WO2012101166A1

WO2012101166A1 - Kalibrierung von laser-lichtschnittsensoren bei gleichzeitiger messung

Info

Publication number: WO2012101166A1
Application number: PCT/EP2012/051129
Authority: WO
Inventors: Stefan Freitag; Albert Sedlmaier; Udo Lang
Original assignee: Data M Sheet Metal Solutions Gmbh
Priority date: 2011-01-25
Filing date: 2012-01-25
Publication date: 2012-08-02
Also published as: US9127936B2; CA2825250A1; DE102011000304A1; DE102011000304B4; US20140029018A1; CA2825250C; CN103328923B; CN103328923A; EP2668468A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Meßvorrichtung (1) zur Vermessung eines Strangprofils (2) mit einer Meßvorrichtung (1) bei deren gleichzeitiger Kalibrierung, wobei die Messvorrichtung (1) ausgebildet ist, um mindestens zwei Laserlichtschnitte auf einer Oberfläche (20) des Strangprofils (2), das durch die Meßvorrichtung (1) hindurch gezogen wird, durch mindestens einen Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4) von einer jeweiligen, verschiedenen Position aus um das Strangprofil (2) herum zu erzeugen und zu vermessen, wobei die mindestens zwei Laserlichtschnitte im Wesentlichen in einer Ebene liegen. Dabei werden von dem mindestens einen Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4) von den benachbarten Positionen aus zusammen mit dem Strangprofil (2) in einem jeweils gemeinsamen Meßerfassungsbereich mindestens zwei Referenzen und/oder Referenzmarker (31-34) erfasst, die dazu herangezogen werden jeweilige Rohbilddaten bezüglich kalibrierter Rohbilddaten von einer benachbarten Position aus zu kalibrieren. Dadurch werden sowohl die Referenzen bzw. Referenzmarker als auch das Strangprofil (2) in den kalibrierten Rohbilddaten von der jeweiligen Position aus korrekt in einem gemeinsamen Koordinatensystem abgebildet.

Description

Kalibrierung von Laser-Lichtschnittsensoren bei gleichzeitiger Messung Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Vermessung eines Strang- oder Blechwalzprofils bei gleichzeitiger Kalibrierung von Laser-Lichtschnittsensoren relativ zueinander gemäß Anspruchi bzw. Anspruch 16 und 17. Dabei sind bevorzugt auf einer kreisartigen Vorrichtung mehrere Laser- Lichtschnittsensoren und Referenzen/Referenzmarker um beispielsweise ein kontinuierlich zu vermessendes Strang- bzw. Blechwalzprofil herum angeordnet, so dass zugleich das Strang- bzw. Blechwalzprofil und die Referenzen/Referenzmarker vermessen werden können. Dadurch können die Laser-Lichtschnittsensoren während eines Produktionsprozesses auf einfache Weise nachkalibriert werden.

Stand der Technik;

DE 03 28 523 beschreibt ein Verfahren und eine Meßvorrichtung für eine berührungslose Vermessung einer Oberflächenkontur eines Prüflings nach einem Laser basierten Lichtschnittverfahren (Triangulationsprinzip), wie beispielsweise für die berührungslose Vermessung eines Schienenprofils für Eisenbahnen. Dabei sind in eine Laserlinie, die von Lichtschnittsensoren auf das Schienenprofil projiziert wird, zwecks , Kalibrierung mehrere Referenzmarker zwischen dem Schienenprofil und dem jeweiligen Sensor angeordnet, wobei die Referenzmarker in einer Ebene liegen und einen bekannten Abstand zueinander haben. Daraufhin werden die mittels Kamerasystem vermessenen Referenzmarker dazu verwendet, eine Transformationsmatrix zu berechnen, um damit das Bild einer Meßlinie des Schienenprofils zu entzerren. Die genaue Justierung der in einer Ebene liegenden Referenzmarker in die Ebene eines ausgesendeten Laserstrahlbündels ist jedoch diffizil und nur für einen festen Verbund der Lichtschnittsensoren und den Referenzmarkem gedacht.

US 7 679 757 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren für eine berührungslose Vermessung einer Oberflächenkontur nach dem Laser basierten Lichtschnittverfahren beispielsweise eines Strangprofils, das durch eine Sensor-Vorrichtung geschoben wird. Dabei ermöglicht die Sensorvorrichtung die Vermessung der Oberfläche des

Strangprofils während einer Produktion, so dass die Produktionsparameter während des Produktionsprozesses entsprechend nachgestellt werden können, Dabei sind ein oder mehrere Sensoren auf einer ringartigen Vorrichtung montiert, so dass das

Stangen- oder Schienenprofil von allen Seiten anhand seiner Oberfläche vermessen werden kann. Die Sensoren sind dabei radial, entlang eines Kreisbogens und nach innen auf das Strangprofil gerichtet angeordnet.. Die Kalibrierung der Sensorvorrichtung erfolgt zeitweise unter Einbringen eines speziellen Kalibrierkörpers, die jedoch nicht während eines Produktionsprozesses geschehen kann.

DE 100 17 463 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren für die berührungslose Vermessung einer Oberflächenkontur nach dem Laser basierten Lichtschnittverfahren, bei der das zu vermessende Objekt gleichzeitig mit feststehenden Referenzmarkern vermessen wird. Dabei wird das Bild von dem zu vermessenden Objekt und gleichzeitig von den feststehenden Referenzmarkern durch einen halbdurchlässigen Spiegel erzielt. Die feststehenden Referenzmarker sind dabei in einer definierten und konstanten räumlichen Lage zu den Sensoren zu halten.

DE 690 03 090 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren für die Kalibrierung eines beweglichen Laser-Lichtschnittsensors, der beispielsweise an einem Roboterarm befestigt ist und zu Meßzwecken um einen Prüfling herum bewegt wird. Zur

Kalibrierung wird ein definiertes Kalibrierobjekt bekannter Abmaße an einer definierten Stelle im Raum platziert und abgetastet, um aus diesen Meßwerten dann eine

Korrekturmatrix für die Entzerrung bzw. Korrektur der Meßergebnisse zu erzeugen. Während einer Kalibrierung ist der Laser-Lichtschnittsensor jedoch zu dem

Kalibierobjekt hin zu bewegen und steht für diese Zeit nicht für Messungen am Prüfling zur Verfügung. Das Kalibrierobjekt und der Roboterarm müssen über die Zeit in einem definierten Abstand gehalten werden. US 7 679 757 B1 beschreibt ein 360 Grad Meßsystem bestehend aus Laser- Lichtschnittsensoren, die zirkulär um beispielsweise ein Strangprofil herum angeordnet sind und diese vermessen. Dabei kann das Meßsystem durch ein Kalibrierobjekt, das kurzzeitig in die Mitte des gemeinsamen Meßbereichs eingebracht wird, kalibriert werden. Andererseits ist das Meßsystem auch so ausgelegt, ein bekanntes Profil zu erkennen und zugeordnete Meßwerte relativ dazu auszugeben.

US 2004 0 202 364 A1 beschreibt ein Kalibrierobjekt bzw. ein Referenzobjekt und ein Verfahren zur drei-dimensionalen Kalibrierung eines Meßsystems bestehend aus einer Stereo-Fotografie-Einheit, die um den Meßgegenstand zusammen mit dem im Bild angeordneten Kalibrierobjekt herum bewegt wird Das Kalibrierobjekt bzw., Referenz- objekt weist eine Vielzahl an Referenzpunkten auf, deren jeweils mindestens sechs von jeder seitlichen Lage aus zu erkennen sind

Wünschenswert ist für die Vermessung beispielsweise von Strangprofilen oder anderen Profilen, die kontinuierlich in einer Walzprofilieranlage hergestellt und herausgeschoben werden, diese während des Produktionsprozesses zwecks kontinuierlicher Vermessung von deren Oberfläche durch eine Meßvorrichtung aus Laser-Lichtschnittsensoren zu leiten Dadurch können anhand der Meßergebnisse sofort parametrische Korrekturen in der Walzprofilieranlage vorgenommen werden.. Ferner soll eine einmal hergestellte Genauigkeit der Meßvorrichtung mit gewissen Toleranzen beibehalten werden, die von maßgeblich von Temperaturschwankungen, Vibrationen und von mechanischen Schlägen beeinträchtigt ist.

Wünschenswert ist für die Vermessung beispielsweise des Strangprofiles auch eine Vermessung von allen Seiten des Strangprofils und von allen wesentlichen Oberflächen und Rundungen, wobei dafür entweder mehrere Sensoren oder mindestens ein beweglicher, verfahrbarer Sensor auf einer beispielsweise kreisartigen Anordnung vorgesehen werden müssen. Der oder die Sensoren sollen dabei möglichst preiswert und trotz Temperaturschwankungen in ihren Meßergebnissen genau bleiben. Die Temperaturschwankungen wirken sich auf die Meßergebnisse hauptsächlich als Offset und weniger als Skalierungsfehler aus, der im Wesentlichen durch eine temperaturbedingte Winkelveränderung eines Laserstrahlbündels bedingt ist. Die geforderte Genauigkeit wird bekanntlich durch periodische Kalibrierungen über die Zeit gewährleistet. Dazu soll der Produktionsprozess durch die Kalibrierung aber wünschenswerterweise nicht unterbrochen werden müssen.

Daher besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens und einer Meßvorrichtung basierend auf einem Laser- Lichtschnittmeßverfahren für eine kontinuierliche Vermessung einer Oberfläche eines durch die Meßvorrichtung hindurch geleiteten Prüflings, wie beispielsweise eines Strangprofils, wobei während der Vermessung des Prüflings auch periodische

Kalibrierungen durchgeführt werden, ohne dass der Produktionsprozess dazu gestoppt oder abgebremst werden muß.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Meßvorrichtung die Oberfläche des Prüflings, wie beispielsweise des durchlaufenden Strangprofils bevorzugt von allen Seitens aus oder von Teilen davon vermisst. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, bevorzugter Maßen möglichst einfache und kostengünstige Laser-Lichtschnittsensoren verwenden zu können und Temperatur- und Materialausbreitungsschwankungen durch eine geeignete Kalibrierung weitgehend zu kompensieren, um geforderte Meßtoleranzen einzuhalten.

Offenbarung der Erfindung

Die vorstehenden Aufgaben sowie weitere der Beschreibung zu entnehmende Aufgaben werden von einem Verfahren und einer Meßvorrichtung zur kontinuierlichen Vermessung von Strangprofilen bei gleichzeitiger periodischer Nachkalibrierung gemäß den unabhängigen Ansprüchen 1 bzw.. 16 und 17 gelöst.

Vorteilhafterweise wird durch die Anordnung und durch die gleichzeitige, messtechnische Erfassung der Referenzen bzw. Referenzmarker mit dem Strangprofil eine Kalibrierung von den Rohbilddaten von der zweiten Position aus in Bezug zu den Rohbilddaten von der ersten Position aus ermöglicht, ohne dass dabei eine

beispielsweise kontinuierliche Vermessung eines Strangprofils unterbrochen werden müsste. Die Anordnung von Referenzmarkern ist in einem äußeren Bereich des gemeinsamen Meßerfassungsbereichs benachbarter Laser-Lichtschnittsensoren einfach möglich, ohne dass dabei das Strangprofil, dass bevorzugt in der Mitte der

Meßvorrichtung angeordnet ist, abgeschattet wird. Vorteilhafterweise hat eine absolute Position der Referenzmarker keinen Einfluss auf das Meßergebnis.. Anstelle von zusätzlich in den Meßbereich eingebrachten Referenzmarkern können auch

Referenzen, falls solche im Strangprofil vorhanden sind, dienen, wodurch der

Meßbereich, indem keine Abschattung erzeugt wird, nicht eingeschränkt wird und dennoch eine Kalibrierung des Laser-Lichtschnittsensors an einer Position in Bezug auf die benachbarte Position ermöglicht wird. Durch diese Art von Kalibrierung können Temperatur- und Alterungseinflüsse auf einen mechanischen Aufbau oder auf einen der Laser-Lichtschnittsensoren der Meßvorrichtung, die einen Offset der Messwerte bewirken, können auf diese Weise einfach und quasi kontinuierlich, rechentechnisch kompensiert werden.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den abhängigen

Ansprüchen angegeben. Eine bevorzugte Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung ist in nachfolgenden Zeichnungen und in einer detaillierten Beschreibung dargestellt, soll aber die vorliegende Erfindung nicht darauf begrenzen.. Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig . 1 ist eine perspektivische Ansicht einer basierend auf dem Laser-

Lichtschnittverfahren zur Vermessung der Oberfläche eines Strangprofils, das aus einer Walzvorrichtung durch die Meßvorrichtung hindurch geschoben wird..

Fig. 2 ist eine schematische Ansicht der Meßvorrichtung zur Vermessung der

Oberfläche des Strangprofils, in der vier Laser-Lichtschnittsensoren in einem inkrementellen Winkel von 90 Grad entlang eines Kreisrings um den Querschnitt des Strangprofils nach innen hin gerichtet angeordnet sind,

Fig.. 3 zeigt den Querschnitt des Strangprofils, das sich von dem der Fig. 2

unterscheidet, mit vier darum herum angeordneten Referenzmarkern und mit angedeuteten Strahlengängen von einer ersten Meßperspektive des jeweiligen Laser-Lichtschnittsensors aus.

Fig.. 4 zeigt den Querschnitt des Strangprofils mit den darum herum

angeordneten Referenzmarkern und mit den Strahlengängen von einer zweiten Meßperspektive des jeweiligen Laser-Lichtschnittsensors aus. Fig., 5 zeigt den Querschnitt des Strangprofils mit den darum herum

angeordneten Referenzmarkern und mit Strahlengängen von einer weiteren Meßperspektive des jeweiligen Laser-Lichtschnittsensors aus.

Detaillierte Beschreibung eines Ausführungsbeispiels

Fig. 1 zeigt eine dreidimensionale Ansicht auf eine bevorzugte Meßvorrichtung 1 zur Vermessung eines Prüflings und insbesondere dabei eines Strangprofils 2, das durch die Meßvorrichtung 1 hindurch geleitet wird. In der Meßvorrichtung 1 sind mehrere oder mindestens ein beweglicher, steuerbarer Laser-Lichtschnittsensor S1-S4 bevorzugt auf einer kreisartigen Vorrichtung 11 um das Strangprofil 2 herum so angeordnet, dass sie zur Mitte hin ausgerichtet sind, wo sich das Strangprofil 2 befindet, um die Oberfläche 20 des Strangprofils 2 als dessen Querschnitt ganz oder teilweise messtechnisch zu erfassen

Wenn auf der kreisartigen Vorrichtung 11 zur Vermessung des Strangprofils bevorzugt mehrere Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 eingesetzt werden, muß deren jeweilige genaue Position zunächst nicht bekannt sein, da die genauen Positionen zueinander später durch eine Kalibrierung berechnet werden können.. Eine Anordnung der Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 entlang der kreisartigen Vorrichtung 11 (Fig., 2) erfolgt so, dass ein möglichst großer bzw., ein relevanter Teil der Oberfläche 20 des Strangprofils 2 von den Laser-Lichtschnittsensoren S1 -S4 messtechnisch erfasst wird,. Danach richtet sich eine verwendete Anzahl und die Anordnung der Laser- Lichtschnittsensoren S1-S4.

Die Erfassung der Oberfläche 20 durch die Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 erfolgt so, dass der jeweilige Laser-Lichtschnittsensor S1-S4 ein Laserlichtbündel, welches in einer Ebene liegt, aussendet, welches als Laser-Lichtschnitt auf die Oberfläche 20 des Strangprofils 2 projiziert wird, und dessen reflektiertes Licht wiederum meßtechnisch erfasst. Dabei werden bevorzugt die Laserlichtschnitte so erzeugt, dass sie im Wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene liegen oder dass deren jeweilige Laserlichtschnittebenen um ein bis drei Breiten eines

Laserstrahlbündels parallel so weit versetzt sind, dass sie sich gerade gegenseitig für eine Messung nicht mehr stören. Bevorzugt ist die gemeinsame Ebene der

Laserlichtschnitte so ausgelegt, dass sie im Wesentlichen senkrecht zum Strangprofil (2) verläuft.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Meßvorrichtung 1 , die nur ein oder wenige Laser-Lichtschnittsensoren umfasst, können diese auf der

kreisförmigen Vorrichtung 1 1 gesteuert in eine bestimmte jeweilige Position gefahren werden, so dass das Strangprofil 2 zur Vermessung von dessen Oberfläche 20 dadurch von allen Seiten abgetastet werden kann. Dabei sind der Drehpunkt und die Drehlage der Laser-Lichtschnittsensoren bekannt und bleiben stabil.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Meßvorrichtung 1 können eine Anordnung von mehreren Laser-Lichtschnittsensoren auf der kreisartigen

Vorrichtung 1 zusammen um einen Winkel Phi verfahren werden, um dadurch eine andere Ausleuchtung bzw. einen anderen Meßerfassungsbereich zu erzeugen und letztlich Hinterschneidungen eines Profils besser detektieren zu können.

Zu Kalibrierzwecken sind in der in Fig.. 1 dargestellten Meßvorrichtung 1 im

Inneren zwischen den Laser-Lichtschnittsensoren S1 -S4 und dem Strangprofil 2 Referenzmarker 31-34 angeordnet, die und deren Anordnung nachfolgend näher beschrieben sind. Die Referenzmarker 31-34 sind in der bevorzugten Ausführungsform konstant in die Meßvorrichtung 1 so eingebaut, dass sie möglichst nichts von dem zu vermessenden Strangprofil 2 abschatten. Indem das Strangprofil 2 in Z-Richtung durch die Meßvorrichtung 1 geleitet und bevorzugt von allen Seiten aus vermessen wird, kann das Strangprofil 2 als quasi SD- Oberflächenprofil vermessen werden. Im Falle das bei einem Strangprofil 2 Teile des Oberflächenprofils 20 abgeschattet werden, wie es in Fig 3 und Fig.. 4 der Fall ist, können diese Teile durch Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 nicht vermessen werden

Zu Definitionszwecken ist in Fig.. 1 ein Koordinatensystem eingezeichnet Das Strangprofil 2, das durch die Laser-Lichtschnittsensoren gemessen wird, liegt also in der X- Y-Ebene, wobei hierbei die angestrahlten Außenkanten messtechnisch erfasst werden können. Indem das Strangprofil 2 bei quasi kontinuierlicher Messung durch die Meßvorrichtung 1 geleitet wird, wird ein dreidimensionales Oberflächenbild davon erhalten.

In Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht einer bevorzugten

Ausführungsform der Meßvorrichtung 1 dargestellt, die die kreisartige Vorrichtung 11 mit vier darauf angeordneten Laser Lichtschnittsensoren S1 -S4 und eine ringförmige Anordnung mit vier Referenzmarkern 31-34 am Rande eines bevorzugt gemeinsamen Meßerfassungsbereichs der Laser Lichtschnittsensoren S1-S4 umfasst. In der Mitte der Meßvorrichtung 1 und in dem Meßfeld liegt das zu vermessende Strangprofil 2, das als Querschnitt mit den nach außen gerichteten Oberflächensegmenten 21-24 dargestellt ist. Die Oberflächensegmente 21-24 bilden dabei im Wesentlichen die Oberfläche 20 des Strangprofils 2, wenn keine Abschattungen vorliegen, was in diesem Beispiel des Strangprofils auch nicht der Fall ist. Die Referenzmarker 31-34 sind bevorzugt als Metallstreifen ausgebildet und an einem äußeren Bereich 4 des gemeinsamen

Meßerfassungsbereichs radial nach innen gerichtet angeordnet, so dass das

Strangprofil 2 durch sie nicht verdeckt wird und sie dennoch alle zumindest teilweise im Meßerfassungsbereich aller Laser Lichtschnittsensoren S1-S4 liegen.

Die kreisartige Vorrichtung 11 , auf der die Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 angeordnet sind, besitzt in der bevorzugten Ausführungsform eine Öffnung 12, durch die ein Strangprofil auch von der Seite aus eingeführt werden kann. Diese Öffnung 12 ist aber nicht zwangsläufig nötig, da das Strangprofil 2 kontinuierlich durch die

Meßvorrichtung 1 geleitet werden kann, ohne dass zwischendurch zum Zwecke einer Kalibrierung das Strangprofil 2 herausgenommen werden und dann wieder

hineingebracht werden müßte. In einer bevorzugten Anordnung der Meßvorrichtung 1 kann diese beispielsweise an einem Ende einer Walzvorrichtung oder an einer anderen Produktionsanlage für eine Herstellung des Strangprofils 2 angeordnet sein. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Kalibrierung der Meßvorrichtung mit den jeweiligen Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 bevorzugt so vorgenommen, dass vorhandene Referenzen im zu vermessenden Strangprofil 2 und zusätzliche

Referenzmarker 31-34, die von den Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 aus den jeweiligen Meßperspektiven gemeinsam erfasst werden, dazu verwendet werden, dabei erfasste Bilddaten der jeweiligen Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4, die mindestens zwei Referenzen oder Referenzmarker gemeinsam enthalten, zu einer Überlagerung zu bringen Die Überlagerung der Bilddaten durch Drehung und Verschiebung in x/y- Richtung wird dabei so durchgeführt, dass die Referenzen und Referenzmarker 31-34 zusammen optimal überlagert übereinander liegen. Für eine Berechnung der optimalen Überlagerung wird bevorzugt ein Least-Mean-Square-Verfahren angewendet, woraus eine jeweilige Transformationsmatrix zur Korrektur und zu einem optimalen

Zusammenführen der jeweiligen Bilddaten berechnet wird. Durch die

Transformationsmatrix werden Rohbilddaten des entsprechenden Laser- Lichtschnittsensors S1-S4 in kalibrierte Bilddaten umgerechnet, die dann in einem gemeinsamen Koordinatensystem richtig d.h. kalibriert abgebildet werden.

Als Referenzen im Strangprofil 2 und als Referenzmarker 31-34 können bevorzugt Formen, wie beispielsweise Geraden, Kreise und/oder Kreissegmente dienen, die von mindestens zwei Meßperspektiven aus erfasst werden können müssen. Falls im Strangprofil 2 beispielsweise Geradensegmente in einer entsprechenden

Winkellage vorliegen, die von mindestens zwei jeweiligen Meßperspektiven aus erfasst werden können, können diese als Referenzen herangezogen werden Ansonsten werden, wie oben beschrieben, die Referenzmarker 31-34 zusätzlich in einen gemeinsamen Meßerfassungsbereich, der von mindestens zwei Laser- Lichtschnittsensoren abgedeckt wird, eingebracht, die aber auch vorteilhafterweise ohnehin in den gemeinsamen Meßerfassungsbereich eingebracht sein können. Dabei ist als der gemeinsame Meßerfassungsbereich bevorzugt ein äußerer Bereich 4 gewählt, der in Fig. 2 als gestrichelte Linie gezeichnet ist, und gerade noch von benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 erfasst wird. Dabei sind eine Form und eine Dicke der Referenzmarker 31-34 bevorzugter Maßen bekannt. Die

Referenzmarker 31-34 werden, um den inneren Meßerfassungsbereich, wo sich das zu vermessende Strangprofil befindet, möglichst wenig abzuschatten, bevorzugt als dünne, blechartige Streifen ausgelegt, die in dem äußeren Bereich 4 bevorzugt als vier Referenzmarker 31-34 gleichverteilt und radial nach innen gerichtet angeordnet sind.

Abstände der Referenzen und der Referenzmarker 31-34 zueinander müssen nicht zwangsläufig bekannt sein, solange sie aus den verschiedenen Meßperspektiven bzw.. von den Messerfassungsdaten der jeweiligen Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 eindeutig zuordenbar sind.

Für eine Offsetkorrektur der jeweiligen Laser-Lichtschnittsensoren S1 -S4 sind jeweils mindestens zwei Referenzen bzw. Referenzmarker notwendig, die von den benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 gemeinsam erfasst werden können. Dabei eignen sich als benachbarte Referenzen und Referenzmarker S1-S4 bevorzugt solche, die eine nicht parallele Geradenform aufweisen, da die Geradenform jeweils per Mustererkennungsverfahren gut erkannt wird und eindeutig extrapoliert werden kann. Durch zwei nicht parallele Geraden und durch einen berechneten Schnittpunkt der Geraden können die Winkellage und der Abstand zum jeweiligen Laser- Lichtschnittsensor S1-S4 eindeutig bestimmt und bei der Kalibrierung korrigiert werden. Idealerweise werden von zwei benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren S1 -S4 noch eine zusätzliche Referenzmarke erfasst, die möglichst weit entfernt von den übrigen zwei Referenzmarkern ist, um dadurch einen Einfluss von Meßrauschen zu reduzieren bzw. um die Genauigkeit der Ortung und Überlagerung der Referenzmarker 31-34 zu erhöhen.

An dieser Stelle soll nochmals bemerkt werden, dass sich ein

Temperatureinfluss auf die Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 und eine Alterung hauptsächlich nur auf deren Offset der Rohbilddaten auswirken, wobei die Skalierung der Meß- bzw., der Rohbilddaten im Wesentlichen unverändert bleibt. Zur Kalibrierung des Offsets werden also als Referenzen oder Referenzmarker 31-34 nur zwei

Geradenabschnitte in dem gemeinsamen Meßerfassungsbereich benötigt, um

Drehwinkel und die Verschiebung bezüglich des gemeinsamen Koordinatensystems zu bestimmen.

Zur Vollständigen Kalibrierung der Offsets und der Skalierung werden mindestens drei Referenzen oder Referenzmarker 31-34 im jeweiligen gemeinsamen Meßerfassungsbereich benötigt, deren Abstände zueinander bekannt und kalibriert sind . Auf diese Weise können auch Fehler aus Kettenmaßen reduziert werden .

Bevorzugt werden für einen Abgleich von benachbarten Laser- Lichtschnittsensoren S1 -S4 mindestens jeweils zwei gemeinsam erfassbare

Referenzmarker 31-34, die die Form von Blechstreifen aufweisen und als Geraden oder Geradenabschnitte messtechnisch gut erfassbar sind, zur Bestimmung der

Transformationsmatrix verwendet. Bevorzugt sind die Referenzmarker 31-34 so ausgebildet, dass mindestens einer davon eine Kodierung aufweist, so dass in den Bilddaten dann auch mindestens eine solche Kodierung identifiziert werden kann, um eine eindeutige Zuordnung der Referenzmarker in den verschiedenen Bilddaten zu erhalten, um diese wiederum richtig kalibrieren zu können. Eine solche Kodierung kann beispielsweise durch eine zusätzliche Rundung oder Abkantung am Referenzmarker vorgesehen werden oder der Referenzmarker 31-34 kann auch eine eindeutig andere Ausrichtung als die anderen haben. Anstelle dessen können aber für eine richtige Ausrichtung bzw., Drehung der Rohbilddaten bzw der Bilddaten im Koordinatensystem auch Grobpositionen der Laser-Lichtschnittsensoren S1 -S4 bekannt sein, so dass eine Zuordnung durch eine Berechnung von geringsten Abständen, beispielsweise per Least Mean Square

Verfahren, erfolgen kann Zusätzlich können auch signifikante Referenzen im

Strangprofil 2 zur Findung der Zuordnung der Referenzmarker 31-34 verwendet werden.

Fig. 2 zeigt beispielweise die Meßvorrichtung 1 , bei der für den Abgleich bzw. für die Kalibrierung beispielsweise zwischen Laser-Lichtschnittsensor S1 und Laser- Lichtschnittsensor S2 alle Referenzmarker 31 -34 verwendet werden können. Von dem Laser-Lichtschnittsensor S1 werden die Referenzmarker 31 und 32 voll und die

Referenzmarker 33 und 34 teils erfasst. Von Laser-Lichtschnittsensor S2 werden die Referenzmarker 31 und 34 voll und die Referenzmarker 32 und 33 teils erfasst. Hierbei soll bemerkt werden, dass für die Überlagerung der Referenzmarker 31 und 33 von diesen Perspektiven die Dicke der Referenzmarker 31 , 33 mit in die Rechnung einbezogen wird. Gleichzeitig kann das Oberflächensegment 24 zusätzlich als Referenz zwischen den Laser-Lichtschnittsensoren S1 und S2 herangezogen werden. Für den Abgleich bzw. für die Kalibrierung zwischen weiteren Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 gilt diese Betrachtungsweise analog aus den jeweiligen Meßperspektiven.

In Fig. 3 ist der Meßerfassungsbereich MB des Laser-Lichtschnittsensor S1 als gestrichelte Linie und ein darin liegendes Strangprofil 2, das sich von dem vorher gezeigten Strangprofil unterscheidet, mit den Referenzmarkern 31-34, so wie sie von dem Laser-Lichtschnittsensor S1 erfasst werden, dargestellt. Von den hinteren

Referenzmarkern 33 und 34 ist also nur ein Teil zu sehen, da sie andernteils von den vorderen Referenzmarkern 33 und 32 abgeschattet werden In dieser bevorzugten Anordnung sind die Referenzmarker 31-34 ebenfalls als dünne Platten am äußeren Rand 4 des Meßerfassungsbereichs MB radial nach innen zum Zentrum des

Meßerfassungsbereichs MB hin gerichtet angeordnet. Anders als dargestellt und deshalb zu bemerken ist, dass nicht die gesamte Oberfläche des Strangprofils 2 von den Laser-Lichtschnittsensor S1-S4 messtechnisch erfasst werden kann, sondern nur Teile davon. Beispielsweise werden von dem Laser-Lichtschnittsensor S1 insbesondere die Oberflächensegmente 23, 21 , 22, 27A, 27B ganz und 28 und 29 teilweise erfasst.

Für eine Kalibrierung zwischen Laser-Lichtschnittsensor S1 und Laser- Lichtschnittsensor S4 eignen sich in dem dargestellten Fall alle Referenzmarker 31-34, als auch die Oberflächensegmente 23 als Referenz, die jedoch relativ klein ausfällt. Je länger eine geradlinige Referenz oder ein Referenzmarker 31-34 erfasst werden kann, desto größer ist die Genauigkeit, indem viele Meßpunkte für eine Geradenberechnung zur Verfügung stehen.

In diesem Beispiel wird von dem Laser-Lichtschnittsensor S1 der

Referenzmarker 32 von einer Seite 320 erfasst und als Gerade weitergeführt, die den Geradenabschnitt des Referenzmarkers 34 mit dessen Seite 340 übergeht und somit eine lange Gerade mit guter meßtechnischer Genauigkeit bildet Von dem Laser- Lichtschnittsensor S4 werden die Referenzmarker 32 und 34 ebenfalls erfasst und zu einer Geraden ausgebildet, jedoch aber von einer zweiten Seite 323 bzw. 343. Unter Berücksichtigung der Dicke der Referenzmarker 32 und 34 werden diese beiden Geraden dann durch die jeweiligen Bilddaten zur Überlappung gebracht. Das gleiche gilt für die Referenzmarker 31 und 33, die ebenfalls von beiden Laser- Lichtschnittsensor S1 und S4 erfasst, zu Geraden ausgebildet und in den jeweiligen Bilddaten zur Überlappung gebracht werden.

Wie oben erwähnt, kann das Oberflächensegment 23 ebenfalls als

Referenzgerade zur Bestimmung der besten Überlappung der Bilddaten der Laser- Lichtschnittsensoren S1 und S4 verwendet werden.

Das bevorzugte Verfahren zur Kalibrierung detektiert also aus den Bilddaten des jeweiligen Laser-Lichtschnittsensors S1-S4 vorhandene Geraden, versucht diese möglichst gut durch möglichst viele Meßpunkte genau zu bestimmen und im Vergleich zu den Bilddaten der anderen Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 zu identifizieren. Nach der Identifikation erfolgt das Matchen bzw.. die optimale Überlagerung der jeweiligen Bilddaten mit einander. Dabei werden zwecks Kalibrierung die jeweiligen

Transformationsmatrizen der Bilddaten für auf einander abgestimmte

Koordinatenangaben bestimmt und auf die nachfolgenden sonstigen Bilddaten angewendet, so dass alle Seitenansichten aus den verschiedenen Meßperspektiven der verwendeten Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 oder weiteren zu einander in einem Koordinatensystem passen. An dieser Stelle soll bemerkt werden, dass dies alles auch mit nur einem Laser- Lichtschnittsensor S1 funktioniert, der dabei aber bevorzugt um einen konstanten Drehpunkt und um reproduzierbare Winkel auf einer Kreisbahn entlang bewegt werden können muß, um die Bilddaten aus den verschiedenen Ansichten zu erfassen, wenn nicht bei jeder Messung aus jeder Position des Laser-Lichtschnittsensors S1 heraus zugleich eine erneute Kalibrierung erfolgen soll, was lediglich Rechenzeit in Anspruch nimmt. Bei einem konstant durch die Meßvorrichtung 1 hindurch beförderten

Strangprofil 2 könnte natürlich das Strangprofil 2 nicht gleichzeitig von allen Seiten messtechnisch erfasst werden.

In Fig. 4 ist die gleiche Anordnung des Strangprofils 2 innerhalb eines zweiten Meßerfassungsbereichs MB2 mit den jeweiligen Referenzmarkern 31-34 zu sehen, jedoch von einer anderen Meßperspektive von dem Laser-Lichtschnittsensor S4 aus. Dabei ist zu erkennen, dass das Strangprofil 2 durch die Meßperspektive des Laser- Lichtschnittsensors S4 beispielsweise um die Bilddaten der Oberflächensegmente 24, 23, teilweise 26, 26 B und 26C zusätzlich zu den Bilddaten aus der Meßperspektive seitens Laser-Lichtschnittsensor S1 ergänzt wird

Bei der Kalibrierung werden der Referenzmarker 33 durch die Seite 330, der Referenzmarker 32 durch die Seite 323, der Referenzmarker 34 teilweise durch die Seite 343 und der Referenzmarker 31 teilweise durch die Seite 3 0 erfasst.

Bei einer Kalibrierung des Laser-Lichtschnittsensor S4 wird aus den dabei gemessenen Bilddaten die entsprechende Transformationsmatrix für diesen Laser- Lichtschnittsensor S4 so bestimmt, dass die darin enthaltenen Positionen und

Linienverläufe der Referenzmarker 31-34 mit den vorangehend gemessenen Positionen und Linienverläufe der Referenzmarker 31-34 einer ersten Meßperspektive, beispielsweise von dem Laser-Lichtschnittsensor S1 aus, optimal zur Übereinstimmung kommen

Die Kalibrierung der weiteren Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 aus den entsprechenden weiteren Meßperspektiven geschieht analog.

Fig. 5 zeigt noch eine Meßperspektive des Strangprofils 2 aus einer zusätzlichen Ansicht eines um 45 Grad nach rechts gedrehten Laser-Lichtschnittsensor. Es wird dabei deutlich, dass das Oberflächensegment 23 des Strangprofils 2 meßtechnisch besser bzw genauer erfasst werden kann, vor allem dessen Ecken betreffend. Die dünn punktierten Linien deuten Strahlenverläufe des nach rechts gedrehten Laser- Lichtschnittsensor an. Dabei kann entweder ein oder mehrere zusätzliche Laser- Lichtschnittsensoren verwendet werden oder es können die bereits in der

Meßvorrichtung 1 verwendeten Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 insgesamt für ein Zeitmoment der Messung rotatorisch verfahren und zurückgefahren werden, Die rotatorische Verfahrposition der Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 lässt sich dabei von der Anordnung ebenso wie bei der Kalibrierung anhand der Referenzmarker 31-34 und anhand von Referenzen im Strangprofil ermitteln, so dass die Meß- und Bilddaten des Strangprofils 2 (sowie die der Referenzmarker 3 -34) aus der jeweiligen

Meßperspektive durch die jeweilige, neu bestimmte Transformationsmatrix richtig im Koordinatensystem liegen.

Der Klarheit wegen soll nochmals festgehalten werden, dass die Referenzen und die Referenzmarker 31-34 keine bekannten, definierten Abstände zueinander haben müssen und damit keine bekannten Positionen, sie müssen sich nur jeweils in den gemeinsamen Meßerfassungsbereichen der Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 befinden. Die Anzahl der aufeinander abzustimmenden, gegenseitig zueinander zu kalibrierenden Laser-Lichtschnittsensoren S1 -S4 ist beliebig, solange die oben beschriebene Bedingung der gemeinsamen Erfassung der Referenzen und/oder der Referenzmarker 31-34 erfüllt ist. Dabei soll auch nochmals klargestellt werden, dass unter Umständen für die Kalibrierung nicht einmal Referenzmarker 31-34 notwendig sind, wenn genügend Referenzen im Strangprofil 2 vorhanden sind, die die Bedingung erfüllen, dass mindestens zwei Referenzen gemeinsam von jeweils benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 erfasst werden; dies ist beispielsweise bei

Strangprofilen 2 mit einem gleichverteilen Achtkantquerschnitt und bei gleichmäßig verteilen 8 Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 der Fall.

Der Klarheit wegen soll auch festgehalten werden, dass die Anzahl der

Referenzen und die Referenzmarker 31 -34 beliebig ist, solange die Bedingung, dass mindestens zwei Referenzen oder mindestens zwei Referenzmarker 31-34 oder mindestens eine Referenz und ein Referenzmarker 31-34 gemeinsam von jeweils benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 erfasst werden, erfüllt ist

Der Klarheit wegen soll ferner festgehalten werden, dass falls die Form der

Referenzmarker 31-34 gleich ist, dass dann deren einzelnen Positionen in den einzelnen Bilddaten der jeweiligen Laser-Lichtschnittsensoren S1 -S4 grob bekannt sein muß, um eine eindeutige Zuordnung der Referenzmarker 31 -34 im den jeweiligen Bilddaten vornehmen zu können. Es darf dabei jedenfalls nicht zu einer Verwechslung der Referenzmarker 31-34 kommen. Andernfalls kann mindestens einer der

Referenzmarker 31-34, der in benachbarten Scans sichtbar ist, eine Codierung zur eindeutigen Identifikation in den Bilddaten der benachbarten Scans tragen und/oder das Strangprofil selbst für die Zuordnung verwendet werden,

Der Klarheit wegen soll ferner festgehalten werden, dass es sich bei den Laser- Lichtschnittsensoren S1-S4 sowohl um 2D als auch um 3D Sensoren handeln kann Der Klarheit wegen soll nochmals festgehalten werden, dass hier unter der

Kalibrierung zwei Arten verstanden werden. Im Allgemeinen umfasst die Kalibrierung eine Korrekturbestimmung der Offsets in X- und in Y-Richtung und des Drehwinkels, so dass die Bilddaten benachbarter Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 anhand von bekannten oder gemeinsamen Referenzen, wie beispielsweise Referenzgeraden, optimal in einem gemeinsamen Koordinatensystem abgebildet werden. Dazu wird eine Transformationsmatrix für den jeweiligen Laser-Lichtschnittsensor S1-S4 berechnet und anschließend auf die jeweiligen Bilddaten (zur Korrektur) angewendet. Im Falle, dass genügend viele Referenzen und Referenzmarker 31-34 bei einer gemeinsamen

Erfassung durch Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 oder auch kalibrierte

Referenzmarker 31-34 mit definierten, bekannten Abständen zur Verfügung stehen, kann die Kalibrierung zusätzlich auch die Korrektur der Skalierung umfassen. Dabei soll bemerkt sein, dass eine bevorzugte Methode der Kalibrierung der Skalierung auch eine optimale Mittelung zwischen den Bilddaten der verschiedenen Lichtschnittsensoren S1- S4 umfasst, wozu bevorzugt die Least Mean Square Methode eingesetzt wird.

Der Klarheit wegen soll nochmals festgehalten werden, dass die Bezeichnung

Strangprofil 2 für alle Arten von zu vermessenden Prüflingen steht, die beispielsweise auch der Länge nach sich veränderliche Profile, Rohre oder Gegenstände sein können, die sich in der Meßvorrichtung 1 befinden oder durch die Meßvorrichtung 1 hindurch geleitet werden.

Der Klarheit wegen soll festgehalten werden, dass sich die Bezeichnung

Bilddaten im Wesentlichen auf kalibrierte Bilddaten bezieht, die aus den Rohbilddaten durch Anwendung einer Transformationsmatrix gewonnen werden. Der Klarheit wegen soll ferner auch festgehalten werden, dass die Rohbilddaten schon vorab kalibrierte Daten sein können, die bezogen auf den jeweiligen Laser-Lichtschnittsensor S1-S4 und/oder auf die Meßvorrichtung 1 kalibriert wurden.

Es ist dabei denkbar, bei jeder Messung gleichzeitig eine Kalibrierung mit der Bestimmung der entsprechenden Transformationsmatrizen für die einzelnen Laser- Lichtschnittsensoren vorzunehmen, oder auch, dass eine Kalibrierung bzw. eine erneute Bestimmung der Transformationsmatrizen nur bei jeder n-ten Messung oder in bestimmten Zeitabschnitten neu durchgeführt wird. Dabei ist es auch ebenso denkbar dass eine Kalibrierung von der Temperatur der Meßvorrichtung 1 oder der Umgebung, von einem erneuten Einschalten der Meßvorrichtung 1 , von einer Betriebszeit oder von Kombinationen davon abhängig gemacht wird..

Es ist dabei auch denkbar, dass sich die Referenzmarker 31-34 nicht konstant in der Meßvorrichtung 1 befinden, sondern nur zeitweise für die Zeit der Kalibrierung in die Meßvorrichtung 1 eingebracht werden.

Es ist dabei auch denkbar, dass je nach Strangprofil 2 unterschiedliche

Referenzmarker 31-34 und/oder eine andere Anordnung derer vorgenommen wird, um Abschattungen des Strangprofils 2 zu vermeiden

Ferner ist denkbar, dass die einzelnen Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 unterschiedlich farbige Laser umfassen, um gleichzeitig messen zu können Andernfalls wird sequentiell gemessen, damit keine gegenseitige Beeinträchtigung der

Meßergebnisse stattfindet Bei einer sequentiellen Messung wird bevorzugt jeweils gleichzeitig mit benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren S1-S4 gemessen, um dadurch auch den Versatz deren Laserlinien zueinander in Vorschubrichtung Z zu erfassen.

Ferner ist auch denkbar, dass statt der Referenzmarker 31-34 Laserpunkte auf das Strangprofil 2 projiziert werden, die jeweils von zwei benachbarten Laser- Lichtschnittsensoren S1-S4 erfasst werden, um auf diese Weise Referenzpunkte für eine Zuordnung und für eine Offsetkorrektur der jeweiligen Bilddaten zu erzielen.

Dadurch dass sich alle Laserpunkte bzw. Referenzpunkte gleichzeitig aussenden bzw.. messen lassen, kann auch eine Schwingungsanalyse des Strangprofils 2 durchgeführt werden.

Ferner ist es auch denkbar, dass die eindeutige Zuordnung der Referenzmarker 31-34 in den Rohbilddaten, falls die Referenzmarker 31-34 keine Kodierung zur Identifikation aufweisen, so geschieht, dass die Positionen der jeweiligen Laser- Lichtschnittsensoren S1 -S4 im Wesentlichen bekannt sind und die erfassten und erkannten Referenzmarker 31-34 in einem gewissen Ortsbereich mit einer bestimmten Unscharfe liegen. Beispielsweise kann dann einer der erkannten Referenzmarker 31-34 an einer definierten Stelle in dem gemeinsamen Koordinatensystem +/- 2cm liegen.

Ferner ist auch denkbar, dass die Meßvorrichtung (1 ) entlang dem Strangprofil (2) verschoben wird, wobei es auf die Relativbewegung zwischen der Meßvorrichtung (1 ) und dem Strangprofil (2) ankommt. Weitere mögliche Ausbildungsformen sind in den folgenden Ansprüchen beschrieben.

Die In den Ansprüchen genannten Bezugszeichen dienen der besseren Verständlichkeit, beschränken aber die Ansprüche nicht auf die in den Figuren dargestellten Formen.

Bezugszeichenliste

1 Meßvorrichtung

1 1 kreisartige Vorrichtung

12 Öffnung

2 Strangprofil

20 Oberfläche des Strangprofils

21-29 Oberflächensegmente

3 Referenzmarker

31 erster Referenzmarker

32 zweiter Referenzmarker

33 dritter Referenzmarker

34 vierter Referenzmarker

4 äußerer Bereich

KS1 erster Kamerablickwinkel

KS2 zweiter Kamerablickwinkel

MB Meßerfassungsbereich

MB2 zweiter Meßerfassungsbereich

S1 erster Laser-Lichtschnittsensor

52 zweiter Laser-Lichtschnittsensor

53 dritter Laser-Lichtschnittsensor

54 vierter Laser-Lichtschnittsensor

Χ,Υ,Ζ Koordinatenrichtungsangaben

Claims

Ansprüche

Verfahren zur Vermessung eines Blechwalz- bzw. Strangprofils (2) mit einer Meßvorrichtung (1), die ausgebildet ist, um mindestens zwei Laserlichtschnitte auf einer Oberfläche (20) des Strangprofils (2), das durch die Meßvorrichtung (1) hindurch geleitet wird, durch mindestens einen Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4), der an einer jeweiligen, verschiedenen Position um das Strangprofil (2) herum angeordnet ist, zu erzeugen und zu vermessen, wobei die mindestens zwei Laserlichtschnitte so erzeugt werden, dass sie in einer gemeinsamen Ebene liegen oder dass deren jeweilige Laserlichtschnittebenen gerade so weit von einander parallel versetzt sind, dass sie sich gerade nicht gegenseitig stören, und dass sie einen gemeinsamen Meßerfassungsbereich bilden, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

a) messtechnische Erfassung der Laserlichtschnitte auf dem Strangprofil (2) von der jeweiligen verschiedenen Position aus durch den mindestens einen Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4), dabei Gewinnung von Rohbilddaten und Weiterleitung an eine Recheneinheit, wobei die Rohbilddaten von einer ersten Position entsprechend einem ersten Laserlichtschnitt als kalibrierte Bilddaten verwendet werden;

b) Anordnung und messtechnische Erfassung von mindestens zwei

Referenzen oder von mindestens zwei Referenzmarkern (31-34) oder von mindestens einer Referenz und einem Referenzmarker (31-34) in dem

gemeinsamen Meßerfassungsbereich von der ersten Position aus und von einer zweiten, benachbarten Position aus, wobei die Referenzen im Strangprofil (2) vorhanden sind und die Referenzmarker (31-34) zwischen den Positionen des mindestens einen Laser-Lichtschnittsensors (S1-S4) und dem Strangprofil (2) angeordnet sind;

c) Bestimmung anhand der Referenzen und/oder der Referenzmarker (31-34) einer Verschiebung und eines Drehwinkels der Rohbilddaten an der zweiten, benachbarten Position in Bezug auf die kalibrierten Bilddaten von der ersten Position;

d) Berechnung einer Transformationsmatrix aus der im Schritt c) bestimmten Verschiebung und aus dem Drehwinkel, und Anwendung auf die Rohbilddaten an der zweiten benachbarten Position, um kalibrierte Bilddaten an der zweiten Position zu erhalten, so dass die erfassten Referenzen und/oder Referenzmarker (31-34) in den kalibrierten Bilddaten der zweiten Position mit den erfassten Referenzen und/oder Referenzmarkern (31-34) der kalibrierten Bilddaten der ersten Position in einem gemeinsamen Koordinatensystem in Übereinstimmung sind; und

e) Ausgabe und Verwendung aller kalibrierter Bilddaten in dem gemeinsamen Koordinatensystem, um das Strangprofil (2) zu bestimmen.

Verfahren gemäß Anspruch 1 , wobei die Schrittabfolge b) bis e) wiederholt für alle weiteren Rohbilddaten des mindestens einen Laser-Lichtschnittsensors (S1-S4) an weiteren benachbarten Positionen bis zu einer letzten benachbarten Position ausgeführt werden, und zwar ausgehend von den Rohbilddaten der Position, die zur Position der zuletzt kalibrierten Bilddaten benachbart liegt, wobei diese Rohbilddaten jeweils in Bezug auf die zuletzt kalibrierten Bilddaten kalibriert werden.

Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Referenzen als ebene, runde oder gewölbte Flächen oder Kombinationen daraus, die als Geraden, Kreise, Kreissegmente oder Kombinationen daraus im Strangprofil (2) erfasst werden, ausgebildet sind.

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei die Referenzmarker (31-34) als Stangen, Bleche oder als Kombinationen daraus ausgebildet sind, die im Laserlichtschnitt als Kreise, Geraden, Kreissegmente abgebildet werden.

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei mindestens einer der Referenzmarker (31-34) eine Kodierung aufweist, die in den jeweiligen Rohbilddaten und in den kalibrierten Bilddaten identifiziert werden kann, wobei die Kodierung beispielsweise als zusätzliche Kante, Rundung oder als eine andere Ausrichtung des Referenzmarkers (31-34) ausgebildet ist

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) die Bestimmung der Verschiebung und des Drehwinkeis der

Rohbilddaten relativ zu den kalibrierten Bilddaten des vorherigen, benachbarten Laser-Lichtschnittsensors (S1-S4) so erfolgt, dass die erfassten und erkannten Referenzen und Referenzmarker (31-34), die als Geraden oder wenigstens teilweise als Geraden erfasst werden, verbunden und/oder extrapoliert werden, so dass sich dadurch mindestens zwei nicht parallele Geraden ergeben, die jeweils zwischen den Rohbilddaten und den kalibrierten Bilddaten zur Überlagerung gebracht werden..

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) die Bestimmung der Verschiebung und des Drehwinkels der

Rohbilddaten relativ zu den kalibrierten Bilddaten des benachbarten Laser- Lichtschnittsensors (S1 -S4) so erfolgt, dass mehrere erfasste und erkannte Referenzen und Referenzmarker (31-34) in den kalibrierten Bilddaten der benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren (S1-S4) nach einem Verfahren eines optimalen Matching, beispielsweise nach einem Least Mean Square Verfahren, zur Überlagerung gebracht werden,

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) zur Bestimmung der Verschiebung und des Drehwinkels der

Rohbilddaten relativ zu den kalibrierten Bilddaten des benachbarten Laser- Lichtschnittsensors (S1-S4) die Referenzen und Referenzmarker (31-34) so identifiziert und zugeordnet werden, indem die Positionen der benachbarten Laser-Lichtschnittsensoren (S1-S4) zu einander schon bekannt sind,

beispielsweise durch eine Erstkalibrierung mit weiteren, definierten

Referenzmarkern, wodurch danach eine Zuordnung der Referenzmarker (31-34) in einem bestimmten Ortsbereich verwechslungssicher vorgenommen werden kann,

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) zusätzlich zu der Bestimmung der Verschiebung und des Drehwinkels der Rohbilddaten relativ zu den kalibrierten Bilddaten des benachbarten Laser- Lichtschnittsensors (S1-S4) eine Skalierungskorrektur der Rohbilddaten bzw. der kalibrierten Bilddaten erfolgt, indem die Referenzmarker (31-34) bekannte Abstände zueinander und/oder bekannten Längen bzw. Breiten aufweisen.

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) zusätzlich zu der Bestimmung der Verschiebung und des Drehwinkels der Rohbilddaten relativ zu den kalibrierten Bilddaten des benachbarten Laser- Lichtschnittsensors (S1-S4) die Skalierungskorrektur der Rohbilddaten bzw.. der kalibrierten Bilddaten so erfolgt, indem ein oder mehrere als kalibrierte Referenzkörper ausgebildete Referenzmarker (31-34) mit erfassbaren Breiten, Höhen und Tiefen in den gemeinsamen Meßerfassungsbereich eingebracht werden 11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei mindestens zwei der Laserschnittebenen durch jeweilige Laser- Lichtschnittsensoren (S1-S4) erzeugt werden oder wobei mindestens zwei der Laserschnittebenen erzeugt werden, indem ein Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4) an die verschiedenen Positionen gefahren wird, um so von der jeweiligen

Meßperspektive aus die Rohbilddaten bzw. dann über die Transformationsmatrix die kalibrierten Bilddaten zu erzeugen, wobei der Laser-Lichtschnittsensor (S1- S4) bevorzugt auf einer kreisförmigen Bahnkurve bewegt wird .

Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei die mindestens zwei Laser-Lichtschnittsensoren (S1-S4) auf einer kreisartigen oder U-Form-artigen Vorrichtung angeordnet sind und jeweils einen

Meßerfassungsbereich aufweisen, der nach innen zum Strangprofil (2) hin gerichtet ist. 13. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei die Kalibrierung der Laser-Lichtschnittsensoren (S1-S4) bei einer quasi

kontinuierlichen Vermessung des Strangprofils (2) entweder bei jeder

Vermessung, in periodischen Zeitabständen, in Abhängigkeit von der

Gerätetemperatur, auf Tastendruck oder in einer Kombination davon durchgeführt wird.

14. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei der mindestens eine Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4) als 2D- oder 3D-Sensor ausgebildet ist.

15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei die gemeinsame Ebene oder die parallel versetzten Ebenen senkrecht zum

Strangprofil (2) verlaufen. 16. Meßvorrichtung (1) zur Vermessung eines Strangprofils (2) nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 bis 15, umfassend : - mindestens zwei Laser-Lichtschnittsensoren (S1-S4), die bevorzugt auf einer kreisförmigen Vorrichtung und auf das Strangprofil (2) hin ausgerichtet angeordnet sind und die jeweils einen gemeinsamen Meßerfassungsbereich mit einem benachbarten Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4) aufweisen, wobei deren Laserlichtschnittebenen so erzeugt werden, dass sie in einer gemeinsamen Ebene liegen oder dass sie gerade so weit von einander parallel versetzt sind, dass sie sich gerade nicht gegenseitig stören, wobei die Laser- Lichtschnittsensoren (S1-S4) Rohbilddaten liefern;

- mindestens zwei Referenzen oder mindestens zwei Referenzmarker (31-34) oder mindestens eine Referenz und ein Referenzmarker (31-34), wobei die Referenzen im Strangprofil (2) vorhanden sind und die Referenzmarker (31-34) zwischen den mindestens zwei Laser-Lichtschnittsensoren (S1-S4) und dem Strangprofil (2) in dem gemeinsamen Meßerfassungsbereich angeordnet sind; und

- eine Recheneinheit zur Verarbeitung der Rohbüddaten und zur Bestimmung von kalibrierten Bilddaten der mindestens zwei Laser-Lichtschnittsensoren (S1- S4).

Meßvorrichtung (1) zur Vermessung eines Strangprofils (2) nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 bis 5, umfassend;

- mindestens einen Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4), der auf einer bevorzugt kreisförmigen Vorrichtung verfahrbar und zum Strangprofil (2) hin ausgerichtet angeordnet ist und nacheinander mehrere Positionen einnimmt, wobei der jeweilige Meßerfassungsbereich des mindestens einen Laser-Lichtschnittsensors (S1-S4) an einer bestimmten Position mit dem Meßerfassungsbereich an einer benachbarten Position einen gemeinsamen Meßerfassungsbereich aufweist, und wobei der mindestens eine Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4) Rohbilddaten liefert;

- mindestens zwei Referenzen oder mindestens zwei Referenzmarker (31-34) oder mindestens eine Referenz und ein Referenzmarker (31-34), wobei die Referenzen im Strangprofil (2) vorhanden sind und die Referenzmarker (31-34) zwischen den Positionen des mindestens einen Laser-Lichtschnittsensors (S1-S4) und dem Strangprofil (2) in dem gemeinsamen Meßerfassungsbereich angeordnet sind; und

- eine Recheneinheit zur Verarbeitung der Rohbilddaten und zur Bestimmung von kalibrierten Bilddaten des mindestens einen Laser-Lichtschnittsensors (S1- S4)

Meßvorrichtung (1) zur Durchführung eines Verfahrens gemäß Anspruch 16 oder 17, wobei die Recheneinheit für eine Transformation der Rohbilddaten des jeweiligen Laser-Lichtschnittsensors (S1-S4) in die jeweiligen kalibrierten Bilddaten entweder in dem jeweiligen Laser-Lichtschnittsensor (S1-S4) oder als separate Einheit angeordnet ist.