WO2012079722A1 - Verfahren zur einbringung von dämmmaterial in hohlkammerprofile sowie hohlkammerprofil - Google Patents

Verfahren zur einbringung von dämmmaterial in hohlkammerprofile sowie hohlkammerprofil Download PDF

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WO2012079722A1
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Definitions

  • the invention relates to a method for introducing insulating material into hollow chamber profiles, in particular window or door hollow chamber profiles,
  • At least one insulation material exhibiting insulation profile is inserted into at least one hollow chamber.
  • a foam profile is glued to a reinforcing profile made of metal and inserted together with this in a hollow chamber of the hollow chamber profile. Due to the required metal reinforcement, the thermal insulation properties of this known profile are limited overall.
  • the problem is that the introduced Dämmprofile have only a relatively short length may (about 1-2 m), because the introduction of longer profiles leads to the breaking of the same.
  • usually only organic insulating materials are used, since inorganic insulating materials usually have only a low mechanical stability.
  • organic insulation materials often have poorer thermal insulation properties than optimized inorganic insulation materials.
  • the present invention seeks to provide a method for introducing Dämmprofilen in hollow sections with the features described above, which on the one hand ensures only a low mechanical load on the insulating material during the insertion process and on the other hand, a good thermal insulation.
  • the object is achieved in that the insulating profile has a non-metallic support profile on which the insulating material is arranged. Due to the support profile, the mechanical strength of the entire insulation profile is significantly increased, so that during the insertion process no breaking of the insulation material is more to be feared.
  • the insulating material can be attached by gluing and / or positive connection or even by coextrusion with the support section of this. It is also within the scope of the invention that a plurality of strands of insulating material arranged next to one another are arranged on a single support profile, e.g. because due to the fragility of the insulating material, which must be observed especially in inorganic insulating materials, only a limited strip length can be produced. Due to the non-metallic material of the support profile, preferably plastic, the thermal insulation of the hollow chamber profile is also not adversely affected.
  • the support profile is welded to the hollow chamber profile for fastening the inserted insulating profile, e.g. by means of a weld forming a
  • the fixation of the insulating profile in the hollow chamber is advantageously carried out via generally transverse, in particular perpendicular, aligned to the extrusion direction openings in the hollow chamber wall.
  • the binder is applied via the openings and establishes a material and / or positive fit between the insulating profile and the hollow chamber wall, or the described welding takes place in the region of the openings.
  • the openings are preferably attached to a non-visible surface of the hollow chamber profile. introduced.
  • the openings can be produced without cutting, for example mechanically or thermally, preferably via a punching tool or a laser device. It is within the scope of the invention that a plurality of openings spaced at least substantially uniformly from one another in the extrusion direction are provided, via which the insulation profile is subsequently fixed at the corresponding locations. Thus, for example, at a distance of about 0.5 to 1 m, in particular 0.7 to 0.8 m, openings are introduced into the extrusion profile.
  • the insulating profile may have a conscious undersize compared to the hollow chamber. This allows a very simple insertion of the insulating profile in the hollow chamber, which is accompanied by a correspondingly very low mechanical stress of the insulating profile during the insertion process.
  • the clearance between the insulating profile and the hollow chamber is at least 0.5 mm, for example at least 1 mm.
  • the fixation described above takes place via a binder intermediate layer, which connects the hollow chamber wall and the insulating profile in a material-locking manner.
  • spacer webs may be provided on the insulating profile and / or on the corresponding hollow chamber wall, which ensure a corresponding gap into which the binder is introduced for the purpose of producing the intermediate layer.
  • the insulating profile and / or the hollow chamber wall may have a distribution channel, which serves to distribute the binder between the insulating profile and the hollow chamber wall, in particular in the extrusion direction.
  • This distribution channel may for example have a groove-like shape and in particular have a dovetail geometry in cross section.
  • the support profile may form at least one edge side of the insulating profile. This edge side then expediently forms the connecting surface to the hollow chamber wall. Alternatively, the support profile may be completely enclosed in cross-section of insulating material.
  • the support profile and the hollow chamber profile consist of the same material. This allows, for example, a good weldability (see above).
  • only one of these two profiles additionally has a fiber reinforcement, that is, for example, an unreinforced PVC hollow chamber profile is combined with a fiber-reinforced PVC support profile and vice versa. The importance of fiber reinforcement will be discussed in detail.
  • the hollow chamber profile and / or the supporting profile can be made partially or completely of fiber-reinforced plastic, wherein as reinforcing materials in particular mineral (for example glass) and / or carbon and / or aramid and / or basalt fibers can be used.
  • the reinforcing materials can make the steel reinforcements usually required for window or door hollow chamber profiles dispensable, thereby increasing the inner free profile cavity, which can be used for filling with insulating material increases.
  • unreinforced plastic material is of course not excluded.
  • a fiber reinforcement of the support profile is particularly suitable when the insulation profile is dimensioned so that - analogous to the insertion of a metal reinforcement, as described for example in DE 43 31 816 A1 - insertion of the insulating profile in the hollow chamber on the one hand, on the other hand, but no Significant game between insulation profile and corresponding hollow chamber wall is present, so that the forces acting on the hollow chamber profile forces are transmitted to the insulation profile and thus to the support profile.
  • This double function of the insulating profile ensures a comparatively simple and therefore cost-effective production of a particularly well-insulated hollow chamber profile, since the steel armouring, which is known in the prior art and is unfavorable in terms of thermal insulation, is replaced by a reinforcing profile in the form of the insulating profile according to the invention which even improves the thermal insulation properties.
  • the insulating profile may consist of an organic foam material with low thermal conductivity, in particular polystyrene, polyvinyl chloride, polyethylene, polyurethane or mixtures of two or more of the materials mentioned.
  • the insulating profile consists of a, for example foam-like, inorganic material, such as foam glass or a nanoporous insulating material (eg VACUPOR® from the company Porextherm).
  • foam-like, inorganic material such as foam glass or a nanoporous insulating material (eg VACUPOR® from the company Porextherm).
  • Fig. 1 A produced according to the invention hollow chamber profile in the cross-sectional representation
  • Fig. 2 shows another embodiment of the invention in one of the Fig. 1 corresponding representation.
  • Fig. 1 shows a window or door hollow section 1 made of plastic, e.g. Rigid PVC. This has a plurality of hollow chambers 2,2 ', wherein in a hollow chamber 2 an insulating material 3 insulating insulation 4 is inserted.
  • the insulating profile 4 has a supporting profile 5 made of plastic, to which the insulating material 3 is attached, e.g. by gluing or by a coextrusion of insulating material 3 and support section 5.
  • the band-shaped support section 5 has a projection 12.
  • the support profile 5 is welded to the hollow chamber profile 1 by means of an annular weld 6 forming welding operation (with or without filler material).
  • the supporting profile 5 and at least the hollow chamber wall 8 adjacent to the supporting profile 5 are made of the same material, so that trouble-free welding is ensured.
  • the insulating profile 4 has an undersize with respect to the hollow chamber 2 and is fixed in the hollow chamber 2 via a plurality of openings 9 in the hollow chamber wall 8, the clearance s between the insulating profile 3 and the hollow chamber 2 being at least 0.5 mm.
  • the shaping of the hollow chamber profile 1 is initially carried out by means of an extrusion process, after which the insulating profile 4 is inserted into the hollow chamber 2.
  • the fixation of the insulating profile 4 in the hollow chamber 2 by means of the described welding process takes place via the openings 9 (for example at a distance of approximately 0.75 m) which are equally spaced apart in the extrusion direction.
  • the openings 9 are aligned perpendicular to the extrusion direction pointing out of the plane of the drawing.
  • the insulating profile 4 may consist of an organic foam material with low thermal conductivity, for example polystyrene, polyvinyl chloride, polyethylene or polyurethane.
  • the insulating profile 4 but also made of an inorganic, for example, foam-like material.
  • the hollow chamber profile 1 consists of example of fiber-reinforced plastic, so that a steel reinforcement is unnecessary in the present case. This increases the insulation profile 4 available free space in the hollow chamber 2, so that a total of particularly good insulation properties can be achieved.
  • the support section 5 is completely enclosed in cross-section of insulating material 3.
  • the insulating profile 4 has a distribution channel 10 extending in the extrusion direction, which serves to distribute binder 11 (for example adhesive, in particular hot-melt adhesive) between insulating profile 3 and hollow chamber wall 8 introduced via the openings 9.
  • binder 11 for example adhesive, in particular hot-melt adhesive
  • the distribution channel 10 has a groove-like, dovetail-shaped form. In this way, a positive connection between the solidified adhesive material 5 and the insulating profile 4 is made in the solidified state of the binder 11 used in addition to the material bond between the binder 11 and insulation material 3 and 8 Hohlcrowandung.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einbringung von Dämmmaterial in Hohlkammerprofile, insbesondere Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofile, wobei im Wege eines Extrusionsverfahrens die Formgebung des mindestens eine Hohlkammer (2, 2') aufweisenden Hohlkammerprofils (1) erfolgt und wobei danach mindestens ein Dämmmaterial (3) aufweisendes Dämmprofil (4) in mindestens eine Hohlkammer (2) eingeschoben wird. Erfindungsgemäß weist das Dämmprofil (4) ein nichtmetallisches Tragprofil (5) auf, an dem das Dämmmaterial (3) angeordnet ist. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Hohlkammerprofil.

Description

Verfahren zur Einbringung von Dämmmaterial in Hohlkammerprofile
sowie Hohlkammerprofil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einbringung von Dämmmaterial in Hohlkammerprofile, insbesondere Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofile,
- wobei im Wege eines Extrusionsverfahrens die Formgebung des mindestens eine Hohlkammer aufweisenden Hohlkammerprofils erfolgt und
- wobei danach mindestens ein Dämmmaterial aufweisendes Dämmprofil in mindestens eine Hohlkammer eingeschoben wird. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der DE 43 31 816 A1 bekannt. Bei dem bekannten Verfahren wird ein Schaumprofil auf ein Verstärkungsprofil aus Metall aufgeklebt und gemeinsam mit diesem in eine Hohlkammer des Hohlkammerprofils eingeschoben. Aufgrund der erforderlichen Metallarmierung sind die Wärmedämmeigenschaften dieses bekannten Profils insgesamt begrenzt.
Im Stand der Technik ist es ebenfalls bekannt, Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofile zwecks Verbesserung der Wärmedämmung nachträglich mit einem Schaummaterial auszufüllen, wie beispielsweise in der DE 100 35 649 A1 beschrieben. Darüber hinaus sind auch Verfahren bekannt, bei denen die Ausschäumung unmittelbar in die Extrusion des Hohl- kammerprofils integriert ist (siehe z.B. WO 2009/062986 A1 oder DE 197 31 163 A1). Die Ausschäumung eines Hohlkammerprofils ist häufig verfahrenstechnisch vergleichsweise aufwendig und die damit erzielbaren Verbesserungen der Wärmedämmung sind meistens ebenfalls begrenzt, da die Ausschäumung oftmals nicht vollständig gewährleistet werden kann.
Bei der nachträglichen Einbringung von Dämmprofilen in Hohlkammerprofile besteht die Problematik, dass die eingebrachten Dämmprofile nur eine relativ kurze Länge besitzen dürfen (ca. 1-2 m), weil das Einbringen längerer Profile zum Brechen derselben führt. Darüber hinaus sind i.d.R. nur organische Dämmmaterialien verwendbar, da anorganische Dämmmaterialien zumeist nur eine geringe mechanische Stabilität aufweisen. Organische Dämmmaterialien haben jedoch häufig schlechtere Wärmedämmeigenschaften als opti- mierte anorganische Dämmmaterialien.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Einbringung von Dämmprofilen in Hohlkammerprofile mit den eingangs beschriebenen Merkmalen anzugeben, welches einerseits eine lediglich geringe mechanische Belastung des Dämmmaterials während des Einschubvorgangs und andererseits eine gute Wärmedämmung sicherstellt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Dämmprofil ein nichtmetallisches Tragprofil aufweist, an dem das Dämmmaterial angeordnet ist. Durch das Tragprofil wird die mechanische Belastbarkeit des gesamten Dämmprofils deutlich erhöht, so dass während des Einschubvorgangs kein Brechen des Dämmmaterials mehr zu befürchten ist. Das Dämmmaterial kann durch Kleben und/oder Formschluss oder aber auch durch eine Koextrusion mit dem Tragprofil an diesem befestigt werden. Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, dass mehrere aneinander gereihte Streifen aus Dämmmaterial an einem einzel- nen Tragprofil angeordnet werden, z.B. weil aufgrund der Zerbrechlichkeit des Dämmmaterials, die insbesondere bei anorganischen Dämmmaterialien zu beachten ist, nur eine begrenzte Streifenlänge herstellbar ist. Aufgrund des nichtmetallischen Werkstoffs des Tragprofil, vorzugsweise Kunststoff, wird ferner die Wärmedämmung des Hohlkammerprofils nicht nachteilig beeinflusst.
Vorzugsweise wird zur Befestigung des eingeschobenen Dämmprofils das Tragprofil mit dem Hohlkammerprofil verschweißt, z.B. mittels eines eine Schweißnaht bildenden
Schweißvorgangs (mit oder ohne Zusatzwerkstoff). Alternativ ist aber auch eine Befestigung mittels eines separaten Bindemittels, z.B. Klebstoff und/oder Dämmmaterial, oder mechanischen Verbindungsmitteln (z.B. Nieten, Schrauben, Stiften, Nägeln, Spannfedern) möglich. Die Fixierung des Dämmprofils in der Hohlkammer erfolgt zweckmäßigerweise über in der Regel quer, insbesondere senkrecht, zur Extrusionsrichtung ausgerichtete Öffnungen in der Hohlkammerwandung. Das Bindemittel wird über die Öffnungen appliziert und stellt einen Stoff- und / oder Formschluss zwischen Dämmprofil und Hohlkammerwan- dung her, bzw. erfolgt die beschriebene Verschweißung im Bereich der Öffnungen. Die Öffnungen werden vorzugsweise an einer Nicht-Sichtfläche des Hohlkammerprofils ange- bracht. Die Öffnungen können spanlos - zum Beispiel mechanisch oder thermisch - erzeugt werden, vorzugsweise über ein Stanzwerkzeug oder eine Laservorrichtung. Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass mehrere, in Extrusionsrichtung zumindest im Wesentlichen gleichmäßig voneinander beabstandete Öffnungen vorgesehen werden, über die an- schließend an den entsprechenden Stellen eine Fixierung des Dämmprofils erfolgt. So können beispielsweise in einem Abstand von ca. 0,5 bis 1 m, insbesondere 0,7 bis 0,8 m, Öffnungen in das Extrusionsprofil eingebracht werden. Das Dämmprofil kann gegenüber der Hohlkammer ein bewusstes Untermaß besitzen. Dies erlaubt ein sehr einfaches Einschieben des Dämmprofils in die Hohlkammer, welches mit einer entsprechend sehr gerin- gen mechanischen Beanspruchung des Dämmprofils beim Einschubvorgang einhergeht. Vorzugsweise beträgt das Spiel zwischen Dämmprofil und Hohlkammer mindestens 0,5 mm, beispielsweise mindestens 1 mm.
Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, dass die vorstehend beschriebene Fixierung über eine Bindemittel-Zwischenschicht erfolgt, die Hohlkammerwandung und Dämmprofil stoffschlüssig miteinander verbindet. Hierbei können Distanzstege am Dämmprofil und / oder an der entsprechenden Hohlkammerwandung vorgesehen sein, die einen entsprechenden Spalt sicherstellen, in die das Bindemittels zwecks Herstellung der Zwischenschicht eingebracht wird. Alternativ hierzu oder aber auch ergänzend kann das Dämmprofil und / oder die Hohlkammerwandung einen Verteilerkanal aufweisen, der zur Verteilung des Bindemittels zwischen Dämmprofil und Hohlkammerwandung, insbesondere in Extrusionsrichtung, dient. Dieser Verteilerkanal kann beispielsweise eine nutartige Gestalt aufweisen und insbesondere im Querschnitt eine Schwalbenschwarz-Geometrie besitzen. Hierdurch ist neben dem Stoffschluss zusätzlich auch ein Formschluss zwischen Bindemittel und Dämm- profil bzw. Hohlkammerwandung sichergestellt.
Das Tragprofil kann mindestens eine Randseite des Dämmprofils bilden. Diese Randseite bildet dann zweckmäßigerweise die Verbindungsfläche zur Hohlkammerwandung. Alternativ hierzu kann das Tragprofil im Querschnitt vollständig von Dämmmaterial umschlossen sein.
Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, dass das Tragprofil und das Hohlkammerprofil aus demselben Material bestehen. Dies erlaubt beispielsweise eine gute Verschweißbarkeit (s.o.). In diesem Zusammenhang ist auch denkbar, dass nur eines dieser beiden Profile zusätzlich eine Faserverstärkung aufweist, also z.B. ein unverstärktes PVC-Hohlkammer- profil mit einem faserverstärkten PVC-Tragprofil kombiniert wird und umgekehrt. Auf die Bedeutung der Faserverstärkung wird noch ausführlich eingegangen.
Das Hohlkammerprofil und/oder das Tragprofil können bereichweise oder vollständig aus faserverstärktem Kunststoff bestehen, wobei als Verstärkungsmaterialien insbesondere Mineral- (z.B. Glas-) und / oder Karbon- und / oder Aramid- und / oder Basaltfasern verwendet werden können. Die Verstärkungsmaterialien können die bei Fenster- oder Tür- Hohlkammerprofilen üblicherweise erforderlichen Stahlarmierungen entbehrlich machen, wodurch sich der innere freie Profilhohlraum, der zur Befüllung mit Dämmmaterial genutzt werden kann, vergrößert. Die Verwendung von unverstärktem Kunststoffmaterial wird hierdurch jedoch selbstverständlich nicht ausgeschlossen. Eine Faserverstärkung des Tragprofils kommt insbesondere dann in Betracht, wenn das Dämmprofil so dimensioniert ist, dass - analog zum Einschieben einer Metallarmierung, wie beispielsweise in der DE 43 31 816 A1 beschrieben - ein Einschieben des Dämmprofils in die Hohlkammer einerseits möglich ist, andererseits aber kein nennenswertes Spiel zwischen Dämmprofil und entsprechender Hohlkammerwandung vorliegt, so dass die auf das Hohlkammerprofil einwirkenden Kräfte auf das Dämmprofil und damit auf das Tragprofil übertragen werden. Durch diese Doppelfunktion des Dämmprofils wird eine vergleichsweise einfache und daher kostengünstige Herstellung eines besonders gut wärmegedämmten Hohlkammerprofils sichergestellt, da die im Stand der Technik bekannte, hinsichtlich der Wärmedämmung ungünstige Stahlarmierung durch eine die Wärmedämmeigenschaften sogar deutlich verbessernde Armierung in Form des erfindungsgemäßen Dämmprofils ersetzt wird.
Das Dämmprofil kann aus einem organischen Schaummaterial mit niedriger Wärmleitfähig- keit, insbesondere Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polyurethan oder Mischungen zweier oder mehr der genannten Materialien bestehen. Im Rahmen der Erfindung liegt es insbesondere aber auch, dass das Dämmprofil aus einem, z.B. schaumförmigen, anorganischen Material besteht, wie beispielsweise Schaumglas oder einem nanoporösem Dämmstoff (z.B. VACUPOR® der Fa. Porextherm). Diese anorganischen Materialien, welche häu- fig eine vergleichsweise fragile Konsistenz besitzen, können aufgrund des erfindungsgemäßen nur mit sehr geringer mechanischer Belastung verbundenen Einschubvorgangs hervorragend eingesetzt werden und besitzen zum Teil deutlich bessere Wärmedämmeigenschaften als organische Materialien. Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Hohlkammerprofil gemäß Anspruch 10. Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlich erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 Ein erfindungsgemäß hergestelltes Hohlkammerprofil in der Querschnitts- darstellung und
Fig. 2 eine weitere Ausführungsform der Erfindung in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung. Fig. 1 zeigt ein Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil 1 aus Kunststoff, z.B. Hart-PVC. Dieses weist mehrere Hohlkammern 2,2' auf, wobei in eine Hohlkammer 2 ein Dämmmaterial 3 aufweisendes Dämmprofil 4 eingeschoben ist. Das Dämmprofil 4 weist ein Tragpofil 5 aus Kunststoff auf, an dem das Dämmmaterial 3 befestigt ist, z.B. durch Kleben oder aber auch durch eine Koextrusion von Dämmmaterial 3 und Tragprofil 5. Zwecks Optimierung der Verbindung von Tragprofil 5 und Dämmmaterial 3 weist das bandförmige Tragprofil 5 einen Vorsprung 12 auf. Zur Befestigung des eingeschobenen Dämmprofils 4 wird das Tragprofil 5 mit dem Hohlkammerprofil 1 mittels eines eine ringförmige Schweißnaht 6 bildenden Schweißvorgangs (mit oder ohne Zusatzwerkstoff) verschweißt. Das Tragprofil 5 bildet hierzu eine Randseite 7 des Dämmprofils 4. In Fig. 1 bestehen das Tragprofil 5 und zumindest die dem Tragprofil 5 benachbarte Hohlkammerwandung 8 aus demselben Material, so dass eine problemlose Verschweißung sichergestellt ist.
Das Dämmprofil 4 besitzt gegenüber der Hohlkammer 2 ein Untermaß und ist über mehrere Öffnungen 9 in der Hohlkammerwandung 8 in der Hohlkammer 2 fixiert, wobei das Spiel s zwischen Dämmprofil 3 und Hohlkammer 2 mindestens 0,5 mm beträgt. Bei der Herstellung erfolgt zunächst im Wege eines Extrusionsverfahrens die Formgebung des Hohlkammerprofils 1 , wobei danach das Dämmprofil 4 in die Hohlkammer 2 eingeschoben wird. Anschließend erfolgt über die in Extrusionsrichtung gleichmäßig voneinander beabstande- ten Öffnungen 9 (z.B. in einem Abstand von ca. 0,75 m) die Fixierung des Dämmprofils 4 in der Hohlkammer 2 mittels des beschriebenen Schweißvorganges. Die Öffnungen 9 sind senkrecht zur aus der Zeichenebene heraus zeigenden Extrusionsrichtung ausgerichtet.
Das Dämmprofil 4 kann aus einem organischen Schaummaterial mit niedriger Wärmeleitfähigkeit bestehen, zum Beispiel Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyethylen oder Polyurethan. Insbesondere kann das Dämmprofil 4 aber auch aus einem anorganischen, beispielsweise ebenfalls schaumförmigen, Material bestehen. Das Hohlkammerprofil 1 besteht bereichs- weise aus faserverstärktem Kunststoff, so dass eine Stahlarmierung im vorliegenden Fall entbehrlich ist. Hierdurch vergrößert sich der dem Dämmprofil 4 zur Verfügung stehende freie Raum in der Hohlkammer 2, so dass insgesamt besonders gute Dämmeigenschaften erzielt werden können.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist das Tragprofil 5 im Querschnitt vollständig von Dämmmaterial 3 umschlossen. Zur Fixierung des Dämmprofils 4 in der Hohlkammer 2 weist das Dämmprofil 4 einen sich in Extrusionsrichtung erstreckenden Verteilerkanal 10 auf, der zur Verteilung von über die Öffnungen 9 eingebrachtem Bindemittel 11 (z.B. Kleb- stoff, insbesondere Heißklebstoff) zwischen Dämmprofil 3 und Hohlkammerwandung 8 dient. Der Verteilerkanal 10 besitzt im Ausführungsbeispiel eine nutartige, schwalben- schwanzförmige Gestalt. Hierdurch wird im verfestigten Zustand des eingesetzten Bindemittels 11 neben dem Stoffschluss zwischen Bindemittel 11 und Dämmmaterial 3 bzw. Hohlkammerwandung 8 ein Formschluss zwischen dem erstarrten Klebstoffmaterial 5 und dem Dämmprofil 4 hergestellt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Einbringung von Dämmmaterial in Hohlkammerprofile, insbesondere Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofile, wobei im Wege eines Extrusionsverfahrens die Formgebung des mindestens eine Hohlkammer (2,2') aufweisenden Hohlkammerprofils (1) erfolgt und wobei danach mindestens ein Dämmmaterial (3) aufweisendes Dämmprofil (4) in mindestens eine Hohlkammer (2) eingeschoben wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmprofil (4) ein nichtmetallisches Tragprofil (5) aufweist, an dem das Dämmmaterial (3) angeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung des eingeschobenen Dämmprofils (4) das Tragprofil (5) mit dem Hohlkammerprofil (1) ver- schweißt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmprofil (4) gegenüber der Hohlkammer (2) ein Untermaß besitzt und über mindestens eine Öffnung (9) in der Hohlkammerwandung (8) in der Hohlkammer (2) fixiert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragprofil (5) mindestens eine Randseite (6) des Dämmprofils (4) bildet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das
Tragprofil (5) im Querschnitt vollständig von Dämmmaterial (3) umschlossen ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragprofil (5) und das Hohlkammerprofil (1) aus demselben Material bestehen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das
Hohlkammerprofil (1) und/oder das Tragprofil (5) bereichsweise oder vollständig aus faserverstärktem Kunststoff bestehen. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmprofil (4) aus einem anorganischen, z.B. schaumförmigen, Material besteht, vorzugsweise aus einem nanoporösen Dämmstoff.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmprofil (4) aus einem organischen Schaummaterial mit niedriger Wärmeleitfähigkeit, insbesondere Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polyurethan oder Mischungen zweier oder mehr der genannten Materialien, besteht.
Hohlkammerprofil (1), insbesondere Fenster- oder Tür-Hohlkammerprofil, mit mindestens einer Hohlkammer (2,2'), wobei in mindestens eine Hohlkammer (2) mindestens ein Dämmmaterial (3) aufweisendes Dämmprofil (4) eingeschoben ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmprofil (4) ein nichtmetallisches Tragprofil (5) aufweist, an dem das Dämmmaterial (3) angeordnet ist
PCT/EP2011/006170 2010-12-14 2011-12-08 Verfahren zur einbringung von dämmmaterial in hohlkammerprofile sowie hohlkammerprofil WO2012079722A1 (de)

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