WO2012117651A1

WO2012117651A1 - ばねの加熱方法

Info

Publication number: WO2012117651A1
Application number: PCT/JP2011/080106
Authority: WO
Inventors: 伊藤　徹; 剛紀中塚
Original assignee: 中央発條株式会社
Priority date: 2011-02-28
Filing date: 2011-12-26
Publication date: 2012-09-07
Also published as: JP5913280B2; JPWO2012117651A1

Abstract

　ばねの加熱方法は、一対の電極をばね材の軸方向に間隔を空けた状態でばね材に接触させて、一対の電極間に通電する通電処理を複数回実行する通電工程を備えていてもよい。通電工程は、第１から第３の通電処理を備えていてもよい。第１の通電処理は、本体部の両端のそれぞれに、一対の電極のそれぞれを接触させた状態で一対の電極間に通電してもよい。第２の通電処理は、徐変部のそれぞれに、一対の電極のそれぞれを接触させた状態で一対の電極間に通電してもよい。第３の通電処理は、端部のそれぞれに、一対の電極のそれぞれを接触させた状態で一対の電極間に通電してもよい。

Description

ばねの加熱方法

　本出願は、２０１１年２月２８日に出願された日本国特許出願第２０１１－０４２３７０号に基づく優先権を主張する。その出願の全ての内容は、この明細書中に参照により援用されている。本明細書では、ばね材の軸方向に直交する断面の面積が異なる複数の部分を備えるばねを加熱する技術を開示する。

　物体を加熱する方法の一つとして、通電加熱が知られている。通電加熱は、物体に一対の電極を接触させた状態で、物体を介して一対の電極間に通電することによって、物体を加熱する。通電加熱では、電流が一定の場合、物体の抵抗が高いほど加熱が促進される。

　特開昭５２－７４５１１号公報に、通電加熱によって、鋼製の棒材を加熱する技術が開示されている。棒材の軸方向に直交する断面の面積は一定である。通電加熱では、電極が接触している部分は、加熱されにくい。この技術では、棒材と電極との接触面積を徐々に小さくすることによって、棒材の加熱後の温度を均一にする。

　軸方向に直交する断面の面積が一定でない被加熱物体の抵抗は、軸方向において異なる。このため、特開昭５２－７４５１１号公報の技術を用いて、上記の被加熱物体に通電加熱を実行したとしても、被加熱物体の加熱後の温度を均一にすることは難しい。即ち、特開昭５２－７４５１１号公報の技術を用いて、軸方向に直交する断面の面積が異なる複数の部分を備えるばねを加熱したとしても、ばねの温度は軸方向において大きくばらつく。

　本明細書では、ばね材の軸方向に直交する断面の面積が異なる複数の部分を備えるばねに通電加熱を実行した後のばねの温度のばらつきを小さくする技術を提供する。

　本明細書によって開示される技術は、ばね材の軸方向に直交する断面の面積（以下では単に「断面積」と呼ぶ）が異なる複数の部分を備えるばねを加熱するばねの加熱方法である。このばねの加熱方法は、一対の電極をばね材の軸方向に間隔を空けた状態でばね材に接触させて、一対の電極間に通電する通電処理を複数回実行する通電工程を備える。一対の電極の少なくとも一方の電極のばね材の軸方向における位置は、通電処理毎に異なる。一方の電極が接触する位置におけるばね材の軸方向に直交する断面の面積は、通電処理毎に異なる。

　この加熱方法では、１回の通電処理を行うことによって、ばね材のうち一対の電極に挟まれている領域内に電流が流れる。この結果、一対の電極に挟まれている領域内のばね材が加熱される。一方、ばね材のうち一対の電極に挟まれている領域の外側には、電流が流れない。したがって、１回の通電処理によって、一対の電極に挟まれた領域内と、一対の電極に挟まれている領域の外側と、では温度差が生じることとなる。また、ばね材の断面積が変化すると、その電気抵抗が変化する。この結果、発熱量も変化する。このため、ばね材の断面積が異なる部分に、同時に通電すると、断面積の変化に応じて温度差が生じる。従って、発熱量が大きく温度の上がり易い部分は、少ない回数の通電処理によって通電加熱を行う。一方、発熱量が小さく温度の上がり難い部分は多数回の通電処理によって通電加熱を行う。これにより、ばね材の各部位の温度差を低減することができる。通電加熱を実行した後のばねの温度のばらつきを小さくすることができる。

　上記のことを第１の部分と第１の部分よりも断面積が小さい第２の部分とが軸方向に接続されているばね材を加熱する場合を例にして説明する。通電工程において、１回目の通電処理では、比較的に断面積の大きい第１の部分の両端のそれぞれに一対の電極のそれぞれを接触させる。これにより、第１の部分に電流が流れて、第１の部分が加熱される。１回目の通電処理では、第２の部分には通電されないため、第２の部分は、第１の部分からの伝熱によって加熱されるのみである。

　次いで、２回目の通電処理では、一対の電極のうち、第２の部分に近い方の電極を、第２の部分の一方の端に配置する。即ち、一対の電極のそれぞれを、ばね材の軸方向の両端のそれぞれに接触させる。これにより、一対の電極のうちの一方の電極は、１回目と２回目の通電処理で、ばね材の軸方向の異なる位置に配置されるとともに、配置される位置でのばね材の断面積が異なる。２回目の通電処理では、第１の部分と第２の部分の両方に電流が流れて、第１の部分と第２の部分の両方が加熱される。

　第２の部分は、第１の部分と比較して断面積が小さいため、２回目の通電処理では、第２の部分は、第１の部分よりも加熱される。但し、第１の部分は、１回目の通電処理によって既に加熱されている。このため、１回目と２回目の通電処理後の第１の部分と第２の部分の温度差を小さくすることができる。即ち、通電工程によって加熱されたばねの温度のばらつきを低減することができる。

　ばねは、本体部と、端部と、徐変部と、を備える。端部は、本体部の両端のそれぞれに位置し、ばねの軸方向に直交する断面の面積が本体部よりも小さい。徐変部は、本体部と各端部との間に位置し、ばねの軸方向に直交する断面の面積が徐変している。通電工程は、第１から第３の通電処理を備えていてもよい。第１の通電処理では、本体部の両端のそれぞれに、一対の電極のそれぞれを接触させた状態で一対の電極間に通電する。第２の通電処理では、徐変部のそれぞれに、一対の電極のそれぞれを接触させた状態で一対の電極間に通電する。第３の通電処理では、端部のそれぞれに、一対の電極のそれぞれを接触させた状態で一対の電極間に通電する。

　第１の通電処理では、断面積が最も大きい本体部のみが加熱される。第２の通電処理では、本体部と、本体部の次に断面積が大きい徐変部が加熱される。第３の通電処理では、本体部、徐変部、そして断面積が最も小さい端部が加熱される。この構成よれば、最も加熱されにくい本体部を、第１から第３の通電処理の全てにおいて加熱することができる。一方において、最も加熱されやすい端部を、第３の通電処理のみで加熱することができる。この結果、加熱後のばねの温度のばらつきを低減することができる。なお、ばねは、スタビライザであってもよい。

　各通電処理の継続時間は、各通電処理が実行されている間の前記ばね材の軸方向に沿った複数箇所における温度変化特性（温度変化－時間の特性）を用いて決定されてもよい。この構成によれば、各通電処理の継続時間を適切に決定することができる。このため、加熱後のばねの温度のばらつきをより低減することができる。例えば、各通電処理の継続時間は、通電工程終了時のばね材の軸方向に沿った複数箇所における温度が均一となるように決定してもよい。温度評価を行う上記の複数個所を適切に設定することで、ばねの温度のばらつきを適切に低減することができる。例えば、断面積が異なる部分毎に温度評価を行うポイントを設定することで、ばねの温度のばらつきを適切に低減することができる。なお、温度変化特性（温度変化－時間の特性）は、実験により取得してもよいし、シミュレーションにより取得してもよい。

　複数個所は、少なくとも本体部に位置する第１の箇所と、徐変部に位置する第２の箇所と、端部に位置する第３の箇所とを含んでいてもよい。この構成によれば、断面積の異なる本体部と徐変部と端部との加熱後の温度を均一にすることができる。

　端部のそれぞれには、当該端部の中間位置に、ばねを他の部品に固定するための取付孔が形成されていてもよい。第３の通電処理では、端部のそれぞれについて、当該端部の取付孔よりも本体部から離間している位置に、一対の電極のそれぞれを接触させた状態で一対の電極間に通電してもよい。通電加熱では、電極が接触している部分は、加熱されにくい。また、ばねが他の部品に固定された状態で使用される状況では、端部の取付孔よりも外側の部分（即ち、本体部から離間している部分）に、大きな負荷が掛からない場合がある。この構成によれば、大きな負荷が掛からない部分に、電極を接触させることができる。この結果、第３の通電処理後に、電極が接触していた部分を、加熱する必要がない。

ばね材の平面図を示す。加熱方法の処理手順を示すフローチャートを示す。第１の通電処理における電極の位置を示す。第２の通電処理における電極の位置を示す。第３の通電処理における電極の位置を示す。素線部の両端に電極を配置して通電加熱した場合の温度変化を示すグラフを示す。徐変部に電極を配置して通電加熱した場合の温度変化を示すグラフを示す。締結部に電極を配置して通電加熱した場合の温度変化を示すグラフを示す。本実施例の加熱方法を用いて加熱した場合の温度変化を示すグラフを示す。

　本実施例では、図１に示されるばね材１０を加熱する場合を例に説明する。ばね材１０は、軸方向に伸びる１本のばね材（例えば、中実又は中空の棒材（ばね鋼））から形成され、素線部（本体部）１２と、徐変部１４と、締結部（端部）１６とを備える。

　ばね材１０の軸方向（図１の左右方向）の中央部分には、素線部１２が形成されている。素線部１２のばね材１０の軸方向（図１の左右方向）に垂直な断面の面積（以下では単に「断面積」と呼ぶ）は、ばね材１０の軸方向で略一定である。素線部１２の両端のそれぞれには、徐変部１４を介して、締結部１６が接続されている。なお、素線部１２の断面（ばね材１０の軸方向（図１の左右方向）に垂直な断面）は、円形状である。

　締結部１６は、１本のばね材の両端をプレス成形することにより形成されている。プレス成形によりばね材が軸方向にも変形するため、締結部１６の断面積は、素線部１２の断面積よりも小さくなっている。締結部１６の断面積は、ばね材１０の軸方向で略一定である。なお、締結部１６に座繰り等が設けられているために、締結部１６の断面積がばね材１０の軸方向に一定でない場合があり得る。各締結部１６は、ばね材１０を用いて作製されるスタビライザを車体に取り付けるための取付孔１６ａを備える。なお、締結部１６の断面は、矩形状である。徐変部１４の断面積は、締結部１６側の端から素線部１２側の端に向かって徐々に大きくなっている。

　上述したことから明らかなように、ばね材１０の軸方向に直交する断面で見た場合に、素線部１２の断面積が最も大きく、次いで徐変部１４の断面積が大きく、締結部１６の断面積が最も小さくなっている。

　次いで、スタビライザの製造方法について説明する。図２に示すように、まず、Ｓ１２では、上述した両端のプレス成形等によって、鋼材（ばね鋼）からばね材１０を成形する。また、ばね材１０に取付孔１６ａを形成する。次いで、Ｓ１４において、第１の通電処理を実行する。図３に示すように、第１の通電処理では、一対の電極２０のそれぞれは、素線部１２の両端のそれぞれに接触する（即ち、素線部１２の両端のそれぞれをクランプする）。Ｓ１４では、一対の電極２０間に予め決められた時間だけ通電する。これにより、ばね材１０の一対の電極２０の間に位置する部分（即ち素線部１２）に電流が流れる。この結果、一対の電極２０の間に位置する素線部１２が通電によって加熱される。なお、徐変部１４及び締結部１６は、素線部１２からの伝熱によって若干加熱される。

　第１の通電処理が終了すると、Ｓ１６において、第２の通電処理を実行する。図４に示すように、第２の通電処理では、一対の電極３０のそれぞれは、素線部１２の両端のそれぞれに位置する徐変部１４のそれぞれに接触する（即ち、徐変部１４のそれぞれをクランプする）。正確には、各電極３０は、ばね１０の軸方向における徐変部１４の全長と締結部１６の徐変部１４側の一部とに接触する。Ｓ１６では、一対の電極３０間に予め決められた時間だけ通電する。これにより、ばね材１０の一対の電極３０の間に位置する部分（即ち素線部１２及び徐変部１４）に電流が流れる。この結果、一対の電極２０の間に位置する素線部１２及び徐変部１４が加熱される。なお、締結部１６は、徐変部１４からの伝熱によって若干加熱される。

　第２の通電処理が終了すると、Ｓ１８において、第３の通電処理を実行する。図５に示すように、第３の通電処理では、一対の電極４０のそれぞれは、ばね材１０の両端に位置する締結部１６のそれぞれに接触する（即ち、締結部１６のそれぞれをクランプする）。より詳細には、一対の電極４０のそれぞれは、締結部１６の取付孔１６ａよりも、ばね材１０の端側に接触する。Ｓ１８では、一対の電極４０間に予め決められた継続時間だけ通電する。これにより、ばね材１０の一対の電極４０の間に位置する部分に電流が流れる。この結果、一対の電極４０の間に位置するばね材１０の部分が加熱される。なお、ばね材１０では、取付孔１６ａよりも外側の部分は、使用時に大きく負荷が掛からないために加熱されなくても問題はない。

　第３の通電処理が終了すると、Ｓ２０において、熱間成形（曲げ加工等）することによって、ばね材１０をスタビライザの形状に成形する。次に、Ｓ２２において、成形後のばね材１０に焼入れを行う。なお、Ｓ２２を実施するタイミングでは、ばね材１０は、Ｓ１４からＳ１８の通電加熱による熱が冷めておらず、高温である。従って、Ｓ２２では、高温のばね材１０を冷却することによって、焼入れが行われる。次いで、Ｓ２４において、ばね材１０に焼き戻しを行う。その後、Ｓ２６では、ばね材１０の表面を処理する。ばね材１０の表面に行われる処理とは、例えば、ショットピーニング、塗装前処理（洗浄、化成処理）、塗装等である。なお、必要に応じて、ばね材１０に部品が取付られ、スタビライザが製造される。

　次いで、第１から第３の通電処理の継続時間の決定方法について説明する。最初に、第１から第３の通電処理のそれぞれを、単独で実行した場合のばね材１０の温度変化を測定する。図１に示すように、温度変化を測定する位置は、素線部１２の中央に位置する測定位置Ｐ１（ばね材１０の軸方向における中央の位置）、素線部１２の端部に位置する測定位置Ｐ２、徐変部１４に位置する測定位置Ｐ３及び取付孔１６ａが成形される位置である測定位置Ｐ４である。なお、測定位置Ｐ１からＰ４は、ばね材１０の軸方向に垂直な方向（図１の上下方向）の中央である。図６から図８のそれぞれは、第１から第３の通電処理のそれぞれが実行される場合の測定位置Ｐ１からＰ４におけるばね材１０の温度変化を示す。図６から図８の縦軸は温度を示し、横軸は通電時間を示す。なお、各通電処理では、最も温度が高くなる測定位置の温度が、目標温度、即ち１０００℃程度に加熱されるまで、通電処理を実行した。なお、図６から図８のグラフは、ばね材１０の測定結果の一例であって、ばね材１０に印加される電圧によって、ばね材１０の温度変化は異なる。例えば、ばね材１０に印加される電圧が上がると、ばね材１０は、より早く目標温度に到達する。

　図６の測定結果Ｐ１ａからＰ４ａのそれぞれは、測定位置Ｐ１からＰ４のそれぞれの温度変化を示す。第１の通電処理では、通電時間が３０秒である。通電開始から３０秒後では、測定位置Ｐ１は、１０００℃付近まで昇温されている。第１の通電処理では、測定位置Ｐ１（素線部１２の中央部）及びＰ２（素線部１２の端部）の温度は、測定位置Ｐ３（徐変部１４）及びＰ４（締結部１６）の温度よりも大きく上昇される。

　図７の測定結果Ｐ１ｂからＰ４ｂのそれぞれは、測定位置Ｐ１からＰ４のそれぞれの温度変化を示す。第２の通電処理では、通電時間が２９秒である。通電開始から２９秒後では、測定位置Ｐ２は、１０００℃付近まで昇温されている。第２の通電処理では、測定位置Ｐ１（素線部１２の中央部）、Ｐ２（素線部１２の端部）及びＰ３（徐変部１４）の温度は、測定位置Ｐ４（締結部１６）の温度よりも大きく上昇される。

　図８の測定結果Ｐ１ｃからＰ４ｃのそれぞれは、測定位置Ｐ１からＰ４のそれぞれの温度変化を示す。第３の通電処理では、通電時間が１６秒である。通電開始から１６秒後では、測定位置Ｐ３は、１０００℃付近まで昇温されている。第３の通電処理では、第１及び第２の通電処理とは反対に、測定位置Ｐ４（締結部１６）の温度が、測定位置Ｐ１（素線部１２の中央部）、Ｐ２（素線部１２の端部）及びＰ３（徐変部１４）の温度よりも大きく上昇される。

　作業者は、図６から８に示される測定位置Ｐ１からＰ４の温度変化に基づいて、第１から第３の通電処理の継続時間を決定する。作業者は、ばね材１０が目標温度に到達するタイミングで、ばね材１０内の温度のばらつきができるだけ小さくなるように、各通電処理の継続時間を決定する。例えば、各通電処理において各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度が一次関数的に変化すると仮定し、第１の通電処理における各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度変化率ｋ１１～ｋ１４とし、第２の通電処理における各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度変化率ｋ２１～ｋ２４とし、第３の通電処理における各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度変化率ｋ３１～ｋ３４とする。また、第１の通電処理の継続時間ｔ１とし、第２の通電処理の継続時間をｔ２とし、第３の通電処理の継続時間をｔ３とする。各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度Ｔｉ（ｉ＝１～４）は、ｋ１ｉ×ｔ１＋ｋ２ｉ×ｔ２＋ｋ３ｉ×ｔ３と簡易的に表される。各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度Ｔｉが継続時間ｔ１～ｔ３の関数となるため、各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度Ｔ１～Ｔ４の温度差が小さくなるように、各通電処理の継続時間ｔ１～ｔ３を決定すればよい。ただし、各測定位置Ｐ１～Ｐ４の温度Ｔ１～Ｔ４を高次の関数で近似し、各通電処理の継続時間ｔ１～ｔ３を決めてもよい。さらには、各通電処理の継続時間ｔ１～ｔ３を変更した複数のパターンのそれぞれについて実際に実験を行い、最も温度差が小さくなるパターンを選択するようにしてもよい。

　図６から８に示される測定位置Ｐ１からＰ４の温度変化に基づいて決定された各通電処理の継続時間で、第１から第３の通電処理を連続して実行した場合のシミュレーション結果を図９に示す。なお、加熱後のばね材１０の目標温度が１０００℃である。本シミュレーションでは、第１の通電処理（図２のＳ１４）を１８秒とし、第２の通電処理（図２のＳ１６）を４秒とし、第３の通電処理（図２のＳ１８）を１３秒とした。図９の縦軸は温度を示し、横軸は時間を示す。測定結果Ｐ１ｄからＰ４ｄのそれぞれは、測定位置Ｐ１からＰ４のそれぞれの温度変化を示す。

　測定結果Ｐ１ｄからＰ４ｄで示されるように、上記の継続時間でばね材１０を加熱した場合、測定位置Ｐ１からＰ４での温度は、全て目標温度である１０００℃付近まで上昇し、測定位置Ｐ１からＰ４での温度のばらつきは小さい。この結果から、電極の接触位置が異なる複数種類の通電処理を実行することによって、電極の接触位置を変化させずに通電処理を実行する場合と比較して、加熱後のばね材１０内の温度のばらつきを低減することができる。なお、上述したように、電極が接触する部分は、加熱されにくく、他の部分と温度差が生じる。即ち、第３の通電処理で一対の電極４０が接触する位置（即ちばね材１０の両端）は、第１から第３の通電処理のいずれでも充分には加熱されない。しかしながら、ばね材１０の両端は、使用時に大きく負荷が掛からないため、加熱されなくても問題はない。仮に、一対の電極４０が接触する位置を加熱する必要がある場合、一対の電極４０とばね材１０との間に抵抗が高い物体を配置してもよい。この構成では、一対の電極４０の間に通電されると、抵抗が高い物体が加熱され、その熱が伝達されることによって、一対の電極４０が接触する位置を加熱することができる。

　また、第１から第３の通電処理の継続時間を決定するために、第１から第３の通電処理を単独で実行した場合の複数個の測定位置Ｐ１からＰ４の温度変化を実際に測定する。実際に測定された測定位置Ｐ１からＰ４の温度変化特性を用いているため、適切に第１から第３の通電処理の継続時間を決定することができる。

　第１から第３の通電処理を用いて加熱する方法では、ばね材１０を加熱する従来の方法（例えば、ばね材１０を加熱炉内で加熱する方法）と比較して、加熱時間を短縮することができる。

　以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

（１）上記の実施例では、第１の通電処理（図２のＳ１４）では、一対の電極２０は素線部１２の両端に位置し、第２の通電処理（図２のＳ１６）では、一対の電極３０は徐変部１４に位置する。即ち、通電処理毎に、一対の電極のそれぞれがばね材１０と接触する位置が変化する。しかしながら、一対の電極のうちの一方の電極は、通電処理によらず、ばね材１０と接触する位置が同一であってもよい。

（２）上記の実施例では、ばね材１０の成形後（図２のＳ１２）、熱間成形（図２のＳ２０）及び焼入れ（図２のＳ２２）のために、第１から第３の通電処理を実行することによって（図２のＳ１４からＳ１８）、ばね材１０を加熱している。しかしながら、図２のＳ２０で行う成形を冷間成形で行い、その後、焼入れのために第１から第３の通電処理を実行してもよい。また、図２のＳ２４では、焼き戻しのために、加熱炉を用いてばね材１０を加熱している。これに代えて、焼き戻しのために第１から第３の通電処理を実行してもよい。このように、上記の第１から第３の通電処理は、ばね材１０の製造工程において、いずれのタイミングでばね材１０を加熱する場合にも利用することができる。

（３）本明細書で開示される技術は、スタビライザの製造方法以外に、軸方向に沿ってばねの断面積が異なる板ばね（例えば、板厚が一定で板幅が変化）等の製造方法にも適用することができる。

　また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

Claims

　本体部と、前記本体部の両端のそれぞれに位置し、前記ばね材の軸方向に直交する断面の面積が前記本体部よりも小さい端部と、前記本体部と各端部との間に位置し、前記ばね材の軸方向に直交する断面の面積が徐変する徐変部と、を備えるばねの加熱方法であって、
　一対の電極を前記ばね材の軸方向に間隔を空けた状態で前記ばね材に接触させて、前記一対の電極間に通電する通電処理を複数回実行する通電工程を備え、
　前記通電工程は、
　前記本体部の両端のそれぞれに、前記一対の電極のそれぞれを接触させた状態で前記一対の電極間に通電する第１の通電処理と、
　前記徐変部のそれぞれに、前記一対の電極のそれぞれを接触させた状態で前記一対の電極間に通電する第２の通電処理と、
　前記端部のそれぞれに、前記一対の電極のそれぞれを接触させた状態で前記一対の電極間に通電する第３の通電処理と、を備える、ばねの加熱方法。
　前記第１から第３の通電処理のそれぞれの継続時間は、各通電処理が実行されている間の前記ばね材の軸方向に沿った複数箇所における温度変化特性（温度変化－時間の特性）を用いて決定される、請求項１に記載のばねの加熱方法。
　前記第１から第３の通電処理のそれぞれの継続時間は、前記通電工程終了時の前記ばね材の軸方向に沿った複数箇所における温度が均一となるように決定される、請求項２に記載のばねの加熱方法。
　前記複数個所は、少なくとも前記本体部に位置する第１の箇所と、前記徐変部に位置する第２の箇所と、前記端部に位置する第３の箇所とを含む、請求項３に記載のばねの加熱方法。
　前記端部のそれぞれには、当該端部の中間位置に、前記ばねを他の部品に固定するための取付孔が形成されており、
　前記第３の通電処理では、前記端部のそれぞれについて、当該端部の前記取付孔よりも前記本体部から離間している位置に、前記一対の電極のそれぞれを接触させた状態で前記一対の電極間に通電する、請求項１から４のいずれか一項に記載のばねの加熱方法。
　前記ばねは、スタビライザである、請求項１から５のいずれか一項に記載のばねの加熱方法。
　ばね材の軸方向に直交する断面の面積が異なる複数の部分を備えるばねを加熱するばねの加熱方法であって、
　一対の電極を前記ばね材の軸方向に間隔を空けた状態で前記ばね材に接触させて、前記一対の電極間に通電する通電処理を複数回実行する通電工程を備え、
　前記一対の電極の少なくとも一方の電極の前記ばね材の軸方向における位置は、前記通電処理毎に異なり、
　前記一方の電極が接触する位置における前記ばね材の軸方向に直交する断面の面積は、通電処理毎に異なる、ばねの加熱方法。