WO2012072545A1 - Verfahren zur polymerisation von lactam - Google Patents

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WO2012072545A1
WO2012072545A1 PCT/EP2011/071121 EP2011071121W WO2012072545A1 WO 2012072545 A1 WO2012072545 A1 WO 2012072545A1 EP 2011071121 W EP2011071121 W EP 2011071121W WO 2012072545 A1 WO2012072545 A1 WO 2012072545A1
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polyamide particles
particles according
lactam
preparation
polyamide
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PCT/EP2011/071121
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Silke Biedasek
Philippe Desbois
Mohammed Abboud
Andreas Wollny
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Basf Se
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    • C08G69/08—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from amino-carboxylic acids
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    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets

Definitions

  • the present invention relates to a novel process for the anionic polymerization of lactam monomers.
  • DE-A-14 20 241 discloses, for example, a process for preparing linear polyamide chains by addition of KOH as catalyst and 1,6-bis (N, N-dibutylureido) hexane as activator by so-called anionic polymerization of lactams.
  • anionic polymerization of lactams From polyamides, plastic manual Vol. 3/4, ISBN 3-446-16486-3, 1998, Carl Hanser Verlag, 49-52, the activated anionic lactam polymerization is known. It describes the use of Na-caprolactamate as a catalyst combined with acyl lactam derivatives for the preparation of linear polyamides. From Macromolecules, Vol. 32, No.23 (1999) page 7726 is also known the activated anionic lactam polymerization.
  • WO 2006/024368 A1 describes the free-radical spray polymerization of monomers such as acrylic acid with the aim of producing water-swellable polymer particles ("superabsorbents" or superabsorbent polymers, SAP) or polymeric thickeners DE 10 2005 048 698 A1 deals with the spray polymerization of isobutene to polyisobutene (PIB).
  • monomers such as acrylic acid
  • SAP superabsorbents
  • SAP superabsorbent polymers
  • polymeric thickeners DE 10 2005 048 698 A1 deals with the spray polymerization of isobutene to polyisobutene (PIB).
  • the components are first mixed in batches in a stirred tank in order to be sprayed continuously.
  • the only partially continuous process according to according to this disclosure has the consequence that either only a very small amount of reaction mixture can currently be submitted or that for larger batches as a result of the residence time distribution in the template, the conversion of the reaction mixture. It increases during spraying, which can not form a stationary state in the process.
  • the reaction mixture begins at the temperatures used of 150 ° C already in the template to polymerize, at least at higher catalyst concentrations.
  • the molecular weight Mw and the molecular weight distribution, as well as the viscosity and thus the particle size change with time.
  • the polyamide powder thus changes with time in shape and properties.
  • WO 2010/031705 A1 discloses a process for the preparation of polymer particles by free-radical emulsion polymerization.
  • WO 2010/086433 A describes a process of anionic polymerization in an oil phase; However, the product contains a certain amount of oil.
  • the object of the present invention is thus a process for the preparation of polyamide particles by anionic polymerization of at least one lactam using at least one catalyst and at least one activator, wherein discrete drops of the reaction mixture are metered into a surrounding gas phase and reacted.
  • polyamide particles in the context of this invention refers to approximately spherical particles with a mean diameter between 1 and 2000 ⁇ m
  • the particles can be porous and / or filled with liquid.
  • exactly one activator is used.
  • the metering and mixing of the individual components and thus the production of the reactive mixture is carried out continuously, in contrast to conventional methods. This leads to stationary process conditions with constant product properties and a significantly longer service life of the process.
  • the lactam monomer for example ⁇ -caprolactam
  • at least one catalyst and at least one activator are preferably introduced separately from each other as a melt. All components are continuously conveyed and mixed.
  • the catalyst and the activator can each also be present as a solution in the lactam monomer; however, it is important that the catalyst and activator are presented separately.
  • the activator is added to the lactam stream first, and then the catalyst is mixed into this mixture. Only with the addition of the catalyst, a reactive mixture is formed. This is converted into discrete tropics, for example by spraying via a nozzle or by dripping into a reactor charged with hot inert gas (eg spray tower). During the fall of the drop in the reactor, the anionic polymerization of the lactam and thus the production of polyamide take place. At the discharge polyamide particles are obtained.
  • the templates and dosing lines are usually at a temperature between the
  • the monomer feed may also be adjusted to temperatures of up to 50K above the gas temperature in the reactor prior to preparing the reactive mixture.
  • reactive a mixture which contains in each case at least one lactam monomer, at least one catalyst and at least one activator.
  • the reaction conversion can be set before transferring to the drop shape between 0 to 50%, preferably 0 to 30%.
  • the conversion at the end of the process according to the invention is preferably in the range from 50 to 100%, particularly preferably from 90 to 100%.
  • Suitable lactams are, for example, caprolactam, piperidone, pyrrolidone, laurolactam or mixtures thereof, preferably caprolactam, laurolactam or mixtures thereof, particularly preferably caprolactam or laurolactam.
  • At least one lactam is selected from the group comprising caprolactam, laurolactam and mixtures thereof.
  • Suitable activators include aliphatic diisocyanates such as butylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate (HDI), octamethylene diisocyanate, decamethylene diisocyanate, undecamethylene diisocyanate, dodecamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, 4,4'-methylenebis (cyclohexyl) isocyanate), as well as aromatic diisocyanates such as tolylene diisocyanate , 4,4'-methylenebis (phenyl isocyanate), or polyisocyanates such as isocyanurates of hexamethylene diisocyanate, Basonat® H1100 from BASF SE, allophanates such as ethyl allophanate or mixtures thereof, preferably hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, particularly preferably hexamethylene diisocyanate.
  • the diisocyanates can be replaced by monois
  • suitable activators are diacid halides such as butylene diacid chloride, butylene diacid bromide, hexamethylene diacid chloride, hexamethylene diacid bromide, octamethylene diacid chloride, octamethylene diacid, decamethylene diacid, decamethylene diacid, dodecamethylene diacid, dodecamethylene diacid, isophorone diacid, isophorone diacid, 4,4'-methylenebis (cyclohexyl) acid chloride , 4,4'-
  • Methylenebis (cyclohexyl) acid bromide and aromatic diacid halides such as toluyl disulphide chloride, toluylmethylenedioic acid bromide, 4,4'-methylenebis (phenyl) acid chloride, 4,4'-methylenebis (phenyl) acid bromide, or mixtures thereof, preferably hexamethylenedioic acid chloride, hexamethylenedioic acid bromide or mixtures thereof, particularly preferably hexamethylene diacid chloride.
  • the diacid halides can be replaced by monoacid halides.
  • a preferred activator is Brüggolen® C20 (a solution of HDI in caprolactam).
  • At least one activator is selected from the group comprising hexamethylene diisocyanate (HDI) and isophorone diisocyanate.
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • isophorone diisocyanate is selected from the group comprising hexamethylene diisocyanate (HDI) and isophorone diisocyanate.
  • the activator is lactone-capped HDI.
  • Suitable catalysts include sodium caprolactamate, potassium caprolactamate, bromide magnesium caprolactamate, chloride magnesium caprolactamate, magnesium biscaprolactamate, sodium hydrides, sodium metal, sodium hydroxide, sodium methoxide, sodium ethoxide, sodium propoxide, sodium butoxide, potassium hydride, potassium metal, potassium hydroxide, potassium methoxide, potassium. methoxide, potassium propoxide, potassium butoxide, preferably sodium hydrides, sodium metal, sodium caprolactamate, more preferably sodium caprolactamate. (Brüggolen® C 10, a solution of 18% by weight of sodium caprolactamate in caprolactam).
  • At least one catalyst is selected from the group comprising sodium hydrides, sodium metal and sodium caprolactamate.
  • the molar ratio of lactam to catalyst can be varied within wide limits, is usually 1: 1 to 10,000: 1, preferably 10: 1 to 1000: 1, particularly preferably 50: 1 to 300: 1.
  • the molar ratio of activator to catalyst can be varied within wide limits, is generally 100: 1 to 1: 10,000, preferably 10: 1 to 1: 100, particularly preferably 1: 1 to 1:10.
  • the polymerization can also be carried out in the presence of crosslinkers.
  • the polymerization can also be carried out in the presence of further additives, such as fillers (preferably inorganic fillers) or polymers (for example soluble polymers which act as thickeners) with an average particle diameter of less than 50 ⁇ m.
  • Propellants such as chemical or physical blowing agents, can also be used; In this case, blowing agents can be used which have an evaporation temperature below the reaction temperature, as well as blowing agents which have an evaporation temperature above the reaction temperature.
  • the reaction is preferably carried out in apparatuses which are also suitable for spray-drying. Such apparatus are described, for example, in K. Masters, Spray Drying Handbook, 5th Edition, Longman, 1991, pp. 23-66.
  • one or more spray nozzles can be used.
  • the applicable spray nozzles are subject to no restriction.
  • the liquid to be sprayed can be supplied under pressure.
  • the division of the liquid to be sprayed can take place in that it is relaxed after reaching a certain minimum speed in the nozzle bore.
  • single-substance nozzles such as slot nozzles or twist chambers (full-cone nozzles) (for example from Düsen-Schlick GmbH, DE, or from Spraying Systems GmbH, DE).
  • the throughput per spray nozzle is suitably 0.1 to 10 m 3 / h, often 0.5 to 5 m 3 / h.
  • the reaction can also be carried out in apparatus in which the monomer solution can fall freely in the form of monodisperse drops. Suitable for this purpose are apparatuses as described, for example, in US Pat. No. 5,269,980. Drop generation by laminar jet disintegration as described in Rev. Sei. Instr. 38 (1966) 502, is also possible.
  • the drops can also be produced by means of pneumatic drawing nozzles, rotation, cutting of a jet or quickly activatable micro-valve nozzles.
  • a liquid jet is accelerated along with a gas flow through a baffle.
  • the diameter of the liquid jet and thus the droplet diameter can be influenced.
  • the exiting liquid jet can also be cut into defined segments by means of a rotating knife. Each segment then forms a drop.
  • drops are generated directly with a defined volume of liquid.
  • the discrete droplets produced generally have an average diameter of from 1 to 2000 ⁇ m, preferably from 10 to 1000 ⁇ m, particularly preferably from 10 to 500 ⁇ m, very particularly preferably from 100 to 200 ⁇ m, the droplet diameter being determined by light scattering can be and means the volume average mean diameter.
  • the polymerization reactor can be traversed by a gas.
  • the carrier gas can be passed through the reaction space in cocurrent or in countercurrent to the free-falling drops of the monomer solution, preferably in cocurrent, i. from top to bottom.
  • the gas after a passage at least partially, preferably at least 50%, more preferably at least 75%, recycled as recycle gas into the reaction space.
  • a portion of the carrier gas is discharged after each pass, preferably up to 10%, more preferably up to 3%, most preferably up to 1%.
  • the oxygen content of the carrier gas is preferably at most 15% by volume, more preferably at most 5% by volume, most preferably at most 0.1% by volume.
  • the carrier gas preferably contains an inert gas, more preferably nitrogen.
  • the inert gas content of the carrier gas is preferably at least 80% by volume, more preferably at least 90% by volume, most preferably at least 95% by volume.
  • the carrier gas is loaded with the lactam monomer.
  • the lactam content in the gas phase of the reactor is then preferably at least 50%, more preferably at least 75% and most preferably at least 90% of the saturation concentration at the prevailing gas phase temperature in the tower reactor.
  • the relative concentration of the lactam monomers in the gas phase of the reactor is between 50% and 100%, preferably between 60% and 100%, particularly preferably 80% to 100%, of the saturation concentration associated with the gas temperature present lies.
  • the gas velocity is preferably adjusted so that the flow is directed in the polymerization reactor, for example, there are no convection vortices opposite the general flow direction, and is for example 0.01 to 5 m / s, preferably 0.02 to 4 m / s, particularly preferred 0.05 to 3 m / s, most preferably 0.1 to 2 m / s.
  • the gas flowing through the reactor is expediently preheated to the reaction temperature upstream of the reactor.
  • the gas inlet temperature i. the temperature at which the gas enters the reaction space is preferably from 120 to 250 ° C, more preferably from 140 to 200 ° C, most preferably from 150 to 170 ° C.
  • the internal temperature of the reactor is 130-170 ° C.
  • the reaction can be carried out in overpressure or under reduced pressure, an overpressure of up to 100 mbar relative to the ambient pressure is preferred
  • the reactors can be accompanied by heating.
  • the heat tracing is adjusted so that the wall temperature is at least 5 ° C above the internal temperature of the reactor and the condensation on the reactor walls is reliably prevented.
  • the aftertreatment mentioned is preferably carried out with purging by inert gas, more preferably nitrogen, at temperatures of 120-170 ° C.
  • the resulting polyamide particles can also be extracted, for. B. by aqueous extraction on. Contact with water can further positively influence the properties of the polyamide particles.
  • the polyamides obtained by the process according to the invention generally have a viscosity number (VZ) of from 20 to 1000, preferably from 50 to 800, particularly preferably from 80 to 500.
  • VZ viscosity number
  • crosslinked polyamide particles are obtained.
  • a further subject of the present invention are therefore also polymer particles obtainable by the process according to the invention.
  • Cross-linked polyamides of any desired polyamides for example polyamide-3, polyamide-4, polyamide-5, polyamide-6, polyamide-7, polyamide-8, polyamide-9, polyamide-10, polyamide 11, polyamide-12, polyamide-13, polyamide-14, polyamide-15, polyamide-16, polyamide-17 and polyamide-18 or co-polyamides such as polyamide-4/6, polyamide-5/6, polyamide 4/5, polyamide-6/7, polyamide-6/8, polyamide-6/9, polyamide-6/10, polyamide-6/12, polyamide-4/12, polyamide-4/10, polyamide 5/10, polyamide-5/12, preferably polyamide-6, polyamide-12, polyamide-4/6, polyamide-5/6, polyamide-4/12, polyamide-5/12, more preferably polyamide-6 and polyamide-12, in particular polyamide-6 produce.
  • co-polyamides such as polyamide-4/6, polyamide-5/6, polyamide 4/5, polyamide-6/7, polyamide-6/8, polyamide-6/9, polyamide-6/10, polyamide-6/12, polyamide-4/12, polyamide-4/10
  • the polyamide particles which can be prepared by the process according to the invention can be used, inter alia, for extrusion films, filaments, standard injection molding applications, laser sintering, flame spraying, powder coating, rotomolding, organo sheets and / or cosmetics.
  • a further subject of the present invention is thus the use of the polyamide particles which can be prepared by the process according to the invention in the abovementioned applications.
  • VZ viscosity number
  • ⁇ -caprolactam was continuously fed at 85 ° C. at a rate of 8.44 kg / h with a solution comprising 95.2% by weight of ⁇ -caprolactam and 4.8% by weight of sodium caprolactamate, which had a delivery rate of 4.25 kg / h was continuously mixed in a static mixer. This mixture was heated to 110 ° C. After continuous addition of 0.55 kg / h of a solution consisting of 80 weight percent N, N'-hexamethylene-bis (carbamoyl-s-caprolactam) and 20 weight percent caprolactam, the resulting mixture was placed in a nitrogen inertized spray tower by means of two-fluid nozzle comparable sprayed.
  • the gas phase was saturated with ⁇ -caprolactam.
  • the temperature of the gas phase in the spray tower was 180 ° C.
  • spherical polyamide particles having an average particle size of 160 ⁇ and a viscosity number of 220 ml / g.
  • ⁇ -Caprolactam was continuously at 85 ° C at a rate of 8.68 kg / h with a solution consisting of 90.8 weight percent ⁇ -caprolactam and 9.2 weight percent sodium caprolactamate, with a delivery rate of 2.71 kg / h was continuously mixed in a static mixer. This mixture was heated to 160 ° C. After continuous addition of 0.61 kg / h of a solution consisting of 80% by weight of N, N'-hexamethylene-bis (carbamoyl-s-caprolactam) and 20% by weight of caprolactam, the resulting mixture was introduced into a nitrogen-inertized spray tower sprayed by means of two-fluid nozzle. The gas phase was saturated with ⁇ -caprolactam. The temperature of the gas phase in the spray tower was 140 ° C. There were obtained spherical polyamide particles having an average particle size of 160 ⁇ and a viscosity number of 160 ml / g.
  • the resulting polyamide particles from the two examples were perfectly free-flowing.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur anionischen Polymerisation von Lacatam-Monomeren, unter Verwendung mindestens eines Katalysators und mindestens eines Aktivators, wobei diskrete Tropfen des Reaktionsgemisches in eine umgebende Gasphase dosiert und zur Reaktion gebracht werden, wobei die Dosierung des Lactams, Katalysators und des Aktivators sowie die Mischung der Komponenten kontinuierlich erfolgen, Polyamidpartikel, herstellbar nach dem Verfahren und die Verwendung der Polyamidpartikel für Extrusionsfilme, Filamente, Standard- Spritzgußanwendungen, Lasersintern, Flammspritzen, Pulverbeschichtung, Rotomolding, Organobleche und/oder Kosmetika.

Description

Verfahren zur Polymerisation von Lactam
Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur anionischen Polymerisation von Lac- tam-Monomeren.
Die anionische Polymerisation von Lactam-Monomeren zur Herstellung von Polyamiden ist bekannt.
Aus DE-A-14 20 241 ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung von linearen Polyamidketten durch Addition von KOH als Katalysator und 1 ,6-bis-(N,N-dibutylureido)-hexan als Aktivator durch sog. anionische Polymerisation von Lactamen bekannt. Aus Polyamide, Kunststoff Handbuch Vol. 3/4, ISBN 3-446-16486-3, 1998, Carl Hanser Verlag, 49-52 ist die aktivierte anionische Lactampolymerisation bekannt. Darin wird die Verwendung von Na-Caprolactamat als Katalysator kombiniert mit Acyllactamderivaten zur Herstellung von linearen Polyamiden beschrieben. Aus Macromolecules, Vol. 32, No.23 (1999) Seite 7726 ist ebenfalls die aktivierte anionische Lactampolymerisation bekannt. Darin wird die Verwendung von Natriumcaprolactamat als Katalysator kombiniert mit N,N'-Hexamethylen-bis-(2-oxo-1-azepanylcarboxamid) zur Herstellung von linearen Polyamiden beschrieben. Das Verfahren der Sprühpolymerisation ist bekannt und mehrfach im Stand der Technik beschrieben worden. So beschreiben beispielsweise WO 2005/111088 A1 sowie
WO 2006/024368 A1 die radikalische Sprühpolymerisation von Monomeren wie Acrylsäure, mit dem Ziel, wasserquell bare Polymerpartikel („Superabsorber" bzw. super absorbent polymers, SAP) oder polymere Verdicker herzustellen. DE 10 2005 048 698 A1 befasst sich mit der Sprühpolymerisation von Isobuten zu Polyisobuten (PIB).
In US3325455„Method of producing nylon powders" wird ein Verfahren zur Herstellung von Polylactampulvern durch Polymerisation von Monomertropfen beschrieben. Hierbei wird die reaktionsfähige Mischung in einem beheizten Rührbehälter durch Vermischen von Lactammo- nomer, Aktivator und Katalysator hergestellt. Diese Mischung wird mittels einer Pumpe gefördert und mittels einer Düse in ein Reaktionsgefäß gesprüht, welches mit Inertgas beschickt ist. Die Gastemperatur wird dabei so gewählt, dass die Polymerisationsreaktion sofort startet.
Nach US 3325455 werden die Komponenten zunächst batchweise in einem Rührbehälter ver- mischt, um dann kontinuierlich versprüht zu werden. Die nur teilweise kontinuierliche Verfahrensführung gemäß nach dieser Offenbarung hat jedoch zur Folge, dass entweder nur eine sehr geringe Menge an Reaktionsgemisch zurzeit vorgelegt werden kann oder dass bei größeren Ansätzen in Folge der Verweilzeitverteilung in der Vorlage der Umsatz des Reaktionsgemi- sches während des Versprühens ansteigt, wodurch sich im Prozess kein stationärer Zustand ausbilden kann. Zudem beginnt das Reaktionsgemisch bei den verwendeten Temperaturen von 150 °C bereits in der Vorlage zu polymerisieren, jedenfalls bei höheren Katalysatorkonzentrationen. Dadurch ändern sich mit der Zeit das Molekulargewicht Mw und die Molekulargewichts- Verteilung, sowie die Viskosität und damit die Teilchengröße. Das erhaltene Polyamid-Pulver ändert sich also mit der Zeit in Form und Eigenschaften.
WO 2010/031705 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Polymerpartikeln durch radikalische Emulsionspolymerisation. WO 2010/086433 A beschreibt ein Verfahren der anioni- sehen Polymerisation in einer Ölphase; das Produkt enthält hierbei allerdings einen gewissen Anteil an Öl.
Nach den Verfahren, die im Stand der Technik beschrieben sind, muss zudem in vielen Fällen mit relativ hohen Verlusten an Monomer und somit einer relativ geringen Ausbeute an Polymer gerechnet werden.
Es stellte sich somit die Aufgabe, ein Verfahren zur anionischen Polymerisation von Lactam- Monomeren bereitzustellen, das die genannten Nachteile vermeidet. Es sollte also ein Verfahren bereitgestellt werden, das Polyamidpartikel mit konstanten Produkteigenschaften liefert (wie Viskosität und Vernetzungsgrad); weiterhin sollte das Verfahren eine möglichst hohe Produktausbeute ergeben und eine definierte Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung liefern. Die erhaltenen Polyamidpartikel sollten zudem möglichst wenige Verunreinigungen aufweisen.
Die genannte Aufgabe konnte gelöst werden durch das erfindungsgemäße Verfahren, wie es in den Ansprüchen definiert ist.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln durch anionische Polymerisation mindestens eines Lactams unter Verwendung mindestens eines Katalysators und mindestens eines Aktivators, wobei diskrete Tropfen des Reaktionsgemisches in eine umgebende Gasphase dosiert und zur Reaktion gebracht werden.
Der Begriff„Polyamidpartikel" bezieht sich im Rahmen dieser Erfindung auf annähernd kugelförmige Teilchen mit einem mittleren Durchmesser zwischen 1 und 2000 μιη. Die Teilchen können porös und/ oder mit Flüssigkeit gefüllt sein.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird genau ein Lactam-Monomer verwendet.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird genau ein Katalysator ver- wendet.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird genau ein Aktivator verwendet. Im erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Dosierung und Vermischung der einzelnen Komponenten und somit die Erzeugung des reaktiven Gemisches kontinuierlich, im Gegensatz zu konventionellen Verfahren. Dieses führt zu stationären Prozessbedingungen mit konstanten Produkteigenschaften und einer deutlich höheren Standzeit des Prozesses.
Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich somit jedenfalls in der Art der Herstellung des reaktionsfähigen Gemisches von US 3325455.
Erfindungsgemäß werden das Lactam-Monomer (z.B. ε-Caprolactam), mindestens ein Kataly- sator und mindestens ein Aktivator bevorzugt getrennt voneinander als Schmelze vorgelegt. Alle Komponenten werden kontinuierlich gefördert und vermischt.
Der Katalysator und der Aktivator können jeweils auch als Lösung im Lactam-Monomer vorliegen; wichtig ist jedoch, dass Katalysator und Aktivator getrennt voneinander vorgelegt werden.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird zum Lactamstrom zunächst der Aktivator zugemischt, und in dieses Gemisch wird danach der Katalysator eingemischt. Erst mit der Zugabe des Katalysators entsteht ein reaktionsfähiges Gemisch. Dieses wird zum Beispiel durch Versprühen über eine Düse oder über Vertropfen in einen mit heißem Inertgas beschickten Reaktor (z. B. Sprühturm) in diskrete Tropen überführt. Während des Fallens der Tropfens im Reaktor findet die anionische Polymerisation des Lactams und somit die Herstellung von Polyamid statt. Am Austrag werden Polyamidpartikel erhalten.
Die Reihenfolge der Einmischung des Aktivators und des Katalysators kann in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung auch umgekehrt erfolgen.
Die Vorlagen und Dosierleitungen sind in der Regel auf eine Temperatur zwischen dem
Schmelzpunkt des verwendeten Monomers und der Reaktionstemperatur, die im Reaktor, wie z. B. in einem Turmreaktor, herrscht, temperiert. Jedoch kann der Monomerfeed vor der Her- Stellung des reaktionsfähigen Gemisches auch auf Temperaturen von bis zu 50 K über der Gastemperatur im Reaktor eingestellt werden.
Als„reaktionsfähig" wird im Folgenden ein Gemisch bezeichnet, das jeweils mindestens ein Lactam-Monomer, mindestens einen Katalysator und mindestens einen Aktivator enthält.
Über die Verweilzeit zwischen der Einmischstelle, ab der das reaktionsfähige Gemisch vorliegt, und der Düse, sowie der Temperaturführung auf der Verweilzeitstrecke, kann der Reaktionsumsatz vor dem Überführen in die Tropfenform zwischen 0 bis 50 %, bevorzugt 0 bis 30 % eingestellt werden.
Nach Beendigung des erfindungsgemäßen Verfahrens muss der Umsatz nicht vollständig sein. Bevorzugt liegt der Umsatz am Ende des erfindungsgemäßen Verfahrens im Bereich von 50 bis 100 %, besonders bevorzugt von 90 bis 100 %. Als Lactam eignen sich zum Beispiel Caprolactam, Piperidon, Pyrrolidon, Lauryllactam oder deren Mischungen, bevorzugt Caprolactam, Lauryllactam oder deren Mischungen, besonders bevorzugt Caprolactam oder Lauryllactam. Außerdem ist es auch möglich, eine Mischung von Lactam-Monomer(en) mit einem oder mehreren cyclischen Lactonen, wie z. B. Caprolacton, zu verwenden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist mindestens ein Lactam ausgewählt aus der Gruppe umfassend Caprolactam, Lauryllactam und deren Mi- schungen.
Als Aktivator eignen sich unter anderem aliphatische Diisocyanate wie Butylendiisocyanat, He- xamethylendiisiocyanat (HDI), Octamethylendiisocyanat, Decamethylendiisocyanat, Undeca- methylendiisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, 4,4'-Methylen- bis(cyclohexyl)isocyanat), sowie auch aromatische Diisocyanate wie Toluylendiisocyanat, 4,4'- Methylenbis(phenyl-isocyanat), oder Polyisocyanate wie Isocyanurate von Hexamethylendiiso- cyanat, Basonat® Hl 100 der BASF SE, Allophanate wie Ethylallophanat oder deren Mischungen, bevorzugt Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, besonders bevorzugt Hexa- methylendiisocyanat. Die Diisocyanate können durch Monoisocyanate ersetzt werden.
Alternativ eignen sich als Aktivator auch Disäurehalogenide wie Butylendisäurechlorid, Butylen- disäurebromid, Hexamethylendisäurechlorid, Hexamethylendisäurebromid, Octamethylendi- säurechlorid, Octamethylendisäurebromid, Decamethylendisäurechlorid, Decamethylendisäure- bromid, Dodecamethylendisäurechlorid, Dodecamethylendisäurebromid, Isophorondisäurechlo- rid, Isophorondisäurebromid, 4,4'-Methylenbis(cyclohexyl)säurechlorid, 4,4'-
Methylenbis(cyclohexyl)säurebromid als auch aromatische Disäurehalogenide wie Toluyldisäu- rechlorid, Toluylmethylendisäurebromid, 4,4'-Methylenbis(phenyl)säurechlorid, 4,4'- Methylenbis(phenyl)säurebromid, oder deren Mischungen, bevorzugt Hexamethylendisäurechlorid, Hexamethylendisäurebromid oder deren Mischungen, besonders bevorzugt Hexamethy- lendisäurechlorid. Die Disäurehalogenide können durch Monosäurehalogenide ersetzt werden. Ein bevorzugter Aktivator ist Brüggolen® C20 (eine Lösung von HDI in Caprolactam).
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist mindestens ein Aktivator ausgewählt aus der Gruppe umfassend Hexamethylendiisiocyanat (HDI) und Isopho- rondiisocyanat.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Aktivator mit Lactam gecapptes HDI. Als Katalysator eignen sich unter anderem Natriumcaprolactamat, Kaliumcaprolactamat, Bro- midmagnesiumcaprolactamat, Chloridmagnesiumcaprolactamat, Magnesiumbiscaprolactamat, Natriumhydride, Natrium-Metall, Natriumhydroxid, Natriummethoxid, Natriumethoxid, Natriumpropoxid, Natriumbutoxid, Kaliumhydrid, Kaliummetall, Kaliumhydroxid, Kaliummethoxid, Kaliu- methoxid, Kaliumpropoxid, Kaliumbutoxid, bevorzugt Natriumhydride, Natrium-Metall, Natrium- caprolactamat, besonders bevorzugt Natriumcaprolactamat. (Brüggolen® C 10, eine Lösung aus 18 Gew.-% Natriumcaprolactamat in Caprolactam).
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist mindestens ein Katalysator ausgewählt aus der Gruppe umfassend Natriumhydride, Natrium-Metall und Natriumcaprolactamat.
Das Molverhältnis von Lactam zum Katalysator kann in weiten Grenzen variiert werden, beträgt in der Regel 1 :1 bis 10.000:1 , bevorzugt 10:1 bis 1.000:1 , besonders bevorzugt 50:1 bis 300:1.
Das Molverhältnis von Aktivator zum Katalysator kann in weiten Grenzen variiert werden, beträgt in der Regel 100:1 bis 1 :10.000, bevorzugt 10:1 bis 1 :100, besonders bevorzugt 1 :1 bis 1 :10. Die Polymerisation kann auch in Gegenwart von Vernetzern durchgeführt werden.
Die Polymerisation kann auch in Gegenwart weiterer Additive, wie Füllstoffe (bevorzugt anorganische Füllstoffe) oder Polymere (beispielsweise lösliche Polymere, die als Verdicker wirken), mit einem mittleren Teilchendurchmesser von kleiner als 50 μιη durchgeführt werden. Auch Treibmittel, wie chemische oder physikalische Treibmittel, können eingesetzt werden; hierbei können Treibmittel eingesetzt werden, die eine Verdampfungstemperatur unter der Reaktionstemperatur, ebenso wie Treibmittel, die eine Verdampfungstemperatur über der Reaktionstemperatur aufweisen. Die Reaktion wird vorzugsweise in Apparaten durchgeführt, die auch zur Sprühtrocknung geeignet sind. Derartige Apparate werden beispielsweise in K. Masters, Spray Drying Handbook, 5th Edition, Longman, 1991 , S.23-66, beschrieben.
Im erfindungsgemäßen Verfahren können eine oder mehrere Sprühdüsen eingesetzt werden. Die einsetzbaren Sprühdüsen unterliegen keiner Beschränkung. Derartigen Düsen kann die zu versprühende Flüssigkeit unter Druck zugeführt werden. Die Zerteilung der zu versprühenden Flüssigkeit kann dabei dadurch erfolgen, dass sie nach Erreichen einer bestimmten Mindestgeschwindigkeit in der Düsenbohrung entspannt wird. Ferner können für den erfindungsgemäßen Zweck auch Einstoffdüsen, wie beispielsweise Schlitzdüsen oder Drallkammern (Vollkegeldü- sen) verwendet werden (beispielsweise von Düsen-Schlick GmbH, DE, oder von Spraying Systems Deutschland GmbH, DE).
Der Durchsatz je Sprühdüse beträgt zweckmäßig 0,1 bis 10 m3/h, häufig 0,5 bis 5 m3/h. Die Reaktion kann auch in Apparaten durchgeführt werden, in denen die Monomerlösung in Form monodisperser Tropfen frei fallen kann. Geeignet dazu sind Apparaturen, wie sie beispielsweise in US 5,269,980 beschrieben sind. Eine Tropfenerzeugung durch laminaren Strahlzerfall, wie in Rev. Sei. Instr. 38 (1966) 502 beschrieben, ist ebenfalls möglich.
Die Tropfen können aber auch mittels pneumatischer Ziehdüsen, Rotation, Zerschneiden eines Strahls oder schnell ansteuerbarer Mikroventildüsen erzeugt werden.
In einer pneumatischen Ziehdüse wird ein Flüssigkeitsstrahl zusammen mit einem Gasstrom durch eine Blende beschleunigt. Über die Gasmenge kann der Durchmesser des Flüssigkeitsstrahls und damit der Tropfendurchmesser beeinflusst werden.
Bei der Tropfenerzeugung durch Rotation tritt die Flüssigkeit durch die Öffnungen einer rotierenden Scheibe. Durch die auf die Flüssigkeit wirkende Fliehkraft werden Tropfen definierter Größe abgerissen. Bevorzugte Vorrichtungen zur Rotationsvertropfung werden beispielsweise in DE 43 08 842 A1 beschrieben.
Der austretende Flüssigkeitsstrahl kann aber auch mittels eines rotierenden Messers in definierte Segmente zerschnitten werden. Jedes Segment bildet anschließend einen Tropfen.
Bei Verwendung von Mikroventildüsen werden direkt Tropfen mit definiertem Flüssigkeitsvolu- men erzeugt.
Die erzeugten diskreten Tropfen weisen in der Regel einen mittleren Durchmesser von 1 bis 2000 μιη, vorzugsweise 10 bis 1.000 μιη, besonders bevorzugt von 10 bis 500 μιη, ganz besonders bevorzugt von 100 bis 200 μιη, auf, wobei der Tropfendurchmesser durch Lichtstreu- ung bestimmt werden kann und den volumengemittelten mittleren Durchmesser bedeutet.
Der Polymerisationsreaktor kann von einem Gas durchströmt werden. Dabei kann das Trägergas im Gleichstrom oder im Gegenstrom zu den frei fallenden Tropfen der Monomerlösung durch den Reaktionsraum geführt werden, bevorzugt im Gleichstrom, d.h. von oben nach unten. Vorzugsweise wird das Gas nach einem Durchgang zumindest teilweise, bevorzugt zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 75 %, als Kreisgas in den Reaktionsraum zurückgeführt. Üblicherweise wird eine Teilmenge des Trägergases nach jedem Durchgang ausgeschleust, vorzugsweise bis zu 10 %, besonders bevorzugt bis zu 3 %, ganz besonders bevorzugt bis zu 1 %.
Der Sauerstoffgehalt des Trägergases beträgt vorzugsweise maximal 15 Vol.-%, besonders bevorzugt maximal 5 Vol.-%, ganz besonders bevorzugt maximal 0,1 Vol.-%.
Das Trägergas enthält neben Sauerstoff vorzugsweise ein Inertgas, besonders bevorzugt Stick- stoff. Der Inertgasgehalt des Trägergases beträgt vorzugsweise mindestens 80 Vol.-%, besonders bevorzugt mindestens 90 Vol.-%, ganz besonders bevorzugt mindestens 95 Vol.-%.
In einer weiteren Ausführungsform wird das Trägergas mit dem Lactam-Monomer beladen. Der Lactamgehalt in der Gasphase des Reaktors beträgt dann vorzugsweise mindestens 50 %, besonders bevorzugt mindestens 75 % und ganz besonders bevorzugt mindestens 90 % der Sättigungskonzentration bei der herrschenden Gasphasentemperatur im Turmreaktor. In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die relative Konzentration der Lactam-Monomeren in der Gasphase des Reaktors zwischen 50 % und 100 %, bevorzugt zwischen 60% und 100 %, besonders bevorzugt 80 % bis 100 %, der zu der vorliegenden Gastemperatur zugehörigen Sättigungskonzentration liegt. Die Gasgeschwindigkeit wird vorzugsweise so eingestellt, dass die Strömung im Polymerisationsreaktor gerichtet ist, beispielsweise liegen keine der allgemeinen Strömungsrichtung entgegen gesetzte Konvektionswirbel vor, und beträgt beispielsweise 0,01 bis 5 m/s, vorzugsweise 0,02 bis 4 m/s, besonders bevorzugt 0,05 bis 3 m/s, ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 2 m/s. Das den Reaktor durchströmende Gas wird zweckmäßigerweise vor dem Reaktor auf die Reaktionstemperatur vorgewärmt.
Die Gaseingangstemperatur, d.h. die Temperatur, mit der das Gas in den Reaktionsraum eintritt, beträgt vorzugsweise von 120 bis 250°C, besonders bevorzugt von 140 bis 200°C, ganz besonders bevorzugt von 150 bis 170°C.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die Innentemperatur des Reaktors 130 - 170 °C. Die Reaktion kann im Überdruck oder im Unterdruck durchgeführt werden, ein Überdruck von bis zu 100 mbar gegenüber dem Umgebungsdruck ist bevorzugt
Die Reaktoren können begleitbeheizt werden. Die Begleitheizung wird dabei so eingestellt, dass die Wandtemperatur mindestens 5°C oberhalb der Reaktorinnentemperatur liegt und die Kon- densation an den Reaktorwänden zuverlässig vermieden wird.
Es kann auch eine Nachbehandlung, z. B. in einem Wirbel- oder Fließbett stattfinden. Dadurch ergibt sich für das Reaktionsgemisch eine längere Verweilzeit im Reaktor; dadurch kann in der Regel der Umsatz weiter erhöht werden.
Die erwähnte Nachbehandlung wird bevorzugt unter Spülung durch Inertgas, besonders bevorzugt Stickstoff, bei Temperaturen von 120-170 °C durchgeführt.
Die erhaltenen Polyamidpartikel können auch extrahiert werden, z. B. durch wässrige Extrakti- on. Durch Kontakt mit Wasser können die Eigenschaften der Polyamidpartikel weiter positiv beeinflusst werden. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Polyamide weisen in der Regel eine Viskositätszahl (VZ) von 20 bis 1000, bevorzugt 50 bis 800, besonders bevorzugt von 80-500 auf. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vernetzte Polyamidpartikel erhalten.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit auch gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Polymerpartikel.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich unter anderem quervernetzte Polyamide beliebiger Polyamide, beispielsweise Polyamid-3, Polyamid-4, Polyamid-5, Polyamid-6, Poly- amid-7, Polyamid-8, Polyamid-9, Polyamid-10, Polyamid-11 , Polyamid-12, Polyamid-13, Poly- amid-14, Polyamid-15, Polyamid-16, Polyamid-17 und Polyamid-18 oder Co-Polyamide wie Polyamid-4/6, Polyamid-5/6, Polyamid-4/5, Polyamid-6/7, Polyamid-6/8, Polyamid-6/9, Poly- amid-6/10, Polyamid-6/12, Polyamid-4/12, Polyamid-4/10, Polyamid-5/10, Polyamid-5/12, be- vorzugt Polyamid-6, Polyamid-12, Polyamid-4/6, Polyamid-5/6, Polyamid-4/12, Polyamid-5/12, besonders bevorzugt Polyamid-6 und Polyamid-12, insbesondere Polyamid-6 herstellen.
Die Polyamidpartikel, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind, können unter anderem für Extrusionsfilme, Filamente, Standard-Spritzgußanwendungen, Lasersintern, Flammspritzen, Pulverbeschichtung, Rotomolding, Organobleche und/oder Kosmetika verwendet werden.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit die Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Polyamidpartikel in den oben genannten Anwen- düngen.
Beispiele
Die folgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung gewisser Aspekte der vorliegenden Er- findung. Keinesfalls sollen die Beispiele als einschränkend für den Umfang der Erfindung angesehen werden.
Die Viskositätszahl (VZ) wurde bestimmt gemäß ISO 307 (bei C = 5 g/l in 96 %iger Schwefelsäure).
Beispiel 1
ε-Caprolactam wurde bei 85 °C mit einer Förderrate von 8,44 kg/h kontinuierlich mit einer Lösung bestehend aus 95,2 Gewichtsprozent ε-Caprolactam und 4,8 Gewichtsprozent Natrium- caprolactamat, die mit einer Förderrate von 4,25 kg/h zugegeben wurde, in einem statischen Mischer kontinuierlich vermischt. Diese Mischung wurde auf 110 °C temperiert. Nach kontinuierlicher Zugabe von 0,55 kg/h einer Lösung bestehend aus 80 Gewichtsprozent N,N'-Hexa- methylen-bis-(carbamoyl-s-caprolactam) und 20 Gewichtsprozent Caprolactam wurde die entstandene Mischung in einen mit Stickstoff inertisierten Sprühturm mittels Zweistoffdüse ver- sprüht. Dabei war die Gasphase mit ε-Caprolactam gesättigt. Die Temperatur der Gasphase im Sprühturm betrug 180 °C. Es wurden sphärische Polyamidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 160 μιη und einer Viskositätszahl von 220 ml/g erhalten. Beispiel 2
ε-Caprolactam wurde bei 85 °C mit einer Förderrate von 8,68 kg/h kontinuierlich mit einer Lösung bestehend aus 90,8 Gewichtsprozent ε-Caprolactam und 9,2 Gewichtsprozent Natrium- caprolactamat, die mit einer Förderrate von 2,71 kg/h zugegeben wurde, in einem statischen Mischer kontinuierlich vermischt. Diese Mischung wurde auf 160 °C temperiert. Nach kontinuier- licher Zugabe von 0,61 kg/h einer Lösung bestehend aus 80 Gewichtsprozent N,N'-Hexa- methylen-bis-(carbamoyl-s-caprolactam) und 20 Gewichtsprozent Caprolactam wurde die entstandene Mischung in einen mit Stickstoff inertisierten Sprühturm mittels Zweistoffdüse versprüht. Dabei war die Gasphase mit ε-Caprolactam gesättigt. Die Temperatur der Gasphase im Sprühturm betrug 140 °C. Es wurden sphärische Polyamidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 160 μιη und einer Viskositätszahl von 160 ml/g erhalten.
Die erhaltenen Polyamidpartikel aus den beiden Beispielen waren perfekt rieselfähig.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln durch anionische Polymerisation mindestens eines Lactams unter Verwendung mindestens eines Katalysators und mindestens eines Aktivators, wobei diskrete Tropfen des Reaktionsgemisches in eine umgebende Gasphase dosiert und zur Reaktion gebracht werden, wobei die Dosierung des Lactams, Katalysators und des Aktivators sowie die Mischung der Komponenten kontinuierlich erfolgen.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß Anspruch 1 , wobei mindestens ein Lactam ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Caprolactam, Lauryllactam und deren Mischungen.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei mindestens ein Katalysator ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Natriumhydride, Natrium-Metall und Natriumcaprolactamat.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei mindestens ein Aktivator ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Hexamethy- lendiisiocyanat und Isophorondiisocyanat.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Aktivator mit Lactam gecapptes HDI ist.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Molverhältnis von Lactam zu Katalysator 1 :1 bis 10.000:1 beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Molverhältnis von Aktivator zu Katalysator 100:1 bis 1 :10.000 beträgt.
.Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Vorlagen, die die Ausgangskomponenten enthalten, jeweils eine Temperatur aufweisen, die zwischen dem Schmelzpunkt des verwendeten Lactam-Monomers und der Reaktionstemperatur im Reaktor liegt.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Monomerfeed vor der Herstellung des reaktionsfähigen Gemisches auf Temperaturen von bis zu 50 K über der Gastemperatur im Reaktor eingestellt wird.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die relative Konzentration der Lactam-Monomeren in der Gasphase des Reaktors zwischen 50 % und 100 % der zu der vorliegenden Gastemperatur zugehörigen Sättigungskonzentration liegt. Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Innentemperatur des Reaktors 130 - 170 °C beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , wobei die erhaltenen Polyamidpartikel einen mittleren Durchmesser zwischen 1 und 2000 μιη aufweisen.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Umsatz vor dem Überführen in die Tropfenform 0 bis 50 % beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei zusätzlich Additive verwendet werden.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Umsatz durch Nachbehandlung der erhaltenen Partikel im Wirbel- oder Fließbett weiter erhöht wird.
Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln gemäß Anspruch 15, wobei die Nachbehandlung unter Spülung durch Inertgas bei Temperaturen von 120-170 °C durchgeführt wird.
Polyamidpartikel, herstellbar nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 16. 18. Verwendung der Polyamidpartikel, herstellbar nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 16, für Extrusionsfilme, Filamente, Standard-Spritzgußanwendungen, Lasersintern, Flammspritzen, Pulverbeschichtung, Rotomolding, Organobleche und/oder Kosmetika.
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