cooler tubes undergoing exhaust gas recirculation, and generally equipped with a disturbance device to improve the heat exchange by increase of the exchange surface and disruption of the circulation of the internal fluid.
  • Aluminum alloys are now mainly used in the manufacture of heat exchangers for the automobile because of their low density, which allows a weight gain, especially compared to copper alloys, while ensuring good conduction thermal, ease of implementation and good resistance to corrosion.
  • the exchangers comprise tubes for the circulation of the internal fluid and fins or spacers, as well as possibly a disrupter, to increase the heat transfer between the internal fluid and the external fluid, and their manufacture is done either by mechanical assembly, or by brazing.
  • the configuration is usual: the core sheet constituting the tube (commonly called tube strip), generally made of aluminum alloy of the AA3xxx series, is coated on its outer and inner faces with a so-called solder alloy, generally of the AA4xxx series.
  • solder alloy generally of the AA4xxx series.
  • FIG. 1 the core of the tube strip bearing reference numeral 2, and its internal and external brazing alloy plating, reference numeral 1.
  • the spacers which are positioned between the different rows of tubes, consist of an alloy of the AA3xxx series not plated.
  • the disrupters which are inserted in the tubes, are also alloy AA3xxx series and not plated.
  • the brazing of the spacers on the tubes is provided by the 4xxx plating of the outer face of the tube.
  • Brazing of the disrupters in the tubes is provided by the 4xxx plating of the inner face of the tube. Alloys AA3xxx used for interleaves and disrupters may be identical or not.
  • the AA3xxx alloy used for the core of the tube is most often made of so-called "long-life" alloy, that is to say with good resistance to external corrosion, saline.
  • FIG. 2 A diagram of such a disruptive tube is shown in Figure 2, the tube bearing the mark 1, the disruptor mark 3 and the solder alloy veneers mark 2.
  • An example is described in EP 0283937 Al from Nihon Radiator Co. Ltd.
  • exhaust gases are re-injected into the charge air cooler to be mixed with clean air and re-sent to the intake, with the ultimate goal of to reduce the polluting emissions of vehicles.
  • the exhaust gases which can condense, can generate in the cooler a particularly severe corrosive medium, characterized in particular by a low pH (which can be significantly lower than In the case of the configuration of the tubes of the state of the art, as described above, a significant diffusion of silicon, contained in the AA4xxx series plating alloy, to the core alloy constituting the core of the tube occurs during the brazing operation, thereby degrading its ability to resist corrosion.
  • a solution known to those skilled in the art consists in interposing during the bonding, between the core alloy of the tube and its inner alloy alloy AA4xxx series, an intermediate alloy plating AAlxxx series or AA7xxx.
  • Such a configuration is shown diagrammatically in FIG. 3, the core of the tube bearing the reference numeral 3, the outer alloy coating of the AA4xxx series referenced 4, the inner lining also made of alloy of the AA4xxx series, the reference numeral 1 and the intermediate coating.
  • Such a coating acts by limiting the diffusion of silicon from the internal plating to the core of the tube during brazing, thus improving its corrosion behavior.
  • a sacrificial alloy typically of the AA7xxx series, can also be used as an intermediate plating alloy.
  • the aim of the invention is to optimize the choice of aluminum alloy brazing materials or sheets for the production of brazed interference exchanger tubes in order to improve their behavior in a severe corrosive environment such as that created by the motor vehicle exhaust gas recirculation, with no surplus material used nor space requirement or significant weight and allowing manufacturing conditions from at least equivalent brazing sheets, from the point of view of the ease of implementation and cost, the solutions of the prior art.
  • Object of the invention is to optimize the choice of aluminum alloy brazing materials or sheets for the production of brazed interference exchanger tubes in order to improve their behavior in a severe corrosive environment such as that created by the motor vehicle exhaust gas recirculation, with no surplus material used nor space requirement or significant weight and allowing manufacturing conditions from at least equivalent brazing sheets, from the point of view of the ease of implementation and cost, the solutions of the prior art.
  • the invention relates to a set of two solder plates, the first consisting of an AA3xxx series alloy plated on one side of an alloy of the AAlxxx series, and the second of an aluminum alloy of the series AA3xxx plated on both sides with an alloy of the AA4xxx series, the two sheets being joined together by brazing, so as to form a closed channel, or tube, with an internal disturbance, in which exhaust gases circulate , in particular of a motor vehicle, alone or associated with another fluid, typically air, the face of the channel exposed to these gases or to this mixture being the coated face of the alloy lxxx of the first channel forming sheet, the second internally disruptive.
  • the second brazing sheet consists of an aluminum alloy of composition (% by weight):
  • the second interfering forming sheet consists of an aluminum alloy of composition (% by weight): Si: 0.3 - 1.0 Fe ⁇ 0.5 Cu: 0.35 1.0 Mn: 1.0-0.0 Mg 0.35-0.7 Zn ⁇ 0.2 Ti ⁇ 0.01 Zr ⁇ 0.3 Cr ⁇ 0.3 Ni ⁇ 1.0 Co ⁇ 1 , 0 Bi ⁇ 0.5 Y ⁇ 0.5 other elements ⁇ 0.05 each and 0.15 in total, remains aluminum,
  • the first brazing sheet forming a channel or tube, may be provided on its outer face with fins or spacers, themselves made from an aluminum alloy core sheet of composition. (% in weight) : If: 0.3 -1.0 Fe ⁇ 1.0 Cu: 0.3-1.0 Mn: 0.3 -2.0 Mg: 0.3 -3.0 Zn ⁇ 6.0 Ti ⁇ 0, Zr ⁇ 0.3 Cr ⁇ 0.3 Ni ⁇ 2.0 Co ⁇ 2.0 Bi ⁇ 0.5 Y ⁇ 0.5 other elements ⁇ 0.05 each and 0.15 in total, remaining aluminum, coated on its two faces of a brazing aluminum alloy containing from 4 to 15% of silicon and from 0.01 to 0.5% of at least one of the elements Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y or Mischmetall, and assembled on the channel or tube by soldering without flux under a protective atmosphere.
  • said fins or spacers are made from an aluminum alloy core sheet of composition (% by weight):
  • the brazing sheet forming a channel or tube is coated on the outer face of said channel or tube with an alloy plating layer of the AA4xxx series and provided, on this layer, with fins, or spacers, assembled by brazing.
  • channel or tube may be made from an aluminum alloy core sheet of composition (% by weight):
  • the channel or tube may be made from an aluminum alloy core sheet of composition (% by weight):
  • brazing sheets can advantageously be used for the constitution of disruptive tubes of a heat exchanger, and in particular of the type known under the name EGRC (Exhaust Gas Recirculation Cooler), in which only gas motor vehicle exhaust or the type known under the name RAS (Charged Air Cooler) in EGR loop (Exhaust Gas Recirculation), in which circulates a mixture of fresh air and exhaust system of a motor vehicle.
  • EGRC Exhaust Gas Recirculation Cooler
  • RAS Chargeged Air Cooler
  • EGR loop Exhaust Gas Recirculation
  • the invention also relates to this type of heat exchanger tube in which exhaust gases circulate, in particular of a motor vehicle, alone or in combination with another fluid, typically air, produced from said sheets brazing and on a heat exchanger comprising at least one tube of this type.
  • FIG. 1 represents a three-layer brazing sheet, the core plate bearing the mark 2 and the brazing alloy (also called the cladding layer), present on each of the faces of the core, the reference 1.
  • FIG. 2 diagrammatically represents a disruptive tube 1, a fin or a spacer (not shown, outside the tube) which can be assembled on the external face of the tube by brazing. In the same way, the disrupter is assembled on the inner face of the tube by soldering.
  • the two faces of the tubes are coated with a material called brazing or plating generally of the AA4xxxx series (reference 2 in the figure).
  • FIG. 3 diagrammatically represents the brazing sheet used for the tube of FIG. 2, but in which the alloy of core of the tube and its coating has been interposed; AA4xxx series alloy solder alloy, AAlxxx or AA7xxx series alloy intermediate plating.
  • the core of the pipe is marked 3
  • the alloy outer shell of the AA4xxx series is 4
  • the alloy lining of the AA4xxx series is 1
  • the alloy lining of the AAlxxx or AA7xxx series 2.
  • FIG. 4 schematically represents a disrupter tube 1 according to the invention, said disrupter being itself constituted by a plated brazing sheet, and the tube 1 also being made from a brazing sheet consisting of a core sheet, typically alloy AA3xxx series, coated on the inner side of the tube with a layer 3 alloy plating AAlxxx series and on the outer face of a layer 2 of solder alloy of the AA4xxx series for soldering uncoated fins.
  • a brazing sheet consisting of a core sheet, typically alloy AA3xxx series, coated on the inner side of the tube with a layer 3 alloy plating AAlxxx series and on the outer face of a layer 2 of solder alloy of the AA4xxx series for soldering uncoated fins.
  • the invention consists of a judicious choice of aluminum alloys constituting the solder plates used for the production of heat exchanger channels or heat exchanger tubes, more particularly adapted to heat exchanger tubes subjected to a severe corrosive environment such as in particular the tubes undergoing recirculation of motor vehicle exhaust.
  • the disrupter positioned inside the tube is intended precisely to disrupt the circulation of the internal fluid and to increase the heat exchange with the external medium.
  • This disrupter typically consists, in any case within the scope of the invention, in a corrugated sheet in its length, similar to a fin or intercalator exchanger, this embodiment being well known to those skilled in the art, as recalled in paragraph "State of the art".
  • both the tube and the disrupter are made by folding and assembly, according to the usual means known to those skilled in the art, brazing sheets.
  • the disrupter is assembled inside the tube by soldering.
  • the brazing sheet constituting the disrupter consists of an alloy core sheet of the AA3xxx series, coated on both sides with a brazing alloy plating layer of the AA4xxx series.
  • the tube consists of another brazing sheet, consisting of an alloy core sheet AA3xxx series, and the invention consists in particular to provide its inner face with a coating by veneer and choose for this purpose an alloy of the AAlxxx series.
  • This same tube may be coated, according to the invention, on its outer face with an alloy plating layer AA4xxx series to allow brazing, on said outer face of the tube, fins, also called interleaves, uncoated , or possibly the tube on itself.
  • the plating of the various alloys constituting the brazing sheets can typically be made by bonding, a method quite common and known to those skilled in the art.
  • patent EP 1687456 B1 of the Applicant discloses a solder plate composition of alloy core sheet type AA3xxx coated on one or both sides of a brazing alloy AA4xxx series for soldering without flux under a controlled atmosphere (still called protective) typically nitrogen and / or argon, in a furnace used in a standard way for the implementation of the Nocolok® process.
  • a controlled atmosphere typically nitrogen and / or argon
  • This brazing sheet consists of an aluminum alloy core sheet of composition (% by weight):
  • brazing aluminum alloy containing from 4 to 15% of silicon and from 0.01 to 0.5% of at least one of the elements Ag, Be, Bi, Ce, La , Pb, Pd, Sb, Y or Mischmetall.
  • a still preferred composition for the core alloy is as follows (% by weight):
  • This first type of sheet, and even more advantageously the second, coated on these two sides, is retained, according to two preferred embodiments of the invention, for the production of the disrupter, which can thus be assembled by flux-free brazing under a protective atmosphere. the interior of the tube, thus allowing a significant cost saving and avoiding any risk of problems related to the possible entrainment of residual flow in the circuit.
  • these two alloy compositions in the same two-sided coating configuration, can advantageously be used for the production of fins or spacers and their assembly by flux-free brazing on the outer face of the tube or channel, which is not coated, that is to say directly on the core alloy of the tube, AA3xxx series, in contact with the AA4xxx series alloy fins, according to the aforementioned preferential compositions.
  • the two types of sheet can be advantageously used for producing the tube or channel itself, always coated on its inner face with an AAlxxx series alloy plating layer and on its face.
  • External soldering alloy AA4xxx series for flux-free soldering under protective atmosphere of standard fins.
  • the invention is of course of great interest, in particular for heat exchangers comprising this type of tube and more particularly heat exchangers of the type known to those skilled in the art under the name EGRC (Exhaust Gas Recirculation Cooler), in which circulates that exhaust of a motor vehicle or the type known under the name RAS (Charged Air Cooler) in EGR loop (Exhaust Gas Recirculation), in which circulates a mixture of fresh air and exhaust of motor vehicle, environments in both cases particularly corrosive.
  • EGRC exhaust Gas Recirculation Cooler
  • RAS Chargeged Air Cooler
  • EGR loop Exhaust Gas Recirculation
  • Alloy 3916 had the following composition (% weight):
  • the alloy 3920 had the following composition (% by weight):
  • the alloy 4945 is an AA4045 alloy additionally containing 0.15% Bi. Assemblings were made from these plates so as to obtain, at the end of processing, the percentages of plating (in% of the total thickness). shown in Table 1 below.
  • the configurations tested are shown in Table 1 below.
  • Configuration 1 corresponds to a single core alloy tube 3916 coated on two sides with AA4045 solder alloy and an AA3003 alloy disruptor.
  • Configuration 2 is identical except for the addition of an AA1050 alloy interlayer between the core and the AA4045 inner braze alloy.
  • Configuration 3 uses a core alloy tube 3916 coated externally with solder alloy AA4045 and internally solder alloy AA1050 and a core alloy disruptor 3916 coated on both sides of alloy brazing AA4045.
  • the configuration 4 uses a core alloy tube 3916 externally coated brazing alloy AA4045 and internally alloy AA1050 and a disruptor core alloy AA3920 coated on both sides of solder alloy 4945 (containing 0.15% Bi) according to the most preferred compositions mentioned above.
  • the brazing was carried out without flux under a protective atmosphere in accordance with the patent of the aforementioned applicant.
  • Table 1 Configuration of models tested for corrosion. The corrosion resistance of the tubes was tested using an alternating dip and emersion test to reproduce the conditions subjected the type RAS (supercharger air cooling) exchangers in EGR (Exhaust Gas Recirculation) low pressure loop. The detailed conditions of the test used are described in Tables 2 and 3 below.
  • test cycle consists of two repetitions of steps 1, 2 and 3 and then three repetitions of steps 4, 5 and 6 and the whole is repeated four thousand times.
  • Table 3 LI composition used for the corrosion test (in ppm).
  • the sulphate ions were introduced in the form of sulfuric acid, the nitrate ions in the form of acetic acid and the chloride ions in the form of hydrochloric acid.
  • the quality of corrosion resistance was assessed by a metallographic sectional observation of the tube and the disturbance.
  • the tubes of configurations 1 and 2 exhibit significant corrosion that can go as far as drilling and a significant deterioration of some solder joints connecting the tube to the disrupter.
  • the disruptors, not plated, associated with this type of tube are themselves slightly corroded.
  • configurations 3 and 4 lead to very low corrosion of the tube, often limited to the plating. Corrosion of solder joints is also limited. Disturbators associated with this type of tube are in turn substantially corroded. This situation is, however, judged to be much more favorable.

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Abstract

L'invention a pour objet un ensemble de deux tôles de brasage dont la première est constituée d'un alliage 3xxx plaqué sur une face d'un alliage lxxx, la deuxième d'un alliage de la série AA3xxx plaqué sur ses deux faces d'un alliage 4xxx, assemblées entre elles par brasage sans de façon à former un canal perturbé de circulation de gaz d'échappement notamment de véhicule automobile.

Description

Alliages pour tube d'échangeur thermique à placage interne protecteur et à perturbateur brasé
Domaine de l'invention
L'invention concerne le domaine des tôles de brasage pour tubes d'échangeurs thermiques en alliages d'aluminium, notamment ceux utilisés pour le refroidissement ou l'optimisation du rendement des moteurs, le chauffage ou la climatisation de l'habitacle.
Sont plus particulièrement concernés les tubes d'échangeurs soumis à un environnement corrosif sévère tels que les tubes de refroidisseurs d'air de suralimentation subissant une recirculation des gaz d'échappement, et généralement munis d'un perturbateur destiné à améliorer l'échange thermique par augmentation de la surface d'échange et perturbation de la circulation du fluide interne.
Etat de la technique Les alliages d'aluminium sont désormais majoritairement utilisés dans la fabrication des échangeurs thermiques pour l'automobile en raison de leur faible densité, qui permet un gain de poids, notamment par rapport aux alliages cuivreux, tout en assurant une bonne conduction thermique, une facilité de mise en œuvre et une bonne résistance à la corrosion.
Tous les alliages d'aluminium dont il est question dans ce qui suit sont désignés, sauf mention contraire, selon les désignations définies par « Aluminum Association » dans les « Registration Record Séries » qu'elle publie régulièrement.
Les échangeurs comportent des tubes pour la circulation du fluide interne et des ailettes ou intercalaires, ainsi qu'éventuellement un perturbateur, pour augmenter le transfert thermique entre le fluide interne et le fluide externe, et leur fabrication se fait soit par assemblage mécanique, soit par brasage.
Dans le cas des refroidisseurs d'air de suralimentation, connus de l'homme du métier sous l'appellation RAS (refroidisseur d'air de suralimentation), la configuration habituelle est la suivante : la tôle d'âme constituant le tube (communément appelée bande à tube), généralement en alliage d'aluminium de la série AA3xxx, est revêtue sur ses faces externe et interne d'un alliage dit de brasage, généralement de la série AA4xxx. Celui-ci présente l'intérêt de fondre à une température inférieure à la température de fusion de l'âme et, par application d'un cycle thermique de brasage, de pouvoir créer une liaison entre deux matériaux à assembler, c'est à dire braser, ou éventuellement une liaison de la bande à tube sur elle-même afin de fermer le tube par brasage, l'alternative étant le soudage.
Cette configuration est illustrée par la figure 1, l'âme de la bande à tube portant le repère 2 et ses placages interne et externe en alliage de brasage le repère 1. Les intercalaires, qui se positionnent entre les différents rangs de tubes, sont constitués d'un alliage de la série AA3xxx non plaqué. De la même façon, les perturbateurs, qui sont, quant à eux, insérés dans les tubes, sont également en alliage de la série AA3xxx et non plaqués. Le brasage des intercalaires sur les tubes est assuré par le placage 4xxx de la face externe du tube. Le brasage des perturbateurs dans les tubes est assuré par le placage 4xxx de la face interne du tube. Les alliages AA3xxx utilisés pour les intercalaires et les perturbateurs peuvent être identiques ou non. L'alliage AA3xxx utilisé pour l'âme du tube est le plus souvent en alliage dit « long- life », c'est-à-dire à bonne résistance à la corrosion externe, saline.
Un schéma d'un tel tube à perturbateur est représenté en figure 2, le tube portant le repère 1, le perturbateur le repère 3 et les placages d'alliage de brasage le repère 2. Un exemple en est décrit dans la demande EP 0283937 Al de Nihon Radiator Co. Ltd. II existe aujourd'hui des conceptions de moteurs dans lesquelles des gaz d'échappement sont réinjectés dans le refroidisseur d'air de suralimentation pour y être mélangés avec de l'air propre et ré-envoyés à l'admission, avec le but final de réduire les émissions polluantes des véhicules.
Dans cette configuration, les gaz d'échappement, susceptibles de se condenser, peuvent générer dans le refroidisseur un milieu corrosif particulièrement sévère, caractérisé notamment par un faible pH (pouvant être significativement inférieur à Dans le cas de la configuration des tubes de l'état de l'art, telle que décrite ci-dessus, une diffusion importante du silicium, contenu dans l'alliage de placage de la série AA4xxx, vers l'alliage d'âme constituant le cœur du tube se produit lors de l'opération de brasage, dégradant par là même sa capacité de résistance à la corrosion.
Une solution connue de l'homme du métier consiste à intercaler lors du colaminage, entre l'alliage d'âme du tube et son revêtement interne en alliage de brasage de la série AA4xxx, un placage intermédiaire en alliage de la série AAlxxx ou AA7xxx. Une telle configuration est représentée schématiquement en figure 3, l'âme du tube portant le repère 3, le revêtement extérieur en alliage de la série AA4xxx le repère 4, le revêtement intérieur également en alliage de la série AA4xxx le repère 1 et le revêtement intermédiaire en alliage de la série AAlxxx ou AA7xxx le repère 2.
Un tel revêtement agit en limitant la diffusion du silicium du placage interne vers l'âme du tube lors du brasage, améliorant ainsi son comportement en corrosion.
Un alliage sacrificiel, typiquement de la série AA7xxx, peut également être utilisé comme alliage de placage intermédiaire.
Ces tôles « multi-plaquées » sont connues de l'homme du métier et décrites notamment dans les demandes JP 2003027166 A de Kobe Steel Ltd. Shinko Alcoa, JP 2005224851 A de Shinko Alcoa Yuso Kizai KK, WO 2006/044500 A2 et WO 2009/142651 A2 d'Alcoa Inc, WO 2007/042206 Al de Corus Aluminium Walzprodukte GmbH, US 2010/0159272 Al de Novelis, etc..
L'utilisation de ce type de tôles « multi-plaquées » dans un refroidisseur d'air de suralimentation avec passage de gaz d'échappement est décrite dans la demande WO 2008/063855 de Modine Mfg Co.
Une autre solution, décrite dans les demandes EP 1762810 Al et US 2007/0051503 Al de Behr America Inc., consiste à favoriser la création d'une « brown band », connue de l'homme du métier, entre l'âme en alliage de la série AA3xxx du perturbateur et son placage en alliage de la série AA4xxx (typiquement AA4045), lors du brasage de type classique à l'intérieur du tube. Le tube est également typiquement en alliage AA3xxx plaqué AA4xxx sur ses deux faces. Selon un mode de réalisation hautement privilégié, le tube et le perturbateur sont en fait constitués du même matériau. Toutefois, bien que de telles configurations permettent d'améliorer quelque peu la résistance à la corrosion du tube, elles peuvent s'avérer insuffisantes dans des conditions de sollicitation particulièrement sévères, comme c'est le cas pour les échangeurs thermiques soumis à une recirculation des gaz d'échappement caractérisés en particulier par un faible pH.
D'autres solutions consistent dans l'application d'un traitement de surface après brasage pour améliorer la résistance à la corrosion interne du tube. Tel est le cas de la solution décrite dans la demande FR 2916525 Al de Valeo Systèmes Thermiques, qui préconise un revêtement à base de résines. Un autre exemple de traitement de surface, en l'occurrence un dépôt électro-céramique, est donné dans la demande WO 2010/019664. La demande FR 2930023 de Valeo Systèmes Thermiques mentionne quant à elle la possibilité de réaliser un boehmitage de l'ensemble de l'échangeur. Enfin, la demande EP 1906131 A2 de International Truck décrit une solution consistant en l'application d'un traitement de surface métallique à base de Ni ou Co sur la face interne du tube et sur le perturbateur.
D'autres solutions enfin résident dans l'utilisation d'une combinaison de matériaux différents, en particulier aluminium et acier inoxydable. La demande WO2008/095578 de Behr GmbH & Co. revendique ainsi l'utilisation d'acier inoxydable pour le perturbateur, le tube restant en aluminium, alors que la demande EPI 906127 de International Truck propose un tube en aluminium plaqué d'acier inoxydable en face interne, toujours avec un perturbateur en acier inoxydable.
De telles options s'avèrent toutefois trop onéreuses pour constituer une réalisation tout à fait satisfaisante au plan industriel. Problème posé
L'invention vise à optimiser le choix des matériaux ou tôles de brasage en alliage d'aluminium destiné(e)s à la réalisation des tubes d'échangeur à perturbateur brasé pour améliorer leur comportement dans un environnement corrosif sévère tel que celui créé par la recirculation des gaz d'échappement de véhicule automobile, sans surplus de matière utilisée ni d'encombrement ou de poids notable et autorisant des conditions de fabrication à partir des tôles de brasage au moins équivalentes, du point de vue de la facilité de mise en œuvre et du coût, aux solutions de l'art antérieur. Objet de l'invention
L'invention a pour objet un ensemble de deux tôles de brasage, la première étant constituée d'un alliage de la série AA3xxx plaqué sur une face d'un alliage de la série AAlxxx, et la deuxième d'un alliage d'aluminium de la série AA3xxx plaqué sur ses deux faces d'un alliage de la série AA4xxx, les deux tôles étant assemblées entre elles par brasage, de façon à former un canal fermé, ou tube, à perturbateur interne, dans lequel circulent des gaz d'échappement, notamment de véhicule automobile, seuls ou associés à un autre fluide, typiquement de l'air, la face du canal exposée à ces gaz ou à ce mélange étant la face revêtue de l'alliage lxxx de la première tôle formant canal, la deuxième formant perturbateur interne.
Selon un mode préférentiel, la deuxième tôle de brasage est constituée d'un alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < l,0 Cu : 0,3 - 1,0 Mn : 0,3 - 2,0 Mg : 0,3 - 3,0 Zn < 6,0 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 2,0 Co < 2,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium,
plaqué sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, lesdites deux tôles étant assemblées entre elles par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Selon un mode de réalisation encore plus préférentiel, la deuxième tôle formant perturbateur est constituée d'un alliage d'aluminium de composition (% en poids) : Si : 0,3 - 1,0 Fe < 0,5 Cu : 0,35 - 1,0 Mn : 1 ,0 - 2,0 Mg : 0,35 - 0,7 Zn < 0,2 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 1,0 Co < 1,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium,
plaqué sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, lesdites deux tôles étant toujours assemblées entre elles par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Par ailleurs, la première tôle de brasage, formant canal ou tube, peut être munie, sur sa face extérieure, d'ailettes, ou intercalaires, elles-mêmes réalisées à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) : Si: 0,3 -1,0 Fe<l,0 Cu : 0,3-1,0 Mn : 0,3 -2,0 Mg : 0,3 -3,0 Zn < 6,0 Ti<0,l Zr<0,3 Cr < 0,3 Ni < 2,0 Co < 2,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, revêtue sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et assemblées sur le canal ou tube par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Préférentiellement, lesdites ailettes, ou intercalaires sont réalisées à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si: 0,3 -1,0 Fe<0,5 Cu: 0,35 -1,0 Mn: 1,0-2,0 Mg : 0,35 - 0,7 Zn < 0,2 Ti<0,l Zr<0,3 Cr < 0,3 Ni < 1,0 Co < 1,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, revêtue sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et sont assemblées sur le canal ou tube par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Selon une autre variante, la tôle de brasage formant canal ou tube est revêtue sur la face externe dudit canal ou tube d'une couche de placage en alliage de la série AA4xxx et munie, sur cette couche, d'ailettes, ou intercalaires, assemblées par brasage.
En outre, le canal ou tube peut être réalisé à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si: 0,3 -1,0 Fe<l,0 Cu: 0,3 -1,0 Mn : 0,3 - 2,0 Mg: 0,3 -3,0 Zn < 6,0 Ti<0,l Zr<0,3 Cr < 0,3 Ni < 2,0 Co < 2,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur sa face externe d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et muni, sur cette couche, d'ailettes, ou intercalaires, assemblées par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Encore préférentiellement, le canal ou tube peut être réalisé à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si: 0,3 -1,0 Fe<0,5 Cu: 0,35 -1,0 Mn: 1,0-2,0 Mg : 0,35 - 0,7 Zn < 0,2 Ti<0,l Zr<0,3 Cr < 0,3 Ni < 1,0 Co < 1,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur sa face externe d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et muni, sur cette couche, d'ailettes, ou intercalaires, assemblées par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Enfin, ces tôles de brasage, peuvent être avantageusement utilisées pour la constitution de tubes à perturbateur d'un échangeur thermique, et notamment du type connu sous l'appellation EGRC (Exhaust Gas Recirculation Cooler), dans lequel ne circule que du gaz d'échappement de véhicule automobile ou encore du type connu sous l'appellation RAS (Refroidisseur d'Air de Suralimentation, en anglais CAC « Charged Air Cooler ») en boucle EGR (Exhaust Gas Recirculation), dans lequel circule un mélange d'air frais et de gaz d'échappement de véhicule automobile.
L'invention porte d'ailleurs également sur ce type de tube d'échangeur thermique dans lequel circulent des gaz d'échappement, notamment de véhicule automobile, seuls ou associés à un autre fluide, typiquement de l'air, réalisé à partir desdites tôles de brasage ainsi que sur un échangeur thermique comportant au moins un tube de ce type.
Description des figures
La figure 1 représente, une tôle de brasage à trois couches, la tôle d'âme portant le repère 2 et l'alliage de brasage (appelé encore couche de placage), présent sur chacune des faces de l'âme, le repère 1. La figure 2 représente schématiquement un tube 1 à perturbateur 3, une ailette ou un intercalaire (non représenté(e), extérieur(e) au tube) pouvant être assemblé sur la face externe du tube par brasage. De la même façon, le perturbateur est assemblé sur la face interne du tube par brasage. A cette fin, les 2 faces du tubes sont revêtues d'un matériau dit de brasage ou de placage généralement de la série AA4xxxx (repère 2 sur la figure).
La figure 3 représente schématiquement la tôle de brasage utilisée pour le tube de la figure 2, mais où a été intercalé, entre l'alliage d'âme du tube et son revêtement interne en alliage de brasage de la série AA4xxx, un placage intermédiaire en alliage de la série AAlxxx ou AA7xxx.
L'âme du tube porte le repère 3, le revêtement extérieur en alliage de la série AA4xxx le repère 4, le revêtement intérieur également en alliage de la série AA4xxx le repère 1 et le revêtement intermédiaire en alliage de la série AAlxxx ou AA7xxx le repère 2.
La figure 4 représente schématiquement un tube 1 à perturbateur 4 selon l'invention, ledit perturbateur étant lui-même constitué d'une tôle de brasage plaquée, et le tube 1 étant aussi réalisé à partir d'une tôle de brasage constituée d'une tôle d'âme, typiquement en alliage de la série AA3xxx, revêtue sur la face interne du tube d'une couche 3 de placage en alliage de la série AAlxxx et sur la face externe d'une couche 2 d'alliage de brasage de la série AA4xxx pour recevoir par brasage des ailettes non revêtues.
Description de l'invention
L'invention consiste en un choix judicieux des alliages d'aluminium constituant les tôles de brasage utilisées pour la réalisation de canaux ou tubes d'échangeur thermique avec perturbateur, plus particulièrement adaptés aux tubes d'échangeurs soumis à un environnement corrosif sévère tels que notamment les tubes subissant une recirculation des gaz d'échappement de véhicule automobile.
Le perturbateur positionné à l'intérieur du tube est destiné précisément à perturber la circulation du fluide interne et à augmenter l'échange thermique avec le milieu extérieur.
Ce perturbateur consiste typiquement, en tout cas dans le cadre de l'invention, en une tôle ondulée dans sa longueur, semblable à une ailette ou intercalaire d'échangeur, cette réalisation étant bien connue de l'homme du métier, comme rappelé au paragraphe « Etat de la technique ».
Toujours dans le cadre des éléments considérés pour l'invention, tant le tube que le perturbateur sont réalisés par pliage et assemblage, selon les moyens habituels connus de l'homme du métier, de tôles de brasage. Le perturbateur est assemblé à l'intérieur du tube par brasage. A cette fin, la tôle de brasage constituant le perturbateur consiste en une tôle d'âme en alliage de la série AA3xxx, revêtue, sur ses deux faces d'une couche de placage en alliage de brasage de la série AA4xxx.
Le tube, quant à lui est constitué d'une autre tôle de brasage, consistant en une tôle d'âme en alliage de la série AA3xxx, et l'invention consiste notamment à munir sa face interne d'un revêtement par placage et à choisir à cette fin un alliage de la série AAlxxx.
Ce même tube peut être revêtu, selon l'invention, sur sa face externe d'une couche de placage en alliage de la série AA4xxx pour permettre le brasage, sur ladite face extérieure du tube, d'ailettes, encore appelées intercalaires, non revêtues, ou éventuellement du tube sur lui-même.
Le placage des différents alliages constituant les tôles de brasage peut être typiquement réalisé par colaminage, méthode tout à fait courante et connue de l'homme du métier.
Par ailleurs, le brevet EP 1687456 B l de la demanderesse décrit une composition de tôle de brasage du type tôle d'âme en alliage de la série AA3xxx revêtue sur une ou deux faces d'un alliage de brasage de la série AA4xxx permettant le brasage sans flux sous atmosphère contrôlée (encore dite protectrice) typiquement d'azote et/ou argon, dans un four utilisé de façon standard pour la mise en œuvre du procédé Nocolok®.
Cette tôle de brasage est constituée d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < l,0 Cu : 0,3 - 1,0 Mn : 0,3 - 2,0 Mg : 0,3 - 3,0 Zn < 6,0 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 2,0 Co < 2,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium,
revêtue sur au moins une face d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall.
Une composition encore préférentielle pour l'alliage d'âme est telle que ci-après (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < 0,5 Cu : 0,35 - 1,0 Mn : 1,0 - 2,0 Mg : 0,35 - 0,7 Zn < 0,2 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 1,0 Co < 1,0 Bi < 0,5 Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, le(s) revêtement(s) demeurant inchangé(s).
Ce premier type de tôle, et encore plus avantageusement le second, revêtu sur ces deux faces, est retenu, selon deux modes préférentiels de l'invention, pour la réalisation du perturbateur, qui peut ainsi être assemblé par brasage sans flux sous atmosphère protectrice à l'intérieur du tube, permettant ainsi un gain de coût notable et évitant tout risque de problème lié à l'entraînement éventuel de flux résiduel dans le circuit.
De même ces deux compositions d'alliage, dans la même configuration de revêtement sur deux faces, peuvent être avantageusement utilisées pour la réalisation des ailettes ou intercalaires et leur assemblage par brasage sans flux sur la face extérieure du tube, ou canal, non revêtue, c'est à dire directement sur l'alliage d'âme du tube, de la série AA3xxx, au contact de l'alliage de la série AA4xxx des ailettes, selon les compositions préférentielles précitées.
Bien sûr, on peut, toujours selon l'invention, revêtir l'extérieur du tube, ou canal, par placage, d'une couche d'alliage de brasage de la série AA4xxx, ce qui permet ainsi d'y assembler par brasage des ailettes ou intercalaires standard, plaqué(e)s ou non. En outre, les deux types de tôle, selon compositions précitées, peuvent être avantageusement utilisés pour la réalisation du tube ou canal lui-même, toujours revêtu sur sa face interne d'une couche de placage en alliage de la série AAlxxx et sur sa face externe de l'alliage de brasage de la série AA4xxx permettant le brasage sans flux sous atmosphère protectrice des ailettes standard.
L'invention présente bien sûr un grand intérêt notamment pour les échangeurs thermiques comportant ce type de tubes et plus particulièrement les échangeurs thermiques du type connu de l'homme du métier sous l'appellation EGRC (Exhaust Gas Recirculation Cooler), dans lequel ne circule que du gaz d'échappement de véhicule automobile ou encore du type connu sous l'appellation RAS (Refroidisseur d'Air de Suralimentation, en anglais CAC « Charged Air Cooler ») en boucle EGR (Exhaust Gas Recirculation), dans lesquels circule un mélange d'air frais et de gaz d'échappement de véhicule automobile, milieux dans les deux cas particulièrement corrosifs. Dans ses détails, l'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples ci-après, qui n'ont toutefois pas de caractère limitatif.
Exemples
On a coulé plusieurs plaques d'alliage d'âme 3916 et d'alliage de brasage AA4045 ainsi que des plaques d'alliage AA1050 ainsi qu'une plaque de chaque alliage 3920 et 4945. L'alliage 3916 avait la composition suivante (% en poids):
Si : 0,18 Fe : 0,15 Cu : 0,65 Mn : 1,35 Ti : 0.08 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium,
L'alliage 3920 avait la composition suivante (% en poids):
Si : 0,5 Fe : 0,15 Cu : 0,5 Mn : 1,65 Mg : 0,5 Ti : 0.08 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium,
L'alliage 4945 est un alliage AA4045 contenant en outre 0,15% de Bi Des assemblages ont été réalisés à partir de ces plaques de façon à obtenir, en fin de transformation, les pourcentages de placage (en % de l'épaisseur totale) indiqués au tableau 1 ci- après.
Ces assemblages ont été laminés à chaud, puis à froid, de façon à produire des bandes plaquées d'épaisseur 0.40 mm pour les tubes et 0.20 mm pour les perturbateurs. Ces bandes ont ensuite été soumises à un traitement de restauration de 2 h à 280°C après montée en température à une vitesse de 45°C/h.
Des maquettes de tubes munis de perturbateurs brasés selon le procédé Nocolok® pour les références 1 à 3 du tableau 1 et sans flux pour la référence 4, avec une phase de montée en température jusqu'à 600°C à une vitesse d'environ 40°C/min, un maintien de 2 min à 600°C et une descente à environ 50°C/min, le tout sous balayage d'azote avec un débit de 8 1/min. Les configurations testées figurent au tableau 1 ci-dessous.
La configuration 1 correspond à un tube simple en alliage d'âme 3916 revêtu sur deux faces d'alliage de brasage AA4045 et d'un perturbateur en alliage AA3003. La configuration 2 est identique à l'exception de l'addition d'une couche intermédiaire d'alliage AA1050 entre l'âme et l'alliage de brasage intérieur AA4045. La configuration 3, selon l'invention, utilise un tube en alliage d'âme 3916 revêtu extérieurement d'alliage de brasage AA4045 et intérieurement d'alliage de brasage AA1050 et un perturbateur en alliage d'âme 3916 revêtu sur deux faces d'alliage de brasage AA4045.
Pour ces trois cas, le brasage a été réalisé selon le procédé Nocolok®, avec flux.
La configuration 4, selon l'invention, utilise un tube en alliage d'âme 3916 revêtu extérieurement d'alliage de brasage AA4045 et intérieurement d'alliage AA1050 et un perturbateur en alliage d'âme AA3920 revêtu sur deux faces d'alliage de brasage 4945 (contenant 0.15% de Bi) selon compositions les plus préférentielles précitées. Dans ce cas, le brasage a été réalisé sans flux sous atmosphère protectrice conformément au brevet de la demanderesse précité.
Figure imgf000014_0001
Tableau 1 : Configuration des maquettes testées en corrosion. La résistance à la corrosion des tubes a été éprouvée à l'aide d'un test de corrosion alternant immersion et émersion visant à reproduire les conditions auxquelles sont soumis les échangeurs de type RAS (Refroidis seur d'Air de Suralimentation) en boucle EGR (Exhaust Gas Recirculation) basse pression. Les conditions détaillées du test utilisé sont décrites dans les tableaux 2 et 3 ci-dessous.
En pratique, le cycle d'essais consiste en deux répétitions des étapes 1, 2 et 3 puis trois répétitions des étapes 4, 5 et 6 et l'ensemble est répété quatre mille fois.
Figure imgf000015_0001
Tableau 2 : Paramètres du test de corrosion.
Figure imgf000015_0002
Tableau 3 : Composition de Ll utilisé pour le test de corrosion (en ppm).
Les ions sulfate ont été introduits sous forme d'acide sulfurique, les ions nitrate sous forme d'acide acétique et les ions chlorure sous forme d'acide chlorhydrique. Pour chaque configuration testée, la qualité de tenue en corrosion a été appréciée par une observation métallographique en coupe du tube et du perturbateur.
Les résultats obtenus à partir des caractérisations réalisées sur les prélèvements à 300 h sont résumés dans le Tableau 4 ci-après. Réf. Tube Perturbateur Joints tube-perturbateur
Corrosion très Corrosion par piqûres
importante, par endroits. Faible corrosion.
1
intergranulaire. Pas de corrosion Quelques joints séparés Quelques fuites intergranulaire
Corrosion par piqûres
Corrosion importante
par endroits. Faible corrosion.
2 intergranulaire.
Pas de corrosion Quelques joints séparés Quelques fuites
intergranulaire
Corrosion très rare,
très peu profonde. Corrosion Faible corrosion
3
Pas de corrosion Intergranulaire Pas de joints séparés intergranulaire
Corrosion très rare,
très peu profonde. Corrosion Faible corrosion
4
Pas de corrosion Intergranulaire Pas de joints séparés intergranulaire
Tableau 4 : Caractérisation du test de corrosion après 300h.
Les tubes des configurations 1 et 2 présentent une corrosion importante pouvant aller jusqu'au perçage ainsi qu'à une détérioration notable de certains joints de brasage liant le tube au perturbateur. Les perturbateurs, non plaqués, associés à ce type de tube sont quant à eux peu corrodés.
Au contraire, les configurations 3 et 4, selon l'invention, conduisent à une très faible corrosion du tube, souvent limitée au placage. La corrosion des joints de brasage est également limitée. Les perturbateurs associés à ce type de tube sont quant à eux sensiblement corrodés. Cette situation est toutefois jugée nettement plus favorable.
En effet, un seul perçage sur un tube entraine une fuite du circuit complet de l'échangeur thermique. Une fuite sur un perturbateur entraine une baisse de la qualité d'échange thermique de l'échangeur.
On comprend donc aisément qu'il est plus important de maintenir l'intégrité du tube que celle du perturbateur.

Claims

Revendications
Ensemble de deux tôles de brasage caractérisé en ce que :
- la première tôle est constituée d'un alliage de la série AA3xxx plaqué sur une face d'un alliage de la série AAlxxx,
- la deuxième tôle est constituée d'un alliage d'aluminium de la série AA3xxx plaqué sur ses deux faces d'un alliage de la série AA4xxx,
- les deux tôles sont assemblées entre elles par brasage de façon à former un canal fermé, ou tube, à perturbateur interne, dans lequel circulent des gaz d'échappement, notamment de véhicule automobile, seuls ou associés à un autre fluide, typiquement de l'air,
- la face du canal exposée à ces gaz, ou à ce mélange, est la face revêtue de l'alliage lxxx de la première tôle formant canal, la deuxième formant perturbateur interne.
Ensemble de deux tôles de brasage selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la deuxième tôle de brasage est constituée d'un alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < l,0 Cu : 0,3 - 1,0 Mn : 0,3 - 2,0 Mg : 0,3 - 3,0 Zn < 6,0 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 2,0 Co < 2,0 Bi < 0,5
Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall,
lesdites deux tôles étant assemblées entre elles par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Ensemble de deux tôles de brasage selon la revendication 2, caractérisé en ce que la deuxième tôle est constituée d'un alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < 0,5 Cu : 0,35 - 1,0 Mn : 1 ,0 - 2,0 Mg : 0,35 - 0,7 Zn < 0,2 Ti < 0, l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 1,0 Co < l,0 Bi < 0,5
Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall,
lesdites deux tôles étant assemblées entre elles par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Ensemble de deux tôles de brasage selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu'il est muni, sur la face extérieure de la première tôle formant canal, d'ailettes, ou intercalaires, elles-mêmes réalisées à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - l,0 Fe < l,0 Cu : 0,3 - 1 ,0 Mn : 0,3 - 2,0 Mg : 0,3 - 3,0 Zn < 6,0 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 2,0 Co < 2,0 Bi < 0,5
Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et assemblées sur le canal par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Ensemble de deux tôles de brasage selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est muni, sur la face extérieure du canal, d'ailettes, ou intercalaires, elles-mêmes réalisées à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < 0,5 Cu : 0,35 - 1,0 Mn : 1,0 - 2,0 Mg : 0,35 - 0,7 Zn < 0,2 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 1,0 Co < l,0 Bi < 0,5
Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur ses deux faces d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et assemblées sur le canal par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
Ensemble de deux tôles de brasage selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le canal est revêtu, sur sa face externe, d'une couche de placage en alliage de la série AA4xxx et muni, sur cette couche, d'ailettes, ou intercalaires, assemblées par brasage.
7. Ensemble de deux tôles de brasage selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le canal est réalisé à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < l,0 Cu : 0,3 - 1,0 Mn : 0,3 - 2,0 Mg : 0,3 - 3,0 Zn < 6,0 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 2,0 Co < 2,0 Bi < 0,5
Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur sa face externe d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et muni, sur cette couche, d'ailettes, ou intercalaires, assemblées par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
8. Ensemble de deux tôles de brasage selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le canal est réalisé à partir d'une tôle d'âme en alliage d'aluminium de composition (% en poids) :
Si : 0,3 - 1,0 Fe < 0,5 Cu : 0,35 - 1,0 Mn : 1,0 - 2,0 Mg : 0,35 - 0,7 Zn < 0,2 Ti < 0,l Zr < 0,3 Cr < 0,3 Ni < 1,0 Co < 1,0 Bi < 0,5
Y < 0,5 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, reste aluminium, plaqué sur sa face externe d'un alliage d'aluminium de brasage contenant de 4 à 15% de silicium et de 0,01 à 0,5% de l'un au moins des éléments Ag, Be, Bi, Ce, La, Pb, Pd, Sb, Y ou de Mischmetall, et muni, sur cette couche, d'ailettes, ou intercalaires, assemblées par brasage sans flux sous atmosphère protectrice.
9. Ensemble de deux tôles de brasage selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce qu'il entre dans la constitution d'un échangeur thermique.
10. Ensemble de deux tôles de brasage selon la revendication 9 caractérisé en ce qu'il entre dans la constitution d'un échangeur thermique du type connu sous l'appellation EGRC (Exhaust Gas Recirculation Cooler) dans lequel ne circule que du gaz d'échappement de véhicule automobile.
1 1. Ensemble de deux tôles de brasage selon la revendication 9 caractérisé en ce qu'il entre dans la constitution d'un échangeur thermique du type connu sous l'appellation RAS (Refroidisseur d'Air de Suralimentation, en anglais CAC « Charged Air Cooler ») en boucle EGR (Exhaust Gas Recirculation), dans lequel circule un mélange d'air frais et de gaz d'échappement de véhicule automobile.
12. Tube d'échangeur thermique dans lequel circulent des gaz d'échappement, notamment de véhicule automobile, seuls ou associés à un autre fluide, typiquement de l'air, réalisé à partir de tôles de brasage selon l'une des revendications 1 à 8.
13. Echangeur thermique caractérisé en ce qu'il comporte au moins un tube selon la revendication 12.
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