WO2012144595A1 - ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

　優れた物性を有する吸水性樹脂を効率的に得ることのできる吸水性樹脂の製造方法を提供することを目的とする。本発明は、重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、上記トラバース・コンベアのベルト温度が４０～１２０℃であり、および／または、上記トラバース・コンベア上の上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の水可溶分が１０重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなることを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法に関する。

Description

ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法および製造装置

　本発明はポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法に関する。更に詳しくは、紙オムツや生理用ナプキン等に使用される吸収体向けの吸水性樹脂の製造方法に関するものであり、工業的な吸水性樹脂の製造において、製造工程のトラブルや物性低下のない製造方法および製造装置に関する。

　吸水性樹脂は、一般的に親水性不飽和単量体を重合することにより含水ゲル状架橋重合体（以下、「含水ゲル」と称する）が得られ、次いでこれを乾燥し粉末状態とすることで提供される。上記親水性不飽和単量体として、アクリル酸（塩）、特に部分中和されたアクリル酸ナトリウムが主成分として用いられる。上記単量体を重合した含水ゲルは乾燥され、通常所望の大きさの粒子まで粉砕、分級される。こうして得られた粉末状の吸水性樹脂は、好ましくは表面架橋工程を経て、加圧下吸水倍率（例えば、ＡＡＰ）や通液性（例えば、ＳＦＣ）に優れた吸水性樹脂となる。尚、上記表面架橋工程とは、具体的には単量体又は架橋剤を吸水性樹脂に添加し、光や熱を用いて反応させることにより、吸水性樹脂の表面近傍に架橋密度の高い層を形成する工程である。

　上述した吸水性樹脂の製造工程には、例えば、後述の特許文献１～２５や非特許文献１に記載されているように、含水ゲルを得る重合工程、任意のゲル粉砕工程、任意のゲル移送工程、乾燥工程、任意の未乾燥物の除去工程、乾燥重合体の粉砕及び分級工程、表面架橋工程等、数多くの工程が含まれる。これら各工程において、安定的な生産や物性向上を目的として多くの改良技術が提案されている。例えば、アクリル酸等の単量体水溶液を重合して含水ゲルを得る際の改良技術（特許文献１～６）、当該含水ゲルをゲル粉砕する際の改良技術（特許文献７～９）、ゲル粉砕された粒子状の含水ゲル（以下、「粒子状含水ゲル」と称する）を乾燥機に供給する際の改良技術（特許文献１０～１３）、粒子状の含水ゲルを乾燥する際の改良技術（特許文献１４～１６）、乾燥後に未乾燥物を除去する際の改良技術（特許文献１７～１９）、乾燥重合体を粉砕、分級する際の改良技術（特許文献２０、２１）、表面架橋する際の改良技術（特許文献２２～２５）等が挙げられる。

　これら多くの工程、特に連結された連続工程を含む吸水性樹種の工業的な生産、特に連続生産では、ひとつの工程のトラブル（例えば一時的な停止）や生産性低下が最終製品の物性低下や生産性低下に繋がる。

　これら製造工程の大きな問題のひとつとして、含水ゲルの粘着性や凝集性、低い流動性（反応性）の問題があり、かかる問題の改善手法が各工程、例えば、重合工程（特許文献２）、ゲル粉砕工程（特許文献８、９）、ゲル移送工程（特許文献１０、１１、１３）等で提案されている。かかる含水ゲルの問題は、乾燥工程以前の製造工程初期の問題であるため、その後の各工程（例えば、特許文献２０～２５等の粉砕、分級、表面架橋）にも大きな影響（物性低下、生産性低下、着色等）を与える。近年、吸水性樹脂の生産量が大きくなるにつれて、ひとつのプラントあたりの生産量や単位時間あたりの生産量も例えば、１［ｔ／ｈｒ］等と大きくなり、結果、製造工程で含水ゲルの輸送や粉砕、乾燥もより困難になってきている。紙オムツの薄型化のため、嵩高いパルプを減らして、吸水性樹脂の使用量や役割を増加させる傾向があるが、そのために、吸水性樹脂の物性や着色（白色度）はより重要視されている。

米国特許第６７１０１４１号明細書 米国特許第５１２４４１６号明細書 欧州特許出願公開第０９５５０８６号明細書 米国特許第６５６５７６８号明細書 欧州特許出願公開第１１７８０５９号明細書 米国特許第４２８６０８２号明細書 欧州特許出願公開第１４７０９０５号明細書 特開平１１－３４９６８７号公報 欧州特許出願公開第４９７６２３号明細書 独国特許第１９５１１７６９号明細書 米国特許出願公開第２０１０／０４１５４９号明細書 米国特許出願公開第２０１２／０４８９７３号明細書 米国特許第５２２９４８７号明細書 米国特許出願公開第２００８／２１４７４９号明細書 国際公開第２０１０／０２５０１２号 国際公開第２０１０／０２５０１３号 欧州特許出願公開第９４８９９７号明細書 米国特許第６６４１０６４号明細書 米国特許出願公開第２００８／２８７６３１号明細書 欧州特許出願公開第８５５２３２号明細書 米国特許出願公開第２００８／２０２９８７号明細書 米国特許第４６６６９８３号明細書 米国特許第４７３４４７８号明細書 米国特許第５４０９７７１号明細書 米国特許第６６２０８８９号明細書

Ｍｏｄｅｒｎ　Ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（１９９８）第６９頁～第１１７頁

　近年、新興国における紙オムツ等の需要増のため、吸水性樹脂の生産規模の拡大が求められている。このため、１ラインあたりスケールアップや重合濃度アップ（特に特許文献４；水溶液における単量体の高濃度化）が図られる傾向にある。

　しかしながら、生産規模の拡大に伴って、吸水性樹脂の物性低下やスケールアップ時のトラブルも多発している。例えば、上記特許文献１４等の乾燥方法では、スケールアップ時の未乾燥物の発生や、過度の乾燥に伴う吸水性樹脂の物性低下が見られた。そこで、上記特許文献１７～１９では未乾燥物の除去が提案されているが、付加的な工程であるため、コストアップや複雑なプラント運転を伴う。又、特許文献１０～１３では含水ゲルの物理形状や性状等によって、ベルト式乾燥機に効率的な移送ができない場合があった。更に、かかる問題を避ける技術として、特許文献８等の特殊なゲル粉砕方法ではゲル粉砕での生産性の低下が生じ、添加剤（例えば、多量の界面活性剤等）を使用する方法ではコストアップのみならず、添加剤による吸水性樹脂の物性低下（例えば、表面張力の低下、加圧下吸水倍率の低下、着色）を伴うこともあった。これらの問題点は、生産設備がスケールアップするにつれ、特に顕著であった。特許文献１１にはトラバース・コンベアのベルト速度を０．４［ｍ／ｓ］以上として含水ゲルの付着を改善する技術が開示されているが、未だその効果は不十分であった。

　そこで、本発明では、優れた物性や低着色（白色度）を有する吸水性樹脂を効率的に得ることのできる吸水性樹脂の製造方法を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するため、本発明者らが鋭意検討した結果、含水ゲル状架橋重合体の付着性や凝集性が製造トラブルの一因となっているのみならず、含水ゲル状架橋重合体を乾燥して得られる乾燥重合体の物性、更には最終製品としての吸水性樹脂の物性や着色に影響を及ぼしていることを見出した。

　そこで、重合後の粒子状含水ゲル状架橋重合体の粒子径、通気ベルト型連続乾燥機に粒子状含水ゲル状架橋重合体を供給する際に使用するトラバース・コンベアのベルト温度及びベルト速度の制御によって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　即ち、本発明のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法は、重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで、通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含むポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、上記トラバース・コンベアのベルト温度が４０～１２０℃である、および／または、上記トラバース・コンベア上の上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の水可溶分が１０重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなる、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法を提供する。

　即ち、上記本発明を言い換えると、第１の製造方法として、重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで、通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含むポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、上記トラバース・コンベアのベルト温度が４０～１２０℃である、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法を提供する。

　又、第２の製造方法として、重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、上記トラバース・コンベア上の上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の水可溶分が１０重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなる、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法を提供する。

　さらに、上記課題を解決するために、本発明は、トラバース・コンベアおよび通気ベルト型連続乾燥機を有する吸水性樹脂の製造装置であって、前記トラバース・コンベアの本体は、実質的に覆われた状態で、通気ベルト型連続乾燥機と連結されている、吸水性樹脂の製造装置を提供する。

　吸水性樹脂の工業的な製造において、含水ゲル状架橋重合体の付着性や凝集性による製造工程のトラブルが減少し、更に優れた物性を有する吸水性樹脂を効率的に得ることができる。

図１は、ゲル粉砕機～トラバース・コンベア～通気ベルト型連続乾燥機の第一の実施形態の製造装置の概略側面図である。図１中、１は、ゲル粉砕機（ミートチョッパー）を；２は、配管を；３は、トラバース・コンベアを；４は、通気ベルト型連続乾燥機を；５は、乾燥機（乾燥室）を；６は、冷却室を；７は、トラバース・コンベアのベルト表面温度測定位置を；８は、粒子状含水ゲル状架橋重合体（粒子状含水ゲル）を；および９は、乾燥重合体（吸水性樹脂）を、それぞれ、示す。 図２は、トラバース・コンベアの動きを上方から模式的に示した概略図である。図２中、２は、配管を；３は、トラバース・コンベアを；４は、通気ベルト型連続乾燥機を；および７は、トラバース・コンベアのベルト表面温度測定位置を、それぞれ、示す。 図３は、図１において、さらに、トラバース・コンベアおよび乾燥機の一部、ならびにミートチョッパー出口に覆いを設けてなる第二の実施形態の製造装置の概略断面図である。図３中、２０は、トラバース・コンベアおよび乾燥機の一部の覆いを；２１は、ミートチョッパー出口の覆いを、それぞれ、示す。 図４は、図１において、さらに、トラバース・コンベア、乾燥機の一部およびミートチョッパー出口に覆いを設けてなる第三の実施形態の製造装置の概略断面図である。図４中、２２は、トラバースするコンベアベルトの覆いを；２３は、乾燥機の一部の覆いを、それぞれ、示す。

　以下、本発明に係るポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更、実施し得る。具体的には、本発明は下記の各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。

　〔１〕用語の定義
　（１－１）「吸水性樹脂」
　本発明における「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味する。尚、「水膨潤性」とは、ＥＲＴ４４１．２－０２で規定するＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）が５［ｇ／ｇ］以上であることをいい、「水不溶性」とは、ＥＲＴ４７０．２－０２で規定するＥｘｔ（水可溶分）が０～５０重量％であることをいう。

　上記吸水性樹脂は、その用途に応じて適宜設計可能であり、特に限定されるものではないが、カルボキシル基を含有する不飽和単量体を架橋重合させた、親水性架橋重合体であることが好ましい。又、吸水性樹脂は全量（１００重量％）が重合体に限定されず、上記性能を維持する範囲内において、添加剤等を含んでもよく、少量の添加剤を含有する吸水性樹脂組成物も本発明では吸水性樹脂と総称する。ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の含有量は、好ましくは全体に対して７０～９９．９重量％であり、より好ましくは８０～９９．７重量％であり、更に好ましくは９０～９９．５重量％である。吸水性樹脂以外のその他の成分としては、吸水速度や粉末（粒子）の耐衝撃性の観点から水が好ましく、必要により後述の添加剤が含まれる。更に、各製造工程で排出される各形態を包含する。又、表面架橋の有無は問わず、吸水性樹脂の形状についても特に限定されず、シート状、繊維状、粉末状、フィルム状、ゲル状等が挙げられる。中でも粉末状が好ましく、特に後述の粒度や含水率を有する粉末状の吸水性樹脂が好ましい。

　（１－２）「ポリアクリル酸（塩）」
　本発明における「ポリアクリル酸（塩）」とは、任意にグラフト成分を含み、繰り返し単位として、アクリル酸及び／又はその塩（以下、「アクリル酸（塩）」と称する）を主成分とする重合体を意味する。

　具体的には、重合に用いられる総単量体（内部架橋剤を除く）のうち、アクリル酸（塩）を５０～１００モル％、好ましくは７０～１００モル％、より好ましくは９０～１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％を含む重合体をいう。又、重合体としてポリアクリル酸塩を用いる場合は、水溶性塩を含み、中和塩の主成分として一価塩が好ましく、アルカリ金属塩又はアンモニウム塩がより好ましく、アルカリ金属塩が更に好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。

　（１－３）「ＥＤＡＮＡ」及び「ＥＲＴ」
　「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（Ｅｕｒｏｐｅａｎ　Ｄｉｓｐｏｓａｂｌｅｓ　ａｎｄ　Ｎｏｎｗｏｖｅｎｓ　Ａｓｓｏｉａｔｉｏｎｓ）の略称であり、「ＥＲＴ」は、欧州標準（ほぼ世界標準）である吸水性樹脂の測定方法（ＥＤＡＮＡ　Ｒｅｃｏｍｍｅｎｄｅｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｏｄｓ）の略称である。尚、本発明では、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（公知文献：２００２年改定）に準拠して、吸水性樹脂の物性を測定する。

　（ａ）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２－０２）
　「ＣＲＣ」は、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ　Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ　Ｃａｐａｃｉｔｙ（遠心分離機保持容量）の略称であり、吸水性樹脂の無加圧下吸水倍率（以下、「吸水倍率」と称することもある）を意味する。具体的には、不織布袋中の吸水性樹脂０．２００ｇを大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して、３０分間自由膨潤させた後、更に遠心分離機で水切りした後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。

　（ｂ）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２－０２）
　「ＡＡＰ」は、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ　Ａｇａｉｎｓｔ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅの略称であり、吸水性樹脂の加圧下吸水倍率を意味する。具体的には、吸水性樹脂０．９００ｇを大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ，２１［ｇ／ｃｍ^２］）の荷重下で１時間膨潤させた後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。尚、ＥＲＴ４４２．２－０２では、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ　Ｕｎｄｅｒ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅと表記されているが、実質的にはＡＡＰと同一内容である。又、荷重条件を４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ，５０［ｇ／ｃｍ^２］）に変更して測定することもある。

　（ｃ）「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２－０２）
　「Ｅｘｔ」は、Ｅｘｔｒａｃｔａｂｌｅｓの略称であり、吸水性樹脂の水可溶分（水可溶成分量）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１．０００ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、５００ｒｐｍで１６時間攪拌した後の溶解ポリマー量をｐＨ滴定で測定した値（単位；重量％）である。溶解ポリマー量の測定はｐＨ滴定で行う。

　（ｄ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２－０２）
　「ＰＳＤ」は、Ｐａｒｔｉｃｌｅ　Ｓｉｚｅ　Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎの略称であり、篩分級により測定される吸水性樹脂の粒度分布を意味する。又、吸水性樹脂の重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒子径分布幅は欧州特許第０３４９２４０号明細書７頁２５～４３行に記載された「（１）　Ａｖｅｒａｇｅ　Ｐａｒｔｉｃｌｅ　Ｄｉａｍｅｔｅｒ　ａｎｄ　Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐａｒｔｉｃｌｅ　Ｄｉａｍｅｔｅｒ」と同様の方法で測定する（詳細な測定条件等は、国際公開第２００４／０６９９１５やＥＲＴ４２０．２－０２を適宜参照）。尚、粒子状の含水ゲル状架橋重合体の粒子径を測定する場合には、特開２０００－０６３５２７号公報に開示された方法に準じて測定する。

　（ｅ）「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ　Ｃｏｎｔｅｎｔ」（ＥＲＴ４３０．２－０２）
　「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ　Ｃｏｎｔｅｎｔ」は、吸水性樹脂に含まれる水分又は揮発成分を意味し、含水率と称する。具体的には、吸水性樹脂１ｇを１０５℃で３時間乾燥した際の乾燥減量から算出した値（単位；重量％）である。尚、本発明では乾燥温度を１８０℃に変更し、１サンプルに付き５回測定しその平均値を採用した。又、含水ゲル状架橋重合体の含水率は、試料を３ｇ、乾燥時間を１６時間に変更して測定を行った。又、｛１００－含水率（重量％）｝で算出される値を、本発明では「樹脂固形分」とし、吸水性樹脂及び含水ゲル状架橋重合体の双方に適用する。

　（１－４）「通液性」
　本発明における「通液性」とは、荷重下又は無荷重下での膨潤ゲルの粒子間を通過する液の流れ性のことをいい、代表的な測定方法として、ＳＦＣ（Ｓａｌｉｎｅ　Ｆｌｏｗ　Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ／生理食塩水流れ誘導性）や、ＧＢＰ（Ｇｅｌ　Ｂｅｄ　Ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ／ゲル床透過性）がある。

　「ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）」は、荷重２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）における吸水性樹脂０．９ｇに対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性を意味し、米国特許第５６６９８９４号に開示されたＳＦＣ試験方法に準じて測定される。又、「ＧＢＰ（ゲル床透過性）」は、荷重下又は自由膨張における吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性を意味し、国際公開第２００５／０１６３９３号に開示されたＧＢＰ試験方法に準じて測定される。

　（１－５）トラバース・コンベア
　本明細書において、「トラバース・コンベア」とは、図１～図４を一例とする後述の（２－３）ゲル移送工程で説明する粒子状含水ゲルの運搬機器を指し、回転ベルトが左右に所定角度の回転機能を有するベルトコンベアから構成される装置である。尚、本明細書では装置全体を指す場合は「トラバース・コンベア」と表記し、ベルトコンベアを指す場合は、単に「ベルト」と表記する。尚、左右に運動するベルトは実質水平であるが、後述する所定の傾斜を有していてもよい。

　当該トラバース・コンベアのベルトは左右に所定角度の回転機能を有するものであり、角度は適宜決定されるが、好ましくは粒子状含水ゲルを供給する通気ベルト型連続乾燥機のベルト幅に対して中央部を中心とし、上記乾燥機のベルトの進行方向を０°とした際に、左右に好ましくは１２０°以内、より好ましくは９０°以内、更に好ましくは２０°以内、特に好ましくは１０°以内の角度で可動（回転または等速若しくは非等速で回転）するものである。

　尚、トラバース・コンベアによる粒子状含水ゲルの通気ベルト型連続乾燥機への供給については、非特許文献１のＦｉｇ．３．６や特許文献５のＦｉｇ．２及びＦｉｇ．３に示され、更に、特許文献１、１０～１２、１４、１５でも示されている。

　又、振り子式コンベア、首振りコンベア、Ｓｉｖｅｌコンベア、Ｓｌｅｗｉｎｇコンベア、旋回コンベア等、同一又は類似する仕様を有するコンベアであれば、その名称が異なっていても、本発明のトラバース・コンベアと同義として扱う。

　（１－６）その他
　本明細書において、範囲を示す「Ｘ～Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。又、重量の単位である「ｔ（トン）」は「Ｍｅｔｒｉｃ　ｔｏｎ（メトリック　トン）」を意味し、「重量」と「質量」、「重量％」と「質量％」及び「重量部」と「質量部」は同義語として扱う。又、特に注釈のない限り、「ｐｐｍ」は「重量ｐｐｍ」又は「質量ｐｐｍ」を意味する。更に、「～酸（塩）」は「～酸及び／又はその塩」を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリル及び／又はメタクリル」を意味する。さらに、物性等の測定に関しては特に断りがない場合は室温（２０～２５℃）／相対湿度４０～５０％で測定する。

　〔２〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法
　（２－１）重合工程
　本工程は、アクリル酸（塩）を主成分とする水溶液を重合して、含水ゲルを得る工程である。

　（単量体）
　本発明で得られるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂は、その原料（単量体）として、アクリル酸（塩）を主成分として使用し、通常、水溶液状態で重合される。また、本発明においてアクリル酸（塩）を主成分として使用する場合、アクリル酸（塩）以外の親水性または疎水性の不飽和単量体（以下、「他の単量体」と称することもある）を使用することもできる。このような他の単量体としては、重合により吸水性樹脂となるものであれば特に限定されないが、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、ビニルスルホン酸、アリルトルエンスルホン酸、ビニルトルエンスルホン酸、スチレンスルホン酸、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、２－（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２－（メタ）アクリロイルプロパンスルホン酸、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルフォスフェート等のアニオン性不飽和単量体；これらの酸基含有単量体のエステル化物（例えば、（メトキシ）ポリエチレングリコールアクリレート）；メルカプト基含有不飽和単量体；フェノール性水酸基含有不飽和単量体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有不飽和単量体；Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等のアミノ基含有不飽和単量体等が挙げられる。これら他の単量体を使用する場合、その使用量は、得られる吸水性樹脂の吸水特性を損なわない程度であれば、特に限定されないが、全単量体の重量に対して、５０重量％以下が好ましく、２０重量％以下がより好ましい。なお、必要に応じて使用する上記他の単量体を使用する場合、その使用量の下限は、その種類や目的、効果に応じて適宜決定され特に制限されない。なお、以下では、アクリル酸（塩）及び他の単量体を一括して、「アクリル酸（塩）系単量体」とも称する。

　当該単量体水溶液中の単量体（モノマー）濃度としては、２０重量％～飽和濃度以下が好ましく、２５～８０重量％がより好ましく、３０～７０重量％が更に好ましい。上記単量体（モノマー）濃度が２０重量％未満の場合、生産性が低下するため好ましくない。又、スラリー（水分散液）状態での重合は、物性の低下が見られるため、飽和濃度以下で重合することが好ましい（参照；特開平０１－３１８０２１号公報）。又、アクリル酸（塩）系単量体の含有量（使用量）としては、単量体（内部架橋剤を除く）全体に対して、５０モル％以上が好ましく、以下順に７０モル％以上、８０モル％以上、９０モル％以上が好ましく、９５モル％以上が特に好ましい（上限は１００モル％）。

　本発明において、ポリアクリル酸（塩）は未中和（中和率０モル％）に限定されず、部分中和を含む概念であり、得られる吸水性樹脂の物性や表面架橋剤の反応性等の観点から、アクリル酸（塩）系単量体或いは含水ゲルの酸基の一部が中和（１０モル％以上、更には３０モル％以上）されていることが好ましい。具体的には、当該中和における中和率（単量体水溶液中の酸基に対する中和率）は、通気ベルト型連続乾燥機への含水ゲルの移送性や均一な乾燥等に伴う物性向上の観点から、６０モル％を超えることが好ましく、６１～１００モル％がより好ましく、６５～９０モル％が更に好ましく、６５～７５モル％が特に好ましい。上記中和率が６０モル％以下の場合、ゲル移送工程で使用されるトラバース・コンベアでの付着問題や、乾燥工程で使用される通気ベルト型連続乾燥機でのゲル層厚みの制御困難による、乾燥効率の低下問題を招来する虞がある。更に、中和率が低いと吸水倍率や吸水速度の低下や、粉砕工程、分級工程での粒度制御が困難となる虞もある。又、上記中和率が過度に高い場合、残存モノマーや着色の増加や、未中和のカルボキシル基（－ＣＯＯＨ基）の減少によって吸水性樹脂粉末と表面架橋剤、特に脱水反応性表面架橋剤、更にはエチレンカーボネートとの反応性が低下し、生産性や通液性（ＳＦＣ）や加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）の低下を招く虞があるため、好ましくない。

　上記中和は、重合前、重合中又は重合後の何れの形態・状態でも行うことができるが、生産性や物性等の観点から、重合前の単量体の酸基に対して行うことが好ましい。又、中和における中和塩としては特に限定されないが、アルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩から選ばれる一価塩が好ましく、アルカリ金属塩がより好ましく、ナトリウム塩、リチウム塩、カリウム塩が更に好ましく、コストや取扱い性等の観点から、ナトリウム塩が特に好ましい。更に、中和における中和温度についても特に限定されないが、１０～１００℃が好ましく、３０～９０℃がより好ましい。その他の中和条件については、欧州特許第５７４２６０号に開示された条件が、本発明に好ましく適用される。また、中和熱を利用して重合前の単量体を所定温度まで昇温してもよく、溶存酸素を所定量以下まで低減してもよい。

　（重合禁止剤）
　本発明で使用される単量体水溶液には、重合禁止剤が含まれている。当該重合禁止剤としては、特に限定されないが、例えば、国際公開第２００８／０９６７１３号に開示されるＮ－オキシル化合物、マンガン化合物、置換フェノール化合物等が挙げられる。中でも置換フェノール化合物が好ましく、メトキシフェノール類が特に好ましい。当該メトキシフェノール類として、具体的には、ｏ，ｍ，ｐ－メトキシフェノールや、メチル基、ｔ－ブチル基、水酸基の１又は２以上の置換基を有するメトキシフェノール類等が挙げられるが、本発明の課題をより解決するためにも、本発明においてはｐ－メトキシフェノールが特に好ましい。上記重合禁止剤は、単独で使用されてもあるいは２種以上の混合物の形態で使用されてもよい。

　上記メトキシフェノール類の含有量は、アクリル酸（塩）系単量体に対して、５～２００ｐｐｍが好ましく、以下順に５～１６０ｐｐｍ、１０～１６０ｐｐｍ、１０～１００ｐｐｍ、１０～８０ｐｐｍが好ましく、１０～７０ｐｐｍが最も好ましい。上記含有量が２００ｐｐｍを超える場合、得られる吸水性樹脂の色調悪化（黄ばみや黄変）や残存モノマーの増加を招く虞がある。又、当該含有量が５ｐｐｍ未満の場合、即ち、アクリル酸（塩）系単量体の蒸留等による精製でｐ－メトキシフェノールを除去した場合、意図的な重合を開始させる前に想定外の重合を引き起こす危険性が高くなり、更に得られる吸水性樹脂の耐候性や白色度（ＹＩ値、Ｌａｂ値）等が低下する虞があるため、好ましくない。又、メトキシフェノール類の含有量を上記範囲内とすることで、吸水性樹脂の耐候性（耐光性）を向上させることができる。

　（鉄分）
　本発明で使用されるアクリル酸（塩）系単量体には、本発明の課題をより解決するためにも、更に鉄分を含み得る。当該鉄分は、単量体水溶液中でイオンの形態で存在するが、その含有量は、アクリル酸（塩）系単量体の総重量（固形分）に対してＦｅ_２Ｏ_３換算で０～１０ｐｐｍが好ましく、以下順に０～５ｐｐｍ、０を超えて５ｐｐｍ以下、０．００１～５ｐｐｍ、０．００１～４ｐｐｍが好ましく、０．００５～３ｐｐｍが最も好ましい。上記鉄分含有量がＦｅ_２Ｏ_３換算で１０ｐｐｍ以下の場合、得られる吸水性樹脂の着色を防ぐことができ、又、一般的には鉄分含有量が少ない方が好ましいが、Ｎ．Ｄ（検出限界以下）としてもコストに見合った効果が得られなかったり、レドックス重合等で重合速度が遅くなったりする虞がある。

　上記「Ｆｅ_２Ｏ_３換算」とは、鉄を含有する化合物（例えば、Ｆｅ_２Ｏ_３やその鉄塩、水酸化鉄、鉄錯体等）中の鉄分量や鉄単独での鉄分量を、Ｆｅ_２Ｏ_３（分子量１５９．７）に代表される鉄化合物の量として表記することを意味し、鉄分量は分子量及び組成式から一義的に算出することができる。例えば、鉄分含有量がＦｅ_２Ｏ_３換算で３ｐｐｍの場合、鉄（Ｆｅ）分量は３ｐｐｍ×５５．８５×２／１５９．７＝約２ｐｐｍ（Ｆｅ_２Ｏ_３のＦｅ）となる。

　尚、鉄分含有量は、国際公開第２００６／１０９８４２号に開示される手法によって制御される。又、単量体水溶液中の鉄分含有量は、例えば、ＩＣＰ発光分光分析（ＪＩＳ　Ｋ１２００－６（２０００年））等で測定でき、測定装置として（株）堀場製作所製ＵＬＩＴＩＭＡ等が市販されている。

　（内部架橋剤）
　本発明において、単量体水溶液は、内部架橋剤を含む。これにより、得られる吸水性樹脂の吸水性能が向上できる。当該内部架橋剤としては特に限定されないが、例えば、Ｎ，Ｎ’－メチレンビス（メタ）アクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチルロールプロパントリ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、グリセリンアクリレートメタクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルホスフェート、トリアリルアミン、ポリ（メタ）アリロキシアルカン、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、１，４－ブタンジオール、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ポリエチレンイミン、グリシジル（メタ）アクリレート等の熱分解骨格又は（ポリ）エチレングリコール骨格を有する内部架橋剤を挙げることができる。これらのうち、上記熱分解骨格又は（ポリ）エチレングリコール骨格を有する内部架橋剤が好ましく使用される。これらの内部架橋剤は反応性を考慮して１種又は２種以上を併用することができ、中でも２個以上の重合性不飽和基を有する化合物を使用することが好ましい。尚、内部架橋剤は、反応系に一括添加でも分割添加でもよい。

　上記内部架橋剤の使用量は、所望する吸水性樹脂の物性により適宜決定できるが、内部架橋剤を除く上記アクリル酸（塩）系単量体に対して、０．００１～５モル％が好ましく、０．００５～２モル％がより好ましく、０．０１～１モル％が更に好ましい。上記使用量は０．００１モル％未満の場合、得られる吸水性樹脂の水可溶分が多くなり加圧下での吸水量を十分に確保できない虞がある。一方、上記使用量が５モル％を超える場合、得られる吸水性樹脂の架橋密度が高くなり吸水量が不十分となる虞がある。

　（界面活性剤）
　本発明において、得られる吸水性樹脂の吸水性能（特に吸水速度の向上）の観点から、界面活性剤を使用してもよい。当該界面活性剤としては特に限定されないが、例えば、国際公開第９７／０１７３９７号、米国特許第６１０７３５８号等に開示された界面活性剤を例示することができ、具体的には、ノニオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤等が挙げられる。これらの界面活性剤は、アクリル酸（塩）系単量体や吸水性樹脂と、反応性又は重合性を有するものであってもよい。界面活性剤の使用量は、特に制限されないが、アクリル酸（塩）系単量体に対して、好ましくは０～３０重量％、より好ましくは０．００１～２０重量％程度である。

　（キレート剤）
　本発明において、単量体水溶液は、キレート剤を含んでもよい。これにより、吸水性樹脂の、色安定性（ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂を、高温高湿条件下で、長期間保存する場合の色安定性）の向上や耐尿性（ゲル劣化防止）が向上できる。当該キレート剤は、重合後の含水ゲルや乾燥後の吸水性樹脂粉末に添加することができるが、好ましくは単量体水溶液に添加してもよい。なお、特開２０１２－０３１２９２号公報の段落〔００９０〕～〔００９６〕に開示される各種のキレート剤が、本発明にも好ましく適用される。

　また、キレート剤の添加量は、特に制限されないが、アクリル酸（塩）系単量体に対して、好ましくは５～５０００ｐｐｍ、より好ましくは１０～１０００ｐｐｍ、さらに好ましくは５０～１０００ｐｐｍ、特に好ましくは１００～１０００ｐｐｍ含まれていてもよい。

　（重合開始剤）
　本発明において使用される重合開始剤は、重合形態によって適宜選択され、特に限定されないが、例えば、光分解型重合開始剤、熱分解型重合開始剤、レドックス系重合開始剤等が挙げられる。

　上記光分解型重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン誘導体、ベンジル誘導体、アセトフェノン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、アゾ化合物等が挙げられる。又、上記熱分解型重合開始剤としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；過酸化水素、ｔ－ブチルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド等の過酸化物；２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）ジヒドロクロリド、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］ジヒドロクロリド等のアゾ化合物等が挙げられる。又、上記レドックス系重合開始剤としては、例えば、上記過硫酸塩や過酸化物に、Ｌ－アスコルビン酸や亜硫酸水素ナトリウム等の還元性化合物を併用した系が挙げられる。更に上記光分解型重合開始剤と熱分解型重合開始剤との併用についても、好ましく態様として挙げられる。

　上記重合開始剤の使用量は、上記アクリル酸（塩）系単量体に対して、０．０００１～１モル％が好ましく、０．０００５～０．５モル％がより好ましい。上記重合開始剤の使用量が１モル％を超える場合、吸水性樹脂の色調が悪化する虞がある。又、上記重合開始剤の使用量が０．０００１モル％未満の場合、残存モノマーが増加する虞がある。

　（重合方法）
　本発明に係る吸水性樹脂の製造方法において、適用される重合方法は、噴霧重合、液滴重合、バルク重合、沈殿重合、水溶液重合又は逆相懸濁重合等を挙げることができるが、本発明の課題解決には、単量体を水溶液とする水溶液重合が好ましい。

　尚、上記水溶液重合は、分散溶媒を用いずに単量体水溶液を重合する方法であり、例えば、米国特許第４６２５００１号、同第４８７３２９９号、同第４２８６０８２号、同第４９７３６３２号、同第４９８５５１８号、同第５１２４４１６号、同第５２５０６４０号、同第５２６４４９５号、同第５１４５９０６号、同第５３８０８０８号、欧州特許第０８１１６３６号、同第０９５５０８６号、同第０９２２７１７号等に開示されている。

　又、本発明で適用される水溶液重合として、好ましくはニーダー重合又はベルト重合、より好ましくは連続水溶液重合、更に好ましくは高濃度連続水溶液重合、特に好ましくは高濃度・高温開始連続水溶液重合が採用される。ここで、「高濃度」とは、単量体水溶液における単量体濃度が３５重量％以上である場合を意味し、好ましくは４０重量％以上、より好ましくは４５重量％以上（上限は飽和濃度）である。また、「高温開始」とは、重合開始温度が４０℃以上である場合を意味し、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、更に好ましくは７０℃以上（上限は単量体水溶液の沸点）である。

　上記連続水溶液重合として、例えば、米国特許第６９８７１７１号、同第６７１０１４１号等に記載の連続ニーダー重合や、米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号等に記載の連続ベルト重合が挙げられる。これらの水溶液重合によって、高生産性で吸水性樹脂を製造することができる。尚、本重合工程で用いられる重合装置としては、上記各種の重合が行えれば特に限定されないが、例えば、連続ベルト重合であれば好ましくは連続ベルト式反応装置が用いられ、連続ニーダー重合であれば好ましくは連続混練機が用いられる。

　本発明における重合工程は、常圧、減圧、加圧の何れでも行うことができるが、好ましくは常圧（又はその近傍、通常、大気圧±１０ｍｍＨｇ）で行われる。又、重合を促進し物性を向上させるため、重合時に必要に応じて溶存酸素の脱気工程（例えば、不活性ガスでの置換工程）を設けてもよい。又、重合開始時の温度は、使用する重合開始剤の種類にもよるが、１５～１３０℃が好ましく、２０～１２０℃がより好ましい。

　本発明の製造方法は巨大スケールの製造において好適に制御できる。この観点から、本発明では、１ラインあたり吸水性樹脂の生産量は１［ｔ／ｈｒ］以上が好ましく、１．５［ｔ／ｈｒ］以上がより好ましく、２［ｔ／ｈｒ］以上が更に好ましく、３［ｔ／ｈｒ］以上が特に好ましい。上記生産量の上限については、特に限定されず、例えば、１０［ｔ／ｈｒ］等、適宜決定することができる。尚、１ラインとは、上記吸水性樹脂の一連の製造工程を指し、工程が分岐する場合には表面架橋工程（１装置）での処理量で規定する。

　又、重合機から排出される含水ゲルは、次工程（ゲル粉砕工程、乾燥工程）とは別に、必要により、熟成等を目的として貯蔵してもよい。

　（２－２）ゲル粉砕工程
　本工程は、上述した重合中又は重合後（又は重合後の貯蔵後）の含水ゲルを細分化して、粒子状含水ゲルを得る工程である。尚、下記（２－５）粉砕工程、分級工程での「粉砕」と区別して、本工程での操作を「ゲル粉砕」という。

　本発明では、トラバース・コンベアを用いて乾燥工程に供給される、重合後の含水ゲルは、重合時または重合後に粒子状にゲル粉砕されており、粒子状含水ゲル状架橋重合体（以下、単に「粒子状含水ゲル」とも称する）が得られる。ここで、好ましくは粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）を０．１～５ｍｍにゲル粉砕されてなる。本発明において、上記重合方法として、逆相懸濁重合、噴霧重合、液滴重合等、ゲル粉砕を行わず直接粒子状含水ゲルを得る方法があるが、これらの重合方法では後述の通気ベルト型連続乾燥機からの粒子状含水ゲルのこぼれや吸水速度の低下等が見られるため、本発明ではゲル粉砕が行われる。当該ゲル粉砕によって、不定形ゲルや凝集ゲルが得られるため、通気ベルト型連続乾燥機からのゲルこぼれを低減することができ、ゲル粉砕による表面積アップ（同一粒子径での比較）によって吸水速度も向上する。

　本発明において、粒子状含水ゲルを下記の粒度に制御できれば、ゲル粉砕の方法については特に限定されないが、例えば、重合工程がニーダー重合の場合は重合時に含水ゲルがゲル粉砕されることが好ましく、重合工程がベルト重合の場合は重合後に含水ゲルがゲル粉砕されることが好ましい。尚、重合工程がニーダー重合の場合であっても、別途、重合後にゲル粉砕を行ってもよい。

　本発明で使用されるゲル粉砕機は、特に限定されないが、バッチ式又は連続式の双腕型ニーダー等、複数の回転撹拌翼を備えたゲル粉砕機や、ミートチョッパー等の１軸押出機、２軸押出機等が挙げられる。中でも、先端に多孔板を有するスクリュー型押出機が好ましく、例えば、特開２０００－０６３５２７号公報に開示されたスクリュー型押出機や、国際公開第２００９／１３２９５８号に開示される粉砕方法が挙げられる。

　中でも本発明では、生産効率や搬送性の観点から、ニーダー重合時でのゲル粉砕、または重合後の多孔板を有するスクリュー型押出機（例えば、ミートチョッパー）によるゲル粉砕によって、粒子状含水ゲルを得ることが好ましい。

　また、ゲル粉砕時に、水や吸水性樹脂粉末、その他の添加剤（キレート剤、還元剤、酸化防止剤等）を適宜添加してもよく、その添加量は、含水ゲルの重量に対して、好ましくは０．１～１００重量％である。

　本発明のゲル粉砕工程において、ゲル粉砕前の含水ゲルの温度（ゲル温度）は、粒度制御や物性の観点から、６０～１２０℃が好ましく、６５～１１０℃がより好ましい。上記ゲル温度が６０℃未満の場合、含水ゲルの特性上、硬度が増し、ゲル粉砕時に粒子形状や粒度分布の制御が困難となる可能性がある。又、上記ゲル温度が１２０℃を超える場合、含水ゲルの軟度が増し、粒子形状や粒度分布の制御が困難となる可能性がある。尚、ゲル温度は、重合時の温度や重合後の加熱、保温又は冷却等で制御することができる。

　本発明におけるゲル粉砕により得られる粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）（篩分級で規定）は、０．１～５ｍｍが好ましく、０．３～３ｍｍがより好ましく、０．５～２ｍｍが特に好ましい。また、粒子径が５ｍｍ以上の粗大粒子状含水ゲルの割合は、粒子状含水ゲル全体の１０重量％以下が好ましく、５重量％以下がより好ましく、１重量％以下が更に好ましい。粒子状含水ゲルの粒度が上記範囲を外れる場合、トラバース・コンベアへのゲル付着や乾燥工程での乾燥効率の低下等によって、生産性の低下や吸水性樹脂の粒度制御が困難となる虞があるため、好ましくない。

　本発明において、粒子状含水ゲルを上記粒度に制御する方法の一例として、ＷＯ／２０１１／１２６０７９号パンフレット［国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１１／０５８８２９号（出願日；２０１１年４月７日）］に記載されたゲル粉砕、特に「ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）」を１８～６０［Ｊ／ｇ］とするゲル粉砕及び／又は「含水ゲルの水可溶分の重量平均分子量」を１０，０００～５００，０００［Ｄａ］増加させるゲル粉砕が好ましく適用される。

　上記「ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）」及び／又は「含水ゲルの水可溶分の重量平均分子量」の調整は、例えば、先端に多孔板を有するスクリュー押出機を使用し、ゲル粉砕前の含水ゲルの温度を６０～１２０℃、ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）を１０～３２［ｇ／ｇ］とする等、上記国際出願及びその優先権出願（外国出願を含む）に記載された方法を適用することができる。その他、ミートチョッパーや１軸又は２軸の押出機を用いる場合、スクリュー回転数、Ｌ／Ｄ比、ダイス口径、潤滑剤の添加等によって、粒子状含水ゲルの粒度を制御することが可能である。

　（粒子状含水ゲル状架橋重合体（粒子状含水ゲル））
　本発明において、ゲル粉砕された粒子状含水ゲルは必要により貯蔵され、トラバース・コンベア（ゲル移送工程）を用いて通気ベルト型連続乾燥機（乾燥工程）に供給されるが、乾燥工程に供給される前の粒子状含水ゲルの温度として、５０℃以上が好ましく、５０～１２０℃がより好ましく、５０～１００℃が更に好ましく、６０～１００℃が特に好ましい。尚、当該粒子状含水ゲルの温度は以下の方法により制御することができる。なお、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲルを貯蔵する場合、重合を促進させるために上記温度範囲に加熱または保温することが好ましく、更に減圧下または不活性ガス気流下で貯蔵することが好ましい。また、当該貯蔵はホッパー等を用いて適宜行われるが、その貯蔵時間としては０．５分～３時間程度で適宜選択されるが、貯蔵を行わずに重合機やゲル粉砕機とトラバース・コンベア（ゲル移送工程）、乾燥工程とを連結してもよい。

　方法１；上記ゲル粉砕工程において、粒子状含水ゲルの温度が上記範囲となるようにゲル粉砕機を予め加熱しておき、ゲル粉砕後２０分以内、好ましくは１０分以内、より好ましくは５分以内に、トラバース・コンベアに積載する方法。

　方法２；重合工程での反応熱を放熱させないように、重合機、ゲル粉砕機、ゲル粉砕後の貯蔵槽（ゲル貯蔵槽）、トラバース・コンベアの何れか１つ以上を加熱又は保温する方法。

　又、上記粒子状含水ゲルの中和率は、上記（２－１）に記載の範囲内、即ち、通気ベルト型連続乾燥機へのゲルの移送性及び均一な乾燥等に伴う物性向上の観点から、６０モル％を超えることが好ましく、６１～１００モル％が好ましく、６５～９０モル％がより好ましく、６５～７５モル％が更に好ましい。前述したように、当該中和率が上記範囲を外れると、ゲル移送性、吸水倍率、吸水速度、残存モノマー、着色、表面架橋後の物性や反応性等の性能低下を招く虞があり、好ましくない。上記中和率の制御方法は特に限定されないが、例えば、単量体水溶液を上記範囲に調整した後に重合する方法や、重合後の含水ゲルに対して調整する方法等がある。好ましい制御方法の一例として、米国特許第５２１０２９８号、国際公開第００／２２０１７号等に記載された方法が挙げられる。尚、粒子状含水ゲルの中和率は、ポリマー側鎖の酸基の中和率として定義され、中和率の測定は、国際公開第２００８／９６７１３号に記載された方法に準じて行われる。

　（粒子状含水ゲル状架橋重合体（粒子状含水ゲル）の水可溶分及び吸水倍率）
　含水ゲルの移送性向上及び乾燥後の物性向上の観点から、粒子状含水ゲルの水可溶分（以下、「ゲルＥｘｔ」と称することもある）は１０重量％以下であり、以下順に７重量％以下、６重量％以下、５重量％以下、３重量％以下が好ましく、特に２重量％以下が好ましい。上記含水ゲルの水可溶分が１０重量％を超える場合、含水ゲルの粘着性が増大し、移送性の低下等を招くため好ましくない。尚、含水ゲルの水可溶分は、重合時の架橋剤量等で適宜調整することができる。

　更に本発明においては、含水ゲルの水可溶分を重合工程では低減させ、乾燥工程以降で増加させることが好ましい。つまり、当該含水ゲルをゲル粉砕して得られる粒子状含水ゲルの水可溶分が１０重量％以下、１０重量％未満、更には７重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなることが好ましい。

　尚、吸水倍率（ＣＲＣやＦＳＣ）と水可溶分（Ｅｘｔ）は正の相関を示すため、水可溶分が低下すると吸水倍率も低下する。従って、市販の吸水性樹脂では吸水倍率とのバランスから１０～３０数重量％の水可溶分を有する。

　即ち、重合工程において、含水ゲルの水可溶分を低減させることで含水ゲルの粘着性を低減し、更に乾燥工程以降において、粒子状含水ゲルの水可溶分を増加させることで吸水倍率を向上させることが好ましい。

　尚、乾燥工程以降に吸水倍率を向上させる手法としては、特に限定されないが、例えば、熱分解する内部架橋剤の使用やポリマー主鎖切断剤（例えば、酸化剤）の使用等が挙げられる。中でも、熱分解骨格又は（ポリ）アルキレングリコール骨格を有する内部架橋剤の使用が好ましい。当該熱分解骨格を有する内部架橋剤としては、米国特許第５３８９７２２号に開示されるダイマーアクリレートやポリビニルアゾ化合物等、国際公開第２００６／０６２６０９号に開示される３－メチル－１，３－ブタンジオールジアクリレート等の非対称ポリビニル架橋剤等が挙げられる。又、（ポリ）アルキレングリコール骨格、更には（ポリ）エチレングリコール骨格を有する内部架橋剤としては、（ポリ）エチレングリコール系多官能アクリレートや（ポリ）エチレングリコール系多官能ポリグリシジリル化合物等が挙げられる。中でも、多官能の（ポリ）エチレングリコール化合物が好ましく、多官能ポリエチレングリコール化合物がより好ましく、多官能ポリエチレングリコール（メタ）アクリレートが更に好ましく、多官能ポリエチレングリコールアクリレートが特に好ましい。ここで、（ポリ）エチレングリコールのＥＯユニットの平均ｎ数は１以上が好ましく、４～２００がより好ましく、８～１００が更に好ましく、８～２５が特に好ましい。当該平均ｎ数が小さい場合、又、非アクリレートでは加熱による吸水倍率の上昇が小さく、又、平均ｎ数が過度に高い場合、コスト的に不利である。

　又、含水ゲルの水可溶分の増加幅（乾燥後の水可溶分－含水ゲルの水可溶分）は０．１重量％を超えること（上限は２０重量％以下）が好ましく、１～１０重量％がより好ましく、１～１５重量％がさらにより好ましく、２～１０重量％が更に好ましく、３～８重量％が特に好ましい。当該水可溶分の増加幅が小さいと、得られた吸水性樹脂の吸水倍率が低くなる虞がある。又、水可溶分の増加幅が大きすぎると、得られた吸水性樹脂のゲル強度や耐久性（耐尿性、耐光性）が低くなる虞がある。

　本発明においては、粒子状含水ゲルの吸水倍率（以下、「ゲルＣＲＣ」と称する）は、特に制限されないが、３０［ｇ／ｇ］未満が好ましく、水可溶分増加後のゲルＣＲＣは後述の範囲、特に表面架橋前において３０～５０［ｇ／ｇ］が好ましく、３２～４５［ｇ／ｇ］がより好ましい。

　また、本発明においては、粒子状含水ゲルの含水率は、特に制限されないが、２０～８０重量％であることが好ましく、２０～７５重量％であることがより好ましく、３０～７０重量％であることが特に好ましい。

　即ち、第１の方法に対して、トラバース・コンベアのベルト温度を４０～１２０℃に制御しなくともよい方法として、本発明のポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法（第２の方法）は、重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の水可溶分が１０重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなる、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法を提供する。

　水可溶分の増加方法として、上述したように、上記内部架橋剤を使用しその後の乾燥工程以降で後述の範囲内で加熱する。水可溶分の増加方法は、特に限定されない。好ましくは、水可溶分の増加が下記乾燥工程での加熱によって行われる。更に、水可溶分の増加が、乾燥工程に加えて、表面架橋工程でも加熱することで達成されてもよいが、その他、ＵＶや酸化剤等で吸水性樹脂の主鎖を切断するといった方法等も挙げられる。従って、かかる第２の製造方法においても、ベルト表面温度を４０～１２０℃とすることが好ましく、即ち、第１の製造方法が適用される。

　（２－３）ゲル移送工程
　本工程は、上記ゲル粉砕工程（ゲル粉砕後の任意の貯蔵工程を含む）で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（粒子状含水ゲル）を、次工程の乾燥工程で用いる通気ベルト型連続乾燥機に供給するために、粒子状含水ゲルを移送する工程である。

　（覆い（カバー））
　本発明において、トラバース・コンベアのベルト温度を所定範囲内に制御するが、かような温度制御や異物混入の防止、作業環境の改善、吸水性樹脂の着色や物性等の観点から、トラバース・コンベア本体が実質的に覆われた状態で乾燥機（好ましくは通気ベルト型連続乾燥機）と連結されてなることが好ましい。すなわち、本発明は、トラバース・コンベアおよび通気ベルト型連続乾燥機を有する吸水性樹脂の製造装置であって、前記トラバース・コンベアの本体は、実質的に覆われた状態で、通気ベルト型連続乾燥機と連結されている、吸水性樹脂の製造装置をも提供する。また、トラバース・コンベア本体の粒子状含水ゲルの投入口（入口側）が重合機やゲル粉砕機と配管等で連結され、更に、覆い（カバー）で覆われて非開放系（含水ゲルにとってクローズド・システム）であることが好ましい。より好ましくは、吸水性樹脂の重合機またはゲル粉砕機が、貯蔵槽を介して、トラバース・コンベア本体と非開放系で連結されてなる。

　又、トラバース・コンベア本体が３０℃以上の雰囲気下にあることがより好ましい。当該雰囲気温度は好ましくは３０～１２０℃、より好ましくは３０～９０℃であり、更に好ましくは３５～８８℃であり、特に好ましくは４０～８５℃である。なお、雰囲気露点は２０～１００℃が好ましく、３０～８０℃がより好ましく、４０～７０℃が更に好ましい。このため、必要であれば、トラバース・コンベア本体の雰囲気温度を上記範囲に調節するために、トラバース・コンベアのベルト接触面または上部空間を加熱または保温する手段がさらに設けられる。

　更に、トラバース・コンベア周辺の雰囲気圧力は、特に限定されず、加圧でも、常圧でも、または減圧でもよい。また、不活性ガス雰囲気下でもよいが、コストや運転容易性の観点から、実質常圧（大気圧±１０ｍｍＨｇ）が好ましく、また、空気雰囲気下が好ましい。

　ここで、上記特許文献７のＦｉｇ．２及びＦｉｇ．３や、非特許文献１のＦｉｇ．３．６には通気ベルト型連続乾燥機に連結されたトラバース・コンベアが開示されているが、これらの図面に示されたトラバース・コンベア本体には覆いもなくオープン（開放系）で使用されている。この様な状態では外気の影響を受け、ベルト温度の制御が困難となる虞があり好ましくない。

　尚、「トラバース・コンベア本体が実質的に覆われた状態」とは、トラバース・コンベア本体が屋内にあることとは別に、屋内又は屋外、特に屋内においてトラバース・コンベアが箱内、小部屋内又は覆い（カバー）内に収納されている状態を指す。当該収納体積はトラバース・コンベアの四方で規定される体積の１～１００倍が好ましく、１．５～１０倍の箱内、小部屋内又は覆い（カバー）内に収納すればよい。ただし、トラバース・コンベア本体が通気ベルト型連続乾燥機の一部とともに箱内、小部屋内又は覆い（カバー）内に収納されている場合、当該収納体積は、トラバース・コンベアの四方で規定される体積の１０～１００００倍が好ましく、２００～５０００倍の箱内、小部屋内又は覆い（カバー）内に収納すればよい。

　なお、「トラバース・コンベア本体が実質的に覆われた状態」の典型的な例として、図３や図４に示される状態などが挙げられるが、この形態に限定されるものではない。すななち、例えば、図３に示されるように、トラバース・コンベアおよび乾燥機の一部が覆い（カバー）２０で、ならびにミートチョッパー出口が覆い（カバー）２１で覆われる形態がある。また、図４に示されるより好ましい形態として、トラバース・コンベアが覆い（カバー）２２で、乾燥機の一部が覆い（カバー）２３で、覆われ、かつトラバース・コンベア本体と通気ベルト型連続乾燥機（熱風乾燥機）とが連結され、更に、トラバース・コンベア本体の粒子状含水ゲルの投入口（入口側）と重合機やゲル粉砕機の排出口（出口側）とが非開放系で連結される。このように、非開放系でトラバース・コンベアと通気ベルト型連続乾燥機とゲル粉砕機が連結されることが好ましい。

　（ベルト速度及び乾燥機ベルトとの速度比）
　本発明のトラバース・コンベアのベルト速度は、特に制限されないが、０．１～１０．０［ｍ／ｓ］が好ましく、０．１～５．０［ｍ／ｓ］がより好ましく、０．１～２．０［ｍ／ｓ］が更に好ましく、０．１～１．５［ｍ／ｓ］が特に好ましく、０．１～１．０［ｍ／ｓ］が最も好ましい。上記ベルト速度が１０．０［ｍ／ｓ］を超える場合、粒子状含水ゲルの飛散による乾燥効率の低下を招く虞があり、又、上記ベルト速度が０．１［ｍ／ｓ］未満の場合、乾燥工程において、粒子状含水ゲルの熱劣化や吸水性樹脂の性能低下を招く虞があるため、好ましくない。

　又、ゲル移送工程の次工程である乾燥工程への安定的な供給の観点から、乾燥機にベルトコンベアを使用する場合、特に通気ベルト型連続乾燥機（別称；通気バンド乾燥機）を使用する場合、トラバース・コンベアのベルト速度は、乾燥機のベルト速度より高速度が好ましく、具体的には１．０１～５００倍が好ましく、１．１～２００倍がより好ましく、３～１００倍が更に好ましく、５～５０倍が特に好ましい。当該ベルト速度比が１．０１倍未満ではゲル移送が均一に行われず、一方、５００倍を超える場合、粒子状含水ゲルのベルトコンベアからの剥離が不十分となる可能性がある。

　また、トラバース・コンベアから通気ベルト型連続乾燥機に粒子状含水ゲルを散布する場合、当該乾燥機のベルト末端部分（ベルト全体の長さに対して末端１／５以下の部分、更には末端１／１０以下の部分）に粒子状含水ゲルを散布すればよい。この場合、散布される部分に熱風を通気してもよく、好ましくはダウンフロー（上部から下部への通気）、更に好ましくは無通気状態で散布することで、より均一に粒子状含水ゲルと散布することができる。

　（ベルト傾斜角）
　本発明のトラバース・コンベアのベルト傾斜角は、特に制限されないが、水平方向を０°として、±１０°未満が好ましく、±５°未満がより好ましく、±１°未満が更に好ましい。尚、ベルト傾斜角の下限値としては０°（実質水平）である。トラバース・コンベアのベルト傾斜角を上記範囲内とすることで、生産性及び乾燥効率が高くなる。

　（最大トラバース角）
　本発明のトラバース・コンベアにおける最大トラバース角は、トラバース・コンベアの有効長と乾燥機（好ましくは、通気ベルト型連続乾燥機）ベルトの有効幅によって決定されるが、制御容易性の観点から、１０～６０°が好ましく、１５～４５°がより好ましい。当該最大トラバース角が１０°未満の場合、乾燥ベルトの両端付近に粒子状含水ゲルを散布するには、トラバース・コンベアが長くなる場合があり好ましくない。一方、最大トラバース角が６０°を超える場合、乾燥ベルトの両端に散布されるゲル層の高さが高くなる場合があり好ましくない。なお、最大トラバース角が１０°とは、乾燥機ベルトの進行方向に対するトラバース・コンベアの向きが－１０～＋１０°の範囲内で周回運動することをいう。

　（ベルト幅、ベルト厚み及び形状等）
　本発明のトラバース・コンベアのベルト幅は、重合機の性能（生産能力）に依存するが、含水ゲルの生産量、ベルトの蛇行防止、吸水性樹脂の性能等の観点から、０．１～１ｍが好ましく、０．１～０．８ｍがより好ましく、０．１～０．７ｍがさらにより好ましく、０．１～０．５ｍが特に好ましい。また、ベルト厚みとしては、上述した観点から、好ましくは０．１～１０ｍｍ、より好ましくは０．５～５ｍｍの範囲内で適宜設計することができる。また、ベルト表面には、必要に応じて、突起やパターン（例えば、十字や菱型等）も有してもよく、更に形状として平面ベルトでもよく、湾曲したトラフ（特に断面の両端が上向きに湾曲）を有してもよく、両端に堰を有してもよいが、好ましくは平面ベルトが使用される。なお、ベルト表面の色については、特に限定されず、白色、青色、黒色等、適宜選択できる。

　（ベルト材質）
　本発明のトラバース・コンベアのベルト材質（表面材質）は、特に制限されないが、水に対する接触角が６０°以上であり、かつ、熱変形温度が２０℃以上であることが好ましく、上記性質を有していれば、当該ベルトは単体であっても複合体であってもよい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリイソブチレン、ハロゲン化ポリオレフィン、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリアセタール、ポリ塩化ビニル、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、天然又は合成ゴム等の樹脂等から選ばれる１種であればよい。中でも、トラバース・コンベアのベルト表面材質が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリアセタール、フッ素樹脂、ポリ塩化ビニル、エポキシ樹脂及びシリコン樹脂が好ましく、シリコン樹脂やハロゲン化ポリオレフィン樹脂がより好ましく、シリコン樹脂やフッ素化ポリオレフィン等のフッ素化樹脂が特に好ましい。

　また、トラバース・コンベアのベルトは上記材質で構成されてもよいが、アラミド帆布、ポリエステル帆布、ポリエステルシート等の芯材に一層または多層に複合化されてもよく、ポリエステルシートにポリ塩化ビニルをコーティングしたベルト等、上記に挙げられた樹脂で樹脂コーティングされていることが好ましい。これらの樹脂等でコーティングされたステンレス鋼製ベルト、ガラスクロスや樹脂繊維クロスに上記樹脂を含浸させた複合ベルト等がより好ましく用いられる。

　（ベルト表面粗さ）
　本発明のトラバース・コンベアのベルト表面粗さ（Ｒｚ）（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－２００１）は、特に制限されないが、８００ｎｍ以下が好ましく、以下順に、５００ｎｍ以下、３００ｎｍ以下、２００ｎｍ以下、１８５ｎｍ以下が好ましく、１７０ｎｍ以下が最も好ましい。尚、表面粗さ（Ｒｚ）の下限値は特に限定されないが、１０ｎｍ以上、更には２０ｎｍ以上である。又、ベルト表面粗さ（Ｒａ）（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－２００１）は２５０ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ以下がより好ましい。これらの表面粗さは、触針式表面粗さ測定器を用いてＪＩＳ　Ｂ　０６５１－２００１に準拠して測定することができる。表面粗さを制御する手段として、例えば、ステンレス鋼をバフ研磨、電解研磨等を利用することができる。当該トラバース・コンベアのベルトは、種々の材料から構成されるが、良好な引っ張り強度や可撓性、反復曲げ応力下での良好な疲れ強さが求められ、ステンレス鋼が好ましい。

　（温度制御）
　本発明において、トラバース・コンベアは、粒子状含水ゲルと同じ温度又は低い温度で制御される。粒子状含水ゲルよりも高い温度の場合、トラバース・コンベアのベルトへのゲル付着が増加する場合がある。

　当該トラバース・コンベアのベルト温度（表面温度）は、特に制限されないが、４０～１２０℃であり、５０～１２０℃が好ましく、５０～１００℃がより好ましく、６０～１００℃が更に好ましく、６０～９５℃が特に好ましい。更に、トラバース・コンベアのベルト温度と当該ベルト上の粒子状含水ゲルとの温度差は０～３０℃が好ましく、０～１０℃がより好ましく、０～５℃が更に好ましい。上記ベルト温度が４０℃未満の場合、粒子状含水ゲルがベルト等、トラバース・コンベアに付着するため、好ましくない。又、ベルト温度が１２０℃を超える場合、粒子状含水ゲルが部分的に乾燥し乾燥重合体に付着が生じたり、乾燥工程で問題を生じたりする。更に１２０℃を超える加熱は、設備や運転、コストの観点から不利である。尚、トラバース・コンベアのベルト温度は粒子状含水ゲルの供給位置の直前で測定される。使用される温度計は、ベルトの表面温度が測定できればよく、特に限定されないが、市販の接触式又は非接触式温度計が用いられる。

　上記特許文献２には、吸水性樹脂の重合時における含水ゲルの付着防止として、重合機内面を冷却（特に３０℃以下）する技術が開示（請求項１、１４、１５及び実施例１～６）されているが、本発明ではゲル移送工程におけるトラバース・コンベアのベルト温度を４０～１２０℃に加熱又は保持することで、重合後のゲル移送性を向上させた。

　又、ゲル移送工程におけるより好ましい温度制御としては、上記ベルト温度及び粒子状含水ゲルとベルトとの温度差を上記範囲に制御した上で、粒子状含水ゲルの温度を好ましくは５０℃以上、より好ましくは５０～１２０℃、更に好ましくは６０～１００℃、特に好ましくは６０～９５℃に制御する。ゲル移送工程において、上記範囲に温度制御を行うことで、トラバース・コンベアへの粒子状含水ゲルの付着等が防止できる。尚、トラバース・コンベアのベルト温度を上記温度範囲とする方法としては、装置を直接加熱する方法（例えば、ゲル剥離後のベルト裏面から、熱風、赤外線、ジャケット、温水等で加熱）や重合後の含水ゲルの伝熱、又は、トラバース・コンベアを上記覆いをする方法、特に雰囲気温度３０℃以上で覆いをする方法が挙げられる。

　なお、雰囲気温度を制御する手段としては、トラバース・コンベアに覆い（カバー）を設置した上で適宜加熱または保温すればよい。また、トラバース・コンベア上部の空間の加熱手段としては、図３に示すように、トラバース・コンベアと乾燥機（好ましくは、通気ベルト型連続乾燥機；以下、同様）とを同一の覆い（カバー）で覆うことによって、乾燥機で用いられる熱風の熱の一部を利用することが挙げられる。

　（粒子状含水ゲルのゲル層高）
　本発明において、トラバース・コンベアのベルト上に積載される粒子状含水ゲルのゲル層高は、ベルトの進行方向の断面平均高さ（ゲル層高）として、好ましくは３～３０ｃｍ、より好ましくは５～３０ｃｍ、更に好ましくは５～２０ｃｍ、特に好ましくは６～１５ｃｍ、最も好ましくは７～１２ｃｍに制御される。ここで断面平均高さはゲル層高の最大高さ（通常は中央付近）を含んで、ゲル層断面の両端間（通常は高さ０ｃｍ）の断面高さを平均して規定できる。

　又、課題をより解決するために、トラバース・コンベア上での粒子状含水ゲルのベルト進行方向の断面平均高さは、乾燥ベルト上でのゲル厚みと同等又は薄いことが好ましく、具体的には、乾燥ベルト上でのゲル厚みの０．０５～１．５倍が好ましく、０．１～１．０倍がより好ましく、０．５～０．９倍が更に好ましく、０．６～０．８倍が特に好ましい。尚、上記値は分数で表記してもよく、例えば、０．１～１．０倍は１／１０～１／１の厚みとなる。

　当該ゲル層高の制御方法は、特に限定されないが、例えば、重合機の排出口とトラバース・コンベアとの位置関係や、トラバース・コンベアのベルト速度を上記範囲に適宜調整しながら、粒子状含水ゲルをトラバース・コンベアのベルト上に散布する方法が挙げられる。尚、特許文献１０のように、散布後のゲルをローラー等で平滑化させると制御が困難となる。

　（粒子状含水ゲルの面積占有率）
　本発明の課題を解決するために、トラバース・コンベアのベルト上における粒子状含水ゲルの幅方向の面積占有率は、ベルト幅に対して１０～９６％が好ましく、１０～９５％がより好ましく、１０～９０％がさらにより好ましく、５０～９０％が特に好ましい。上記面積占有率が９６％を超える場合、トラバース・コンベアから粒子状含水ゲルのこぼれが生じ、一方、１０％未満の場合、トラバース・コンベア本体が無駄に大きくなるため、好ましくない。なお、本明細書において、「トラバース・コンベアのベルト上における粒子状含水ゲルの幅方向の面積占有率」は、下記方法によって測定される値を意味する。

　（トラバース・コンベアのベルト上における粒子状含水ゲルの幅方向の面積占有率の測定）
　トラバース・コンベアのベルト上における粒子状含水ゲルの面積占有率は、ベルト上に含水ゲルの積載が完了した地点から乾燥機に粒子状含水ゲルを投入するまでの面積を含水ゲルの占有面積として、この占有面積を含水ゲルを積載したベルトの全面積で除した割合（％）である。すなわち、当該ベルトの面積（含水ゲルを積載したベルトの全面積）を（Ａ）、この面積に積載される含水ゲルの占有面積を（Ｂ）とした場合、式：（Ｂ／Ａ）×１００（％）で表される値を面積占有率という。

　（粒子状含水ゲルの嵩比重）
　本発明において、トラバース・コンベアのベルト上に積載される粒子状含水ゲルの嵩比重は、０．８［ｇ／ｃｍ^３］未満が好ましく、下限値としては０．４［ｇ／ｃｍ^３］以上である。当該嵩比重は、上記ベルト上に積載された粒子状含水ゲルの重量と、レーザー式距離計やレーザー式変位センサー、超音波式距離計等の走査による粒子状含水ゲルのゲル層高、ベルト幅から算出される体積から求められる。

　（従来の粒子状含水ゲル移送方法との比較）
　トラバース・コンベアを用いて粒子状含水ゲルを乾燥機に供給することについては、非特許文献１のＦｉｇ．３．６や特許文献５のＦｉｇ．２及びＦｉｇ．３に示され、更に、特許文献１、１０～１２、１４、１５でも示されている。中でも特許文献１１では、ベルト速度を０．４［ｍ／ｓ］とするゲル付着防止技術を開示する。

　しかし、上述した特許文献や非特許文献では、トラバース・コンベア及びベルト速度の記載はあるものの、粒子状含水ゲルの粒度制御やトラバース・コンベアのベルト温度については開示も示唆もない。更に、当該トラバース・コンベアの運転条件が、吸水性樹脂の物性に影響を及ぼすことについても何ら開示も示唆もない。また、上記特許文献や非特許文献は、トラバース・コンベア全体が覆い（カバー）で覆われた実施形態を開示しておらず、更に、実質的に非開放系で重合機またはゲル粉砕機（入口側）や乾燥機（出口側）と連結されたトラバース・コンベアについても開示していない。かようなトラバース・コンベアを用いることで、トラバース・コンベアのベルト表面温度の制御が容易となるだけでなく、粒子状含水ゲルへの異物等の混入が低減され、かつ、作業環境にも優れる。

　（大気との接触時間）
　乾燥後の吸水性樹脂の着色防止や残存モノマー低減の観点から、ゲル粉砕後、乾燥機に供給されるまでの大気との接触時間は短い方が好ましい。即ち、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間は１８０秒以内が好ましく、１２０秒以内がより好ましく、６０秒以内が更に好ましく、３０秒以内が特に好ましい。又、下限についてはトラバース・コンベアの回転速度［ｍ／ｓ］や長さ［ｍ］で決定されるが、１秒以上が好ましく、５秒以上がより好ましく、７秒以上が更に好ましい。当該接触時間が長いと、乾燥後に着色が見られる虞があるため、好ましくない。

　更に、特許文献１３やそのＦｉｇ．１及びＦｉｇ．２に開示されているように、粒子状含水ゲルを乾燥機に移送する前に貯蔵する方法もあるが、貯蔵によって大気との接触時間が長くなるため、好ましくない。この場合、貯蔵槽を不活性ガスでシールしたり、貯蔵槽を減圧にしたりすればよい。

　（２－４）乾燥工程
　本工程は、上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲルを、上述したゲル移送工程を経て乾燥し、乾燥重合体を得る工程である。ここで、乾燥される粒子状含水ゲルの含水率は（粒子状含水ゲル状架橋重合体の含水率が乾燥前で）、ゲル粉砕工程で記載した範囲であり、実質的に含水率は変化しない。

　以下に、当該乾燥工程を詳細に説明するが、通気ベルト型連続乾燥機の内部が複数の室に分割される場合には、下記条件は、それぞれ同じであってもあるいは異なるものであってもよい。

　当該乾燥工程で用いられる乾燥装置としては、特に限定されず、例えば、伝熱伝導型乾燥機、輻射伝熱型乾燥機、熱風伝熱型乾燥機、誘電加熱型乾燥機等の１種又は２種以上が使用される。中でも、乾燥速度の観点から熱風伝熱型乾燥機（以下、「熱風乾燥機」という）が特に好ましい。当該熱風乾燥機として、通気ベルト（バンド）式、通気回路式、通気縦型式、平行流ベルト式、通気トンネル式、通気溝型式、流動層式、気流式、噴霧式等の熱風乾燥機が挙げられる。本発明では、得られる吸水性樹脂の物性制御の観点から、通気ベルト型熱風乾燥機が好ましく、連続式の通気ベルト型熱風乾燥機（以下、「通気ベルト型連続乾燥機」と称する）が特に好ましい。

　尚、上記通気ベルト型連続乾燥機のベルト速度、ベルト幅、材質、表面粗さ等の諸条件や乾燥方法については、国際公開第２０１０／０２５０１２号、同第２０１０／０２５０１３号、米国特許出願公開第２００８／２１４７４９号等に開示された内容が好ましく適用される。具体的には、通気ベルト型連続乾燥機のベルト速度は、トラバース・コンベアのベルト速度との速度比が上記範囲となるような速度であることが好ましく、０．００１～９．９［ｍ／ｓ］であることがより好ましく、０．００５～５．０［ｍ／ｓ］であることがさらにより好ましく、０．０１～１．０［ｍ／ｓ］であることが特に好ましい。

　（乾燥温度）
　本発明の乾燥工程において、上記通気ベルト型連続乾燥機での乾燥（熱風）温度は１１０～２３０℃が好ましく、１５０～２３０℃がより好ましく、１６０℃～２００℃が更に好ましく、１６５～１９５℃が特に好ましい。当該乾燥（熱風）温度を１１０～２３０℃とすることで、乾燥時間の短縮が図れ、吸水性樹脂の着色を低減することができるため、好ましい。なお、上記乾燥温度は、上記範囲内で一定温度であってもよいし、乾燥状況に応じて適宜変化させてもよい。

　又、本発明の課題解決のため、上述した第２の方法、より好ましくは第１の方法においても、乾燥工程以降に加熱することで、水可溶分（Ｅｘｔ）を増加させ吸水倍率（ＣＲＣ）を向上させることができる。水可溶分の増加方法の一例として、好ましくは上記内部架橋剤を使用して低水可溶分、低吸水倍率の含水ゲルを合成し、その後、乾燥工程において高温、好ましくは１５０～２３０℃、より好ましくは１６０～２００℃で下記の時間、加熱、乾燥することが好ましい。

　（熱風の露点）
　本発明の乾燥工程において、上記通気ベルト型連続乾燥機で用いられる熱風は、少なくとも水蒸気を含有し、かつ露点が好ましくは３０～１００℃、より好ましくは３０～８０℃であることが好ましい。熱風の露点を上記範囲に制御することで残存モノマーを低減することができ、更に、乾燥重合体の嵩比重の低下を防止することができる。尚、上記露点は、粒子状含水ゲルの含水率が少なくとも１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上の時点での値とする。

　更に、本発明の乾燥工程において、残存モノマー、吸水性能及び着色等の観点から、乾燥機出口付近の露点より乾燥機入口付近の露点が高いことが好ましい。具体的には、露点が好ましくは１０～５０℃、より好ましくは１５～４０℃高い熱風を粒子状含水ゲルに接触させることが好ましい。露点を上記範囲に制御することで、乾燥重合体の嵩比重の低下を防止することができる。

　（風速及び風向）
　本発明の乾燥工程において、上記通気ベルト型連続乾燥機での熱風の風速は、０．８～３．０［ｍ／ｓ］が好ましく、０．８～２．５［ｍ／ｓ］がより好ましく、１．０～２．０［ｍ／ｓ］が更に好ましい。上記風速を上記範囲内とすることで、得られる乾燥重合体の含水率を所望する範囲に制御でき、その結果として得られる吸水性樹脂の吸水速度が向上する。なお、上記熱風の風速は、上記範囲内で一定であってもよいし、乾燥状況に応じて適宜変化させてもよい。

　又、熱風の風向は、通気ベルト面に対して垂直方向とすることが好ましく、上向き及び下向きの熱風を併用することがより好ましい。特に、乾燥機の前半が上向き（Ｕｐ－Ｆｌｏｗ）、後半が下向き（Ｄｏｗｎ－Ｆｌｏｗ）とすることで、より均一な乾燥が行える。

　（乾燥時間）
　本発明の乾燥工程において、上記通気ベルト型連続乾燥機での乾燥時間は、粒子状含水ゲルの表面積及び乾燥機の仕様等に依存し、所望する含水率となるように適宜設定すればよいが、好ましくは１０～１２０分間、より好ましくは２０～６０分間である。

　又、本発明の課題解決のため、上述した第２の方法、より好ましくは第１の方法においても、乾燥工程において粒子状含水ゲルを好ましくは１５０～２３０℃、より好ましくは１６０～２００℃で上記の時間、加熱を行い、水可溶分と吸水倍率を向上させることが好ましい。更に上記温度の熱風を使用することが好ましい。なお、本乾燥工程後、乾燥重合体に、所定温度（好ましくは、４０～８０℃）の温風をあてて、乾燥重合体を冷却してもよい。

　（粒子状含水ゲルの嵩比重）
　上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲルの嵩比重は、その後のゲル移送工程で若干変化し、当該乾燥工程で通気ベルトに積載される未乾燥状態の粒子状含水ゲルの嵩比重は、好ましくは０．７［ｇ／ｃｍ^３］未満、より好ましくは０．６［ｇ／ｃｍ^３］未満、更に好ましくは０．５５［ｇ／ｃｍ^３］未満であり、下限値として好ましくは０．３５［ｇ／ｃｍ^３］以上である。

　乾燥工程における粒子状含水ゲルの嵩比重の制御方法としては、粒子状含水ゲルを所定の高さから供給し通気ベルトに積載させる方法が挙げられる。この場合、嵩比重は、通気ベルト上に積載された粒子状含水ゲルの重量と、レーザー式距離計やレーザー式変位センサーの走査による粒子状含水ゲルの積載物の体積から、算出される。

　（２－５）粉砕工程、分級工程
　本工程は、上記乾燥工程で得られた乾燥重合体（含水ゲル等の乾燥物）を必要により粉砕（粉砕工程）し、更に分級（分級工程）によって粒度を制御し、吸水性樹脂粉末を得る工程である。

　又、本発明の製造方法で得られる吸水性樹脂の物性での差異をより発揮するために、乾燥工程以降に、粉砕工程、分級工程及び表面架橋工程の一つ以上の工程、特に全ての工程を含むことが好ましい。

　上記粉砕は、乾燥工程で得られた乾燥重合体を粉砕することができれば、その方法について特に限定されないが、例えば、ロールミル、ハンマーミル、ロールグラニュレーター、ジョーククラッシャー、ジャイレクトリークラッシャー、コーンクラッシャー、ロールクラッシャー、カッターミル等、従来から知られている粉砕機を使用することができる。これらの中でも、粒度制御の観点から、ロールミル又はロールグラニュレーターを多段で使用することが特に好ましい。

　又、上記分級は、例えば、米国特許第６１６４４５５号、国際公開第２００６／０７４８１６号、同第２００８／０３７６７２号、同第２００８／０３７６７３号、同第２００８／０３７６７５号、米国特許出願公開第２０１０／０３２６９４号等に開示された篩分級や風力分級等が適用される。当該分級によって、目的粒度外の粒子が除去され、これらは必要により再粉砕又は微粉回収される。

　上記吸水性樹脂粉末（表面架橋前）の粒度として、その重量平均粒子径（Ｄ５０）は、２００～６００μｍが好ましく、２００～５５０μｍがより好ましく、２５０～５００μｍが更に好ましく、３５０～４５０μｍが特に好ましい。又、粒子径が１５０μｍ未満の微粒子は少ない程よく、その割合は通常０～５重量％、好ましくは０～３重量％、より好ましくは０～１重量％である。又、粒子径が８５０μｍ以上の粗大粒子も少ない程よく、その割合は通常０～５重量％、好ましくは０～３重量％、より好ましくは０～１重量％である。更に、粒子径が１５０μｍ以上８５０μｍ未満の粒子の割合は、９５重量％以上が好ましく、９８重量％以上がより好ましい（上限が１００重量％）。又、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、０．２５～０．４５が好ましく、０．３０～０．４０がより好ましい。上記粒度は、国際公開第２００４／０６９９１５号やＥＲＴ４２０．２－０２に開示されている測定方法に準じて、標準篩（ＪＩＳ　Ｚ８８０１－１（２０００））を用いて測定されるが、特定粒度（重量平均粒子径（Ｄ５０）や粒度分布等）への制御は分級工程に限らず、粉砕工程、造粒工程、微粉回収工程等で適宜調整することもできる。尚、上記粒度は、表面架橋後の吸水剤樹脂、更には最終製品にも好ましく適用される。

　又、本発明で得られる吸水性樹脂の物性の観点から、上記分級工程は、表面架橋工程の前又は後に行われることが好ましく、篩分級することが特に好ましい。表面架橋工程前の分級（通常、第１分級工程）は、最終製品の粒度を所望する範囲内に制御できるため好ましく、又、表面架橋工程後の分級（通常、第２分級工程）は、表面架橋剤の混合時や加熱処理時に発生する粗大な凝集粒子や物理的、機械的破壊により発生する微細な粒子の除去によって、優れた性能を有する吸水性樹脂が製造できるため好ましい。

　（２－６）表面架橋工程
　本工程は、上記粉砕工程、分級工程で得られた吸水性樹脂粉末を表面架橋し、得られる吸水性樹脂の通液性（ＳＦＣ）や加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）を向上させる工程である。上記「表面架橋」とは、吸水性樹脂粉末の表面又は表面近傍を架橋することをいい、又、「表面又は表面近傍」とは、通常、厚さが数十μｍ以下の表層部分又は全体の厚さの１／１０以下の表層部分を意味するが、これらの厚さは目的に応じて適宜決定される。

　当該表面架橋の方法としては、特に限定されないが、例えば、表面架橋剤を用いて吸水性樹脂粉末の表面を架橋する方法（日本国特許第２５３０６６８号公報）、吸水性樹脂粉末の表面に架橋性単量体を添加して表面架橋重合する方法や、ラジカル重合開始剤を使用するラジカル表面架橋する方法等が挙げられる。特に高温加熱する表面架橋が好ましく適用される。

　（表面架橋剤）
　本発明で使用される共有結合性表面架橋剤としては、特に限定されず、種々の有機又は無機の表面架橋剤を例示することができるが、中でも有機表面架橋剤が好ましい。当該有機表面架橋剤としては、例えば、モノ，ジ，トリ又はテトラ－プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、グリセリン、１，４－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；多価アミン化合物又はそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物；（モノ，ジ又はポリ）オキサゾリジノン化合物；エチレンカーボネート等のアルキレンカーボネート化合物；オキセタン化合物；２－イミダゾリジノン等の環状尿素化合物等が挙げられる。中でも高温での反応が必要な、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物からなる脱水エステル化反応性表面架橋剤が特に好ましい。これらの有機表面架橋剤は、１種又は２種以上を併用してもよい。更に、複数の多価アルコール化合物、または多価アルコールと他の脱水反応性表面架橋剤の併用が好ましく、特に１：９～９：１、更には２：８～８：２の重量比で併用されることにより、より高物性の吸水性樹脂が得られる。

　なお、ＰＣＴ／ＪＰ２０１２／０５２０４３号や、ＰＣＴ／ＪＰ２０１２／０５２０４４号（２０１２年１月３０日出願）に記載された表面架橋剤についても、本発明では好ましく適用される。

　又、上記有機表面架橋剤（共有結合性表面架橋剤）に加えて、上記ＰＣＴ出願に記載されている多価金属塩やポリアミンポリマー等のイオン結合性表面架橋剤を使用して通液性等を向上させてもよい。使用される多価金属塩としては、２価以上、好ましくは３価或いは４価の多価金属の塩（有機塩又は無機塩）又は水酸化物を例示することができる。上記多価金属としてはアルミニウム、ジルコニウム等が挙げられ、多価金属の塩としては乳酸アルミニウム、硫酸アルミニウム等が挙げられる。尚、多価金属による表面架橋については、国際公開第２００７／１２１０３７号、同第２００８／０９８４３号、同第２００８／０９８４２号、米国特許第７１５７１４１号、同第６６０５６７３号、同第６６２０８８９号、米国特許出願公開第２００５／０２８８１８２号、同第２００５／００７０６７１号、同第２００７／０１０６０１３号、同第２００６／００７３９６９号等に開示されている。

　又、使用されるポリアミンポリマーとして、重量平均分子量が５０００～１００万程度のポリアミンポリマーが挙げられる。尚、ポリアミンポリマーによる表面架橋については、国際公開第２００６／０８２１８８号、同第２００６／０８２１８９号、同第２００６／０８２１９７号、同第２００６／１１１４０２号、同第２００６／１１１４０３号、同第２００６／１１１４０４号、米国特許第７０９８２８４号等に開示されている。

　本発明においては、得られる吸水性樹脂の通液性向上を目的として、上記有機表面架橋剤に加えて、多価金属塩やポリアミンポリマー等のイオン結合性表面架橋剤を使用したり、上記有機表面架橋剤以外に、無機表面架橋剤を使用したりすることができる。これら各種の表面架橋剤を併用する場合、同時に（１回）又は別々に（複数回）吸水性樹脂に添加することができる。尚、上述した表面架橋剤の使用量、添加方法、表面架橋剤と共に使用される溶媒等については、表面架橋に関する上記の特許文献２２～２５に開示されている技術内容が適宜適用される。

　（使用量と加熱温度）
　本発明において、表面架橋剤の使用量は特に限定されないが、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して０．００１～１０重量部が好ましく、０．０１～５重量部がより好ましい。尚、表面架橋剤を２種以上使用する場合には、上記表面架橋剤の使用量は合計量を意味する。共有結合性表面架橋剤とイオン結合性表架橋剤を併用する場合でも、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、それぞれ好ましくは０．００１～１０重量部、より好ましくは０．０１～５重量部で併用される。又、表面架橋剤に合わせて好ましくは水が使用される。このときの水の使用量は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、０．５～２０重量部が好ましく、０．５～１０重量部がより好ましい。さらに、親水性有機溶媒を使用してもよく、その使用量は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、０～１０重量部が好ましく、０～５重量部がより好ましい。

　本発明の吸水性樹脂粉末に、上記表面架橋剤溶液を添加し混合すると、表面架橋剤溶液中の水等により吸水性樹脂粉末が膨潤する。そこで、膨潤した吸水性樹脂粉末は、加熱により乾燥される。このときの加熱温度としては、７０～３００℃が好ましく、８０～２２０℃がより好ましく、１５０～２１０℃が更に好ましく、１７０～２００℃が特に好ましい。又、加熱時間は、１分～１２０分が好ましく、１０～１２０分がより好ましい。

　又、上記した第２の方法、より好ましくは第１の方法においても、特に乾燥工程以降で更に加熱（乾燥工程に次ぐ第２の加熱処置）を行って、水可溶分を向上させることもできる。表面架橋工程での吸水倍率（ＣＲＣ）の低下幅を１～１０［ｇ／ｇ］、更には２～８［ｇ／ｇ］に押さえることも好ましい。

　（２－７）微粉回収工程
　吸水性樹脂の物性向上のために、微粉除去工程、更に好ましくは分級工程で除去された微粉を乾燥工程より前の工程への微粉回収工程を含む。微粉の除去によって、通液性（例えばＳＦＣ）や加圧下吸水倍率（例えばＡＡＰ）が向上し、更に、微粉を回収することで収率アップや吸水速度（例えばＦＳＲ）も向上する。

　又、微粉、更には乾燥微粉を含水ゲル、特に粒子状含水ゲルに添加することで、当該微粉（特に乾燥微粉、更には含水ゲルにリサイクルした乾燥微粉を指す）が粒子状含水ゲルのスペーサー的な働きをし、含水ゲルの剥離性や定量供給性も向上するため好ましい。即ち、本発明の課題をより解決するために、トラバース・コンベアで供給される粒子状含水ゲルに微粉が含まれることが好ましく、トラバース・コンベアで乾燥機に供給される粒子状含水ゲルに、上記微粉が含まれることがより好ましい。

　具体的には、本工程は、分級工程等で除去された微粉（例えば、粒子径が１５０μｍ未満の微粒子を主成分として、特に７０重量％以上含む微粉）またはその水和物（これらを合せて「回収微粉」と称する）を、吸水性樹脂の製造工程に回収する工程である。つまり、本工程は、回収微粉を分級工程より前の工程、特に乾燥工程より前の工程にリサイクルするものであり、好ましくは上述した（２－１）重合工程、（２－３）ゲル粉砕工程、（２－４）乾燥工程の何れか１つ以上の工程にリサイクルするものである。例えば、下記実施例７、８で行われているように、分級工程において、目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過した通過物が使用されうる。なお、重合工程へのリサイクルは、単量体水溶液または含水ゲル（特にニーダー重合等でゲル粉砕された粒子状含水ゲル）に対して行われるが、含水ゲルの剥離性や定量供給性が向上するため、特に好ましい。

　当該工程での微粉回収量は、目的物性や粒度に応じて適宜決定されるが、全乾燥物の、０．１～５０重量％が好ましく、１～４０重量％がより好ましく、５～３０重量％が更に好ましく、１０～２５重量％が特に好ましい。また、回収された微粉量の、好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは７０～１００重量％、更に好ましくは９０～１００重量％が、表面架橋前の分級工程から得られたものであるが、必要に応じて、表面架橋工程後の分級工程や集塵装置（特にバグフィルター）からの微粉も回収される。

　更に、本発明においては、当該工程は回収微粉（微粉またはその水和物）として行われるが、必要に応じて、水、アクリル酸、モノマー水溶液、重合開始剤、着色防止剤、無機微粒子等と混合してリサイクルしてもよい。なお、この場合、回収微粉１００重量部に対して、例えば、水０～３００重量部、その他の添加剤０～１０重量部の範囲内で適宜決定される。

　微粉回収を行うことで、より高性能な（例えば、高ＡＡＰ、高通液性、高吸水速度、狭い粒度、Ａｎｔi－ｃａｋｉｎｇ等の）吸水性樹脂を製造することができるが、好ましくは、上記ゲル移送工程より前の工程、特に重合工程及び／又はゲル粉砕工程において微粉を回収（添加）することにより、より安定的にゲル移送を行うことができる。尚、好適な微粉回収については、米国特許第６１３３１９３号、同第６２８８９３０号、同第５４５５２８４号、同第５３４２８９９号、同第７７８６２１１号、同第８０８０６２０号、米国特許出願公開第２００８／０３０６２０９号、同第２０１０／０２７３９４２号、２０１１／０００１０８７号、２０１１／０１１８４３０号、欧州特許第０７８５２２４号等に開示され、本発明にも適宜適用される。

　（２－８）その他の工程
　本発明の製造方法においては、上述した工程以外に、重合時に蒸発したモノマーの回収工程、造粒工程、微粉除去工程等を必要に応じて設置することができる。また、経時色調の安定性向上やゲル劣化防止等を目的として、添加剤を単量体又は含水ゲルに添加してもよい。

　又、本発明において、その効果を妨げない範囲で水不溶性の微粒子粉体や界面活性剤を共存させてもよい。用いられる水不溶性の微粒子粉体や界面活性剤の種類やその使用量は、特に限定され、国際公開第２００５／０７５０７０号に開示されている内容を適用することができる。

　〔３〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の物性
　本発明の製造方法では、特に吸水性樹脂の３つ以上の物性が制御される場合に好ましく適用される。各物性の制御は、好ましくは４つ以上、５つ以上、６つ以上、という多機能化及び高物性化された吸水性樹脂の製造方法で好適にその効果が発揮される。制御される物性としては、下記に記載した、（ａ）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）、（ｂ）通液性（ＳＦＣ）、（ｃ）無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）、（ｄ）水可溶分（Ｅｘｔ）、（ｅ）残存モノマー、（ｆ）初期着色、（ｇ）含水率の他に、自由膨潤倍率（ＦＳＣ）、粒子径、ｐＨ、流下速度、嵩比重、呼吸域粉塵、粉塵等があり、これらを高度に制御する製造方法に好ましく適用される。制御される物性やその測定方法は適宜決定されるが、上記ＥＤＡＮＡ測定方法等は、下記の吸水性樹脂の物性測定に適用できる。

　本発明の吸水性樹脂を、衛生材料、特に紙オムツへの使用を目的とする場合、特に下記（ａ）～（ｇ）の少なくとも１つ、更にはＡＡＰを含めた２つ以上、特に３つ以上の物性が所望の範囲に制御されることが好ましい。下記を満たさない場合、本発明の効果が十分に得られなかったり、後述の高濃度オムツでは十分な性能を発揮しなかったりすることがある。

　（ａ）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）
　本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂は、紙オムツでのモレを防止するため、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ）の加圧下での０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液に対する吸水倍率（ＡＡＰ）が、好ましくは２０［ｇ／ｇ］以上、より好ましくは２２［ｇ／ｇ］以上、更に好ましくは２３［ｇ／ｇ］以上に制御される。加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）の上限値は、特に限定されず高いほど好ましいが、他の物性やコストとのバランスから４０［ｇ／ｇ］以下が好ましい。同様に、４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ）での加圧下での０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液に対する吸水倍率（ＡＡＰ）は、好ましくは２０［ｇ／ｇ］以上、より好ましくは２２［ｇ／ｇ］以上、更に好ましくは２３［ｇ／ｇ］以上（上限は３０［ｇ／ｇ］以下）に制御される。本明細書において、特に記載のない場合、ＡＡＰはＥＲＴ４４２．２－０２に記載の測定方法において、荷重条件を２．０６ｋＰａから４．８３ｋＰａに変更した値を示す。

　（ｂ）通液性（ＳＦＣ）
　本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂は、紙オムツでのモレを防止するため、加圧下での液の通液特性である０．６９％生理食塩水流れ誘導性（ＳＦＣ）は好ましくは１［×１０^－７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^－１］以上、より好ましくは１０［×１０^－７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^－１］以上、更に好ましくは５０［×１０^－７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^－１］以上、特に好ましくは１００［×１０^－７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^－１］以上に制御される。又、好ましくは１０００［×１０^－７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^－１］以下、より好ましくは５００［×１０^－７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^－１］以下である。当該ＳＦＣは、上記粒度制御後の表面架橋で適宜制御される。

　（ｃ）無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）
　本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂は、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）は好ましくは１０［ｇ／ｇ］以上であり、より好ましくは２０［ｇ／ｇ］以上、更に好ましくは２５［ｇ／ｇ］以上、特に好ましくは２７［ｇ／ｇ］以上に制御される。ＣＲＣは高いほど好ましく上限値は特に限定されないが、他の物性のバランスから、好ましくは５０［ｇ／ｇ］以下、より好ましくは４５［ｇ／ｇ］以下、更に好ましくは４０［ｇ／ｇ］以下である。当該ＣＲＣは、重合時の架橋剤の種類や量で適宜調整することができるが、本発明で好ましくは上述したように、乾燥工程以降で水可溶分を増加させて、ＣＲＣを上記範囲に調整することが好ましい。

　（ｄ）水可溶分（Ｅｘｔ）
　本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂は、水可溶分（Ｅｘｔ）が好ましくは３５重量％以下、より好ましくは２５重量％以下であり、更に好ましくは１５重量％以下、特に好ましくは１０重量％以下である。当該水可溶分は少ない程好ましいが、生産性等の観点から通常１重量％以上とされる。当該水可溶分（Ｅｘｔ）は、重合時の架橋剤の種類や量で適宜調整することができるが、本発明で好ましくは上述したように、ＣＲＣを上記範囲となるように、乾燥工程以降で水可溶分を増加させることが好ましい。

　（ｅ）残存モノマー
　本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂は、残存モノマー（残存単量体）量が好ましくは０～７００ｐｐｍ、より好ましくは０～６００ｐｐｍ、特に好ましくは０～５００ｐｐｍである。

　（ｆ）初期色調
　本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂は、初期色調に優れ、例えば、ハンターＬａｂ表面色系（国際公開第２００８／０９６７１３に開示される測定方法が本発明にも適用される。）において、Ｌ値（Ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ）が好ましくは８５以上、より好ましくは８７以上、更に好ましくは８９以上であり、ｂ値が好ましくは－５～１０、より好ましくは－５～５、更に好ましくは－４～４であり、ａ値が好ましくは－２～２、より好ましくは－１～１、更に好ましくは－０．５～１、最も好ましくは０～１である。ＹＩ（黄色度）は、好ましくは１０以下、更に好ましくは８以下、特に好ましくは６以下であり、ＷＢ（ホワイトバランス）は、好ましくは７０以上、更に好ましくは７５以上、特に好ましくは７７以上である。更に、かかる吸水性樹脂は、経時色調にも優れ、長期保存の促進試験（モデル）である高温高湿でも十分な白色度を示す。当該初期色調は、上記重合禁止剤や空気との接触時間又は乾燥温度で決定できる。

　（ｇ）含水率
　本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂の含水率は、吸水速度や耐衝撃性の観点から、好ましくは０．１～１０重量％、より好ましくは１～５重量％に調整される。

　〔４〕ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の用途
　本発明にかかる製造方法により得られる吸水性樹脂の用途は、特に限定されず、紙オムツ、生理用ナプキン、失禁パット等の衛生用品、農園芸用保水剤、廃液固化剤や、工業用止水材等、吸収性物品に使用することができる。

　本発明で得られる吸水性樹脂は、吸水性樹脂を高濃度に使用する吸収性物品で、特に優れた性能が発揮される。即ち、該吸収性物品中の吸収体における吸水性樹脂の含有量（コア濃度）は、３０～１００重量％が好ましく、４０～１００重量％がより好ましく、５０～１００重量％が更に好ましく、６０～１００重量％が更により好ましく、７０～１００重量％が特に好ましく、７５～９５重量％が最も好ましい。該コア濃度を上記範囲内とすることで、本発明の効果をより発揮することができるため、好ましい。特に、本発明で得られる吸水性樹脂を上記コア濃度の範囲内で吸収体上層部分に使用する場合、高通液性（加圧下通液性）のため、尿等の吸収液の拡散性に優れ、効率的な液分配によって、紙オムツ等、吸収性物品全体の吸収量が向上するため、好ましい。更に、衛生感のある白色状態が保たれた吸収性物品を提供することができるため、好ましい。

　〔実施例〕
　以下、実施例に従って発明を説明するが、本発明は実施例に限定され解釈させるものではない。尚、特に断りのない限り、各実施例での各工程は実質常圧（大気圧の±５％、更に好ましくは１％以内）で行なわれ、同一工程では意図的な加圧又は減圧による圧力変化は加えずに実施した。物性等の測定に関しては、特に断りのない限り、常圧下、室温（２０～２５℃）、相対湿度４０～５０％ＲＨ下で行った。

　［樹脂固形分（固形分）］
　底面の直径が約５ｃｍのアルミカップ（重量Ｗ１［ｇ］）に、吸水性樹脂約１ｇを量り取り（重量Ｗ２［ｇ］）、１８０℃の無風乾燥機中において３時間静置し、乾燥させた。乾燥後のアルミカップと吸水性樹脂粉末との合計重量（Ｗ３［ｇ］）を測定し、次式により含水率（重量％）を求めた。

　尚、粒子状含水ゲルポリマーの樹脂固形分を測定する際には、粒子状含水ゲルポリマーの採取量を２～４ｇ、乾燥時間を２４時間に変更して行った。

　［粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）］
　本発明において粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、特開２０００－６３５２７号公報段落「００９１」～「００９３」に記載の方法に準拠して測定した。

　即ち、樹脂固形分α重量％の吸水性樹脂３０ｇを２０重量％塩化ナトリウム水溶液１０００ｇに添加し、長さ５ｃｍ、外径８ｍｍのスターラーチップを用いて３００ｒｐｍで１２０分攪拌し、膨潤させた。攪拌終了後、目開きが９．５ｍｍ、２．０ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．６ｍｍ、０．３ｍｍ、０．０７ｍｍの篩に上記膨潤後の吸水性樹脂を投入し、更に２０重量％の塩化ナトリウム水溶液６０００ｇを投入して分級した。分級後、十分に水切りをしてから各篩上の吸水性樹脂の重量を秤量した。

　分級・水切り後の吸水性樹脂の重量をＷ、篩の目開きをｒとして、次式に基づいて粒子状含水ゲルの粒度分布を対数確率紙にプロットした。

　上記数式のＲ＝５０％に相当する粒子径を重量平均粒子径（Ｄ５０）とした。

　［中和率］
　２５０ｍｌ容量のビーカーに０．９％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）２００ｇを秤取り、その水溶液中に吸水性樹脂１．００ｇを加えて蓋をし、１６時間攪拌することにより樹脂中の可溶分を抽出した。この抽出液を、濾紙を用いて濾過することにより得られた濾液約５０．０ｇを秤取り、これを測定溶液とした。

　はじめに生理食塩水だけを、まず、０．１ＮのＮａＯＨ水溶液でｐＨ１０まで滴定を行い、その後、０．１ＮのＨＣｌ水溶液でｐＨ２．７まで滴定して空滴定量（Ｗｂ_ＮａＯＨ［ｍｌ］、Ｗｂ_ＨＣｌ［ｍｌ］）を求めた。同様の滴定操作を測定溶液についても行うことにより滴定量（Ｗ_ＮａＯＨ［ｍｌ］、Ｗ_ＨＣｌ［ｍｌ］）を求めた。中和率を次式により求めた。

　尚、粒子状含水ゲルポリマーの中和率を測定する際には、粒子状含水ゲルポリマーの採取量を２～４ｇに変更して行った。

　［水可溶分（Ｅｘｔ）及びゲル水可溶分（ゲルＥｘｔ）］
　本発明において、吸水性樹脂の水可溶分（Ｅｘｔ）及び粒子状含水ゲルのゲル水可溶分（ゲルＥｘｔ）は、ＥＲＴ４７０．２－０２に準じて測定した。

　即ち、吸水性樹脂の水可溶分（Ｅｘｔ）については、容量２５０ｍＬの蓋付きプラスチック容器に、吸水性樹脂１．０ｇと０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌとを入れ、長さ３．５ｃｍ×直径６ｍｍの円筒型スターラーで４００ｒｐｍ、１６時間攪拌を行い、吸水性樹脂中の水可溶分を抽出した。この抽出液を濾紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋株式会社；品名　ＪＩＳ　Ｐ　３８０１、Ｎｏ．２、厚さ０．２６ｍｍ、保留粒子径５μｍ）１枚を用いて濾過し、得られた濾液５０．０ｇを測定液とした。

　次いで、上記測定液がｐＨ１０となるまで０．１Ｎ－ＮａＯＨ水溶液で滴定した後、ｐＨ２．７となるまで０．１Ｎ－ＨＣｌ水溶液で滴定した。このときの滴定量（［ＮａＯＨ］ｍｌ、［ＨＣｌ］ｍｌ）を求めた。又、同様の操作を、０．９０重量％塩化ナトリウム水溶液のみに対して行い、空滴定量（［ｂＮａＯＨ］ｍｌ、［ｂＨＣｌ］ｍｌ）を求めた。

　上記操作により得られた滴定量及び吸水性樹脂の原料モノマーの平均分子量から次式に従って、吸水性樹脂の水可溶分（Ｅｘｔ）を求めた。

　一方、粒子状含水ゲルのゲル水可溶分（ゲルＥｘｔ）については、試料として粒子状含水ゲル５．０ｇを用い、攪拌（抽出）時間を２４時間とした以外は、上記吸水性樹脂の水可溶分（Ｅｘｔ）と同様の操作を行った。更に、粒子状含水ゲルの樹脂固形分から、粒子状含水ゲル中の吸水性樹脂重量を求め、次式に従って、粒子状含水ゲルのゲル水可溶分（ゲルＥｘｔ）を求めた。

　尚、ここで、
　Ｖ_{ＨＣｌ．ｓ}；溶解したポリマーを含む濾液をｐＨ１０からｐＨ２．７にするのに必要とするＨＣｌ量［ｍｌ］
　Ｖ_{ＨＣｌ．ｂ}；Ｂｌａｎｋ（０．９重量％塩化ナトリウム水溶液）をｐＨ１０からｐＨ２．７にするのに必要とするＨＣｌ量［ｍｌ］
　Ｃ_ＨＣｌ；ＨＣｌ溶液の濃度［モル／ｌ］
　Ｍｗ；アクリル酸（塩）ポリマー中のモノマーユニットの平均分子量［ｇ／モル］
　（例えば、中和率７３モル％の場合、Ｍｗは８８．１［ｇ／モル］）
　Ｆ_ｄｉｌ；溶解したポリマーを含む濾液の希釈度
　ｍｓ；測定前の粒子状含水ゲルの重量［ｇ］
　Ｗｎ；粒子状含水ゲルの樹脂固形分［重量％］
である。

　［ＣＲＣ及びゲルＣＲＣ］
　本発明において、吸水性樹脂のＣＲＣ及び粒子状含水ゲルのゲルＣＲＣは、ＥＲＴ４４１．２－０２に準じて測定した。

　即ち、吸水性樹脂のＣＲＣについては、吸水性樹脂０．２０ｇを秤量し、不職布製の袋（６０×６０ｍｍ）に均一に入れヒートシールした後、２５±３℃に調温した０．９重量％塩化ナトリウム水溶液１０００ｍｌ中に浸漬した。３０分経過後、袋を引き上げ、遠心分離機（株式会社コクサン社製遠心機、形式；Ｈ－１２２）を用いて、２５０Ｇ、３分間の条件で水切りを行った。その後、袋の重量Ｗ４［ｇ］を測定した。同様の操作を、吸水性樹脂を入れずに行い、そのときの袋の重量Ｗ５［ｇ］を測定した。次式にしたがって、吸水性樹脂のＣＲＣを算出した。

　一方、含水ゲルのゲルＣＲＣについては、含水ゲル０．４ｇを用い、自由膨潤時間を２４時間とした以外は上記と同様の操作を行った。更に、別途、含水ゲルの樹脂固形分を測定し、上記０．４ｇの含水ゲル中の吸水性樹脂重量を求め、次式に従ってゲルＣＲＣを算出した。尚、１サンプルにつき５回測定し、その平均値を採用した。

　尚、ここで、
　ｍｓｉ；測定前の含水ゲルの重量［ｇ］
　ｍｂ；自由膨潤して水切り後のＢｌａｎｋ（不織布製の袋のみ）の重量［ｇ］
　ｍｗｉ；自由膨潤して水切り後の含水ゲルの重量［ｇ］
　Ｗｎ；含水ゲルの樹脂固形分［重量％］
である。

　［ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）］
　本発明で得られる吸水性樹脂のＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）は、米国特許第５６６９８９４号明細書の記載に従って測定した。

　［その他の物性］
　吸水性樹脂の粒度分布、残存モノマー量等の物性については、上述したＥＤＡＮＡのＥＲＴ又は米国特許出願公開第２００６／２０４７５５号明細書に準じて測定した。

　［製造例１］
　アクリル酸（重合禁止剤としてｐ－メトキシフェノール７０ｐｐｍ（アクリル酸に対して）含有）、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液（不純物として鉄分０．７ｐｐｍ（Ｆｅ_２Ｏ_３換算で１ｐｐｍ（アクリル酸に対して））含有）、イオン交換水、内部架橋剤としてポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシド単位数；平均９）、及びキレート剤としてジエチレントリアミン５酢酸・３ナトリウムを含む単量体水溶液（ａ）を作製した。当該単量体水溶液（ａ）の単量体濃度は４０重量％、中和率７５モル％であり、不純物として鉄分（Ｆｅ_２Ｏ_３換算）０．３ｐｐｍ（対単量体）、更に重合禁止剤５７ｐｐｍ（対単量体）を含んでいた。又、上記内部架橋剤の使用量は０．０９モル％（対単量体）、上記キレート剤の使用量は１００ｐｐｍ（対単量体）であった。

　次いで、上記単量体水溶液（ａ）の液温を９０℃に昇温した後、重合開始剤として過硫酸ナトリウム０．０５モル％（対単量体）を添加・混合しながら、連続的に連続ベルト式重合機に供給した。供給後、約３０秒間で重合が開始し、シート状の含水ゲル（ａ）を形成した。

　上記含水ゲル（ａ）を、重合機から排出された後１分以内にミートチョッパー（多孔板を有するスクリュー型押出機）に投入し、ゲル粉砕した。尚、ミートチョッパーに投入されるシート状の含水ゲルの温度（赤外線温度で測定）は８０℃であった。得られた粒子状含水ゲル（ａ）の含水率は４９．３重量％、中和率は７５．３モル％、ゲルＣＲＣは２７．５［ｇ／ｇ］、水可溶分（ゲルＥｘｔ）は３．４重量％、粉温（乾燥工程に供給される前の粒子状含水ゲル（ａ）の温度）は８５℃、重量平均粒子径（Ｄ５０）は１．５ｍｍ、粒子径５ｍｍ以上の粗大な粒子は全体の０．３重量％であった。

　［比較例１］
　上記製造例１で得られた粒子状含水ゲル（ａ）を、ゲル粉砕後５分以内に、図１に示すトラバース・コンベアのベルト（以下、「コンベアベルト」と称する）上に４．５［ｔ／ｈｒ］で連続的に供給し、その後更に通気ベルト型連続乾燥機の通気ベルト上にゲル層の幅が１．８ｍとなるように供給して、比較乾燥重合体（１）を得た。尚、当該トラバース・コンベアはミートチョッパーの排出口から２ｍ下方に、又、通気ベルト型連続乾燥機はトラバース・コンベアから０．５ｍ下方に、それぞれ配置した。

　上記コンベアベルトは、その進行方向の長さが３ｍ、幅が０．８ｍ、ベルト両端部は半径が１０ｃｍのロールで保持されており、ベルト表面の材質はＳＵＳ３０４の基材にシリコン樹脂シート（水の接触角：９５°、耐熱温度：２００℃以上）でコーティングされたものである。又、コンベアベルトは、粒子状含水ゲルが供給される面が水平方向に対して１°の下り傾斜を有していた。

　上記コンベアベルトを有するトラバース・コンベアを以下の条件で運転した。尚、コンベアベルトの表面温度は、ミートチョッパーから排出された粒子状含水ゲルがコンベアベルト上に供給される位置の近傍（図１及び図２の「７」参照）で測定した。

　コンベアベルトの速度；０．２［ｍ／ｓ］
　コンベアベルト上の粒子状含水ゲルのゲル層高；５ｃｍ
　粒子状含水ゲルを保持している部分の大きさ；２．２×０．３ｍ
　コンベアベルトの表面温度（連続稼働時）；３３℃（周辺の雰囲気温度２５℃）
　コンベアベルトのトラバース角；－２０～＋２０°（進行方向を０°として）
　コンベアベルトのトラバース周期（１往復する時間）；１０秒間
　尚、粒子状含水ゲル（ａ）をミートチョッパーからトラバース・コンベアへの移送（落下）に要する時間及びトラバース・コンベアから通気ベルト型連続乾燥機のベルト上への移送（落下）に要する時間は無視できる程度であり、従って、トラバース・コンベアでの滞留時間としては、粒子状含水ゲル（ａ）を保持している部分の長さ２．２ｍ及びコンベアベルトの速度０．２［ｍ／ｓ］とから１１秒間と算出される。即ち、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１１秒間であった。

　次に、上記通気ベルト型連続乾燥機は、その内部が７室に分割され上流側から第１室、第２室とし、最終を第７室とした。当該通気ベルト型連続乾燥機での乾燥条件（熱風の風向や線速等）は各室で制御できるように設計されているが、比較例１では、１８０℃の熱風（露点：７２℃を第１～２室は上向きで１．５［ｍ／ｓ］、第３～６室は下向きで１．２［ｍ／ｓ］に設定することで粒子状含水ゲル（ａ）を乾燥した。続いて、第７室では６０℃の温風を下向きで１．５［ｍ／ｓ］に設定することで比較乾燥重合体（１）を強制冷却した。尚、各室での滞留時間は５分間であり、第１～６室での合計滞留時間（３０分間）を乾燥時間とした。なお、本乾燥工程において、通気ベルト型連続乾燥機のベルトは、第１～６室すべてにおいて、０．０２［ｍ／ｓ］の速度で移送した。また、乾燥機のベルト上でのゲル厚みは、７．１ｃｍであった。

　上記乾燥により得られた比較乾燥重合体（１）を乾燥機出口で連続的に凝集を解した後、ロールミルで連続的に粉砕し、更に目開きが８５０μｍ及び１５０μｍのＪＩＳ標準篩を用いて連続的に分級して、比較吸水性樹脂粉末（１）を得た。

　続いて、上記比較吸水性樹脂粉末（１）１００重量部に対して、１，４－ブタンジオール０．３重量部、プロピレングリコール０．６重量部、イオン交換水２．５重量部、２７．５重量％硫酸アルミニウム水溶液１重量部を含む表面架橋剤水溶液を混合し、パドル型乾燥機で２００℃、４０分間加熱処理をした。その後、目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩で更に分級し、篩非通過物は再度粉砕し篩通過物と混合することにより、比較吸水性樹脂（１）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（１）の物性を表１に、比較吸水性樹脂（１）の物性を表２に示す。

　尚、上記トラバース・コンベアを用いて、粒子状含水ゲル（ａ）を上記通気ベルト型連続乾燥機に供給する際、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲル（ａ）の剥離不良が生じ、通気ベルト型連続乾燥機のベルト上の落下位置が安定しなかった。そのため、当該乾燥機ベルトの進行方向に対して、粒子状含水ゲル（ａ）のゲル層高にムラが見られた。又、上記操作を１週間継続したところ、コンベアベルトに粒子状含水ゲル（ａ）が付着し、茶褐色に変色していた。

　［実施例１］
　比較例１において、トラバース・コンベア及び通気ベルト型連続乾燥機の上流側を閉空間となるように覆いを設け、乾燥機からの熱を当該覆い内に取り入れた以外は、比較例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（１）及び吸水性樹脂（１）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（１）の物性を表１に、吸水性樹脂（１）の物性を表２に示す。

　実施例１において、上記覆い内の温度（雰囲気温度）は４２℃、コンベアベルトの表面温度は５６℃であり、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１１秒間であった。この際、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良は発生せず、乾燥機ベルトの進行方向に対して、粒子状含水ゲルのゲル層高は均一であった。更に、上記操作を１週間継続したが、コンベアベルトに粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。また、トラバース・コンベアに覆い（カバー）を設けたことにより、不純物の混入がなくなり、臭気が外部に出ないので作業環境も良くなった。

　［実施例２］
　比較例１において、コンベアベルトの裏面からヒーターで、コンベアベルトの表面温度を８０℃に加温した以外は、比較例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（２）及び吸水性樹脂（２）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（２）の物性を表１に、吸水性樹脂（２）の物性を表２に示す。

　実施例２において、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１１秒間であった。又、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良は発生せず、乾燥機ベルトの進行方向に対して、粒子状含水ゲルのゲル層高は均一であった。更に、上記操作を１週間継続したが、コンベアベルトに粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。

　［実施例３］
　実施例１において、コンベアベルトの速度を７［ｍ／ｓ］とした以外は、実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（３）及び吸水性樹脂（３）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（３）の物性を表１に、吸水性樹脂（３）の物性を表２に示す。

　実施例３において、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１秒間であった。又、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良は発生せず、乾燥機ベルトの進行方向に対して、粒子状含水ゲルのゲル層高は均一であった。更に、上記操作を１週間継続したが、コンベアベルトに粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。

　［比較例２］
　比較例１において、コンベアベルトの表面材質をフッ素樹脂（水の接触角１０５°）とした以外は、比較例１と同様の操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（２）及び比較吸水性樹脂（２）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（２）の物性を表１に、比較吸水性樹脂（２）の物性を表２に示す。

　比較例２において、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良はほとんど発生しなかったが、粒子状含水ゲル同士がコンベアベルト上で若干凝集し、乾燥機ベルト上に大きな凝集体として落下した。又、上記操作を１週間継続したが、コンベアベルトに粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。

　［実施例４］
　実施例１において、コンベアベルトの表面材質をフッ素樹脂（水の接触角１０５°、耐熱温度：２００℃以上）とした以外は、実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（４）及び吸水性樹脂（４）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（４）の物性を表１に、吸水性樹脂（４）の物性を表２に示す。

　実施例４において、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１１秒間であった。又、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良は発生せず、乾燥機ベルトの進行方向に対して、粒子状含水ゲルのゲル層の厚みは均一であった。又、上記操作を１週間継続したが、コンベアベルトに粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。

　［比較例３］
　実施例２において、コンベアベルトの表面温度を１３０℃とした以外は、実施例２と同様の操作を行い、比較吸水性樹脂粉末（３）及び比較吸水性樹脂（３）を得た。得られた比較吸水性樹脂粉末（３）の物性を表１に、比較吸水性樹脂（３）の物性を表２に示す。

　比較例３において、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１１秒間であった。又、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良が発生し、乾燥機ベルト上の落下位置が安定しなかった。又、上記操作を１週間継続したところ、コンベアベルトに粒子状含水ゲルが付着していた。尚、該付着物は変色していなかった。

　［製造例２］
　製造例１において、ポリエチレングリコールジアクリレートの使用量を０．０５モル％（対単量体）とした以外は、製造例１と同様の操作を行い粒子状含水ゲル（ｂ）を得た。得られた粒子状含水ゲル（ｂ）の含水率は４９．４重量％、中和率は７５．２モル％、ゲルＣＲＣは３２．５［ｇ／ｇ］、水可溶分（ゲルＥｘｔ）は６．４重量％、粉温（乾燥工程に供給される前の粒子状含水ゲル（ｂ）の温度）は８６℃、重量平均粒子径（Ｄ５０）は１．６ｍｍ、粒子径５ｍｍ以上の粗大な粒子は全体の０．７重量％であった。

　［実施例５］
　実施例１において、粒子状含水ゲル（ａ）に代えて粒子状含水ゲル（ｂ）を用いた以外は実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（５）及び吸水性樹脂（５）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（５）の物性を表１に、吸水性樹脂（５）の物性を表２に示す。

　実施例５において、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１１秒間であった。又、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良は発生せず、乾燥機ベルトの進行方向に対して、粒子状含水ゲルのゲル層高は均一であった。更に、上記操作を１週間継続したが、コンベアベルトに粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。

　［製造例３］
　製造例１において、内部架橋剤をＮ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミドに変更しその使用量を０．０２６モル％（対単量体）とした以外は、製造例１と同様の操作を行い粒子状含水ゲル（ｃ）を得た。得られた粒子状含水ゲル（ｃ）の含水率は４９．２重量％、中和率は７５．１モル％、ゲルＣＲＣは３８．５［ｇ／ｇ］、水可溶分（ゲルＥｘｔ）は１０．９重量％、粉温（乾燥工程に供給される前の粒子状含水ゲル（ｃ）の温度）は８８℃、重量平均粒子径（Ｄ５０）は１．７ｍｍ、粒子径５ｍｍ以上の粗大な粒子は全体の２．１重量％であった。

　［実施例６］
　実施例１において、粒子状含水ゲル（ａ）に代えて粒子状含水ゲル（ｃ）を用いた以外は実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（６）及び吸水性樹脂（６）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（６）の物性を表１に、吸水性樹脂（６）の物性を表２に示す。

　実施例６において、ゲル粉砕工程から乾燥工程に供給されるまでの大気との接触時間としては１１秒間であった。又、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良が若干発生した。更に、上記操作を１週間継続したところ、コンベアベルトに粒子状含水ゲルの付着が見られ、茶褐色に変色していた。

　［実施例７］
　実施例５において、分級工程で発生する微粉（目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩通過物）を連続的に回収し、含水ゲル（ｂ）と共にミートチョッパー（多孔板を有するスクリュー型押出機）に連続的に投入した以外は実施例５と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（７）及び吸水性樹脂（７）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（７）の物性を表１に、吸水性樹脂（７）の物性を表２に示す。

　なお、上記微粉のミートチョッパーへの投入は、回収後３時間以内に行い、更に微粉回収量と微粉投入量とがバランスするようにした。また、バランスした時の微粉回収量は、生産量の１１重量％であった。

　実施例７では、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良は発生せず、乾燥機ベルトの進行方向に対して、積層された粒子状含水ゲルのゲル層高は均一であった。更に、上記操作を１週間継続して実施したが、コンベアベルトへの粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。

　［実施例８］
　実施例６において、分級工程で発生する微粉（目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩通過物）を連続的に回収し、含水ゲル（ｃ）と共にミートチョッパー（多孔板を有するスクリュー型押出機）に連続的に投入した以外は実施例６と同様の操作を行い、吸水性樹脂粉末（８）及び吸水性樹脂（８）を得た。得られた吸水性樹脂粉末（８）の物性を表１に、吸水性樹脂（８）の物性を表２に示す。

　なお、上記微粉のミートチョッパーへの投入は、回収後３時間以内に行い、更に微粉回収量と微粉投入量とがバランスするようにした。また、バランスした時の微粉回収量は、生産量の１１重量％であった。

　実施例８では、コンベアベルトの末端において粒子状含水ゲルの剥離不良は発生せず、乾燥機ベルトの進行方向に対して、積層された粒子状含水ゲルのゲル層高は均一であった。更に、上記操作を１週間継続して実施したが、コンベアベルトへの粒子状含水ゲルの付着は見られなかった。

　（まとめ）
　実施例１～４及び比較例１～３により、コンベアベルトの表面温度を４０～１２０℃に制御することが安定運転及び／又は物性に重要であることが分かる。なお、上記表２において、吸水性樹脂（１）～（８）及び比較吸水性樹脂（１）～（３）の各含水率は何れも１重量％前後（固形分９９重量％）であった。また、残存モノマーは、対応する吸水性樹脂粉末（表面架橋前）とほぼ同程度であった。

　又、実施例５及び実施例６において、得られる吸水性樹脂粉末のＣＲＣ、水可溶分が同程度であり、更に吸水性樹脂のＣＲＣが同程度であることが表１及び表２に示されているが、粒子状含水ゲルのゲルＥｘｔが実施例５では６．４重量％（製造例２）、実施例６では１０．９重量％（製造例３）と差異があり、その影響で粒子状含水ゲルの付着性にも差異が見られる。従って、粒子状含水ゲルのゲルＥｘｔを１０重量％以下に制御し、乾燥操作によって水可溶分（及びＣＲＣ）を上昇させる方が、粒子状含水ゲルの付着性及び物性の観点から好ましいことが分かる。

　又、実施例７、８では、微粉リサイクルが歩留りを向上させるのみならず、粒子状含水ゲルに微粉が含有することによって、コンベアベルトに対する付着性が改善することが分かる。

　優れた物性を有する吸水性樹脂をトラブルなく製造できるため、本発明の吸水性樹脂は紙オムツや生理用ナプキンをはじめとする各種の衛生材料や、その他の各種の用途に使用することができる。

　さらに、本出願は、２０１１年４月２０日に出願された日本特許出願番号２０１１－０９３８２９号に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。

　１　ゲル粉砕機（ミートチョッパー）、
　２　配管、
　３　トラバース・コンベア、
　４　通気ベルト型連続乾燥機、
　５　乾燥機（乾燥室）、
　６　冷却室、
　７　トラバース・コンベアのベルト表面温度装置位置、
　８　粒子状含水ゲル状架橋重合体（粒子状含水ゲル）、
　９　乾燥重合体（吸水性樹脂）。

Claims (33)

1. 　重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、
   　上記トラバース・コンベアのベルト温度が４０～１２０℃である、
   および／または、
   　上記トラバース・コンベア上の上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の水可溶分が１０重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなることを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法。
2. 　重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、
   　上記トラバース・コンベアのベルト温度が４０～１２０℃であることを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法。
3. 　重合禁止剤とアクリル酸（塩）と内部架橋剤とを含む単量体水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程、上記重合と同時又は重合後に含水ゲル状架橋重合体をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル状架橋重合体を得るゲル粉砕工程、粒子状含水ゲル状架橋重合体をトラバース・コンベアで通気ベルト型連続乾燥機に供給し、かつ、粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥する乾燥工程を含む、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法であって、
   　上記トラバース・コンベア上の上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の水可溶分が１０重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなることを特徴とする、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の製造方法。
4. 　上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の水可溶分が１０重量％以下であり、乾燥工程以降で水可溶分を増加させてなる、請求項２に記載の製造方法。
5. 　上記内部架橋剤が熱分解骨格又は（ポリ）エチレングリコール骨格を有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 　上記水可溶分の増加幅が１～１０重量％である、請求項３～５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 　上記水可溶分の増加が乾燥工程での加熱によって行われる、請求項３～６のいずれか１項に記載の製造方法。
8. 　上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が３０［ｇ／ｇ］未満である、請求項１～７のいずれか１項に記載の製造方法。
9. 　上記トラバース・コンベア本体が実質的に覆われた状態で乾燥機と連結されている、請求項１～８のいずれか１項に記載の製造方法。
10. 　上記トラバース・コンベア本体が３０℃以上の雰囲気下にある、請求項９に記載の製造方法。
11. 　上記ゲル粉砕工程で得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が０．１～５ｍｍである、請求項１～１０のいずれか１項に記載の製造方法。
12. 　上記トラバース・コンベアのベルト速度が０．１～１０．０［ｍ／ｓ］である、請求項１～１１のいずれか１項に記載の製造方法。
13. 　上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の温度が５０℃以上である、請求項１～１２のいずれか１項に記載の製造方法。
14. 　上記単量体水溶液中のアクリル酸の中和率が６０モル％を超えてなる、請求項１～１３のいずれか１項に記載の製造方法。
15. 　上記乾燥工程以降に、粉砕工程、分級工程及び表面架橋工程を更に含む、請求項１～１４のいずれか１項に記載の製造方法。
16. 　上記分級工程で得られた微粉を、乾燥工程以前の工程に回収する微粉回収工程を更に含む、請求項１５に記載の製造方法。
17. 　上記トラバース・コンベアで乾燥機に供給される粒子状含水ゲル状架橋重合体に、上記微粉が含まれる、請求項１６に記載の製造方法。
18. 　上記トラバース・コンベアのベルト温度と粒子状含水ゲル状架橋重合体との温度差が０～３０℃である、請求項１～１７のいずれか１項に記載の製造方法。
19. 　上記ゲル粉砕工程で得られる粒子状含水ゲル状架橋重合体が上記通気ベルト型連続乾燥機に供給されるまでの大気との接触時間が１８０秒以内である、請求項１～１８のいずれか１項に記載の製造方法。
20. 　上記トラバース・コンベアのベルト幅が０．１～１ｍであり、その幅方向の粒子状含水ゲル状架橋重合体の面積占有率が１０～９０％である、請求項１～１９のいずれか１項に記載の製造方法。
21. 　上記トラバース・コンベアのベルト上に積層される粒子状含水ゲル状架橋重合体のゲル層高が３～３０ｃｍであり、乾燥機のゲル層高より低い、請求項１～２０のいずれか１項に記載の製造方法。
22. 　上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の含水率が乾燥前で３０～７０重量％である、請求項１～２１のいずれか１項に記載の製造方法。
23. 　上記トラバース・コンベアのベルト傾斜角が水平方向を０°として±１０°未満である、請求項１～２２のいずれか１項に記載の製造方法。
24. 　上記トラバース・コンベアのベルト表面粗さ（Ｒｚ）が８００ｎｍ以下である、請求項１～２３のいずれか１項に記載の製造方法。
25. 　上記トラバース・コンベアのベルト表面材質が、水に対する接触角が６０°以上であり、かつ、熱変形温度が２０℃以上である、請求項１～２４のいずれか１項に記載の製造方法。
26. 　上記トラバース・コンベアのベルト表面が樹脂コーティングされている、請求項１～２５のいずれか１項に記載の製造方法。
27. 　上記トラバース・コンベアのベルト表面材質が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリアセタール、フッ素樹脂、ポリ塩化ビニル、エポキシ樹脂及びシリコン樹脂から選ばれる１種である、請求項２６に記載の製造方法。
28. 　上記重合工程で用いられる重合反応装置が連続ベルト式反応装置である、請求項１～２７のいずれか１項に記載の製造方法。
29. 　上記重合工程で用いられる重合反応装置が連続混練機である、請求項１～２７のいずれか１項に記載の製造方法。
30. 　粒子状含水ゲル状架橋重合体が、ニーダー重合時でのゲル粉砕、または重合後の多孔板を有するスクリュー型押出機によるゲル粉砕によって得られる、請求項１～２９のいずれか１項に記載の製造方法。
31. 　トラバース・コンベアおよび通気ベルト型連続乾燥機を有する吸水性樹脂の製造装置であって、前記トラバース・コンベアの本体は、実質的に覆われた状態で、通気ベルト型連続乾燥機と連結されている、吸水性樹脂の製造装置。
32. 　吸水性樹脂の重合機またはゲル粉砕機が、貯蔵槽を介して、トラバース・コンベア本体と非開放系で連結されてなる、請求項３１に記載の製造装置。
33. 　トラバース・コンベアのベルト接触面または上部空間を加熱または保温する手段をさらに有する、請求項３１または３２に記載の製造装置。

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