WO2012136791A1 - Verfahren und vorrichtung zum wechseln von wickelwellen - Google Patents

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WO2012136791A1
WO2012136791A1 PCT/EP2012/056328 EP2012056328W WO2012136791A1 WO 2012136791 A1 WO2012136791 A1 WO 2012136791A1 EP 2012056328 W EP2012056328 W EP 2012056328W WO 2012136791 A1 WO2012136791 A1 WO 2012136791A1
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roller
winding
support rollers
pair
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Jesus Lopez Marin
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Psa Technology S.A.R.L.
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    • B65H2404/40—Shafts, cylinders, drums, spindles
    • B65H2404/43—Rider roll construction

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for changing winding shafts.
  • Winding devices are used for winding web-like materials on freely rotatable winding shafts to ready-made roles.
  • so-called backward support roll winder are known.
  • a backward carrier roll winder is understood to mean a winder in which the winding material is transported mainly in a specific direction but is also deflected during transport and transported a distance in the opposite direction.
  • a back-roller winder for winding web-like materials into rolls on a winding shaft, which has a first support roller pair, on which the winding shaft is arranged during a winding process
  • This first support roller pair is arranged on a pivotable support frame. After the roll of sheet material has reached a defined size, the support frame is pivoted, whereby the roll is moved to a second adjacent pair of support rollers. The transport of the roll from the first support roller pair to the second support roller pair is thus effected by a tilting movement.
  • the role of web-like material is wound in this reverse-carrying roller winder against the direction of the web material, ie "backwards".
  • the back-up support roll winder further has a movable device which is complicated in structure and susceptible to failure, so that the back-up support roll winder must be frequently maintained.
  • the object of the present invention is to provide a method for changing winding shafts, in which a completely wound winding shaft is disposed within the return shaft. is reversed wound roll winder against an unwound winding shaft, without that the back-roller winder is exposed during transport of the roller vibrations.
  • the invention thus relates to a back-roller winder for winding web-like materials into rolls.
  • a roll change can be performed without interrupting the winding process.
  • the back-up winder has a first pair of support rollers and a support roller disposed above the first pair of support rollers which rests on the roller almost throughout the winding process.
  • a second support roller pair is provided, which serves to receive the finished wound roll. This second support roller pair can be moved horizontally away from the first support roller pair, so that a gap is created between the two support roller pairs, through which a second winding shaft is guided in order to arrive with the web-like material between the two support rollers of the first support roller pair.
  • a good winding quality and a high winding speed are obtained in particular by a support roller is arranged on a winding shaft with the roll of web material arranged thereon almost continuously, that is from the beginning of the winding process until the wound roll on the adjacent second pair of support rollers.
  • This support roller thus presses almost during the entire winding process, the web-like material firmly on the winding shaft.
  • a full winding shaft can be replaced by an empty winding shaft without the winding process must be interrupted.
  • the roll of web-shaped material has reached a predetermined size
  • the roll is transported from the first pair of support rollers to the second pair of support rollers by means of a transport device horizontally movable in the rearward support roller. Tilting of the first pair of support rollers is not required, whereby the rearward support roller winder is not subject to vibration when the roller is moved onto the second pair of support rollers.
  • the transport device has two opposing, oppositely rotating guide systems on which a plurality of pairs of guide rods are arranged. These guide systems may be rail systems or endless belts. Such endless belts are known from EP 0 093 301 B1.
  • the pairs of guide rods consist of two parallel guide rods. They can be moved horizontally along the associated guide system in the reverse roll wrapper. These guide rod pairs serve to hold one end of a winding shaft, so that between two opposite pairs of guide rods, a winding shaft can be arranged. Thus, if the pair of guide rods, between which a winding shaft is arranged, is moved along the corresponding guide system, the winding shaft with the roller arranged thereon is also moved. Once the roll of sheet material has been moved by means of the transport device on the second support roller pair, the roller is moved away from the first support roller pair. Between the first and the second pair of support rollers thus creates a gap through which a previously provided new and empty winding shaft moves and can be placed on the first support roller pair.
  • the empty winding shaft comes into contact with the underside of the web-shaped material.
  • the support roller is arranged above the new winding shaft, with web-like material between the first pair of support rollers and the new winding shaft and the support roller and the winding shaft.
  • the new winding shaft is held by two opposite pairs of guide rods of the transport device. It can then be separated by means of a cross-cutting device, the web-shaped material from the finished roll, so that the finished roll can be removed from the back-up Winder roller.
  • the web-shaped material is then wound onto the newly provided winding shaft, wherein the support roller rests on the new winding shaft from the beginning.
  • the roll has a high quality, because there is no play between the individual windings of the roll.
  • the backward carrier roll winder has a long service life because it has no pivotable feeders. has directions that are prone to failure and where the maintenance is associated with a lot of effort.
  • FIG. 1 is a perspective view of a reverse roll wrapper for winding sheet materials
  • FIGS. 2a to 2g show the schematic sequence of a winding shaft change
  • FIG. 3 shows a section along A-A through the reverse carrying roller winder shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 a shows an enlarged detail of the reverse carrying roller winder shown in FIG. 3;
  • Figure 4 is a schematic representation of a transport device for transporting a roll of sheet material in the reverse roll wrapper
  • FIG. 5 is another view of the back-up roller winder shown in Figure 3;
  • Figure 6 is another view of the back-up roller winder shown in Figure 5;
  • Figure 7 is another view of the back-up roller winder shown in Figure 6;
  • FIG. 7a shows an enlarged detail of the rearward support roller winder according to FIG. 7;
  • FIG. 7b shows an enlarged detail of the rearward support roller winder according to FIG. 7;
  • FIG. 8 is a further view of the reverse transfer roll winder shown in FIG. 7;
  • Figure 9 is another view of the back-up roller winder shown in Figure 8;
  • Figure 10 is a further schematic representation of the transport device for the transport of a roll of sheet material.
  • FIG. 1 shows a backward carrier roll winder 1 for winding web-shaped materials into ready-made rolls.
  • the reverse carrying roller winder 1 has two opposite side sections 3, 4 which are attached to a frame 2.
  • a platform 5 is arranged, on which a control cabinet 6 is, in which the control of the rear-roller winder 1 is located.
  • the frame 2 consists of two opposite frame sections 7, 8, which are connected to one another via a transverse web 9.
  • a holding element 10 for a support roller 1 1 and a discharge bar 12 are arranged with a Kappmesser.
  • the injection strip 12 and the Kappmesser form a cross-cutting device 62, with which the web-shaped material can be separated transversely to the direction of the material.
  • the "direction of travel of the material” is understood to mean the direction from which the material is guided into the rearward support roller winder 1.
  • the crosscut device of the transverse cutting device 62 can not be seen in FIG.
  • a rail is provided, which together form a rail system 14.
  • the support member 10 for the platen roller 1 1 and the transverse cutting device 62 can be moved independently of each other, d. H. be moved in the direction of the arrows 15 and 16 respectively.
  • the platen roller 1 1 and the cross-cutting device 62 can thus be moved vertically and independently of each other in the rear-roller drum winder 1.
  • first support roller pair Between the two side sections 3, 4 two juxtaposed support rollers are provided which form a first support roller pair.
  • the first pair of support rollers is stationarily arranged in the rearward support roller winder 1.
  • the two support rollers of the first support roller pair are rotatably arranged in the rearward support roller winder 1. In Figure 1, however, only the support roller 19 can be seen.
  • a winding shaft 20 is arranged, on which web-shaped material 33 is already wound up to form a winding roller 34.
  • a transport device 26 which has two opposing guide systems, wherein in FIG. 1 only the guide system 21 can be seen. By means of this transport device 26, a winding shaft is held and moved horizontally in the rearward support roller winder 1.
  • Each guide system 21 has a plurality of pairs of guide rods. These pairs of guide rods serve to receive ends of a winding shaft.
  • the pairs of guide rods consist of two mutually parallel rods, which may consist of metal or a metal alloy. It can be seen in FIG. 1 that the one end 58 of the winding shaft 20 is arranged between a pair of guide rods 22. Accordingly, the other end of the winding shaft 20 is arranged in a pair of guide rods, which is arranged on the guide system 21 opposite guide system. In this case, the two pairs of guide rods, in which the ends of the winding shaft 20 are arranged, face each other.
  • Each pair of guide rods in turn forms a guide system in which the winding shaft can be moved in the vertical direction, ie in the direction of the arrows 15 and 16, respectively.
  • the roller 34 may be larger in web-like material, while their ends are arranged in the opposite pair of guide rods, because with increasing circumference of the roller 34, the winding shaft in the pair of guide rods in the direction of the arrow 16, ie away from the two Carrier rollers is moved.
  • a second support roller pair 23, 24 is provided, which is part of a movable device 25.
  • This movable device 25 with the two support rollers 23, 24 can along a rail system 27 in the horizontal direction in the back-up roller winder 1, d. H. be moved in the direction of the arrows 54 and 55, respectively.
  • the rail system 27 consists of a total of four rails, wherein a pair of rails is provided on each side section 3, 4. In Figure 1, only the rails 30, 31 of the rail system 27 can be seen, which are attached to the side portion 3. The two located in the side portion 4 rails, which are arranged opposite to the pair of rails 30, 31 are not visible in Figure 1.
  • Each support roller of the first pair and the second pair of support rollers 19, 23 and 24 and the tension roller 17 has its own drive, by means of which the corresponding support roller 19, 23 and 24 and the tension roller 17 can be rotated about its own axis.
  • Figure 1 only the drive 59 can be seen, which is assigned to the support roller 23.
  • a conveyor system 32 can be provided with the new winding shafts.
  • new winding shafts are not shown in FIG. 1 for the sake of clarity.
  • a web 63, 64 is attached, on which a protective screen 56 is arranged.
  • This protection Aperture 56 is located at the end of the reverse transfer roll winder where the finished take-up rolls are removed from the reverse take-up roll winder.
  • the protective shield 56 can be shut down, that is, moved in the direction of the arrow 16, when the reverse carrying roller 1 is in operation. This prevents a person from getting into the system during the operation of the rearward support roller winder 1 and injuring himself there.
  • Figures 2a to 2g show a schematic structure of a roll change, in which a full winding shaft is replaced during the ongoing winding process by an empty winding shaft.
  • the web-shaped material 33 is wound on the first support roller pair 18, 19 to a winding roller 34.
  • the role change takes place during the winding process, without the winding process must be interrupted. In this role change a full winding shaft is replaced by an empty winding shaft.
  • the method for changing winding shafts in the reverse carrying roll winder 1 during a running winding process comprises the following steps (FIGS. 2a to 2g):
  • Figure 2a is located between the two stationary support rollers 18, 19, the roller 34 of sheet material. On the roller 34 while the platen roller 1 1 is arranged. Once the roller 34 has reached a defined diameter, the roller 34 is transported by means of the transport device 26, not shown in Figure 2a on the adjacent second support roller pair 23, 24, which is indicated by the arrow 55. The arranged on the roller 34 support roller 1 1 is removed from the roller 34, which is indicated by the arrow 16.
  • FIG. 2b shows that the roller 34 arranged on the first carrier roller pair 23, 24 is moved by means of the transport device in the direction of the arrow 55 onto the two carrier rollers 23, 24. Subsequently, the support rollers 23, 24 and the roller 34 arranged thereon are moved away from the two support rollers 18, 19.
  • FIG. 2c is shown how the two support rollers 23, 24 were moved away with the roll resting thereon 34 of the support rollers 18, 19, whereby a gap 53 has arisen, through which an empty winding shaft can be performed. This is below of the sheet material 33, an empty winding shaft 52 is provided and moved in the direction of the sheet material 33, which is shown by the arrow 60.
  • FIG. 2 d shows the empty winding shaft 52, which is at least partially brought into contact with web-shaped material 33.
  • the support roller 1 1 is moved in the direction of the winding shaft 52.
  • the movement of the support roller 1 1 is shown by the arrow 15. In this case, further material 33 is wound to the roller 34.
  • the platen roller 1 1 is arranged on the winding shaft 52, wherein between the two support rollers 18, 19 and the winding shaft 52 and the platen roller 1 1 and the winding shaft 52 web-shaped material 33 is located.
  • the cross-cutting device 62 has been moved with the trimming knife 45 arranged thereon in the direction of the web-shaped material 33 in order to separate the roller 34 from the material 33.
  • the Kappmessers 45 By means of the Kappmessers 45, the web-shaped material 33 between support roller 1 1 and roller 34 is severed.
  • FIG. 2g shows how, after cutting through the web-shaped material 33, the cross-cutting device 62 is moved vertically away from the winding shaft 52 in the reverse carrying-roll winder 1 (see arrow 16). The roller 34 is then removed from the back-up roller winder 1, which is indicated by the arrow 55. The material 33 is wound from now on on the winding shaft 52 into a roll.
  • the high winding speed and the good quality of the roll are achieved in that the roll of sheet material almost throughout the winding process, ie from the beginning of the winding process to the wound roll on the adjacent second pair of support rollers 23, 24, between the first support roller pair 18th , 19 and the platen roller 1 1 is arranged.
  • This support roller 1 1 presses so- with almost the entire winding process, the web-shaped material on the winding shaft or on the arranged on this winding shaft winding material, whereby imbalances due to non-uniform layers of the sheet material are prevented. Due to the tightly packed winding material, the winding shaft is not exposed to vibrations during operation.
  • FIG. 3 shows a section along A-A through the reverse carrying roller winder 1 shown in FIG. 1 with the winding shaft 20, wherein in the direction B, d. H. from the left side with respect to a direction of travel 41 of the sheet material 33 is viewed on the reverse feed roll winder 1.
  • Web-shaped material 33 is wound into a roll 34 around the winding shaft 20.
  • the roller 34 rests on the first support roller pair 18, 19, wherein the winding shaft 20 is disposed between the two opposite pairs of guide rods.
  • the winding shaft 20 is inserted with its one end between the two guide rods 68, 69 of the pair of guide rods 22 formed as rods.
  • the guide system 21 of the transport device 26 has two superimposed rail sections 66, 67, which form a closed curve substantially.
  • the guide system 72 opposite the guide system which, however, can not be seen in FIG. 3, also has two such rail sections arranged one above the other.
  • the roller 34 can be moved to the two adjacent support rollers 24 and 23.
  • the winding shaft 20 is arranged with its ends between the two opposite pairs of guide rods, as shown in Figure 4.
  • the roller 34 is located in a valley 29 between the two support rollers 18 and 19.
  • the web-shaped material 33 extends through an inlet frame 35 and a Leksschneidvornchtung 36 to the rear-roller winder. 1
  • the Leksschneidvornchtung 36 cuts the material 33 in the longitudinal direction, d. H. in the direction of the material 33 in several strips.
  • the infeed rack 35 serves to tension the web of material 33 and to guide it with the appropriate train in the rearward support roller winder 1.
  • the infeed frame 35 and the Leksschneidvornchtung 36 are thus upstream of the rear support roll winder 1.
  • the slitter 36 is not part of the back-up winder 1, so that this slitter 36 can be easily removed from the back-up winder 1 if necessary, in case the slitter 36 or the back-up winder 1 needs to be serviced.
  • the back-up roller winder 1 is thus easily accessible from all sides.
  • the inlet frame 35 has a pedestal 37, can stand on the operator 61 so as to be able to adjust the longitudinal cutting device 36 comfortably.
  • the longitudinal cutting device 36 has a plurality of juxtaposed cutting devices, of which in the figure 3, only the cutting device 38 with the two
  • the longitudinal cutting device 36 may be a conventional longitudinal cutting device or an automatic longitudinal cutting device with different automation levels, for which reason this longitudinal cutting device 36 will not be described in detail.
  • the sheet-like material 33 is transported via the inlet frame 35 to the slitter 36.
  • the web-shaped material 33 runs in the direction of arrow 41, via a first measuring roller 28 to the tension roller 17.
  • a first measuring roller 28 to the tension roller 17.
  • the tension roller 17 From the tension roller 17, the web-shaped material 33 runs via a further measuring roller 42 to the support roller 19. With the two measuring rollers 42, 28, the tensile force is measured.
  • the stationary first support roller pair is formed by the two support rollers 18 and 19.
  • Each support roller 18 and 19 is over counterclockwise in Fig. 3 not seen drives, d. H. turned in the direction of arrow 43.
  • the web-shaped material 33 at least partially runs around the support roller 19.
  • the web-like material 33 is transported on the support roller 19 for a short period of time counter to the direction 41 of the web-like material 33, which is indicated by the arrow 44, before the material 33 the winding shaft 20 is wound to the roller 34 (see FIG. 3a).
  • the support roller 1 1 presses the web-shaped material 33 fixed to the roller 34.
  • the roll 34 of sheet material 33 is almost continuous - d. H. from the beginning of the winding process to the displacement of the wound roll 34 on the adjacent second pair of support rollers 23, 24 - between the first support roller pair 18, 19 and the support roller 1 1 arranged.
  • This support roller 1 1 presses the web-shaped material 33 on the winding shaft 20 and on the arranged on the winding shaft 20 winding material, whereby a compact roller 34 is obtained of high quality.
  • roller 34 and the transverse cutting device 62 consisting of the injection strip 12 with the Kappmesser 45 arranged thereon. With the cross-cutting device 62, the web-shaped material 33 is severed transversely to the direction 41 of the material 33.
  • the cross-cutting device 62 and the platen roller 1 1 can be moved independently and vertically in the rearward support roller winder 1, which is indicated by the two arrows 15 and 16.
  • the support roller 1 1 and the transverse cutting device 62 can be moved in the direction of the two support rollers 18, 19 or moved away from these two support rollers 18, 19.
  • Adjacent to the first support roller pair 18, 19, the second support roller pair 23, 24 is arranged.
  • This second support roller pair 23, 24 is mounted movably along the rail system 27.
  • These two support rollers 23 and 24 are part of the movable device 25.
  • the second support roller pair 23, 24 With respect to the running direction 41, the second support roller pair 23, 24 thus arranged behind the first support roller pair 18, 19.
  • the movable device 25 with the two support rollers 23 and 24 attached thereto can be moved in the direction of the arrows 54 and 55, ie horizontally in the back-up roller winder 1.
  • the below the support rollers 18, 19; 23, 24 arranged conveyor system 32 has three rotatable shafts 47, 48, 70, around which a transport unit 49, for example, a conveyor belt or a chain is arranged.
  • a transport unit 49 for example, a conveyor belt or a chain is arranged.
  • empty winding shafts 52 are provided, which can be placed on the two support rollers 18, 19 when the arranged on the winding shaft 20 roller 34 completed and this roller 34 has been removed from the two support rollers 18, 19.
  • the conveyor system 32 is connected via a conveyor 50 with a storage station 51 in connection.
  • This storage station 51 may comprise at least one empty winding shaft, wherein in the storage station 51, no empty winding shafts are shown. If necessary, empty winding shafts can be transported from the storage station 51 to the conveyor system 32 via the conveyor device 50.
  • a knock-off strip 57 can be seen in FIG. 3, which is arranged below the support roller 19.
  • FIG. 3 a shows a schematic enlarged view of an enlarged detail of the rearward carrying roller winder 1 shown in FIG. 3.
  • Shown is the web-shaped material 33 wound around the winding shaft 20 to the roller 34.
  • the roller 34 of web-like material 33 lies at least partially on the two support rollers 18 and 19 and is between the two support rollers 18, 19 and the support roller 1 1 arranged.
  • the support roller 1 1 presses the web-shaped material 33 firmly against the winding shaft 20 or onto the roller 34 during the entire winding process, so that a compact roller 34 of sheet-like material 33 of high quality is obtained.
  • the web-shaped material 33 surrounds the support roller 19 at least partially.
  • the web-shaped material 33 is moved on the support roller 19 for a short period of time counter to the direction 41 of the web material 33, which is indicated by the arrow 44, because the web-shaped material 33 rests on the support roller 19 and the support rollers 18, 19 counter move clockwise.
  • the support roller 19 can thus also be referred to as a deflection roller because the direction of movement of the web-like material 33 is changed by this support roller 19.
  • the web-shaped material 33 arranged on the support roller 19 is wound on the winding shaft 20 to the roller 34, wherein the winding shaft 20 and thus also the roller 34 are moved in the clockwise direction, which is indicated by the arrow 46.
  • FIG. 4 shows a section of the rearward support roller winder 1 shown in FIG. 1, wherein the transport device 26, by means of which a roll of web-shaped material can be moved horizontally in the rearward support roller winder 1 in the direction of the arrow 55, is shown schematically. It is in this case looked at the backward support roller winder 1 (see Figures 1 a and 1 b of EP 0 093 301 B1).
  • the transport device 26 comprises two opposite guide systems 21 and 72, which are constructed identically. These guide systems 21, 72 may be rail systems or endless belts. Such endless belts are known from EP 0 093 301 B1. Both guide systems 21, 72 each form a closed curve. They each have two curve sections 89, 90 and 91, 92. On the two guide systems 21, 72 four guide rod pairs 73, 22, 75, 74 and 76, 78, 79, 77 are arranged. The guide rod pairs 22, 73 to 79 are connected to a drive, for example with a chain drive. With this drive, the pair of guide rods 22, 73 to 79 can be moved along the corresponding guide system 21, 72. Each guide system 21, 72 is assigned a separate drive. The drives are not shown in Figure 4.
  • the guide systems 21, 72, the transport device 26 may also have more than four pairs of guide rods. However, at least two pairs of guide rods must be provided so that a roll change can take place without interrupting the winding process.
  • the two are Guide systems 21, 72 to two opposing rotating guide systems.
  • the movement of the pairs of guide rods 22, 73 to 75, which are arranged on the guide system 21, is indicated by the arrow 81 and the movement of the guide rod pairs 76 to 79, which are arranged on the guide system 72 by the arrow 81.
  • the pair of guide rods 22, 73 to 75 attached to the guide system 21 are thus moved counterclockwise and the pairs of guide rods 76 to 79 mounted on the guide system 72 are moved clockwise.
  • the two guide systems 21, 72 with the guide rod pairs 76 to 79 arranged thereon are thus designed mirror-symmetrically.
  • the winding shaft 20 with the roller 34 arranged thereon is arranged with its one end 58 between two guide rods 68, 69 of the guide rod pair 22 and with its other end 82 between the guide rods 83, 84 of the guide rod pair 79. If the two pairs of guide rods 22 and 79 are moved along the corresponding guide system 21 or 72 in the direction of the arrows 80 and 81, then the winding shaft 20 with the roller 34 arranged thereon is moved within the rearward support roller winder 1 in the direction of the arrow 55.
  • Such a transport of a winding shaft in a winding device is known per se from the aforementioned EP 0 093 301 B1.
  • FIG. 5 shows a further view of the rearward support roller winder 1 illustrated in FIG.
  • the winding shaft 20 has been arranged with the roller 34 arranged thereon of web material 33 in the direction of arrow 55, that is further in the direction of the output of the rear support roll winder 1, whereby the winding shaft 20 of the two support rollers 18, 19th was transported to the two adjacent support rollers 23 and 24.
  • the winding shaft 20 is still located between the two guide rods 68, 69 of the guide rod pair 22. Shortly before the transport of the roller 34 to the second pair of support rollers 23, 24, however, the support roller 1 1 is removed from the roller 34, so that in Figure 5 the support roller 1 1 with the roller 34 is no longer in contact.
  • the winding process is not interrupted during the transport of the roller 34 on the two support rollers 23, 24, so that further web-shaped material 33 is wound on the winding shaft 20 to the roller 34.
  • the winding shaft 20 with the winding roller 34 arranged thereon is thus further moved clockwise 46, ie counter to the running direction 41 of the material 33, ie "backwards.”
  • clockwise 46 ie counter to the running direction 41 of the material 33, ie "backwards.”
  • FIG. 6 shows a further view of the rearward support roller winder 1 shown in FIG. 5 at a different winding time.
  • the movable device 25 with the two support rollers 23, 24 rotatably mounted thereon has been moved along the rail system 27 in the direction of the arrow 55.
  • the roll 34 of sheet material 33 has also been moved in the direction of the arrow 55, so that the winding roll 34 during the movement in the direction of the arrow 55 between the two support rollers 23, 24 remains arranged.
  • a gap 53 is created between the first pair of support rollers 18, 19 and the second pair of support rollers 23, 24.
  • the two support rollers 23, 24 each have a but not visible in Figure 6 drive, with which the corresponding support rollers 23, 24 are further moved about its own axis.
  • This web-like material 33 is further applied as a roller 34 on the winding shaft 20, while the roller 34 is moved on the two support rollers 23, 24 in the direction of the arrow 55.
  • the rotational movement of the two support rollers 23, 24 is indicated by the arrow 43.
  • the support roller 1 1 is no longer on the roller 34.
  • the winding shaft 20 with the roller 34 arranged thereon is furthermore arranged with one of its ends between the two guide rods 68, 69.
  • FIG. 6 also shows that below the web-shaped material 33, an empty winding shaft 52 provided by the conveying system 32 is detected by means of a hook-shaped gripping device 85.
  • this gripping device 85 By means of this gripping device 85, the empty winding shaft 52 can be brought into contact with the underside of the sheet-like material 33 and finally placed on the first support roller pair 18, 19.
  • FIG. 7 shows a further view of the rearward support roller winder 1 shown in FIG. 6 at a later point in time. While still web-like material 33 is applied to the winding shaft 20 and thus increases the diameter of the roller 34, the provided empty winding shaft 52 is removed from the conveyor system 32 and moved by the gripping device 85 through the gap 53 and above the two support rollers 18, 19 brought into contact with the web-shaped material 33. This is indicated by the arrow 60. The empty winding shaft 52 is thereby attached with its ends between two opposite guide rod pairs of the transport device 26, so that the winding shaft 52 is held with its ends by the two opposite guide rod pairs of the transport device 26.
  • the guide rod 93 must have an opening through which the winding shaft 52 can be moved by the guide rod 93, because the winding shaft 52 laterally is introduced into the pair of guide rods 74.
  • FIG. 7 a shows an enlarged section of the guide rod pair 74.
  • the guide rod 93 has an opening 100 through which one end of a winding shaft can be moved therethrough.
  • a movable hinge 65 is arranged, which is connected via a spring element 71 with the guide rod 93. If a winding shaft is then introduced into the aperture 100 with one of its ends, then the hinge 65 is moved upwards, which is indicated by the arrow 101. The winding shaft can thus be arranged with its end between the two guide rods 93 and 94. Once the winding shaft between the two guide rods 93 and 94 introduced is, the hinge 65 moves back to the starting position. The movement of the hinge 65 to the starting position is shown by the arrow 102.
  • FIG 7b is shown how the winding shaft 52 is moved by means of the gripping device 85 with its one end 87 through the opening 100 of the guide rod 93 and can be arranged in the pair of guide rods 74.
  • the winding shaft 52 pushes the hinge 65 into a gap 103 which is located between the two guide rods 93, 94.
  • the gripping device 85 is removed from the winding shaft 52 again and the winding shaft 52 falls into a lower end 104 of the gap 103.
  • the hinge 65 then moves back to the starting position. Since the hinge 65 is no longer disposed in the gap 103, the winding shaft 52 can be moved vertically in the gap 103.
  • the winding shaft 52 is moved with increasing diameter of the wound on her role of sheet material in the direction of the upper end of the guide rod pair 74, which is indicated by the arrow 16.
  • the hinge 65 prevents the winding shaft 52 from falling out of the pair of guide rods 74 via the aperture 103.
  • the hinge 65 is thus arranged in the opening 100, that although a winding shaft guided from the outside through the aperture 100 and so can be arranged in the intermediate region 103 of the guide rod pair 74, but prevents this winding shaft through the opening 100 again from the intermediate area 103 of the guide rod pair 74 can be moved out.
  • FIG. 8 shows a further view of the reverse carrying roller winder 1 according to FIG. 7 at a later time.
  • Kappmesser 45 moves vertically in the rearward support roller winder 1 in the direction of the newly provided winding shaft 52, which is indicated by the arrow 15.
  • the support roller 1 1 is already in Figure 8 on the winding shaft 52, wherein between the support roller 1 1 and the winding shaft 52 already web-shaped material 33 is arranged is.
  • the support roller 1 1 presses the web-shaped material 33 firmly against the newly provided winding shaft 52.
  • the support roller 1 1 directly at the beginning of the new winding process on the roll of sheet material 33 or on the winding shaft 52 pressure exerts, it is ensured that the winding process can be started at a very high speed.
  • the back-up roll winder 1 about 1000 m / min of sheet material 33 can be wound into a roll. In this case, even the first layers of the roll of sheet material 33 have a very high quality, because already at the beginning of the winding process, the support roller 1 1 rests on the roller.
  • FIG. 9 shows a further view of the rearward support roller winder 1 shown in FIG. 8 at a later time.
  • the support roller 1 1 is arranged on the winding shaft 52 and presses the web-shaped material 33, which is arranged between the support roller 1 1 and the winding shaft 52, on the winding shaft 52.
  • the transverse cutting device 62 is further in the direction of arrow 15 and thus in the direction of sheet material 33 has been moved.
  • the Kappmesser 45 attached to the cross-cutting device 62 is at least partially disposed in the tee strip 57 and presses the web-shaped material 33 against the Abzzimann 57.
  • the web-shaped material 33 is severed by the Kappmesser 45.
  • the coming of the inlet frame 35 material 33 is now wound on the winding roller 52, while the separated part of the material 33 is still wound on the winding shaft 20 to the roller 34.
  • this roller 34 is finished.
  • the finished roll 34 can be removed from the two support rollers 23, 24 and thus from the rearward support roller winder 1.
  • the second pair of support rolls 23, 24 is returned to the home position, d. H. in addition to the first support roller pair 18, 19 moves.
  • the web-shaped material 33 is now wound on the winding shaft 52 to a new role.
  • the material 33 surrounds the support roller 19 in turn at least partially, wherein the sheet-like material 33 on the support roller 19 for a short period of time counter to the direction of movement 41 is moved, which is indicated by the arrow 44, because the web-shaped material 33 rests on the support roller 19.
  • the winding shaft 52 is moved in a clockwise direction, which is shown by the arrow 46.
  • the directions of movement of the two support rollers 8, 19 and the winding shaft 52 are opposite, because the support roller 19, the direction of the web-like material 33 changes.
  • FIG. 10 shows a further schematic illustration of the transport device 26 for transporting the roll 34 of sheet-like material with the two guide systems 21, 72 opposite one another, this illustration being comparable to the representation in FIG.
  • the arrangement of the roller 34 is shown in the transport device 26, as can be seen in Figure 9.
  • the new winding shaft 52 is already arranged in the transport device 26. With one end 87, the winding shaft 52 between the guide rods 93, 94 of the guide rod pair 74 and with another end 88 between two guide rods 95, 86 of the guide rod pair 76 is arranged.
  • the winding shaft 20 with the roller 34 arranged thereon has already been moved in the direction of the arrow 55 to the end of the transport device 26.
  • the two opposite pairs of guide rods 22, 79 were moved in opposite directions along the corresponding guide systems 21 and 72 in the direction of arrows 80 and 8, respectively.
  • the pair of guide rods 22 has reached the curved portion 89 of the guide system 21 and the pair of guide rods 79 the curved portion 92 of the guide system 72.
  • the fact that the pairs of guide rods 22 and 79, the ends 58 and 82 of the winding shaft 20 is no longer surrounded, the winding shaft 20 together with the roller 34 from the Transport device 26 and thus be removed from the rearward support roller winder 1.
  • the guide rods 69, 84, 93 to 99 each have an opening with a hinge.
  • the hinges can not be seen in FIG. Through this breakthrough, an empty winding shaft can be moved so as to be arranged between the corresponding pair of guide rods.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Rückwärts-Tragwalzenwickler (1) zum Aufwickeln von bahnförmigen Materialien (33) zu Wickelrollen (34). Mit dem Rückwärts-Tragwalzenwickler (1) kann zudem ein Rollenwechsel ohne Unterbrechung des Wickelprozesses durchgeführt werden. Der Rückwärts-Tragwalzenwickler (1) weist ein erstes Tragwalzenpaar (18, 19) auf und eine oberhalb des ersten Tragwalzenpaars (18, 19) angeordnete Auflagewalze (11), die fast während des gesamten Wickel prozesses auf der Wickelrollen (34) aufliegt. Außerdem ist ein zweites Tragwalzenpaar (23, 24) vorgesehen, das zur Aufnahme der fertig gewickelten Wickelrollen (34) dient. Dieses zweite Tragwalzenpaar (23, 24) kann von dem ersten Tragwalzenpaar (18, 19) horizontal wegbewegt werden, so dass zwischen den beiden Tragwalzenpaaren (18, 19; 23, 24) eine Lücke entsteht, durch welche eine zweite Wickelwelle (52) geführt wird, um mit dem bahnförmigen Material (33) zwischen die beiden Tragwalzen des ersten Tragwalzenpaars (18, 19) zu gelangen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Wechseln von Wickelwellen Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Wechseln von Wickelwellen.
Wickelvorrichtungen dienen zum Wickeln von bahnförmigen Materialien auf frei drehbaren Wickelwellen zu fertig konfektionierten Rollen. Als Wickelvorrichtungen sind so genannte Rückwärts-Tragwalzenwickler bekannt. Unter einem Rückwärts-Tragwalzen- wickler wird ein Wickler verstanden, bei dem das Wickelgut hauptsächlich in eine bestimmte Richtung transportiert wird, aber bei dem Transport auch umgelenkt und ein Stück in die Gegenrichtung transportiert wird.
Bekannt ist ein Rückwärts-Tragwalzenwickler zum Aufwickeln von bahnförmigen Materialien zu Rollen auf einer Wickelwelle, die ein erstes Tragwalzenpaar aufweist, auf denen die Wickelwelle während eines Wickelprozesses angeordnet ist (DE 10 2008 018 890 A1 ). Dieses erste Tragwalzenpaar ist an einem schwenkbaren Tragrahmen angeordnet. Nachdem die Rolle aus bahnförmigem Material eine definierte Größe erreicht hat, wird der Tragrahmen geschwenkt, wodurch die Rolle auf ein zweites benachbartes Tragwalzenpaar bewegt wird. Der Transport der Rolle von dem ersten Tragwalzenpaar zu dem zweiten Tragwalzenpaar erfolgt somit durch eine Kippbewegung. Die Rolle aus bahnförmigem Material wird bei diesem Rückwärts-Tragwalzenwickler entgegen der Laufrichtung des bahnförmigen Materials, also„rückwärts" gewickelt.
Diese Kippbewegung stellt jedoch für den Rückwärts-Tragwalzenwickler eine hohe Belastung dar, weil die Rolle praktisch auf das zweite Tragwalzenpaar fällt, womit der Rückwärts-Tragwalzenwickler bei dem Rollentransport starken Vibrationen ausgesetzt ist. Mit dem bewegbaren Tragrahmen besitzt der Rückwärts-Tragwalzenwickler ferner eine bewegbare Vorrichtung, die kompliziert aufgebaut und störanfällig ist, so dass der Rückwärts-Tragwalzenwickler häufig gewartet werden muss.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Wechseln von Wickelwellen bereitzustellen, bei dem eine fertig gewickelte Wickelwelle innerhalb des Rück- wärts-Tragwalzenwicklers gegen eine unbewickelte Wickelwelle ausgetauscht wird, ohne dass der Rückwärts-Tragwalzenwickler bei dem Transport der Rolle Vibrationen ausgesetzt ist.
Diese Aufgabe wird nach den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung betrifft somit einen Rückwärts-Tragwalzenwickler zum Aufwickeln von bahnförmigen Materialien zu Rollen. Mit dem Rückwärts-Tragwalzenwickler kann zudem ein Rollenwechsel ohne Unterbrechung des Wickelprozesses durchgeführt werden. Der Rückwärts-Tragwalzenwickler weist ein erstes Tragwalzenpaar auf und eine oberhalb des ersten Tragwalzenpaars angeordnete Auflagewalze, die fast während des gesamten Wickelprozesses auf der Rolle aufliegt. Außerdem ist ein zweites Tragwalzenpaar vorgesehen, das zur Aufnahme der fertig gewickelten Rolle dient. Dieses zweite Tragwalzenpaar kann von dem ersten Tragwalzenpaar horizontal wegbewegt werden, so dass zwischen den beiden Tragwalzenpaaren eine Lücke entsteht, durch welche eine zweite Wickelwelle geführt wird, um mit dem bahnförmigen Material zwischen die beiden Tragwalzen des ersten Tragwalzenpaars zu gelangen.
Eine gute Wickelqualität sowie eine hohe Wickelgeschwindigkeit werden insbesondere dadurch erhalten, dass auf einer Wickelwelle mit der daran angeordneten Rolle aus bahnförmigem Material fast ununterbrochen, das heißt von Beginn des Wickelprozesses bis zum Versetzen der gewickelten Rolle auf das benachbarte zweite Tragwalzenpaar, eine Auflagewalze angeordnet ist. Diese Auflagewalze drückt somit fast während des gesamten Wickelprozesses das bahnförmige Material fest auf die Wickelwelle.
Vorteilhaft ist, dass während des Wickelprozesses eine volle Wickelwelle durch eine leere Wickelwelle ersetzt werden kann, ohne dass der Wickelprozess unterbrochen werden muss. Hat die Rolle aus bahnförmigem Material eine vorher festgelegte Größe erreicht, so wird die Rolle von dem ersten Tragwalzenpaar auf das zweite Tragwalzenpaar mittels einer horizontal in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler bewegbaren Transportvorrichtung transportiert. Ein Kippen des ersten Tragwalzenpaars ist nicht erforderlich, womit der Rückwärts-Tragwalzenwickler keinen Vibrationen ausgesetzt ist, wenn die Rolle auf das zweite Tragwalzenpaar bewegt wird. Die Transportvorrichtung weist zwei gegenüberliegende, gegensinnig umlaufende Führungssysteme auf, an denen mehrere Führungsstabpaare angeordnet sind. Bei diesen Führungssystemen kann es sich um Schienensysteme oder Endlosbänder handeln. Solche Endlosbänder sind aus der EP 0 093 301 B1 bekannt. Die Führungsstabpaare bestehen aus zwei parallel zueinander angeordneten Führungsstäben. Sie können entlang eines zugeordneten Führungssystems horizontal in dem Rückwärts-Tragwalzen- wickler bewegt werden. Diese Führungsstabpaare dienen dazu, jeweils ein Ende einer Wickelwelle zu halten, so dass zwischen zwei gegenüberliegenden Führungsstabpaaren eine Wickelwelle angeordnet werden kann. Werden somit die Führungsstabpaare, zwischen denen eine Wickelwelle angeordnet ist, entlang des entsprechenden Führungssystems bewegt, so wird auch die Wickelwelle mit der daran angeordneten Rolle bewegt. Sobald die Rolle aus bahnförmigem Material mittels der Transportvorrichtung auf das zweite Tragwalzenpaar bewegt wurde, wird die Rolle von dem ersten Tragwalzenpaar wegbewegt. Zwischen dem ersten und dem zweiten Tragwalzenpaar entsteht somit eine Lücke, durch die eine zuvor bereitgestellte neue und leere Wickelwelle bewegt und auf das erste Tragwalzenpaar gelegt werden kann. Dabei kommt die leere Wickelwelle mit der Unterseite des bahnförmigen Materials in Kontakt. Sobald die leere Wickelwelle auf das erste Tragwalzenpaar gelegt wurde, wird die Auflagewalze oberhalb der neuen Wickelwelle angeordnet, wobei sich zwischen dem ersten Tragwalzenpaar und der neuen Wickelwelle sowie der Auflagewalze und der Wickelwelle bahnför- miges Material befindet. Auch die neue Wickelwelle wird dabei von zwei einander gegenüberliegenden Führungsstabpaaren der Transportvorrichtung gehalten. Es kann dann mittels einer Querschneidvorrichtung das bahnförmige Material von der fertigen Rolle abgetrennt werden, so dass die fertige Rolle aus dem Rückwärts- Tragwalzenwickler entfernt werden kann. Das bahnförmige Material wird dann auf die neu bereitgestellte Wickelwelle gewickelt, wobei die Auflagewalze von Anfang an auf der neuen Wickelwelle ruht. Dadurch weist die Rolle eine hohe Qualität auf, weil sich kein Spiel zwischen den einzelnen Wicklungen der Rolle befindet.
Vorteilhaft ist auch, dass eine sehr robuste und einfach aufgebaute Transportvorrichtung bereitgestellt wird, mittels der eine Rolle aus bahnförmigem Material von dem ersten Tragwalzenpaar auf das zweite Tragwalzenpaar transportiert wird. Damit besitzt der Rückwärts-Tragwalzenwickler eine große Standzeit, weil er keine schwenkbaren Vor- richtungen aufweist, die störanfällig sind und bei denen die Wartung mit einem hohen Aufwand verbunden ist.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Rückwärts-Tragwalzenwicklers zum Aufwickeln von bahnförmigen Materialien;
Figuren 2a bis 2g den schematischen Ablauf eines Wickelwellenwechsels;
Figur 3 einen Schnitt entlang A-A durch den in Figur 1 dargestellten Rückwärts- Tragwalzenwickler;
Figur 3a einen vergrößerten Ausschnitt des in Figur 3 dargestellten Rückwärts- Tragwalzenwicklers;
Figur 4 eine schematische Darstellung einer Transportvorrichtung für den Transport einer Rolle aus bahnförmigem Material in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler;
Figur 5 eine weitere Ansicht des in Figur 3 gezeigten Rückwärts-Tragwalzenwicklers; Figur 6 eine weitere Ansicht des in Figur 5 gezeigten Rückwärts-Tragwalzenwicklers; Figur 7 eine weitere Ansicht des in Figur 6 gezeigten Rückwärts-Tragwalzenwicklers; Figur 7a einen vergrößerten Ausschnitt des Rückwärts-Tragwalzenwicklers gemäß Figur 7;
Figur 7b einen vergrößerten Ausschnitt des Rückwärts-Tragwalzenwicklers gemäß Figur 7;
Figur 8 eine weitere Ansicht des in Figur 7 gezeigten Rückwärts-Tragwalzenwicklers; Figur 9 eine weitere Ansicht des in Figur 8 gezeigten Rückwärts-Tragwalzenwicklers; Figur 10 eine weitere schematische Darstellung der Transportvorrichtung für den Transport einer Rolle aus bahnförmigen Material.
Figur 1 zeigt einen Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 zum Aufwickeln von bahnförmigen Materialien zu fertig konfektionierten Rollen. Der Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 weist zwei gegenüberliegende Seitenabschnitte 3, 4 auf, die an einem Rahmen 2 angebracht sind. An dem Seitenabschnitt 4 ist eine Plattform 5 angeordnet, auf der ein Schaltschrank 6 steht, in dem sich die Steuerung des Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 befindet. Der Rahmen 2 besteht aus zwei gegenüberliegenden Rahmenabschnitten 7, 8, die über einen Quersteg 9 miteinander verbunden sind. In dem Rahmen 2 sind ein Halteelement 10 für eine Auflagewalze 1 1 sowie eine Einstoßleiste 12 mit einem Kappmesser angeordnet. Die Einstoßleiste 12 sowie das Kappmesser bilden eine Querschneidvorrichtung 62, mit der das bahnförmige Material quer zur Laufrichtung des Materials getrennt werden kann. Dabei wird unter„Laufrichtung des Materials" die Richtung verstanden, aus der das Material in den Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 geführt wird. Das Kappmesser der Querschneidvorrichtung 62 ist in Figur 1 nicht zu erkennen.
In jedem der einander gegenüberliegenden Rahmenabschnitte 7, 8 des Rahmens 2 ist eine Schiene vorgesehen, die zusammen ein Schienensystem 14 bilden. In Figur 1 ist jedoch nur die Schiene 13 des Schienensystems 14 zu sehen, die in dem Rahmenabschnitt 7 angeordnet ist. In dem Schienensystem 14 können das Halteelement 10 für die Auflagewalze 1 1 sowie die Querschneidvorrichtung 62 unabhängig voneinander bewegt, d. h. in Richtung der Pfeile 15 bzw. 16 bewegt werden. Die Auflagewalze 1 1 sowie die Querschneidvorrichtung 62 können somit vertikal und unabhängig voneinander in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 bewegt werden.
Zwischen den beiden Seitenabschnitten 3, 4 sind zwei nebeneinander angeordnete Tragwalzen vorgesehen, die ein erstes Tragwalzenpaar bilden. Das erste Tragwalzenpaar ist ortsfest in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 angeordnet. Die beiden Tragwalzen des ersten Tragwalzenpaars sind drehbar in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 angeordnet. In Figur 1 ist allerdings nur die Tragwalze 19 zu sehen. Zwischen dem ersten Tragwalzenpaar ist eine Wickelwelle 20 angeordnet, auf der bereits bahnförmi- ges Material 33 zu einer Wickelrolle 34 aufgewickelt ist. Zu erkennen ist eine Transportvorrichtung 26, die zwei einander gegenüberliegende Führungssysteme aufweist, wobei in der Figur 1 nur das Führungssystem 21 zu sehen ist. Mittels dieser Transportvorrichtung 26 wird eine Wickelwelle gehalten und horizontal in dem Rückwärts- Tragwalzenwickler 1 bewegt. Jedes Führungssystem 21 weist mehrere Führungsstabpaare auf. Diese Führungsstabpaare dienen zur Aufnahme von Enden einer Wickelwelle. Die Führungsstabpaare bestehen aus zwei parallel zueinander angeordneten Stäben, die aus Metall oder einer Metalllegierung bestehen können. In Figur 1 ist zu erkennen, dass das eine Ende 58 der Wickelwelle 20 zwischen einem Führungsstabpaar 22 angeordnet ist. Entsprechend ist auch das andere Ende der Wickelwelle 20 in einem Führungsstabpaar angeordnet, das an dem dem Führungssystem 21 gegenüberliegenden Führungssystem angeordnet ist. Dabei liegen sich die beiden Führungsstabpaare, in denen die Enden der Wickelwelle 20 angeordnet sind, einander gegenüber. Jedes Führungsstabpaar bildet dabei wiederum ein Führungssystem, in dem die Wickelwelle in vertikaler Richtung, d. h. in Richtung der Pfeile 15 bzw. 16, bewegt werden kann. Dadurch ist es möglich, dass die Rolle 34 an bahnförmigem Material größer werden kann, während deren Enden in den gegenüberliegenden Führungsstabpaar angeordnet sind, weil mit größer werdendem Umfang der Rolle 34 die Wickelwelle in dem Führungsstabpaar in Richtung des Pfeils 16, d. h. weg von den beiden Tragwalzen bewegt wird.
Neben diesem ersten Tragwalzenpaar ist ein zweites Tragwalzenpaar 23, 24 vorgesehen, das Teil einer verfahrbaren Vorrichtung 25 ist. Diese verfahrbare Vorrichtung 25 mit den beiden Tragwalzen 23, 24 kann entlang eines Schienensystem 27 in horizontaler Richtung in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 , d. h. in Richtung der Pfeile 54 bzw. 55 bewegt werden. Das Schienensystem 27 besteht aus insgesamt vier Schienen, wobei an jedem Seitenabschnitt 3, 4 ein Paar an Schienen vorgesehen ist. In Figur 1 sind lediglich die Schienen 30, 31 des Schienensystems 27 zu erkennen, die an dem Seitenabschnitt 3 angebracht sind. Die beiden in dem Seitenabschnitt 4 befindlichen Schienen, die gegenüber dem Paar an Schienen 30, 31 angeordnet sind, sind in Figur 1 nicht zu sehen.
Jede Tragwalze des ersten Paars sowie des zweiten Tragwalzenpaars 19, 23 und 24 sowie die Zugwalze 17 weist einen eigenen Antrieb auf, mittels dem die entsprechende Tragwalze 19, 23 und 24 bzw. die Zugwalze 17 um die eigene Achse gedreht werden kann. In Figur 1 ist nur der Antrieb 59 zu sehen, welcher der Tragwalze 23 zugeordnet ist.
Zu erkennen ist auch ein Fördersystem 32, mit dem neue Wickelwellen bereitgestellt werden können. Neue Wickelwellen sind in der Figur 1 der Übersicht halber allerdings nicht dargestellt. An den zwei gegenüberliegenden Seitenabschnitten 3, 4 ist jeweils ein Steg 63, 64 angebracht, an denen eine Schutzblende 56 angeordnet ist. Diese Schutz- blende 56 ist am Ende des Rückwärts-Tragwalzenwicklers angeordnet, wo die fertigen Wickelrollen aus dem Rückwärts-Tragwalzenwickler entfernt werden. Die Schutzblende 56 kann heruntergefahren werden, d. h. in Richtung des Pfeils 16 bewegt werden, wenn der Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 in Betrieb ist. Damit wird verhindert, dass eine Person während des Betriebs des Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 in die Anlage gelangt und sich dort verletzt.
Die Figuren 2a bis 2g zeigen einen schematischen Aufbau eines Rollenwechsels, bei dem eine volle Wickelwelle während des laufenden Wickelprozesses durch eine leere Wickelwelle ersetzt wird.
Das bahnförmige Material 33 wird auf dem ersten Tragwalzenpaar 18, 19 zu einer Wickelrolle 34 gewickelt. Dabei findet der Rollenwechsel während des Wickelprozesses statt, ohne dass der Wickelprozess unterbrochen werden muss. Bei diesem Rollenwechsel wird eine volle Wickelwelle durch eine leere Wickelwelle ersetzt. Das Verfahren zum Wechseln von Wickelwellen in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 während eines laufenden Wickelprozesses umfasst folgende Schritte (Figuren 2a bis 2g):
In Figur 2a befindet sich zwischen den beiden ortsfesten Tragwalzen 18, 19 die Rolle 34 aus bahnförmigem Material. Auf der Rolle 34 ist dabei die Auflagewalze 1 1 angeordnet. Sobald die Rolle 34 einen definierten Durchmesser erreicht hat, wird die Rolle 34 mittels der in Figur 2a nicht dargestellten Transportvorrichtung 26 auf das benachbarte zweite Tragwalzenpaar 23, 24 transportiert, was durch den Pfeil 55 angedeutet ist. Die auf der Rolle 34 angeordnete Auflagewalze 1 1 wird dabei von der Rolle 34 entfernt, was durch den Pfeil 16 angedeutet ist.
In Figur 2b ist dargestellt, dass die auf dem ersten Tragwalzenpaar 23, 24 angeordnete Rolle 34 mittels der Transportvorrichtung in Richtung des Pfeils 55 auf die beiden Tragwalzen 23, 24 bewegt wird. Anschließend werden die Tragwalzen 23, 24 sowie die darauf angeordnete Rolle 34 von den beiden Tragwalzen 18, 19 wegbewegt.
In Figur 2c ist gezeigt, wie die beiden Tragwalzen 23, 24 mit der darauf aufliegenden Rolle 34 von den Tragwalzen 18, 19 wegbewegt wurden, wodurch eine Lücke 53 entstanden ist, durch die eine leere Wickelwelle geführt werden kann. Dazu wird unterhalb des bahnförmigen Materials 33 eine leere Wickelwelle 52 bereitgestellt und in Richtung des bahnförmigen Materials 33 bewegt, was durch den Pfeil 60 gezeigt ist.
Figur 2d zeigt die leere Wickelwelle 52, die zumindest teilweise mit bahnförmigem Material 33 in Kontakt gebracht wird. Gleichzeitig wird die Auflagewalze 1 1 in Richtung der Wickelwelle 52 bewegt. Die Bewegung der Auflagewalze 1 1 ist durch den Pfeil 15 gezeigt. Dabei wird weiterhin Material 33 zur Rolle 34 gewickelt.
In Figur 2e ist die Auflagewalze 1 1 auf der Wickelwelle 52 angeordnet, wobei sich zwischen den beiden Tragwalzen 18, 19 und der Wickelwelle 52 sowie der Auflagewalze 1 1 und der Wickelwelle 52 bahnförmiges Material 33 befindet.
In Figur 2f ist die Querschneidvorrichtung 62 mit dem daran angeordneten Kappmesser 45 in Richtung des bahnförmigen Materials 33 bewegt worden, um die Rolle 34 von dem Material 33 zu trennen. Mittels des Kappmessers 45 wird das bahnförmige Material 33 zwischen Auflagewalze 1 1 und Rolle 34 durchtrennt.
Figur 2g zeigt, wie nach Durchtrennen des bahnförmigen Materials 33 die Querschneidvorrichtung 62 vertikal in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 von der Wickelwelle 52 wegbewegt wird (vergleiche Pfeil 16). Die Rolle 34 wird sodann von dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 entfernt, was durch den Pfeil 55 angedeutet ist. Das Material 33 wird von nun an auf der Wickelwelle 52 zu einer Rolle gewickelt.
Entscheidend bei diesem Rollenwechsel ist, dass mit dem Trennmesser 45 die Rolle 34 von dem bahnförmigen Material 33 getrennt werden kann, ohne dass der Wickelpro- zess unterbrochen werden muss, was durch Bereitstellen einer neuen leeren Wickelwelle 52 erreicht wird, und zwar noch bevor die fertige Rolle 34 von dem bahnförmigen Material 33 abgetrennt wird.
Die hohe Wickelgeschwindigkeit und die gute Qualität der Rolle werden dadurch erzielt, dass die Rolle aus bahnförmigem Material fast während des gesamten Wickelprozesses, d. h. von Beginn des Wickelprozesses bis zum Versetzen der gewickelten Rolle auf das benachbarte zweite Tragwalzenpaar 23, 24, zwischen dem ersten Tragwalzenpaar 18, 19 und der Auflagewalze 1 1 angeordnet ist. Diese Auflagewalze 1 1 drückt so- mit nahezu während des gesamten Wickelprozesses das bahnförmige Material auf die Wickelwelle bzw. auf das auf dieser Wickelwelle angeordnete Wickelgut, wodurch Un- wuchten aufgrund nicht gleichmäßiger Lagen des bahnförmigen Materials verhindert werden. Aufgrund des dicht gepackten Wickelguts ist die Wickelwelle im Betrieb keinen Vibrationen ausgesetzt.
Figur 3 zeigt einen Schnitt entlang A-A durch den in Figur 1 dargestellten Rückwärts- Tragwalzenwickler 1 mit der Wickelwelle 20, wobei in Richtung B, d. h. von der linken Seite in Bezug auf eine Laufrichtung 41 des bahnförmigen Materials 33 auf den Rück- wärts-Tragwalzenwickler 1 geblickt wird. Um die Wickelwelle 20 ist bahnförmiges Material 33 zu einer Rolle 34 gewickelt. Während des Wickelprozesses ruht die Rolle 34 auf dem ersten Tragwalzenpaar 18, 19, wobei die Wickelwelle 20 zwischen den zwei gegenüberliegenden Führungsstabpaaren angeordnet ist. In Figur 3 ist jedoch nur zu sehen, dass die Wickelwelle 20 mit ihrem einen Ende zwischen den beiden als Stangen ausgebildeten Führungsstäben 68, 69 des Führungsstabpaars 22 eingebracht ist. Da während des Wickelprozesses stetig bahnförmiges Material 33 auf die Wickelwelle 20 gerollt wird, nimmt auch der Durchmesser der Rolle 34 stetig zu. Mit zunehmendem Durchmesser der Rolle 34 wird auch die Wickelwelle 20 innerhalb der sich gegenüberliegenden Führungsstabpaare nach oben, d. h. innerhalb des Rückwärts- Tragwalzenwicklers 1 in vertikaler Richtung bewegt. In der Figur 3 hat die Wickelwelle
20 bereits das obere Ende des Führungsstabpaars 22 erreicht, was bedeutet, dass die Rolle 34 bald fertig gewickelt ist.
Das Führungssystem 21 der Transportvorrichtung 26 weist zwei übereinander angeordnete Schienenstrecken 66, 67 auf, die im Wesentlichen eine geschlossene Kurve bilden. Entsprechend weist auch das dem Führungssystem 21 gegenüberliegende Führungssystem 72, das jedoch in der Figur 3 nicht zu sehen ist, zwei solche übereinander angeordnete Schienenstrecken auf.
An den beiden Schienenstrecken 66, 67 des Führungssystems 21 sind zwei Führungsstabpaare 22 und 74 zu sehen. Die anderen Führungsstabpaare des Führungssystems
21 sind in Figur 4 dargestellt und in Figur 3 nicht zu erkennen. Über das Transportsystem 26 kann die Rolle 34 auf die beiden benachbarten Tragwalzen 24 und 23 bewegt werden. Dabei bleibt die Wickelwelle 20 mit ihren Enden zwischen den beiden gegenüberliegenden Führungsstabpaaren angeordnet, wie dies in Figur 4 dargestellt ist.
In Figur 3 liegt die Rolle 34 in einem Tal 29 zwischen den beiden Tragwalzen 18 und 19. Das bahnförmige Material 33 verläuft über ein Einlaufgestell 35 sowie eine Längsschneidvornchtung 36 zu dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 . Die Längsschneidvornchtung 36 schneidet das Material 33 in Längsrichtung, d. h. in Laufrichtung des Materials 33 in mehrere Streifen. Das Einlaufgestell 35 dient dazu, die Bahn aus Material 33 zu spannen und mit dem entsprechenden Zug in den Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 zu führen. Das Einlaufgestell 35 sowie die Längsschneidvornchtung 36 sind somit dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 vorgelagert. Die Längsschneidvorrichtung 36 ist dabei kein Teil des Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 , so dass diese Längsschneidvorrichtung 36 bei Bedarf einfach von dem Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 entfernt werden kann, falls die Längsschneidvorrichtung 36 oder der Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 gewartet werden muss. Der Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 ist damit leicht von allen Seiten zugänglich.
Das Einlaufgestell 35 weist ein Podest 37 auf, auf dem Bedienpersonal 61 stehen kann, um so die Längsschneidvorrichtung 36 bequem einstellen zu können. Die Längsschneidvorrichtung 36 weist mehrere nebeneinander angeordnete Schneidvorrichtungen auf, von denen in der Figur 3 nur die Schneidvorrichtung 38 mit den beiden
Schneidwerkzeugen 39 und 40 zu sehen ist. Bei der Längsschneidvorrichtung 36 kann es sich dabei um eine herkömmliche Längsschneidvorrichtung oder eine automatische Längsschneidvorrichtung mit verschiedenen Automatisierungsstufen handeln, weshalb diese Längsschneidvorrichtung 36 nicht im Detail beschrieben wird.
Das bahnförmige Material 33 wird über das Einlaufgestell 35 zu der Längsschneidvorrichtung 36 transportiert. Von der Längsschneidvorrichtung 36 kommend, verläuft das bahnförmige Material 33 in Laufrichtung, d. h. in Richtung des Pfeils 41 , über eine erste Messwalze 28 zu der Zugwalze 17. Dabei wird unter Laufrichtung des Materials 33 die Richtung verstanden, aus der das Material 33 kommt und in den Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 geführt wird. Von der Zugwalze 17 läuft das bahnförmige Material 33 über eine weitere Messwalze 42 zu der Tragwalze 19. Mit den beiden Messwalzen 42, 28 wird die Zugkraft gemessen.
Das ortsfeste erste Tragwalzenpaar wird durch die beiden Tragwalzen 18 und 19 gebildet. Jede Tragwalze 18 und 19 wird über in Figur 3 nicht zu sehende Antriebe entgegen dem Uhrzeigersinn, d. h. in Richtung des Pfeils 43 gedreht. Dadurch läuft das bahnförmige Material 33 zumindest teilweise um die Tragwalze 19. Dabei wird das bahnförmige Material 33 auf der Tragwalze 19 für einen kurzen Zeitabschnitt entgegen der Laufrichtung 41 des bahnförmigen Materials 33 transportiert, was durch den Pfeil 44 angedeutet ist, bevor das Material 33 auf die Wickelwelle 20 zur Rolle 34 gewickelt wird (vergleiche Figur 3a).
Auf der Rolle 34 aus bahnförmigem Material 33 liegt die Auflagewalze 1 1 auf, die das bahnförmige Material 33 fest auf die Rolle 34 presst. Die Rolle 34 aus bahnförmigem Material 33 ist fast ununterbrochen - d. h. von Beginn des Wickelprozesses bis zum Versetzen der gewickelten Rolle 34 auf das benachbarte zweite Tragwalzenpaar 23, 24 - zwischen dem ersten Tragwalzenpaar 18, 19 und der Auflagewalze 1 1 angeordnet. Diese Auflagewalze 1 1 drückt das bahnförmige Material 33 auf die Wickelwelle 20 bzw. auf das auf der Wickelwelle 20 angeordnete Wickelgut, wodurch eine kompakte Rolle 34 von hoher Qualität erhalten wird.
Oberhalb der Rolle 34 ist auch die Querschneidvorrichtung 62 bestehend aus der Einstoßleiste 12 mit dem daran angeordneten Kappmesser 45 zu sehen. Mit der Querschneidvorrichtung 62 wird das bahnförmige Material 33 quer zur Laufrichtung 41 des Materials 33 durchtrennt.
Die Querschneidvorrichtung 62 sowie die Auflagewalze 1 1 können dabei unabhängig voneinander und vertikal in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 bewegt werden, was durch die beiden Pfeile 15 und 16 angedeutet ist. Durch diese vertikale Bewegung können die Auflagewalze 1 1 sowie die Querschneidvorrichtung 62 in Richtung der beiden Tragwalzen 18, 19 hinbewegt oder von diesen beiden Tragwalzen 18, 19 wegbewegt werden. Benachbart zu dem ersten Tragwalzenpaar 18, 19 ist das zweite Tragwalzenpaar 23, 24 angeordnet. Dieses zweite Tragwalzenpaar 23, 24 ist entlang des Schienensystems 27 verfahrbar angebracht. Diese beiden Tragwalzen 23 und 24 sind Teil der verfahrbaren Vorrichtung 25. In Bezug auf die Laufrichtung 41 ist das zweite Tragwalzenpaar 23, 24 somit hinter dem ersten Tragwalzenpaar 18, 19 angeordnet. Die verfahrbare Vorrichtung 25 mit den beiden daran angebrachten Tragwalzen 23 und 24 kann in Richtung der Pfeile 54 bzw. 55, d. h. horizontal in den Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 bewegt werden.
Das unterhalb der Tragwalzen 18, 19; 23, 24 angeordnete Fördersystem 32 weist drei drehbare Wellen 47, 48, 70 auf, um die eine Beförderungseinheit 49, beispielsweise ein Förderband oder eine Kette, angeordnet ist. Mittels des Fördersystems 32 werden leere Wickelwellen 52 bereitgestellt, die auf die beiden Tragwalzen 18, 19 gelegt werden können, wenn die auf der Wickelwelle 20 angeordnete Rolle 34 fertiggestellt und diese Rolle 34 von den beiden Tragwalzen 18, 19 entfernt worden ist. Das Fördersystem 32 steht über eine Fördervorrichtung 50 mit einer Bevorratungsstation 51 in Verbindung. Diese Bevorratungsstation 51 kann mindestens eine leere Wickelwelle umfassen, wobei in der Bevorratungsstation 51 keine leeren Wickelwellen dargestellt sind. Über die Fördervorrichtung 50 können bei Bedarf leere Wickelwellen von der Bevorratungsstation 51 zu dem Fördersystem 32 transportiert werden. In Figur 3 ist zudem eine Abschlagleiste 57 zu erkennen, die unterhalb der Tragwalze 19 angeordnet ist.
Da in Figur 3 der Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 in Betrieb ist, ist die Schutzblende 56 heruntergefahren worden.
In Figur 3a ist ein vergrößerter Ausschnitt des in Figur 3 gezeigten Rückwärts-Trag- walzenwicklers 1 in schematischer Darstellung gezeigt. Gezeigt ist das um die Wickelwelle 20 zu der Rolle 34 aufgewickelte bahnförmige Material 33. Die Rolle 34 aus bahn- förmigem Material 33 liegt dabei auf den beiden Tragwalzen 18 und 19 zumindest teilweise auf und ist zwischen den beiden Tragwalzen 18, 19 und der Auflagewalze 1 1 angeordnet. Dabei presst die Auflagewalze 1 1 während des gesamten Wickelprozesses das bahnförmige Material 33 fest gegen die Wickelwelle 20 bzw. auf die Rolle 34, so dass eine kompakte Rolle 34 aus bahnförmigem Material 33 von hoher Qualität erhalten wird. Das bahnförmige Material 33 umgibt die Tragwalze 19 zumindest teilweise. Dabei wird das bahnförmige Material 33 auf der Tragwalze 19 für einen kurzen Zeitabschnitt entgegen der Laufrichtung 41 des bahnförmigen Materials 33 bewegt, was durch den Pfeil 44 angedeutet ist, weil das bahnförmige Material 33 auf der Tragwalze 19 aufliegt und sich die Tragwalzen 18, 19 entgegen dem Uhrzeigersinn bewegen. Die Tragwalze 19 kann damit auch als Umlenkwalze bezeichnet werden, weil durch diese Tragwalze 19 die Laufrichtung des bahnförmigen Materials 33 geändert wird.
Das auf der Tragwalze 19 angeordnete bahnförmige Material 33 wird dabei auf die Wickelwelle 20 zur Rolle 34 gewickelt, wobei die Wickelwelle 20 und damit auch die Rolle 34 im Uhrzeigersinn bewegt werden, was durch den Pfeil 46 angedeutet ist.
Figur 4 zeigt einen Ausschnitt des in Figur 1 gezeigten Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 , wobei die Transportvorrichtung 26, mittels der eine Rolle aus bahnförmigem Material in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 horizontal in Richtung des Pfeils 55 bewegt werden kann, schematisch dargestellt ist. Es wird dabei auf den Rückwärts- Tragwalzenwickler 1 geblickt (vgl. Figuren 1 a und 1 b von EP 0 093 301 B1 ).
Die Transportvorrichtung 26 umfasst zwei gegenüberliegende Führungssysteme 21 und 72, die identisch aufgebaut sind. Bei diesen Führungssystemen 21 , 72 kann es sich um Schienensysteme oder um Endlosbänder handeln. Solche Endlosbänder sind aus EP 0 093 301 B1 bekannt. Die beiden Führungssysteme 21 , 72 bilden beide jeweils eine geschlossene Kurve. Sie besitzen jeweils zwei Kurvenabschnitte 89, 90 bzw. 91 , 92. An den beiden Führungssystemen 21 , 72 sind jeweils vier Führungsstabpaare 73, 22, 75, 74 bzw. 76, 78, 79, 77 angeordnet. Die Führungsstabpaare 22, 73 bis 79 sind dabei mit einem Antrieb verbunden, beispielsweise mit einem Kettenantrieb. Mit diesem Antrieb können die Führungsstabpaare 22, 73 bis 79 entlang des entsprechenden Führungssystems 21 , 72 bewegt werden. Dabei ist jedem Führungssystem 21 , 72 ein eigener Antrieb zugeordnet. Die Antriebe sind in Figur 4 jedoch nicht dargestellt. Es versteht sich, dass die Führungssysteme 21 , 72, die Transportvorrichtung 26 auch mehr als vier Führungsstabpaare aufweisen können. Mindestens müssen jedoch zwei Führungsstabpaare vorgesehen sein, damit ein Rollenwechsel ohne Unterbrechung des Wickelprozesses stattfinden kann. Wie in Figur 4 zu erkennen, handelt es sich bei den beiden Führungssystemen 21 , 72 um zwei gegensinnig umlaufende Führungssysteme. Die Bewegung der Führungsstabpaare 22, 73 bis 75, die an dem Führungssystem 21 angeordnet sind, ist durch den Pfeil 80 und die Bewegung der Führungsstabpaare 76 bis 79, die an dem Führungssystem 72 angeordnet sind, durch den Pfeil 81 angedeutet. Die Führungsstabpaare 22, 73 bis 75, die an dem Führungssystem 21 angebracht sind, werden somit entgegen dem Uhrzeigersinn und die Führungsstabpaare 76 bis 79, die an dem Führungssystem 72 angebracht sind, im Uhrzeigersinn bewegt. Die beiden Führungssysteme 21 , 72 mit den daran angeordneten Führungsstabpaaren 76 bis 79 sind somit spiegelsymmetrisch ausgebildet. Die Wickelwelle 20 mit der daran angeordneten Rolle 34 ist mit ihrem einen Ende 58 zwischen zwei Führungsstäben 68, 69 des Führungsstabpaars 22 und mit ihrem anderen Ende 82 zwischen den Führungsstäben 83, 84 des Führungsstabpaars 79 angeordnet. Werden die beiden Führungsstabpaare 22 bzw. 79 entlang des entsprechenden Führungssystems 21 bzw. 72 in Richtung der Pfeile 80 bzw. 81 bewegt, so wird die Wickelwelle 20 mit der daran angeordneten Rolle 34 innerhalb des Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 in Richtung des Pfeils 55 bewegt. Ein solcher Transport einer Wickelwelle in einer Wickelvorrichtung ist an sich aus der vorstehend erwähnten EP 0 093 301 B1 bekannt.
Figur 5 zeigt eine weitere Ansicht des in Figur 3 dargestellten Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 . Mittels der Transportvorrichtung 26 wurde die Wickelwelle 20 mit der daran angeordneten Rolle 34 aus bahnförmigem Material 33 in Richtung des Pfeils 55, das heißt weiter in Richtung des Ausgangs des Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 , bewegt, wodurch die Wickelwelle 20 von den beiden Tragwalzen 18, 19 auf die beiden benachbarten Tragwalzen 23 und 24 transportiert wurde. Die Wickelwelle 20 befindet sich dabei noch immer zwischen den beiden Führungsstäben 68, 69 des Führungsstabpaars 22. Kurz vor dem Transport der Rolle 34 auf das zweite Tragwalzenpaar 23, 24 wird jedoch die Auflagewalze 1 1 von der Rolle 34 entfernt, so dass in Figur 5 die Auflagewalze 1 1 mit der Rolle 34 nicht mehr in Kontakt ist. Der Wickelprozess wird während des Transports der Rolle 34 auf die beiden Tragwalzen 23, 24 nicht unterbrochen, so dass weiterhin bahnförmiges Material 33 auf die Wickelwelle 20 zur Rolle 34 gewickelt wird. Die Wickelwelle 20 mit der daran angeordneten Wickelrolle 34 wird somit weiterhin im Uhrzeigersinn 46, d. h. entgegen der Laufrichtung 41 des Materials 33, also „rückwärts" bewegt. Für einen kurzen Augenblick, nämlich gegen Ende des Wickelpro- zesses, liegt damit die Auflagewalze 1 1 nicht auf der Wickelrolle 34, damit sie an ihrem alten Platz verbleibt, um die nächste Wickelwelle von oben her zu belasten.
In Figur 6 ist eine weitere Ansicht des in Figur 5 gezeigten Rückwärts-Tragwalzen- wicklers 1 zu einem anderen Wickel-Zeitpunkt dargestellt. In dieser Ansicht ist zu erkennen, dass die verfahrbare Vorrichtung 25 mit den beiden daran drehbar angebrachten Tragwalzen 23, 24 entlang des Schienensystems 27 in Richtung des Pfeils 55 bewegt wurde. Synchron dazu wurde die Rolle 34 aus bahnförmigem Material 33 ebenfalls in Richtung des Pfeils 55 bewegt, so dass die Wickelrolle 34 während der Bewegung in Richtung des Pfeils 55 zwischen den beiden Tragwalzen 23, 24 angeordnet bleibt. Dadurch ist zwischen dem ersten Tragwalzenpaar 18, 19 und dem zweiten Tragwalzenpaar 23, 24 eine Lücke 53 entstanden.
Die beiden Tragwalzen 23, 24 weisen jeweils einen in Figur 6 jedoch nicht zu sehenden Antrieb auf, mit dem die entsprechenden Tragwalzen 23, 24 weiter um die eigene Achse bewegt werden. Dadurch wird weiterhin bahnförmiges Material 33 als Rolle 34 auf die Wickelwelle 20 aufgebracht, während die Rolle 34 auf den beiden Tragwalzen 23, 24 in Richtung des Pfeils 55 bewegt wird. Die Drehbewegung der beiden Tragwalzen 23, 24 ist durch den Pfeil 43 angedeutet. Die Auflagewalze 1 1 liegt dabei nicht mehr auf der Rolle 34 auf. Wie in Figur 6 zu erkennen, ist die Wickelwelle 20 mit der darauf angeordneten Rolle 34 mit einem ihrer Enden weiterhin zwischen den beiden Führungsstäben 68, 69 angeordnet.
In Figur 6 ist auch dargestellt, dass unterhalb des bahnförmigen Materials 33 eine vom Fördersystem 32 bereitgestellte leere Wickelwelle 52 mittels einer hakenförmigen Greifvorrichtung 85, erfasst wird. Mittels dieser Greifvorrichtung 85 kann die leere Wickelwelle 52 mit der Unterseite des bahnförmigen Materials 33 in Kontakt gebracht und schließlich auf das erste Tragwalzenpaar 18, 19 gelegt werden.
In Figur 7 ist eine weitere Ansicht des in Figur 6 gezeigten Rückwärts-Tragwalzen- wicklers 1 dargestellt, und zwar zu einem späteren Zeitpunkt. Während weiterhin bahnförmiges Material 33 auf die Wickelwelle 20 aufgebracht wird und damit den Durchmesser der Rolle 34 vergrößert, wird die bereitgestellte leere Wickelwelle 52 von dem Fördersystem 32 entfernt und mittels der Greifvorrichtung 85 durch die Lücke 53 bewegt und oberhalb der beiden Tragwalzen 18, 19 mit dem bahnförmigen Material 33 in Kontakt gebracht. Dies ist durch den Pfeil 60 angedeutet. Die leere Wickelwelle 52 wird dabei mit ihren Enden zwischen zwei gegenüberliegenden Führungsstabpaaren der Transportvorrichtung 26 angebracht, so dass die Wickelwelle 52 mit ihren Enden durch die beiden gegenüberliegenden Führungsstabpaare der Transportvorrichtung 26 gehalten wird. Dabei ist nur das Führungsstabpaar 74 bestehend aus den beiden als Stäbe ausgebildeten Führungsstäben 93 und 94 zu sehen, das die Wickelwelle 52 hält. Das hintere Ende der Wickelwelle 52 ist in der Darstellung gemäß Figur 7 nicht zu sehen. Die Abschlagleiste 57 ist nun oberhalb der Tragwalzen 19 angeordnet. Durch das Anordnen der Abschlagleiste 57 oberhalb der Tragwalze 19 wird verhindert, dass die Tragwalze 19 durch die Querschneidvorrichtung 62 beschädigt wird, wenn mit dieser das Material 33 durchtrennt wird.
Damit die Wickelwelle 52 in das Führungsstabpaar 74, d. h. zwischen den beiden in Bezug auf die Laufrichtung 41 des bahnförmigen Materials 33 hintereinander angeordneten Führungsstäben 93 und 94, eingebracht werden kann, muss der Führungsstab 93 einen Durchbruch aufweisen, durch den die Wickelwelle 52 durch den Führungsstab 93 bewegt werden kann, weil die Wickelwelle 52 seitlich in das Führungsstabpaar 74 eingebracht wird.
Entsprechendes gilt auch für das in Figur 7 nicht zu sehende Führungsstabpaar 76, das dem Führungsstabpaar 74 gegenüberliegt und in dem die Wickelwelle eingebracht ist.
In Figur 7a ist ein vergrößerter Ausschnitt des Führungsstabpaars 74 gezeigt. Dabei ist der Bereich dargestellt, durch den eine leere Wickelwelle zwischen die beiden Führungsstäbe 93 und 94 eingebracht wird. Der Führungsstab 93 weist eine Durchbrechung 100 auf, durch die ein Ende einer Wickelwelle hindurch bewegt werden kann. In dieser Durchbrechung ist ein bewegliches Scharnier 65 angeordnet, das über ein Federelement 71 mit dem Führungsstab 93 verbunden ist. Wird nun eine Wickelwelle mit einem ihrer Enden in die Durchbrechung 100 eingebracht, so wird das Scharnier 65 nach oben bewegt, was durch den Pfeil 101 angedeutet ist. Die Wickelwelle kann somit mit ihrem Ende zwischen den beiden Führungsstäben 93 und 94 angeordnet werden. Sobald die Wickelwelle zwischen den beiden Führungsstäben 93 und 94 eingebracht ist, bewegt sich das Scharnier 65 wieder in die Ausgangsposition zurück. Die Bewegung des Scharniers 65 in die Ausgangsposition ist durch den Pfeil 102 dargestellt.
In Figur 7b ist gezeigt, wie die Wickelwelle 52 mittels der Greifvorrichtung 85 mit ihrem einen Ende 87 durch die Durchbrechung 100 des Führungsstabs 93 bewegt wird und so in dem Führungsstabpaar 74 angeordnet werden kann. Dabei schiebt die Wickelwelle 52 das Scharnier 65 in einen Zwischenraum 103, der sich zwischen den beiden Führungsstäben 93, 94 befindet. Anschließend wird die Greifvorrichtung 85 von der Wickelwelle 52 wieder entfernt und die Wickelwelle 52 fällt in ein unteres Ende 104 des Zwischenraums 103. Das Scharnier 65 bewegt sich sodann wieder in die Ausgangsposition zurück. Da das Scharnier 65 nun nicht mehr in dem Zwischenraum 103 angeordnet ist, kann die Wickelwelle 52 vertikal in dem Zwischenraum 103 bewegt werden. So ist es möglich, dass die Wickelwelle 52 mit zunehmendem Durchmesser der auf ihr gewickelten Rolle aus bahnförmigem Material in Richtung des oberen Endes des Führungsstabpaars 74 bewegt wird, was durch den Pfeil 16 angedeutet ist. Das Scharnier 65 verhindert dabei, dass die Wickelwelle 52 über die Durchbrechung 103 aus dem Führungsstabpaar 74 herausfällt. Das Scharnier 65 ist somit derart in der Durchbrechung 100 angeordnet, dass zwar eine Wickelwelle von außen durch die Durchbrechung 100 geführt und so im Zwischenbereich 103 des Führungsstabpaars 74 angeordnet werden kann, jedoch verhindert wird, dass diese Wickelwelle über die Durchbrechung 100 wieder aus dem Zwischenbereich 103 des Führungsstabpaars 74 herausbewegt werden kann.
Figur 8 zeigt eine weitere Ansicht des Rückwärts-Tragwalzenwicklers 1 gemäß Figur 7 zu einem späteren Zeitpunkt.
Während das bahnförmige Material 33 weiterhin als Rolle 34 auf die Wickelwelle 20 aufgebracht wird, werden das Halteelement 10 mit der darauf angeordneten Auflagewalze 1 1 sowie die Querschneidvorrichtung 62 mit der Einstoßleiste 12 und dem
Kappmesser 45 vertikal in dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 in Richtung der neu bereitgestellten Wickelwelle 52 bewegt, was durch den Pfeil 15 angedeutet ist. Die Auflagewalze 1 1 liegt in Figur 8 bereits auf der Wickelwelle 52 auf, wobei zwischen der Auflagewalze 1 1 und der Wickelwelle 52 schon bahnförmiges Material 33 angeordnet ist. Die Auflagewalze 1 1 presst das bahnförmige Material 33 fest an die neu bereitgestellte Wickelwelle 52.
Da die Auflagewalze 1 1 direkt bei Beginn des neuen Wickelprozesses auf die Rolle aus bahnförmigem Material 33 bzw. auf die Wickelwelle 52 Druck ausübt, wird gewährleistet, dass der Wickelprozess mit einer sehr hohen Geschwindigkeit begonnen werden kann. Mit dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 können etwa 1000 m/min an bahnförmigem Material 33 zu einer Rolle gewickelt werden. Dabei besitzen bereits die ersten Lagen der Rolle aus bahnförmigem Material 33 eine sehr hohe Qualität, weil bereits zu Beginn des Wickelprozesses die Auflagewalze 1 1 auf der Rolle aufliegt.
Figur 9 zeigt eine weitere Ansicht des in Figur 8 dargestellten Rückwärts-Tragwalzen- wicklers 1 zu einem späteren Zeitpunkt. Die Auflagewalze 1 1 ist auf der Wickelwelle 52 angeordnet und presst das bahnförmige Material 33, das zwischen der Auflagewalze 1 1 und der Wickelwelle 52 angeordnet ist, auf die Wickelwelle 52. Die Querschneidvorrichtung 62 ist weiter in Richtung des Pfeils 15 und damit in Richtung des bahnförmigen Materials 33 bewegt worden.
Das an der Querschneidvorrichtung 62 angebrachte Kappmesser 45 ist zumindest teilweise in der Abschlagleiste 57 angeordnet und presst das bahnförmige Material 33 gegen die Abschlagleiste 57. Dabei wird das bahnförmige Material 33 von dem Kappmesser 45 durchtrennt. Das von dem Einlaufgestell 35 kommende Material 33 wird nun auf die Wickelrolle 52 gewickelt, während der abgetrennte Teil des Materials 33 noch auf der Wickelwelle 20 zur Rolle 34 gewickelt wird. Nachdem der abgetrennte Teil des Materials 33 auf die Wickelwelle 20 gewickelt wurde, ist diese Rolle 34 fertig. Die fertige Rolle 34 kann von den beiden Tragwalzen 23, 24 und damit aus dem Rückwärts- Tragwalzenwickler 1 entfernt werden. Nachdem die fertige Rolle 34 aus dem Rückwärts-Tragwalzenwickler 1 entfernt wurde, wird das zweite Tragwalzenpaar 23, 24 wieder zurück in die Ausgangsposition, d. h. neben das erste Tragwalzenpaar 18, 19 bewegt.
Das bahnförmige Material 33 wird nun auf der Wickelwelle 52 zu einer neuen Rolle gewickelt. Während des Wickelprozesses umgibt das Material 33 die Tragwalze 19 wiederum zumindest teilweise, wobei das bahnförmige Material 33 auf der Tragwalze 19 für einen kurzen Zeitabschnitt entgegen der Laufrichtung 41 bewegt wird, was durch den Pfeil 44 angedeutet ist, weil das bahnförmige Material 33 auf der Tragwalze 19 aufliegt. Durch die Bewegung der beiden Tragwalzen 18, 19 entgegen dem Uhrzeigersinn 43 wird die Wickelwelle 52 im Uhrzeigersinn bewegt, was durch den Pfeil 46 gezeigt ist. Die Laufrichtungen der beiden Tragwalzen 8, 19 und der Wickelwelle 52 sind damit entgegengesetzt, weil die Tragwalze 19 die Laufrichtung des bahnförmigen Materials 33 ändert.
Figur 10 zeigt eine weitere schematische Darstellung der Transportvorrichtung 26 für den Transport der Rolle 34 aus bahnförmigem Material mit den beiden sich gegenüberliegenden Führungssystemen 21, 72, wobei diese Darstellung mit der Darstellung in Figur 4 vergleichbar ist. Dabei ist die Anordnung der Rolle 34 in der Transportvorrichtung 26 dargestellt, wie es in Figur 9 zu sehen ist. Die neue Wickelwelle 52 ist bereits in der Transportvorrichtung 26 angeordnet. Mit einem Ende 87 ist die Wickelwelle 52 zwischen den Führungsstäben 93, 94 des Führungsstabpaars 74 und mit einem anderen Ende 88 zwischen zwei Führungsstäben 95, 86 des Führungsstabpaars 76 angeordnet. Die Wickelwelle 20 mit der daran angeordneten Rolle 34 wurde bereits in Richtung des Pfeils 55 an das Ende der Transportvorrichtung 26 bewegt. Dazu wurden die beiden einander gegenüberliegenden Führungsstabpaare 22, 79 gegensinnig entlang der entsprechenden Führungssysteme 21 bzw. 72 in Richtung der Pfeile 80 bzw. 8 bewegt. Das Führungsstabpaar 22 hat dabei den Kurvenabschnitt 89 des Führungssystems 21 und das Führungsstabpaar 79 den Kurvenabschnitt 92 des Führungssystems 72 erreicht. Dabei öffnet sich in dem Kurvenabschnitt 89 bzw. 92 das entsprechende Führungsstabpaar 22 bzw. 79. Dadurch, dass die Führungsstabpaare 22 bzw. 79 die Enden 58 bzw. 82 der Wickelwelle 20 nicht mehr umgegeben, kann die Wickelwelle 20 samt der Rolle 34 aus der Transportvorrichtung 26 und damit aus dem Rückwärts- Tragwalzenwickler 1 entfernt werden.
In Figur 10 weisen jeweils die Führungsstäbe 69, 84, 93 bis 99 einen Durchbruch mit einem Scharnier auf Die Scharniere sind jedoch in Figur 10 nicht zu sehen. Durch diesen Durchbruch kann eine leere Wickelwelle bewegt werden, um so zwischen dem entsprechenden Führungsstabpaar angeordnet zu werden. Bezugszeichen
1 Rückwärts-Tragwalzenwickler
2 Rahmen
3 Seitenabschnitt
4 Seitenabschnitt
5 Plattform
6 Schaltschrank
7 Rahmenabschnitt
8 Rahmenabschnitt
9 Quersteg
10 Halteelement
1 1 Auflagewalze
12 Einstoßleiste
13 Schiene
14 Schienensystem
15 Pfeil
16 Pfeil
17 Zugwalze
18 Tragwalze
19 Tragwalze
20 Wickelwelle
21 Führungssystem
22 Führungsstabpaar
23 Tragwalze
24 Tragwalze
25 verfahrbare Vorrichtung
26 Transportvorrichtung
27 Schienensystem
28 Messwalze
29 Tal von 18 und 19
30 Schiene
31 Schiene
32 Fördersystem bahnförmiges Material Rolle
Einlaufgestell
Längsschneidvorrichtung Podest
Schneidvorrichtung Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug Pfeil / Laufrichtung Messwalze
Pfeil
Pfeil
Kappmesser
Pfeil
drehbare Welle drehbare Welle
Beförderungseinheit Fördervorrichtung Bevorratungsstation Wickelwelle
Lücke
Pfeil
Pfeil
Schutzblende
Abschlagleiste
Ende der Wickelwelle 20 Antrieb
Pfeil
Bedienungspersonal Querschneidvorrichtung Steg
Steg
Scharnier
Schienenstrecke Schienenstrecke
Führungsstab
Führungsstab
drehbare Welle
Federelement
Führungssystem
Führungsstabpaar Führungsstabpaar Führungsstabpaar Führungsstabpaar Führungsstabpaar Führungsstabpaar Führungsstabpaar Pfeil
Pfeil
Ende der Wickelwelle 20 Führungsstab
Führungsstab
Greifvorrichtung
Führungsstab
Ende der Wickelwelle 52 Ende der Wickelwelle 52 Kurvenabschnitt Kurvenabschnitt Kurvenabschnitt Kurvenabschnitt Führungsstab
Führungsstab
Führungsstab
Führungsstab
Führungsstab
Führungsstab
Führungsstab
Durchbrechung Pfeil
Pfeil
Zwischenraum unteres Ende von 103

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Wechseln von Wickelwellen (20, 52) in einem Tragwalzenwickler (1 ) während eines laufenden Wickelprozesses,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
1.1 über Führungsstäbe (68, 69, 22, 74, 83, 84) wird eine leere erste Wickelwelle (20) zwischen zwei ortsfesten Tragwalzen (18, 19) angeordnet;
1.2 die erste Wickelwelle (20) wird bis zu einem vorgegebenen Durchmesser bewickelt, so dass eine fertige Wickelrolle (34) entsteht;
1.3 die Wickelrolle (34) wird mittels zweier gegensinnig umlaufender Führungssysteme (21 , 72) auf zwei horizontal bewegliche Tragwalzen (23, 24) transportiert;
1.4 die horizontal beweglichen Tragwalzen (23, 24) werden synchron zur bewickelten ersten Wickelwelle (20) bis zur Endstellung der Führungssysteme (21 , 72) bewegt;
1.5 eine neue und unbewickelte zweite Wickelwelle (52) wird zwischen den ortsfesten und den beweglichen Tragwalzen (18, 19; 23, 24) zwischen die ortsfesten Tragwalzen (18, 19) gebracht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die neue zweite Wickelwelle (52) mit der Unterseite des bahnförmigen Materials (33) in Kontakt gebracht wird und das bahnförmige Material (33) durch die neue zweite Wickelwelle (52) um eine Walze (19) des ortsfesten Tragwalzenpaars (18, 19) geschlungen wird, bis die neue zweite Wickelwelle (52) zwischen den beiden Tragwalzen (18, 19) des ortsfesten Tragwalzenpaars (18, 19) zu liegen kommt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material (33) nach der Bewicklung der ersten Wickelwelle (20) mittels einer Querschneidvorrichtung (62) durchtrennt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zeitlich vor dem horizontalen Transport der Wickelrolle (34) eine Auflagewalze (1 1 ) von der Rolle (34) entfernt wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 in einem Tragwalzenwickler (1 ), wobei zwei ortsfeste Tragwalzen (18, 19) und zwei horizontal bewegliche Tragwalzen (23, 24) vorgesehen sind, gekennzeichnet durch
a) zwei gegensinnig und horizontal umlaufende Führungssysteme (21 , 72), die Führungsstäbe (68, 69, 22, 74, 83, 84) für die Enden (82, 58) von Wickelwellen (20) aufweisen, derart, dass die Enden (82, 58) vertikal zwischen zwei Führungsstäben bewegbar sind,
b) eine verfahrbare Vorrichtung (25), welche die beiden horizontal beweglichen Tragwalzen (23, 24) synchron zu den umlaufenden Führungssystemen (21 , 72) bewegt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Führungsstäbe (68, 69, 83, 84) zu Beginn des Wickelvorgangs oberhalb der beiden ortsfesten Tragwalzen (18, 19) angeordnet sind und zwischen sich eine leere Wickelwelle (20) aufnehmen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsstäbe (68, 69, 83, 84) am Ende des Wickelvorgangs oberhalb der beiden beweglichen Tragwalzen (23, 24) angeordnet sind und zwischen sich eine volle Wickelwelle (20) aufnehmen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich vor dem Entfernen der voll bewickelten Wickelwelle (20) aus der Vorrichtung die horizontal beweglichen Tragwalzen (23, 24) in einem Abstand von den ortsfesten Tragwalzen (18, 19) befinden, welcher im Wesentlichen der Länge der Führungssysteme (21 , 72) entspricht.
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