CN111780687B - 廓形检测系统的校准装置及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种廓形检测系统的校准装置及其工作方法，其中，该装置包括：承载模块安装在钢轨上；精移平台的固定模块固定在承载模块上，精移平台的滑动模块与校准模块连接；校准模块包括相互平行且等间隔设置的至少三个校准面，校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，校准面的平面与钢轨的顶面平行，按照远离承载模块的方向，校准面的厚度依次呈等差式递减；微分头固定在精移平台的固定模块上，微分头的螺杆与滑动模块连接；校准计算模块在钢轨廓形检测系统的激光线依次落于各个校准面上时，对应获取钢轨廓形检测系统的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值。该方案实现了在钢轨廓形检测系统安装状态下校准钢轨廓形检测系统。

Description

廓形检测系统的校准装置及其工作方法

技术领域

本发明涉及轨道检测技术领域，特别涉及一种廓形检测系统的校准装置及其工作方法。

背景技术

轮轨接触面轮廓信息和轨道几何状态是铁路安全运营的重要指标。在高速动态条件下获取准确的钢轨轮廓检测数据是钢轨养护维修面临的重要问题，目前我国铁路钢轨轮廓检测主要采用激光摄像技术，通过相机成像、图像细化与图像二值化等操作得到完整清晰的轮廓图像，从而获取准确的轮廓值。轨距是轨道几何动态检测的重要参数，轨距超限对行车安全影响严重，轨距过小会增加轮缘与钢轨的磨损，轨距过大会使列车左右摆动，甚至造成脱轨。轨距超限检测采用惯性基准原理，利用基于图像测量的轨道几何廓形检测手段与数学模型相结合测量轨距点位置和轨距值大小。车载非接触钢轨廓形检测系统、轨道几何检测系统的设备是我国轨道轮廓与轨距检测的主要设备，为保证检测数据的准确性和有效性，需要对设备的状态进行校准。

量值溯源是测量结果通过具有适当准确度的中间比较环节逐级往上追溯至国家计量基准或国家计量标准的过程。只有经过量值溯源后的测量结果才是准确有效的，实现量值溯源的最主要技术手段是校准和检定。车载非接触钢轨廓形检测系统、轨道几何检测系统安装在轨道检查车或高速综合检测列车上，为保证其安装位置固定，在其使用寿命内往往无法拆卸，但是由于现场作业条件限制，无法对已安装的非接触钢轨廓形检测系统、轨道几何检测系统的设备参数校准，使得难以将其测量结果溯源到常规长度测量仪器上。

就目前现状而言，国内虽然已有对钢轨轮廓检测系统、轨道及和检测系统的设备参数的验证方法，但是现有的验证方法仅能通过测量结果比较对轨道几何廓形检测系统测得值的稳定性进行验证，却无法将测量结果进行量值溯源，使得测量值的有效性难以保证。

发明内容

本发明实施例提供了一种廓形检测系统的校准装置，以解决现有技术中无法验证钢轨廓形检测系统的设备参数有效性的技术问题。该装置包括：

承载模块，安装在钢轨上；

精移平台，所述精移平台包括滑动模块和固定模块，所述固定模块固定在所述承载模块上，所述滑动模块与校准模块连接；

所述校准模块，所述校准模块包括相互平行且等间隔设置的至少三个校准面，所述校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，所述校准面的平面与钢轨的顶面平行，钢轨廓形检测系统的激光线平行于相邻两个所述校准面之间的间隙，按照远离所述承载模块的方向，所述校准面的厚度依次呈等差式递减；

微分头，所述微分头固定在所述固定模块上，所述微分头的螺杆与所述滑动模块连接，调整微分头时，所述螺杆带动所述滑动模块沿钢轨的延伸方向平移，所述滑动模块带动所述校准模块沿钢轨的延伸方向平移，钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上；

校准计算模块，用于在所述钢轨廓形检测系统的激光线依次落于各个所述校准面上时，对应获取所述钢轨廓形检测系统的校准面的廓形宽度的测量数据，调整激光线位置，对应获取钢轨廓形检测系统的两个校准面的厚度的差值的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，其中，预设标准数据是校准面的廓形宽度和两个校准面的厚度的差值。

本发明实施例还提供了一种廓形检测系统的校准装置的工作方法，以解决现有技术中无法验证钢轨廓形检测系统的设备参数有效性的技术问题。该方法包括：

所述廓形检测系统的校准装置的承载模块安装在钢轨上后，调整所述微分头，使得所述钢轨廓形检测系统的激光线落在距离所述承载模块最远或最近的所述校准面上，再调整所述微分头，使得所述钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上；

通过所述校准计算模块，在所述钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上时，读取所述钢轨廓形检测系统的校准面的廓形宽度的测量数据，调整激光线位置，对应获取钢轨廓形检测系统的两个校准面的厚度的差值的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，其中，预设标准数据是校准面的廓形宽度和两个校准面的厚度的差值。

在本发明实施例中，提出了一种廓形检测系统的校准装置，该装置的承载模块安装在钢轨上，通过调整微分头，螺杆带动滑动模块沿钢轨的延伸方向平移，进而滑动模块带动校准模块沿钢轨的延伸方向平移，使得钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上，由于校准面是相互平行且等间隔设置的，所述校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，所述校准面的平面与钢轨的顶面平行，钢轨廓形检测系统的激光线平行于相邻两个所述校准面之间的间隙，在确保钢轨廓形检测系统的激光线平行校准面的间隙且垂直钢轨延伸方向的情况下，通过计算测量数据与预设标准数据的差值，进而实现校准。上述廓形检测系统的校准装置实现了在钢轨廓形检测系统安装状态下即可校准钢轨廓形检测系统，有利于验证钢轨廓形检测系统参数的有效性，且上述廓形检测系统的校准装置的使用，可以避免钢轨廓形检测系统的拆卸、重装等工作，上述廓形检测系统的校准装置结构简单、操作便捷。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的限定。在附图中：

图1是本发明实施例提供的一种廓形检测系统的校准装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种廓形检测系统的校准装置的侧视图；

图3是本发明实施例提供的一种廓形检测系统的校准装置的工作方法。

承载模块1

稳定螺钉2

校准模块3

精移平台4

锁紧螺母5

微分头6

轨距验证点7

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

在本发明实施例中，提供了一种廓形检测系统的校准装置，如图1所示，该装置包括：

承载模块1，安装在钢轨上，例如，承载模块1可以固定安装在钢轨上，用于固定上述廓形检测系统的校准装置；

精移平台4，所述精移平台包括滑动模块和固定模块，所述固定模块固定在所述承载模块上，固定模块与滑动模块连接，但是滑动模块可以相对固定模块移动，所述滑动模块与校准模块连接；

所述校准模块3，所述校准模块包括相互平行且等间隔设置的至少三个校准面(如图1、图2所示，校准面以4个为例，分别为第一校准面L1、第二校准面L2、第三校准面L3、第四校准面L4)，所述校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，所述校准面的平面与钢轨的顶面平行，钢轨廓形检测系统的激光线平行于相邻两个所述校准面之间的间隙，按照远离所述承载模块1的方向，所述校准面的厚度依次呈等差式递减；

微分头6，所述微分头6固定在所述固定模块上，所述微分头的螺杆与所述滑动模块连接，调整微分头时，所述螺杆带动所述滑动模块沿钢轨的延伸方向平移，所述滑动模块带动所述校准模块沿钢轨的延伸方向平移，轨道几何廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上；

校准计算模块(图1中未示出)，用于在钢轨廓形检测系统的激光线依次落于各个所述校准面上时，对应获取钢轨廓形检测系统的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，其中，预设标准数据是校准面的廓形宽度(如图1所示，校准面的廓形宽度是校准面的平面或顶面的宽度)或两个校准面的厚度的差值。

由图1所示可知，在本发明实施例中，提出了一种廓形检测系统的校准装置，该装置的承载模块安装在钢轨上，通过调整微分头，螺杆带动滑动模块沿钢轨的延伸方向平移，进而滑动模块带动校准模块沿钢轨的延伸方向平移，使得钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上，由于校准面是相互平行且等间隔设置的，所述校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，所述校准面的平面与钢轨的顶面平行，钢轨廓形检测系统的激光线平行于相邻两个所述校准面之间的间隙，在确保钢轨廓形检测系统的激光线平行校准面的间隙且垂直钢轨延伸方向的情况下，通过计算测量数据与预设标准数据的差值，进而实现校准。上述廓形检测系统的校准装置实现了在钢轨廓形检测系统安装状态下即可校准钢轨廓形检测系统，有利于验证钢轨廓形检测系统参数的有效性，且上述廓形检测系统的校准装置的使用，可以避免钢轨廓形检测系统的拆卸、重装等工作，上述廓形检测系统的校准装置结构简单、操作便捷。

具体实施时，在使用上述廓形检测系统的校准装置时，将承载模块安装在钢轨上，以固定上述廓形检测系统的校准装置，可以将上述廓形检测系统的校准装置固定在轨道的一侧钢轨上，可以通过可拆卸或非可拆卸的方式将承载模块固定在钢轨上，为了提高上述廓形检测系统的校准装置的便携性，可以通过可拆卸的方式将承载模块固定在钢轨上，例如，如图1所示，可以通过稳定螺钉2来将所述承载模块1固定在钢轨上。

具体的，可以通过两个稳定螺钉2将所述承载模块1固定在钢轨上，可以通过交替方式拧紧，使承载模块1内表面与钢轨外侧面贴合，可以对稳定螺钉2进行调整，使稳定螺钉2前端不露出承载模块1的内侧面。

具体实施时，上述承载模块的形状本申请不做具体限定，可以是任意便于固定在钢轨上的形状，例如，承载模块可以是“L”型，“L”型的一个侧边固定在钢轨的侧面上，另一个侧边与钢轨的顶面贴合；承载模块还可以是倒置的“U”型，“U”型的两个侧边的内表面与钢轨的侧面贴合，倒置的“U”型的顶面与钢轨的顶面贴合。

具体实施时，为了获取廓形检测系统的不同的测量数据来校准廓形检测系统，提出了校准模块包括相互平行且等间隔设置的至少三个校准面，设置校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，所述校准面的平面与钢轨的顶面平行，钢轨廓形检测系统的激光线平行于相邻两个所述校准面之间的间隙，这样可以确保钢轨廓形检测系统的激光线与钢轨的延伸方向垂直，确保钢轨廓形检测系统的测量有效，进而设置按照远离所述承载模块的方向(如图2所示，如由L4至L1的方向)，所述校准面的厚度依次呈等差式递减，通过调整微分头，使得带动校准模块的校准面沿钢轨的延伸方向平移，进而使得钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上，这样可以依次获取到钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个校准面上时钢轨廓形检测系统的测量数据，进而计算测量数据与预设标准数据的差值来实现校准。

具体实施时，上述校准面的形状本申请不做具体限定，只要可以实现校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直、校准面的平面与钢轨的顶面平行即可，例如，校准面可以是长方形平面，校准面可以是“L”型，“L”型的一个侧边的平面与钢轨的顶面平行或贴合，校准面还可以是倒置的“U”型，如图1所示，倒置的“U”型的顶面与与钢轨的顶面平行或贴合。

具体实施时，上述校准面的材质本申请不做具体限定，只要在常规环境温度下不易发生形变即可。

具体实施时，在确保校准的准确性的同时，为了便捷、简化校准操作过程，上述校准面的个数可以是4个，如图1、图2所示，分别依次编号为L1、L2、L3、L4。

具体实施时，发明人经过大量的研究，在确保校准准确的情况下，提出了相邻两个所述校准面之间的间隔(或间隙)为1毫米。

具体实施时，本申请对精移平台、微分头不做具体限定，精移平台包括的固定模块可以是任意的固定结构即可，精移平台包括的滑动模块可以是任意的滑动或可移动结构即可，微分头的量程不做限定，例如，可以是25毫米。

具体实施时，当调整微分头，通过螺杆带动滑动模块，进而带动校准模块沿钢轨的延伸方向平移到某个测量位置后，为了准确测量数据，如图1所示，可以通过锁紧螺母5，固定所述滑动模块，进而实现固定校准模块的作用。

具体实施时，校准计算模块通过以下步骤实现校准，在所述预设标准数据是校准面的廓形宽度的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的测量数值，所述预设标准数据是获取所述测量数值的校准面的廓形宽度，计算所述测量数值与所述预设标准数据的差值，比较所述差值的绝对值与所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一的大小,当所述差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求；

在所述预设标准数据是两个校准面的厚度的差值的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第一校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第一测量数值；在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第二校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第二测量数值，计算所述第一测量数值与所述第二测量数值的第一差值，所述预设标准数据是获取所述第一测量数值和所述第二测量数值的两个校准面的厚度的差值，计算所述第一差值与所述预设标准数据的第二差值，比较所述第二差值的绝对值与所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一的大小，当所述第二差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求。

具体实施时，上述钢轨廓形检测系统是现有的基于激光摄像进行测量的钢轨廓形检测系统，测量数据以廓形值为例，例如，钢轨廓形检测系统的测量数据为廓形值Γ，在所述预设标准数据是校准面的廓形宽度的情况下，预设标准数据中的校准面的廓形宽度为λ，当钢轨廓形检测系统的激光线对准哪个校准面获得廓形值Γ时，校准所用的预设标准数据就是哪个校准面的廓形宽度λ，如，钢轨廓形检测系统的激光线对准哪个校准面为L1，校准所用的预设标准数据就是校准面L1的廓形宽度，进而计算廓形值Γ与廓形宽度λ的差值，当│Γ-λ│＜所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差/3，则可以判断出钢轨廓形检测系统的参数满足要求，该比较结果可以用来判断钢轨廓形检测系统的设备是否正常；在所述预设标准数据是两个校准面的厚度的差值的情况下，依次读取钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面时第一测量数据和第二测量数据，计算第一测量数据和第二测量数据的第一差值，第一差值表示为测量的增量Δx，此时，预设标准数据是两个校准面的厚度的差值表示为增量Δy，当钢轨廓形检测系统的激光线分别对准哪两个校准面获得廓形值Γ时，校准所用的预设标准数据就是哪两个校准面的厚度的差值，如，钢轨廓形检测系统的激光线分别对准的两个校准面为L1和L2，校准所用的预设标准数据就是校准面L1、L2的厚度的差值，计算所述第一差值Δx与所述预设标准数据Δy的第二差值，当│Δx-Δy│＜所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差/3，则可以判断出钢轨廓形检测系统的参数满足要求，该比较结果可以用来判断钢轨廓形检测系统的设备是否正常。从而实现了车载非接触钢轨廓形检测系统的设备参数的校准。

具体实施时，为了进一步实现对轨道几何检测系统的校准，在本实施例中，如图1所示，所述校准面可以为倒置的U型，所述校准面的内侧面与钢轨的外侧面贴合，所述校准面的内顶面与钢轨的外顶面贴合，距离所述承载模块最近的所述校准面的外侧面上设置有轨距验证点7，所述轨距验证点7的中心距离钢轨顶面为16毫米，当轨道几何检测系统显示的轨距点位置与所述轨距验证点在轨道几何检测系统中的显示位置重合，代表所述轨道几何检测系统符合安装位置的相关要求。

在本实施例中，还提供了一种上述任意的廓形检测系统的校准装置的工作方法，如图3所示，该方法包括：

步骤302：所述廓形检测系统的校准装置的承载模块固定在钢轨上后，调整所述微分头，使得所述钢轨廓形检测系统的激光线落在距离所述承载模块最远或最近的所述校准面上，再调整所述微分头，使得所述钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上；

步骤304：通过所述校准计算模块，在所述钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上时，读取所述钢轨廓形检测系统的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，其中，预设标准数据是校准面的廓形宽度或两个校准面的厚度的差值。

在一个实施例中，读取所述钢轨廓形检测系统的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，包括：

在所述预设标准数据是校准面的廓形宽度的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的测量数值，所述预设标准数据是获取所述测量数值的校准面的廓形宽度，计算所述测量数值与所述预设标准数据的差值，当所述差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求；

在所述预设标准数据是两个校准面的厚度的差值的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第一校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第一测量数值；在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第二校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第二测量数值，计算所述第一测量数值与所述第二测量数值的第一差值，所述预设标准数据是获取所述第一测量数值和所述第二测量数值的两个校准面的厚度的差值，计算所述第一差值与所述预设标准数据的第二差值，当所述第二差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求。

在一个实施例中，还包括：

在距离所述承载模块最近的所述校准面的外侧面上设置轨距验证点，当轨道几何检测系统显示的轨距点位置与所述轨距验证点在轨道几何检测系统中的显示位置重合时，确定出所述轨道几何检测系统符合安装位置的相关要求。

本发明实施例实现了如下技术效果：提出了一种廓形检测系统的校准装置，该装置的承载模块安装在钢轨上，通过调整微分头，螺杆带动滑动模块沿钢轨的延伸方向平移，进而滑动模块带动校准模块沿钢轨的延伸方向平移，使得轨道几何廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上，由于校准面是相互平行且等间隔设置的，所述校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，所述校准面的平面与钢轨的顶面平行，钢轨廓形检测系统的激光线平行于相邻两个所述校准面之间的间隙，在确保钢轨廓形检测系统的激光线平行校准面的间隙且垂直钢轨延伸方向的情况下，通过计算测量数据与预设标准数据的差值，实现校准。上述廓形检测系统的校准装置实现了在钢轨廓形检测系统安装状态下即可校准钢轨廓形检测系统，有利于验证钢轨廓形检测系统参数的有效性，且上述廓形检测系统的校准装置的使用，可以避免钢轨廓形检测系统的拆卸、重装等工作，且上述廓形检测系统的校准装置结构简单、操作便捷。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明实施例的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，并且在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明实施例不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明实施例可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种廓形检测系统的校准装置，其特征在于，包括：

承载模块，安装在钢轨上；

精移平台，所述精移平台包括滑动模块和固定模块，所述固定模块固定在所述承载模块上，所述滑动模块与校准模块连接；

所述校准模块，所述校准模块包括相互平行且等间隔设置的至少三个校准面，所述校准面相互平行的方向与钢轨的延伸方向垂直，所述校准面的平面与钢轨的顶面平行，钢轨廓形检测系统的激光线平行于相邻两个所述校准面之间的间隙，按照远离所述承载模块的方向，所述校准面的厚度依次呈等差式递减；

微分头，所述微分头固定在所述固定模块上，所述微分头的螺杆与所述滑动模块连接，调整微分头时，所述螺杆带动所述滑动模块沿钢轨的延伸方向平移，所述滑动模块带动所述校准模块沿钢轨的延伸方向平移，钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上；

校准计算模块，用于在钢轨廓形检测系统的激光线依次落于各个所述校准面上时，对应获取钢轨廓形检测系统的校准面的廓形宽度的测量数据，调整激光线位置，对应获取钢轨廓形检测系统的两个校准面的厚度的差值的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，其中，预设标准数据是校准面的廓形宽度和两个校准面的厚度的差值。

2.如权利要求1所述的廓形检测系统的校准装置，其特征在于，所述校准计算模块，具体用于在所述预设标准数据是校准面的廓形宽度的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的测量数值，计算所述测量数值与所述预设标准数据的差值，当所述差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求；

在所述预设标准数据是两个校准面的厚度的差值的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第一校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第一测量数值；在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第二校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第二测量数值，计算所述第一测量数值与所述第二测量数值的第一差值，计算所述第一差值与所述预设标准数据的第二差值，当所述第二差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求。

3.如权利要求1所述的廓形检测系统的校准装置，其特征在于，

所述校准面的数量为4个。

4.如权利要求1所述的廓形检测系统的校准装置，其特征在于，

相邻两个所述校准面之间的间隔为1毫米。

5.如权利要求1所述的廓形检测系统的校准装置，其特征在于，还包括：

稳定螺钉，用于将所述承载模块固定在钢轨上。

6.如权利要求1所述的廓形检测系统的校准装置，其特征在于，还包括：

锁紧螺母，用于在调整微分头使得所述螺杆带动所述滑动模块沿钢轨的延伸方向平移至测量位置后，固定所述滑动模块。

7.如权利要求1至6中任一项所述的廓形检测系统的校准装置，其特征在于，所述校准面的内侧面与钢轨的外侧面贴合，所述校准面的内顶面与钢轨的外顶面贴合，距离所述承载模块最近的所述校准面的外侧面上设置有轨距验证点，所述轨距验证点的中心距离钢轨顶面为16毫米，当轨道几何检测系统显示的轨距点位置与所述轨距验证点在轨道几何检测系统中的显示位置重合，代表所述轨道几何检测系统符合安装位置的相关要求。

8.一种权利要求1至7中任一项所述的廓形检测系统的校准装置的工作方法，其特征在于，包括：

所述廓形检测系统的校准装置的承载模块安装在钢轨上后，调整所述微分头，使得所述钢轨廓形检测系统的激光线落在距离所述承载模块最远或最近的所述校准面上，再调整所述微分头，使得所述钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上；

通过所述校准计算模块，在所述钢轨廓形检测系统的激光线依次落在各个所述校准面上时，读取所述钢轨廓形检测系统的校准面的廓形宽度的测量数据，调整激光线位置，对应获取钢轨廓形检测系统的两个校准面的厚度的差值的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，其中，预设标准数据是校准面的廓形宽度和两个校准面的厚度的差值。

9.如权利要求8所述的工作方法，其特征在于，读取所述钢轨廓形检测系统的测量数据，计算测量数据与预设标准数据的差值，包括：

在所述预设标准数据是校准面的廓形宽度的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的测量数值，计算所述测量数值与所述预设标准数据的差值，当所述差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求；

在所述预设标准数据是两个校准面的厚度的差值的情况下，在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第一校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第一测量数值；在所述钢轨廓形检测系统的激光线对准两个校准面中的第二校准面时，读取所述钢轨廓形检测系统的第二测量数值，计算所述第一测量数值与所述第二测量数值的第一差值，计算所述第一差值与所述预设标准数据的第二差值，当所述第二差值的绝对值小于所述钢轨廓形检测系统的最大允许误差的三分之一时，表示所述钢轨廓形检测系统满足校准要求，否则，所述钢轨廓形检测系统不满足校准要求。

10.如权利要求8或9所述的工作方法，其特征在于，还包括：

在距离所述承载模块最近的所述校准面的外侧面上设置轨距验证点，当轨道几何检测系统显示的轨距点位置与所述轨距验证点在轨道几何检测系统中的显示位置重合时，确定出所述轨道几何检测系统符合安装位置的相关要求。

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