WO2012123548A1 - Sitzlehnenrückwand für einen fahrzeugsitz und verfahren zur herstellung einer sitzlehnenrückwand für einen fahrzeugsitz - Google Patents

Sitzlehnenrückwand für einen fahrzeugsitz und verfahren zur herstellung einer sitzlehnenrückwand für einen fahrzeugsitz Download PDF

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WO2012123548A1
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base support
plastic
seat
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seat backrest
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French (fr)
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Vedat Nuyan
David Ribaric
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Johnson Controls GmbH
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Johnson Controls GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/686—Panel like structures

Definitions

  • the invention relates to a seat backrest for a vehicle seat according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for producing a seat back for a backrest
  • seat backs for vehicle seats are made of a preferably fiber-reinforced plastic or a metallic pressing element.
  • a metallic base support is provided with a regular perforation and at least partially positively and / or cohesively coated with a plastic or a plastic mixture.
  • functional elements and / or receptacles for functional elements are integrated on or in the base support and / or the metallic base support has at least partially a form edge on the edge side. That way is one
  • Plastic sheath integrated functional elements and / or receptacles for functional elements are plastic sheath integrated functional elements and / or receptacles for functional elements.
  • the functional elements are as conventional child seat attachment devices
  • the perforation is introduced as a plurality of individual, preferably round, evenly spaced holes of the same diameter and / or the same shape in the base support, wherein a hole diameter and / or a hole pattern can be predetermined.
  • hole diameter and / or hole pattern are variable to the forces occurring in vehicle operation customizable.
  • the basic carrier can be optimized in a simple manner with regard to load absorption and / or weight.
  • the plastic casing encloses the
  • Base carrier on all sides with a predetermined thickness, so that from the base support and the plastic sheath an integrated, one-piece component is formed.
  • Plastic casing formed, so that a visible surface is formed. Due to the formation of such a visible surface is a conventionally necessary panel of
  • a regular perforation is introduced into a metallic base support, and the metallic base support is then extrusion-coated at least in sections by means of an injection molding in a form-fitting and / or cohesive manner with a plastic or a plastic mixture.
  • seat backrests are advantageously reduced in weight and particularly resistant to bending.
  • functional elements and / or receptacles for functional elements are integrated on or in the base support before the extrusion coating with plastic or a plastic mixture and / or the metallic base support is folded at the edge, at least in sections.
  • Plastic sheath integrated functional elements and / or receptacles for functional elements Through the integration of functional elements and / or receptacles for functional elements in the plastic casing of the metallic base carrier, the production time of a seat back wall produced by means of the method according to the invention is significantly reduced.
  • Figure 1 shows schematically a front view of a means of
  • FIG. 2 is a schematic partial sectional view of that in FIG. 1
  • FIG 3 shows schematically a side view of a seat backrest backrest.
  • Figure 1 is a schematic front view of a means of
  • inventive method seat back wall 1 shown.
  • FIG. 2 shows schematically a partial sectional view of the seat backrest 1 shown in Figure 1 is shown.
  • FIG 3 is a side view of the seat backrest 1 is shown schematically. Such a seat backrest 1 is in a conventional manner
  • first seat backrest portion 2 preferably formed of a first seat backrest portion 2 and a second seat backrest portion 3. It can be a
  • Width Bi of the first seatback rear wall portion 2 corresponds to a width B 2 of the second seat back wall portion 3, or a width Bi is reduced as compared to the width B 2 , so that, for example, an asymmetrical pitch ratio of 40% to 60% is formed between the seat back portions 2 and 3.
  • Seat backrest 1 is integrally formed and thus undivided or indivisible.
  • the seat back backrest sections 2 and 3 are each formed from a metallic base support 4, which is positively and / or cohesively encased with a plastic or a plastic mixture.
  • Plastic casing 5 is in the base support 4 a regular
  • Hole 6 introduced.
  • a plurality of individual, preferably round holes of the same diameter or the same shape uniformly spaced from each other in the base support 4 are introduced.
  • the plastic sheath 5 can flow into the individual holes of the perforation 6 and form a particularly robust and resistant form-fitting connection.
  • the base support 4 is for example made as a conventional sheet metal stamping made of a metallic material, for example steel or aluminum or an alloy.
  • a wall thickness of the base support 4 can be variably adapted to the forces occurring in vehicle operation.
  • a hole diameter and / or a hole pattern of the perforation 6 are also variable to those occurring in vehicle operation Forces adaptable.
  • the base support 4 can be optimized in a simple manner with regard to a load bearing and / or a weight.
  • the base support 4 may preferably be provided at the edge with a circumferential or at least partially shaped edge form 7, for example, a conventional folding or flanging, which increases stability of the base support 4.
  • the plastic sheath 5 surrounds the base support 4 on all sides with a predetermined strength, so that from the base support 4 and the plastic sheath 5 an integrated, thus one-piece component is formed.
  • the plastic sheath 5 is formed from a conventional thermoplastic material, which may be provided in an advantageous embodiment with glass, carbon and / or aramid fibers in order to increase the stability of the cured plastic sheath 5.
  • a conventional surface structuring for example a grain, can be applied in the plastic casing 5 to a respective rear side of the seat backrest wall sections 2 and 3, so that a so-called visible surface is formed, which does not have to be covered with an additional material.
  • the rear side of the seat backrest wall sections 2 and 3 is the side which, in the installed state, has the seat backrest wall 1 in the direction of a luggage compartment.
  • Functional elements 8 introduced, formed and / or arranged. Such functional elements 8 are for example as
  • the headrest sleeves are for example in the upper part of the
  • Plastic sheath 5 integrated and formed that in them headrest rods conventional, not shown headrests can be arranged.
  • the hinge receiving areas are arranged, for example, at the edges in the lower region of the seat backrest sections 2 and 3 and allow the recording of the seat back hinges, which a
  • the seat backrest 1 is connected directly to the plastic sheath 5 and / or the base support 4.
  • the plastic sheath 5 in the lock receiving area corresponding to the castle of
  • one of the seat backrest sections 2 or 3 is a conventional
  • hinge receiving areas 10 may be formed, to which a flap, not shown, is pivotally arranged, so that the through-opening 9 is reversibly closed when not in use by means of the flap.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Sitzlehnenrückwand (1) für einen Fahrzeugsitz. Erfindungsgemäß ist ein metallischer Grundträger (4) mit einer regelmäßigen Lochung (6) versehen und zumindest abschnittsweise form- und/oder stoffschlüssig mit einem Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch ummantelt. Weiterhinbetrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Sitzlehnenrückwand (1).

Description

Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz und Verfahren zur Herstellung einer Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Sitzlehnenrückwand für einen
Fahrzeugsitz gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
Im Stand der Technik werden Sitzlehnen für Fahrzeugsitze aus einem vorzugsweise faserverstärkten Kunststoff oder aus einem metallischen Presselement hergestellt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz und ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur
Herstellung einer Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz anzugeben.
Hinsichtlich der Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung einer Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz wird die Aufgabe durch die im Anspruch 9
angegebenen Merkmale gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche. Bei der Sitzlehnenrückwand für einen Fahrzeugsitz ist erfindungsgemäß ein metallischer Grundträger mit einer regelmäßigen Lochung versehen und zumindest abschnittsweise form- und/oder stoffschlüssig mit einem Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch ummantelt. Dadurch ist eine gewichtsreduzierte und verwindungssteife Sitzlehnenrückwand herstellbar.
In einer vorteilhaften Ausführungsform sind am oder im Grundträger Funktionselemente und/oder Aufnahmen für Funktionselemente integriert und/oder der metallische Grundträger weist randseitig zumindest abschnittweise einen Formrand auf. Auf diese Weise ist eine
gewichtsreduzierte und verwindungssteife Sitzlehnenrückwand herstellbar, in welche vorteilhafterweise herkömmliche Funktionselemente und/oder Aufnahmen für Funktionselemente integriert sind, so dass eine
zeitsparende Montage der Sitzlehnenrückwand und einer gesamten Sitzlehne ermöglicht ist.
In einer alternativen Ausführungsform sind an oder in der
Kunststoffummantelung Funktionselemente und/oder Aufnahmen für Funktionselemente integriert.
In besonders vorteilhaften Ausführungsformen sind die Funktionselemente als herkömmliche Kindersitzbefestigungsvorrichtungen,
Scharnieraufnahmebereiche, Gurtumlenkungen, Aufnahmen für
Gurtschlösser, Kopfstützenhülsen, Schlossaufnahmebereiche und/oder Schlossgehäuse ausgeformt.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Lochung als Vielzahl von einzelnen, vorzugsweise runden, gleichmäßig voneinander beabstandeten Löchern gleichen Durchmessers und/oder gleicher Ausformung in den Grundträger eingebracht, wobei ein Lochdurchmesser und/oder ein Lochmuster vorgebbar sind. Somit sind Lochdurchmesser und/oder Lochmuster variabel an die im Fahrzeugbetrieb auftretenden Kräfte anpassbar. Dadurch kann der Grundträger auf einfache Weise hinsichtlich einer Lastaufnahme und/oder eines Gewichts optimiert werden.
Zweckmäßigerweise umschließt die Kunststoffummantelung den
Grundträger allseitig mit einer vorgebbaren Materialstärke, so dass aus dem Grundträger und der Kunststoffummantelung ein integriertes, einstückiges Bauteil gebildet ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist an einer Rückseite der Sitzlehnenrückwand eine Oberflächenstrukturierung in der
Kunststoffummantelung ausgeformt, so dass eine Sichtoberfläche ausgebildet ist. Durch die Ausbildung einer solchen Sichtoberfläche ist eine herkömmlicherweise notwendige Verkleidung der
Sitzlehnenrückwand mit einem zusätzlichen Material obsolet.
Beim Verfahren zur Herstellung einer Sitzlehnenrückwand wird
erfindungsgemäß in einen metallischen Grundträger eine regelmäßige Lochung eingebracht und der metallische Grundträger wird anschließend zumindest abschnittsweise mittels eines Spritzverfahrens form- und/oder stoffschlüssig mit einem Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch umspritzt. Derart mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Sitzlehnenrückwände sind vorteilhafterweise gewichtsreduziert und besonders biegesteif.
Vorteilhafterweise werden am oder im Grundträger vor der Umspritzung mit Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch Funktionselemente und/oder Aufnahmen für Funktionselemente integriert und/oder der metallische Grundträger wird randseitig zumindest abschnittweise gefalzt.
In einer alternativen Ausführungsform werden an oder in der
Kunststoffummantelung Funktionselemente und/oder Aufnahmen für Funktionselemente integriert. Durch die Integration von Funktionselementen und/oder Aufnahmen für Funktionselemente in die Kunststoffummantelung des metallischen Grundträgers ist die Produktionszeit einer mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Sitzlehnenrückwand signifikant verringert.
Anhand der beigefügten schematischen Figuren wird die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigen:
Figur 1 schematisch eine Frontansicht einer mittels des
erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Sitzlehnenrückwand,
Figur 2 schematisch eine Teilschnittdarstellung der in Figur 1
dargestellten Sitzlehnenrückwand und
Figur 3 schematisch eine Seitenansicht einer Sitzlehnenrückwand.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
In Figur 1 ist schematisch eine Frontansicht einer mittels des
erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Sitzlehnenrückwand 1 dargestellt.
In Figur 2 ist schematisch eine Teilschnittdarstellung der in Figur 1 dargestellten Sitzlehnenrückwand 1 dargestellt.
In Figur 3 ist schematisch eine Seitenansicht der Sitzlehnenrückwand 1 dargestellt. Eine solche Sitzlehnenrückwand 1 ist in herkömmlicher Weise
vorzugsweise aus einem ersten Sitzlehnenrückwandabschnitt 2 und einem zweiten Sitzlehnenrückwandabschnitt 3 gebildet. Dabei kann eine
Breite Bi des ersten Sitzlehnenrückwandabschnitts 2 einer Breite B2 des zweiten Sitzlehnenrückwandabschnitts 3 entsprechen oder eine Breite Bi ist im Vergleich zur Breite B2 verringert, so dass beispielweise ein asymmetrisches Teilungsverhältnis von 40% zu 60% zwischen den Sitzlehnenrückwandabschnitten 2 und 3 ausgebildet ist.
In einer nicht dargestellten Ausführungsform kann die
Sitzlehnenrückwand 1 einstückig und somit ungeteilt oder unteilbar ausgebildet sein.
Die Sitzlehnenrückwandabschnitte 2 und 3 sind jeweils aus einem metallischen Grundträger 4 gebildet, welcher form- und/oder stoffschlüssig mit einem Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch ummantelt ist. Zur Gewichtsreduktion und zur verbesserten Ausbildung der
Kunststoffummantelung 5 ist im Grundträger 4 eine regelmäßige
Lochung 6 eingebracht. Dabei sind eine Vielzahl von einzelnen, vorzugsweise runden Löchern gleichen Durchmessers oder gleicher Ausformung gleichmäßig voneinander beabstandet in den Grundträger 4 eingebracht. Dadurch kann die Kunststoffummantelung 5 in die einzelnen Löcher der Lochung 6 einfließen und eine besonders robuste und widerstandsfähige formschlüssige Verbindung ausbilden.
Der Grundträger 4 ist beispielsweise als herkömmliches Blechprägeteil aus einem metallischen Werkstoff, beispielweise Stahl oder Aluminium oder einer Legierung, hergestellt. Dabei kann eine Wandstärke des Grundträgers 4 variabel an die im Fahrzeugbetrieb auftretenden Kräfte angepasst werden. Ein Lochdurchmesser und/oder ein Lochmuster der Lochung 6 sind ebenfalls variabel an die im Fahrzeugbetrieb auftretenden Kräfte anpassbar. Dadurch kann der Grundträger 4 auf einfache Weise hinsichtlich einer Lastaufnahme und/oder eines Gewichts optimiert werden. Der Grundträger 4 kann vorzugsweise randseitig mit einem umlaufenden oder zumindest abschnittsweise ausgeformten Formrand 7, beispielweise einer herkömmlichen Falzung oder Bördelung, versehen sein, welche eine Stabilität des Grundträgers 4 erhöht.
Die Kunststoffummantelung 5 umschließt den Grundträger 4 allseitig mit einer vorgebbaren Stärke, so dass aus dem Grundträger 4 und der Kunststoffummantelung 5 ein integriertes, somit einstückiges Bauteil gebildet ist. Die Kunststoffummantelung 5 ist aus einem herkömmlichen thermoplastischen Kunststoff gebildet, welcher in einer vorteilhaften Ausführungsform mit Glas-, Carbon- und/oder Aramidfasern versehen sein kann, um eine Stabilität der ausgehärteten Kunststoffummantelung 5 zu erhöhen.
An eine jeweilige Rückseite der Sitzlehnenrückwandabschnitte 2 und 3 kann eine herkömmliche Oberflächenstrukturierung, beispielweise eine Narbung, in der Kunststoffummantelung 5 appliziert werden, so dass eine so genannte Sichtoberfläche ausgebildet ist, welche nicht mit einem zusätzlichen Material verkleidet werden muss. Dabei ist die Rückseite der Sitzlehnenrückwandabschnitte 2 und 3 die Seite, welche im eingebauten Zustand der Sitzlehnenrückwand 1 in Richtung eines Kofferraums weist.
Weiterhin können in der Kunststoffummantelung 5 alle
Funktionselemente 8 eingebracht, ausgeformt und/oder angeordnet werden. Solche Funktionselemente 8 sind beispielsweise als
herkömmliche Kindersitzbefestigungsvorrichtungen,
Scharnieraufnahmebereiche, Gurtumlenkungen, Aufnahmen für
Gurtschlösser, Kopfstützenhülsen, Schlossaufnahmebereiche und/oder Schlossgehäuse ausgeformt. Die Kopfstützenhülsen sind beispielweise im oberen Bereich der
Sitzlehnenrückwandabschnitte 2 und 3 derart in die
Kunststoffummantelung 5 integriert und ausgeformt, dass in ihnen Kopfstützenstangen herkömmlicher, nicht dargestellter Kopfstützen angeordnet werden können.
Die Scharnieraufnahmebereiche sind beispielweise randseitig im unteren Bereich der Sitzlehnenrückwandabschnitte 2 und 3 angeordnet und ermöglichen die Aufnahme der Sitzlehnenscharniere, welche eine
Schwenkbewegung der Sitzlehnenrückwandabschnitte 2 und 3 in
Richtung eines nicht dargestellten Sitzkissens ermöglichen.
Im Schlossaufnahmebereich wird das nicht dargestellte Schloss der Sitzlehnenrückwand 1 direkt mit der Kunststoffummantelung 5 und/oder dem Grundträger 4 verbunden. Dazu ist die Kunststoffummantelung 5 im Schlossaufnahmebereich korrespondierend zum Schloss der
Sitzlehnenrückwand 1 ausgeformt. Die direkte Anbindung des Schlosses der Sitzlehnenrückwand 1 an die Kunststoffummantelung 5 und/oder den Grundträger 4 ermöglicht eine besonders haltbare und steife Verbindung zwischen beiden Bauteilen.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist in einem der Sitzlehnenrückwandabschnitte 2 oder 3 eine herkömmliche
Durchladeöffnung 9 angeordnet, welche einen Transport langen Ladeguts ermöglicht. Dabei können im Bereich der Durchladeöffnung 9,
beispielsweise randseitig, Scharnieraufnahmebereiche 10 ausgebildet sein, an welchen eine nicht dargestellte Klappe schwenkbar anordenbar ist, so dass die Durchladeöffnung 9 bei Nichtgebrauch mittels der Klappe reversibel verschließbar ist. Bezugszeichenliste
1 Sitzlehnenrückwand
2 erster Sitzlehnenrückwandabschnitt
3 zweiter Sitzlehnenrückwandabschnitt
4 Grundträger
5 Kunststoffummantelung
6 Lochung
7 Formrand
8 Funktionselemente
9 Durchladeöffnung
10 Scharnieraufnahmebereich

Claims

Patentansprüche
1 . Sitzlehnenrückwand (1 ) für einen Fahrzeugsitz,
dadurch gekennzeichnet, dass ein metallischer Grundträger (4) mit einer regelmäßigen Lochung (6) versehen und zumindest
abschnittsweise form- und/oder stoffschlüssig mit einem Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch ummantelt ist.
2. Sitzlehnenrückwand (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass am oder im Grundträger (4)
Funktionselemente (8) und/oder Aufnahmen für Funktionselemente (8) integriert sind und/oder dass der metallische Grundträger (4) randseitig zumindest abschnittweise einen Formrand (7) aufweist.
3. Sitzlehnenrückwand (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass an oder in der
Kunststoffummantelung (5) Funktionselemente (8) und/oder
Aufnahmen für Funktionselemente (8) integriert sind.
4. Sitzlehnenrückwand (1 ) nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionselemente (8) als
Kindersitzbefestigungsvorrichtungen,
Scharnieraufnahmebereiche (10), Gurtumlenkungen, Aufnahmen für Gurtschlösser, Kopfstützenhülsen, Schlossaufnahmebereiche und/oder Schlossgehäuse ausgeformt sind.
5. Sitzlehnenrückwand (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lochung (6) als Vielzahl von einzelnen, vorzugsweise runden, gleichmäßig voneinander
beabstandeten Löchern gleichen Durchmessers und/oder gleicher Ausformung in den Grundträger (4) eingebracht ist, wobei ein
Lochdurchmesser und/oder ein Lochmuster vorgebbar sind.
6. Sitzlehnenrückwand (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffummantelung (5) den Grundträger (4) allseitig mit einer vorgebbaren Materialstärke umschließt, so dass aus dem Grundträger (4) und der
Kunststoffummantelung (5) ein integriertes, einstückiges Bauteil gebildet ist.
7. Sitzlehnenrückwand (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass an einer Rückseite der
Sitzlehnenrückwand (1 ) eine Oberflächenstrukturierung in der
Kunststoffummantelung (5) ausgeformt ist, so dass eine
Sichtoberfläche ausgebildet ist.
8. Verfahren zur Herstellung einer Sitzlehnenrückwand (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass in einen metallischen Grundträger (4) eine regelmäßige Lochung (6) eingebracht und der metallische
Grundträger (4) anschließend zumindest abschnittsweise mittels eines Spritzverfahrens form- und/oder stoffschlüssig mit einem Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch umspritzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass am oder im Grundträger (4) vor der Umspritzung mit Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch
Funktionselemente (8) und/oder Aufnahmen für Funktionselemente (8) integriert werden und/oder dass der metallische Grundträger (4) randseitig zumindest abschnittweise gefalzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass an oder in der
Kunststoffummantelung (5) Funktionselemente (8) und/oder Aufnahmen für Funktionselemente (8) integriert werden.
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202008015401U1 (de) * 2008-11-19 2010-04-08 Lanxess Deutschland Gmbh Sitzstrukturen
DE102008050550B3 (de) * 2008-10-06 2010-09-16 Fico Cables Lda Stützmatte

Patent Citations (2)

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