WO2012063353A1 - 電気加熱型触媒 - Google Patents

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carrier
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base layer
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木下　靖朗
飯田　達雄
忠史 高垣
秀次 内藤
剛三 梶
下田　健二
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トヨタ自動車株式会社
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    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the present invention relates to a catalyst, and more particularly, to an electrically heated catalyst that is energized and heated to effectively purify exhaust gas discharged from, for example, an automobile.
  • an electrically heated catalyst that is electrically heated to purify exhaust gas
  • the electrically heated catalyst includes a carrier and an electrode fixed to the carrier to energize the carrier.
  • the electrode supplies power supplied from an external power source such as a battery toward the carrier.
  • the carrier is heated and activated by being energized through the electrode. Therefore, according to the electrically heated catalyst, exhaust gas can be effectively purified by forcibly heating the carrier by energization.
  • the carrier and the electrode are made of ceramic and metal, but both are fixed to each other by brazing or welding.
  • materials with different coefficients of thermal expansion that is, a ceramic material with a low coefficient of linear expansion and a metal material with a large coefficient of linear expansion are joined directly
  • the difference in the coefficient of thermal expansion As a result, thermal stress is applied to the joint surface.
  • the electrode is caused by thermal stress applied to the joining surface between the electrode and the carrier when the use is continued in an environment where temperature changes occur. Becomes easy to peel off from the carrier.
  • the present invention has been made in view of the above points, and it is possible to suppress cracking or fracture of an electrode by relaxing thermal stress caused by a difference in thermal expansion generated between the carrier and the electrode.
  • An object is to provide an electrically heated catalyst.
  • the object is to provide a carrier, two or more comb-like electrodes extending in the longitudinal direction, a conductive underlayer interposed between the carrier and the comb-like electrode, the comb-like electrode and the lower electrode.
  • a conductive fixing layer that fixes the comb-like electrode to the carrier by bonding to a base layer, and the fixing layer is scattered at a plurality of locations on the comb-like electrode and the base layer.
  • Each of the comb-shaped electrodes is electrically fixed to the carrier by locally bonding the fixing layer to the comb-shaped electrode and the base layer at at least two positions separated from each other. This is achieved with a heated catalyst.
  • cracks or breakage of the comb-like electrode can be suppressed by relaxing the thermal stress caused by the thermal expansion difference generated between the carrier and the comb-like electrode.
  • FIG. 1 shows a configuration diagram of an electrically heated catalyst 10 according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A shows a cross-sectional view of the main part of the electrically heated catalyst 10 of the present embodiment.
  • FIG. 2B shows the principal part top view of the electric heating type catalyst 10 of a present Example.
  • the electrically heated catalyst 10 of the present embodiment is a catalyst for purifying exhaust gas discharged from, for example, an automobile, and is a catalyst that is activated when heated by energization.
  • the electrically heated catalyst 10 includes a SiC carrier 12 on which a ceramic catalyst made of silicon carbide (SiC) is supported.
  • the SiC carrier 12 can exhibit a catalytic function when heated and heated.
  • the SiC carrier 12 is formed in a cylindrical shape.
  • the SiC carrier 12 is held in a case 14 formed in a cylindrical shape. Between the SiC carrier 12 and the outer tube of the case 14, for example, an electrical insulator layer made of an alumina fiber aggregate and a mat 16 functioning as a heat insulation layer are interposed.
  • the SiC carrier 12 is held on the outer tube of the case 14 via the mat 16 over the entire outer peripheral surface thereof.
  • the mat 16 is provided with an opening 18.
  • the electric heating type catalyst 10 is also provided with an electrode 20 for energizing and heating the SiC carrier 12.
  • the electrode 20 is fixed to the SiC carrier 12.
  • the electrode 20 is made of a conductive metal (for example, stainless steel).
  • the electrode 20 is formed in a substantially flat plate shape (specifically, a curved shape so as to follow the outer wall of the SiC carrier 12), and a plurality of (for example, twelve) teeth each extend in parallel to the longitudinal direction. It is formed in a comb-teeth shape.
  • each tooth of the electrode 20 is referred to as a comb-like electrode 20a.
  • the comb-shaped electrodes 20 a are arranged on the outer wall of the SiC carrier 12 so as to be separated from each other by a predetermined distance L along the axial direction of the SiC carrier 12.
  • Each comb-shaped electrode 20a has a predetermined line width x and a predetermined thickness d.
  • the electrode 20 is placed on the SiC carrier 12 via a conductive underlayer 22. That is, the conductive underlayer 22 is interposed between the SiC carrier 12 and the electrode 20.
  • the underlayer 22 is a porous film or the like formed on the surface of the SiC carrier 12 by thermal spraying, and is formed in a substantially flat plate shape (specifically, a curved shape along the outer wall of the SiC carrier 12).
  • the underlayer 22 is provided on a part of the outer wall of the SiC carrier 12 and has an area larger than the size (area) of the entire electrode 20.
  • the underlayer 22 is held on the outer tube of the case 14 via the mat 16 at the periphery.
  • the underlayer 22 is between the thermal expansion coefficient of the SiC carrier 12 (the linear expansion coefficient of the SiC carrier 12 is relatively small) and the thermal expansion coefficient of the electrode 20 (the linear expansion coefficient of the electrode 20 is relatively large). It is made of a metal material having a coefficient of thermal expansion (for example, a NiCr-based material) and has a function of absorbing a difference in thermal expansion that occurs between the SiC carrier 12 and the electrode 20.
  • a metal material having a coefficient of thermal expansion for example, a NiCr-based material
  • the electric heating catalyst 10 also includes a fixed layer 24 that fixes the electrode 20 to the SiC carrier 12.
  • the fixed layer 24 is bonded to both the electrode 20 and the base layer 22.
  • FIG. 2A the bonding surface S1 between the fixing layer 24 and the electrode 20 and the bonding surface S2 between the fixing layer 24 and the base layer 22 are shown by thick solid lines.
  • the electrode 20 is fixed to the SiC carrier 12 by bonding the fixed layer 24 to the comb electrode 20 a and the base layer 22 on the base layer 22.
  • the fixing layer 24 is a layer formed on the surfaces of the comb-shaped electrode 20a and the base layer 22 by thermal spraying, and is bonded to the comb-shaped electrode 20a and the base layer 22 by thermal spraying.
  • the fixed layer 24 is made of a metal material (for example, a NiCr-based material or a CoNiCr-based material) having a thermal expansion coefficient between the thermal expansion coefficient of the electrode 20 and the thermal expansion coefficient of the base layer 22 and has conductivity.
  • the fixed layer 24 is provided so as to be scattered at a plurality of locations on the surfaces of the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22, and is locally joined to the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22.
  • Each fixed layer 24 is formed in a hemispherical shape on the surfaces of the comb-like electrode 20a and the base layer 22, respectively. Each fixed layer 24 has a diameter larger than the line width x of each comb-like electrode 20a of the electrode 20. Each fixed layer 24 has its apex located on the center line of the comb-shaped electrode 20a, so that the comb-shaped electrode 20a and the comb-shaped electrode 20a of the base layer 22 are sandwiched between the directions orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a. Are formed so as to connect the surface portions located on both sides of each other.
  • each fixed layer 24 is bonded to the comb-shaped electrode 20a, and the surface layer located on both sides of the underlying layer 22 in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a with the comb-shaped electrode 20a interposed therebetween. It joins both (refer FIG. 2A and FIG. 2B).
  • the side surfaces of the comb-shaped electrode 20a facing in the direction perpendicular to the longitudinal direction are covered with the fixed layer 24 on both sides. Bonding of the comb-shaped electrode 20a and the base layer 22 by the fixed layer 24 is realized by spraying the fixed layer 24 from above the electrode 20 placed on the base layer 22 toward the center of the comb-shaped electrode 20a.
  • the fixing layer 24 is provided in plural (two places in FIG. 2B) for each comb-like electrode 20a of the electrode 20, and is arranged at positions separated from each other. Each comb-shaped electrode 20a is locally joined to the fixed layer 24 at a plurality of positions spaced apart from each other. Each comb-shaped electrode 20 a is fixed to the SiC carrier 12 by locally bonding the fixed layer 24 to the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22 at a plurality of spaced apart positions. In the adjacent comb electrodes 20 a arranged in the axial direction of the SiC carrier 12, the fixed layer 24 is disposed at an oblique position on the surface of the base layer 22.
  • FIG. 3 is a diagram showing the flow of current in the electrically heated catalyst 10 of this example.
  • the bonding surface S1 between the fixing layer 24 and the electrode 20, the bonding surface S2 between the fixing layer 24 and the base layer 22, and the bonding surface S3 between the base layer 22 and the SiC carrier 12 are thick. It is shown with a solid line.
  • the current flows to the SiC carrier 12 through the comb electrode 20a, the fixed layer 24, and the base layer 22. Specifically, as indicated by arrows in FIG. 3, the current flows from the comb-shaped electrode 20 a to the fixed layer 24 through the joint surface S ⁇ b> 1 between the comb-shaped electrode 20 a and the fixed layer 24, and then from the fixed layer 24 to the fixed layer 24. Flows to the underlayer 22 through the bonding surface S2 between the underlayer 22 and the SiC layer 12 through the bonding surface S3 between the underlayer 22 and the SiC carrier 12.
  • the SiC carrier 12 When such energization is performed, the SiC carrier 12 is energized and heated. When the SiC carrier 12 is heated, it can be activated to purify the exhaust gas. Therefore, according to the electrically heated catalyst 10 of the present embodiment, exhaust gas can be effectively purified by forcibly heating the SiC carrier 12 by energization.
  • the thermal expansion coefficient between the electrode 20 and the thermal expansion coefficient of the SiC carrier 12 is between.
  • An underlayer 22 made of a metal material having a thermal expansion coefficient is interposed. Therefore, the heat generated between the SiC carrier 12 and the electrode 20 when the electrically heated catalyst 10 undergoes thermal expansion or contraction during a cooling cycle (for example, the temperature may rise to about 800 ° C.).
  • the thermal stress applied between the SiC carrier 12 and the electrode 20 by absorbing the difference in expansion due to the presence of the underlayer 22 can be reduced / relieved. For this reason, it can suppress that the electrode 20 peels on the SiC support
  • the thickness of the underlayer 22 interposed between the electrode 20 and the SiC carrier 12 is increased, the thermal stress applied between the SiC carrier 12 and the electrode 20 is reduced and relaxed. Since the electrical resistivity is increased, it becomes impossible to effectively pass a current from the electrode 20 side through the fixed layer 24 and the base layer 22 to the SiC carrier 12. Therefore, the thickness of the base layer 22 interposed between the electrode 20 and the SiC carrier 12 is set so that both the reduction of thermal stress between the electrode 20 and the SiC carrier 12 and the energization efficiency are compatible.
  • each comb-like electrode 20a of the electrode 20 is bonded to the comb-like electrode 20a and the base layer 22 on the SiC carrier 12, so that the base layer 22 is bonded. And fixed to the SiC carrier 12 to be joined.
  • the comb-shaped electrode 20a is fixed to the SiC carrier 12 by locally bonding the comb-shaped electrode 20a to the fixed layer 24 at a plurality of positions separated from each other. Therefore, each comb-shaped electrode 20a is fixed to the SiC carrier 12 by locally bonding the fixed layer 24 to the comb-shaped electrode 20a and the base layer 22 at a plurality of positions separated from each other.
  • the comb-like electrode 20a is locally bonded to the fixed layer 24 at a plurality of positions spaced apart from each other, and is constrained to any layer at a portion between the bonded portions with the fixed layer 24. It is not restricted on the underlying layer 22 and can freely expand and contract. That is, only a part of the comb-shaped electrode 20a is fixed to the SiC carrier 12 by being integrated with the neighboring base layer 22 and bonded to the fixing layer 24, but deformation at other portions is not possible. It is a freely acceptable electrode.
  • the displacement due to the thermal expansion or thermal contraction of the comb-shaped electrode 20a is changed to the joint portion of the comb-shaped electrode 20a with the fixed layer 24.
  • the SiC carrier 12 and the comb-shaped electrode 20a of the electrode 20 can be absorbed. Thermal stress applied between them can be reduced or alleviated. Therefore, according to the structure of the electric heating type catalyst 10 of the present embodiment, the comb-like electrode 20a of the electrode 20 is prevented from being cracked or broken on the SiC carrier 12 due to the action of thermal stress during the cooling cycle. It is possible to do.
  • the fixed layer 24 that fixes the comb-shaped electrode 20a to the SiC carrier 12 is located below the adjacent comb-shaped electrodes 20a arranged in the axial direction of the SiC carrier 12. It is arranged at an oblique position on the surface of the formation 22.
  • the fixed layer 24 is a member formed in a hemispherical shape on the base layer 22 by thermal spraying, and has a diameter larger than the line width x of the comb-shaped electrode 20a. Therefore, according to the structure of the electrically heated catalyst 10 of the present embodiment, the fixed layer 24 is arranged side by side in the axial direction between the adjacent comb electrodes 20a arranged in the axial direction of the SiC carrier 12.
  • the separation distance L between the adjacent comb electrodes 20a arranged in the axial direction of the SiC carrier 12 can be reduced. For this reason, the area occupied by the entire electrode 20 on the surface of the SiC carrier 12 can be reduced, and the electrode 20 and the underlayer 22 can be made compact.
  • the SiC carrier 12 corresponds to the “carrier” recited in the claims.
  • the diameter of the fixed layer 24 is larger than the line width x of the comb-shaped electrode 20a, and each fixed layer 24 is joined to the comb-shaped electrode 20a and the comb-shaped of the underlayer 22 It joins with both of the surface parts located on both sides of the direction orthogonal to the longitudinal direction of comb-like electrode 20a across electrode 20a.
  • each fixed layer is joined to the comb-shaped electrode 20a, and the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a of the underlayer 22 with the comb-shaped electrode 20a interposed therebetween. It joins with only one of the surface parts located on both sides in the direction orthogonal to the direction.
  • FIG. 4A shows a cross-sectional view of the main part of the electrically heated catalyst 100 of this example.
  • FIG. 4B shows the principal part top view of the electric heating type catalyst 100 of a present Example. 4A and 4B, the same components as those shown in FIGS. 1, 2A, and 2B are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted or simplified.
  • the electrically heated catalyst 100 includes a fixed layer 102 that fixes the electrode 20 to the SiC carrier 12.
  • the fixed layer 102 has substantially the same shape and function as the above-described fixed layer 24, and is made of the same metal material as the fixed layer 24.
  • the fixed layer 102 is bonded to the comb electrode 20a and the base layer 22 by thermal spraying.
  • the electrode 20 is fixed to the SiC carrier 12 by bonding the fixed layer 102 to the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22 on the base layer 22.
  • the fixed layer 102 is provided so as to be scattered at a plurality of locations on the surfaces of the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22, and is locally joined to the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22.
  • Each fixed layer 102 is formed in a hemispherical shape on the surfaces of the comb-like electrode 20a and the base layer 22, respectively. Each fixed layer 102 has a diameter larger than the line width x of each comb-like electrode 20a of the electrode 20. Each pinned layer 102 is positioned on a line slightly shifted from the center line of the comb-shaped electrode 20a, so that the comb-shaped electrode 20a and the comb-shaped electrode 20a of the underlayer 22 are sandwiched between the comb-shaped electrodes 20a. Only one of the surface portions located on both sides in the direction orthogonal to the longitudinal direction of 20a is connected to each other.
  • each fixed layer 102 is bonded to the comb-shaped electrode 20a, and the surface layer located on both sides of the base layer 22 in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a with the comb-shaped electrode 20a interposed therebetween. Only one of them is joined (see FIGS. 4A and 4B).
  • the side surface facing the direction perpendicular to the longitudinal direction of the comb-like electrode 20a has one side surface covered with the fixed layer 102, but the other side surface is exposed to the outside.
  • the fixing layer 102 is bonded to the comb-shaped electrode 20a and the base layer 22 from the upper side of the electrode 20 placed on the base layer 22 toward the position slightly shifted from the center of the comb-shaped electrode 20a. Realized by thermal spraying.
  • the fixing layer 102 is provided in plural (two locations in FIG. 4B) for each comb-like electrode 20a of the electrode 20, and is arranged at a position separated from each other. Each comb-like electrode 20a is locally joined to the fixed layer 102 at a plurality of spaced apart positions.
  • the fixed layer 102 is disposed at an oblique position on the surface of the base layer 22 between the adjacent comb-like electrodes 20 a arranged in the axial direction of the SiC carrier 12.
  • the electrically heated catalyst 100 of the present embodiment when the electrode 20 is energized from the outside through the wiring, the current flows to the SiC carrier 12 through the comb electrode 20a, the fixed layer 102, and the base layer 22. When such energization is performed, the SiC carrier 12 is energized and heated. Therefore, also in the electrically heated catalyst 100 of the present embodiment, exhaust gas can be effectively purified by forcibly heating the SiC carrier 12 by energization.
  • each of the comb-shaped electrodes 20a of the electrode 20 is bonded to the comb-shaped electrode 20a and the base layer 22 on the SiC carrier 12, so that the base layer 22 is bonded. And fixed to the SiC carrier 12 to be joined.
  • the comb-shaped electrode 20a is fixed to the SiC carrier 12 by locally bonding the comb-shaped electrode 20a to the fixed layer 102 at a plurality of positions separated from each other. For this reason, also in the electric heating type catalyst 100 of the present embodiment, the electrode 20 on the SiC carrier 12 due to the action of thermal stress during the cooling cycle, as in the electric heating type catalyst 10 of the first embodiment described above.
  • the fixed layer 102 is disposed at an oblique position on the surface of the base layer 22 between the adjacent comb electrodes 20 a arranged in the axial direction of the SiC carrier 12. For this reason, also in the electric heating type catalyst 100 of the present embodiment, the area area occupied by the entire electrode 20 on the surface of the SiC carrier 12 can be reduced as in the electric heating type catalyst 10 of the first embodiment described above. In addition, the electrode 20 and the base layer 22 can be made compact.
  • each fixed layer 102 is bonded to the comb-shaped electrode 20a, and the comb-shaped electrode 20a of the base layer 22 is sandwiched between the fixed electrodes 102a. It joins with only one of the surface portions located on both sides in the direction orthogonal to the longitudinal direction of 20a.
  • One side surface facing the direction orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20 a is covered with the fixed layer 102, but the other side surface is exposed to the outside without being adjacent to the fixed layer 102.
  • the degree of freedom of expansion and contraction in the comb-shaped electrode 20a is higher than that in the structure of the first embodiment in which both sides facing the direction orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a are covered with the fixed layer 24 on both sides. Can be raised.
  • the electrically heated catalyst 100 undergoes thermal expansion or thermal contraction during the cooling cycle, the displacement due to the thermal expansion or thermal contraction of the comb electrode 20a can be absorbed by the deformation of the comb electrode 20a.
  • the thermal stress applied between the SiC carrier 12 and the comb-shaped electrode 20a of the electrode 20 can be reduced / reduced compared to the structure in which the entire comb-shaped electrode 20a is bonded to the fixed layer 102 and restrained. Therefore, according to the structure of the electrically heated catalyst 100 of the present embodiment, the comb-like electrode 20a of the electrode 20 is prevented from being cracked or broken on the SiC support 12 due to the action of thermal stress during the cooling cycle. It is possible to do.
  • a plurality of fixed layers 24 and 102 are provided for each comb-like electrode 20a of the electrode 20, and are arranged at positions separated from each other.
  • the fixed layer provided in each comb-shaped electrode 20a is in the axial direction of the comb-shaped electrode 20a and the SiC carrier 12 (perpendicular to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a).
  • Direction and a fixed layer provided on the adjacent comb-like electrode 20a. That is, the bonding between the comb electrode 20a and the base layer 22 by one fixed layer is performed so as to straddle the two comb electrodes 20a adjacent to each other in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the comb electrode 20a.
  • FIG. 5A shows a cross-sectional view of the main part of the electrically heated catalyst 200 of this example.
  • FIG. 5B shows the principal part top view of the electric heating type catalyst 200 of a present Example.
  • 5A and 5B the same components as those shown in FIGS. 1, 2A, and 2B are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted or simplified.
  • the electric heating catalyst 200 includes a fixed layer 202 that fixes the electrode 20 to the SiC carrier 12.
  • the fixed layer 202 has substantially the same shape and function as the above-described fixed layers 24 and 102, and is made of the same metal material as the fixed layers 24 and 102.
  • the fixed layer 202 is joined to the comb electrode 20a and the base layer 22 by thermal spraying.
  • the electrode 20 is fixed to the SiC carrier 12 when the fixed layer 202 is joined to the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22 on the base layer 22.
  • the fixed layer 202 is provided so as to be scattered at a plurality of locations on the surfaces of the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22, and is locally joined to the comb-shaped electrode 20 a and the base layer 22.
  • Each fixed layer 202 is formed in a hemispherical shape on the surfaces of the comb-like electrode 20a and the base layer 22, respectively.
  • Each fixed layer 202 has a diameter larger than the distance L between the two comb-shaped electrodes 20 a adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12.
  • Each pinned layer 202 has its apex located on the intermediate line between the two adjacent comb-shaped electrodes 20a, so that the space between the two comb-shaped electrodes 20a and the two comb-shaped electrodes 20a of the base layer 22 is different. Are formed so as to connect the surface portions located at each other.
  • each fixed layer 202 is bonded to two comb-shaped electrodes 20a adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12, and bonded to the surface portion of the base layer 22 located between the two comb-shaped electrodes 20a. (See FIGS. 5A and 5B).
  • any one of the side surfaces facing the direction perpendicular to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a is covered with the fixed layer 202, but the other side surface is exposed to the outside.
  • the fixed layer 202 is sprayed from above the electrode 20 placed on the base layer 22 toward the middle of the two adjacent comb-like electrodes 20a. Is realized.
  • a plurality of (two in FIG. 5B) fixed layers 202 are provided for each comb-shaped electrode 20a of the electrode 20, and are disposed at positions separated from each other.
  • Each comb-shaped electrode 20a is locally joined to the fixed layer 202 at a plurality of positions spaced apart from each other.
  • the electrically heated catalyst 200 of the present embodiment when the electrode 20 is energized from the outside through the wiring, the current flows to the SiC carrier 12 through the comb electrode 20a, the fixed layer 202, and the base layer 22. When such energization is performed, the SiC carrier 12 is energized and heated. Therefore, also in the electrically heated catalyst 200 of the present embodiment, exhaust gas can be effectively purified by forcibly heating the SiC carrier 12 by energization.
  • each of the comb-shaped electrodes 20a of the electrode 20 is bonded to the comb-shaped electrode 20a and the base layer 22 on the SiC carrier 12 so that the base layer 22 is bonded. And fixed to the SiC carrier 12 to be joined.
  • the comb-shaped electrode 20a is fixed to the SiC carrier 12 by locally bonding the comb-shaped electrode 20a to the fixed layer 102 at a plurality of positions separated from each other.
  • the SiC carrier is caused by the action of thermal stress during the cooling cycle similar to the electric heating type catalysts 10 and 100 of the first and second embodiments. 12 can prevent cracks and breaks from occurring in the comb-like electrode 20 a of the electrode 20.
  • each fixed layer 202 is bonded to the two comb-shaped electrodes 20a adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12, and It joins with the surface part located between these two comb-like electrodes 20a.
  • One side surface facing the direction orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20 a is covered with the fixed layer 102, but the other side surface is exposed to the outside without being adjacent to the fixed layer 102.
  • the degree of freedom of expansion and contraction in the comb-shaped electrode 20a is higher than that in the structure of the first embodiment in which both sides facing the direction orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 20a are covered with the fixed layer 24 on both sides. Can be raised.
  • the electrically heated catalyst 200 undergoes thermal expansion or thermal contraction during the cooling cycle, the displacement due to thermal expansion or thermal contraction of the comb electrode 20a can be absorbed by the deformation of the comb electrode 20a.
  • the thermal stress applied between the SiC carrier 12 and the comb-shaped electrode 20a of the electrode 20 can be reduced / reduced as compared with the structure in which the entire comb-shaped electrode 20a is bonded and restrained to the fixed layer 202. Therefore, according to the structure of the electrically heated catalyst 200 of the present embodiment, cracks and breakage of the comb-like electrode 20a of the electrode 20 on the SiC carrier 12 due to the action of thermal stress during the cooling cycle are suppressed. It is possible to do.
  • each fixed layer 202 is joined to two comb-shaped electrodes 20a adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12, and the two comb-shaped layers of the underlayer 22 are also used. It joins with the surface part located between the electrodes 20a.
  • each of the fixed layers 202 is joined to the comb electrodes 20 a and the base layer 22 so as to straddle two comb electrodes 20 a adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12.
  • Two comb-shaped electrodes 20 a adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12 are joined by a common fixed layer 202 at each joint position with each fixed layer 202.
  • the total number of the fixing layers 202 necessary for fixing all the comb-shaped electrodes 20a on the SiC carrier 12 can be halved compared to the structures of the first and second embodiments described above.
  • the processing time for manufacturing the electrically heated catalyst 200 can be reduced. Even in such a structure, the function of reducing and relaxing the thermal stress applied between the SiC carrier 12 and the comb-like electrode 20a of the electrode 20 is not impaired at all as in the structures of the first and second embodiments described above. Therefore, according to the electric heating type catalyst 200 of the present embodiment, the manufacturing time can be shortened and the manufacturing cost can be reduced while the thermal stress applied between the SiC carrier 12 and the comb-like electrode 20a of the electrode 20 is reduced / relieved. Can be planned.
  • each fixed layer 202 extends over the two comb-shaped electrodes 20a adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12, but is adjacent to each other in the axial direction of the SiC carrier 12. It may straddle two or more comb-like electrodes 20a.
  • FIG. 6A shows a cross-sectional view of the main part of an electrically heated catalyst 300 of the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 6B shows a top view of the main part of the electrically heated catalyst 300 of this example.
  • 6A and 6B the same components as those shown in FIGS. 1, 2A, and 2B are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted or simplified.
  • the electric heating type catalyst 300 includes an electrode 302 for energizing and heating the SiC carrier 12.
  • the electrode 302 has substantially the same shape and function as the electrode 20 described above, and is made of the same metal material as the electrode 20.
  • Each tooth of the electrode 302 is referred to as a comb electrode 302a.
  • the comb electrodes 302a are arranged on the outer wall of the SiC carrier 12 so as to be separated from each other by a predetermined distance L along the axial direction of the SiC carrier 12.
  • the electrode 302 is disposed on the SiC carrier 12 via the base layer 22.
  • the electric heating type catalyst 300 also includes a fixed layer 304 that fixes the electrode 302 to the SiC carrier 12.
  • the fixed layer 304 has substantially the same shape and function as those of the fixed layer 24 described above, and is made of substantially the same metal material as the fixed layer 24.
  • the fixed layer 304 is joined to the comb electrode 302a and the base layer 22 by thermal spraying.
  • the electrode 302 is fixed to the SiC carrier 12 by bonding the fixed layer 304 to the comb-shaped electrode 302 a and the base layer 22 on the base layer 22.
  • the fixed layer 304 is provided so as to be scattered at a plurality of locations on the surfaces of the comb-shaped electrode 302 a and the base layer 22, and is locally joined to the comb-shaped electrode 302 a and the base layer 22.
  • Each fixed layer 304 is formed in a hemispherical shape on the surfaces of the comb-shaped electrode 302a and the base layer 22, respectively.
  • Each fixed layer 304 has a diameter larger than the line width x of each comb-like electrode 302 a of the electrode 302.
  • Each pinned layer 304 has its apex located on the center line of the comb-shaped electrode 302a, so that the comb-shaped electrode 302a and the comb-shaped electrode 302a of the base layer 22 are sandwiched and orthogonal to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 302a. It forms so that the surface site
  • each fixed layer 304 is bonded to the comb-shaped electrode 302a, and the surface layer located on both sides of the base layer 22 in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the comb-shaped electrode 302a with the comb-shaped electrode 302a interposed therebetween. It joins both (refer FIG. 6A and FIG. 6B).
  • the side surfaces of the comb electrode 302a facing in the direction perpendicular to the longitudinal direction are covered with the fixed layer 304 on both sides.
  • the bonding between the comb-shaped electrode 302a and the base layer 22 by the fixed layer 304 is realized by spraying the fixed layer 304 from above the electrode 302 placed on the base layer 22 toward the center of the comb-shaped electrode 302a.
  • the fixing layer 304 is provided in plural (two locations in FIG. 6B) for each comb-shaped electrode 302a of the electrode 302, and is arranged at positions separated from each other. Each comb-shaped electrode 302a is locally joined to the fixed layer 304 at a plurality of spaced apart positions. Each comb-shaped electrode 302a is fixed to the SiC carrier 12 by locally bonding the fixed layer 304 to the comb-shaped electrode 302a and the base layer 22 at a plurality of positions spaced apart from each other. In the adjacent comb electrodes 302 a arranged in the axial direction of the SiC carrier 12, the fixed layer 304 is disposed at an oblique position on the surface of the base layer 22.
  • the comb-shaped electrode 302 a has a through hole 306 that penetrates toward the base layer 22 or the SiC carrier 12.
  • the through hole 306 is provided for each part to which the fixed layer 304 is joined.
  • the base layer 22 has a through hole 308 that penetrates toward the SiC carrier 12.
  • the through hole 308 is provided for each portion where the fixed layer 304 and the comb-shaped electrode 302a are joined.
  • the through hole 306 and the through hole 308 communicate with each other.
  • the fixed layer 304 is filled in the through holes 306 of the comb-shaped electrode 302 a and is filled in the through holes 308 of the base layer 22.
  • the fixed layer 304 is formed so that the through holes 306 and 308 pass through the apex of the fixed layer 304 (that is, the through holes 306 and 308 are positioned approximately in the middle of the fixed layer 304 when viewed from above) (see FIG. 6B).
  • the spraying of the fixed layer 304 is placed on the base layer 22 in order to realize the bond between the fixed layer 304 and the electrode 302 and the bond between the fixed layer 304 and the base layer 22. This is performed from above the formed electrode 302 toward the center of the comb-shaped electrode 302a.
  • the fixed layer 304 is thermally sprayed, the fixed layer 304 passes through the through holes 306 of the comb-shaped electrode 302a and the through holes 308 of the base layer 22 and reaches the surface of the SiC carrier 12, so that the fixed layer 304 is directly formed. It joins with the SiC carrier 12.
  • the bonding surface S4 between the fixed layer 304 and the SiC carrier 12 is indicated by a thick solid line.
  • a current flows to the SiC carrier 12 through the comb electrode 302a, the fixed layer 304, and the base layer 22. Specifically, an electric current flows from the comb-shaped electrode 302a to the fixed layer 24 through the joint surface S1 between the comb-shaped electrode 302a and the fixed layer 304, and then (1) from the fixed layer 24 outside the comb-shaped electrode 302a.
  • the SiC carrier 12 When such energization is performed, the SiC carrier 12 is energized and heated. When the SiC carrier 12 is heated, it can be activated to purify the exhaust gas. Therefore, according to the electrically heated catalyst 300 of the present embodiment, exhaust gas can be effectively purified by forcibly heating the SiC carrier 12 by energization. Further, the electric heating catalyst 300 of the present embodiment can obtain the same effect as the electric heating catalyst 10 of the first embodiment described above.
  • the current flowing from the comb-shaped electrode 302 a to the fixed layer 304 passes through the through holes 306 and 308 without flowing through the base layer 22, and then the above.
  • a path that flows directly to the SiC carrier 12 through the bonding surface S4 is formed. That is, in the structure of the electrically heated catalyst 300 of the present embodiment, the number of joint surfaces where different materials are joined without passing through the underlayer 22 as a path for current to flow from the comb-shaped electrode 302a to the SiC carrier 12 is used. Reduced current paths can be formed.
  • the electric heating type catalyst 300 of the present embodiment it is possible to suppress an electric loss at the joint portion when supplying current from the comb-shaped electrode 302a to the SiC carrier 12, and thereby the comb-shaped electrode It is possible to efficiently energize the SiC carrier 12 from 302a.
  • the fixed layer 304 is joined to the comb-shaped electrode 302a as in the first embodiment, and the comb-shaped electrode 302a of the base layer 22 is sandwiched between the comb-shaped electrodes 302a.
  • the fixed layer 304 is formed so that the through-holes 306 and 308 pass through the fixed layer 304 after being joined to both surface portions located on both sides in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the electrode 302a.
  • the invention is not limited to this, and the fixed layer 304 is joined to the comb-like electrode 20a as in the second embodiment, and the comb-like electrode 20a of the underlayer 22 is sandwiched between the comb-like electrodes 20a.
  • the through holes 306 and 308 pass through the position where the fixing layer 304 is slightly shifted from the apex. Formation It may be used as the Rukoto.
  • the ceramic support on which the ceramic catalyst is supported is the SiC support 12 made of silicon carbide.
  • the present invention is not limited to this, and other ceramic materials may be used. It may be used.
  • the fixed layers 24, 102, 202, and 304 are formed in a hemispherical shape.
  • the present invention is not limited to this and is formed in a rectangular shape. It is good to do.

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Abstract

　本発明は、担体と櫛状電極との間に生じる熱膨張差に起因する熱応力を緩和することで、櫛状電極のクラック又は破断を抑制する電気加熱型触媒であって、担体と、２本以上長手方向に延出する櫛状電極と、担体と櫛状電極との間に介在する導電性を有する下地層と、櫛状電極及び下地層と接合することで該櫛状電極を担体に対して固定する導電性を有する固定層と、を備え、固定層を、櫛状電極及び前記下地層上の複数箇所に点在して設け、各櫛状電極をそれぞれ、少なくとも２箇所以上の互いに離間した位置で局所的に固定層を該櫛状電極及び下地層と接合させることで担体に対して固定させる。

Description

電気加熱型触媒
　本発明は、触媒に係り、特に、例えば自動車等から排出される排気ガスの浄化を効果的に行ううえで通電加熱される電気加熱型触媒に関する。
　従来、排気ガスの浄化を図るために通電加熱される電気加熱型触媒が知られている（例えば、特許文献１参照）。電気加熱型触媒は、担体と、担体に通電するために担体に対して固定される電極と、を備えている。電極は、バッテリなどの外部電源から供給された電力を担体へ向けて供給する。担体は、電極を介して通電されることにより加熱されて活性化する。従って、電気加熱型触媒によれば、通電により担体を強制的に加熱することで、排気ガスを効果的に浄化することが可能である。
特開平５－１１５７９５号公報
　ところで、上記した特許文献１記載の電気加熱型触媒において、担体及び電極は、セラミック及び金属により構成されるが、両者は、互いにロウ付けや溶接で固定される。しかし、熱膨張率の異なる材料同士を接合する（すなわち、線膨張係数の小さいセラミック系材料と、線膨張係数の大きい金属系材料と、を直接接合する）と、その熱膨張率の差に起因して接合面に熱応力が加わる。このため、熱膨張率の大きく異なる電極と担体とが直接に接合される構造では、温度変化が生じる環境下での使用が継続した場合に、電極と担体との接合面に加わる熱応力によって電極が担体から剥離し易くなってしまう。
　また、上記の如き電極と担体との直接接合に代えて、電極と担体との間に熱応力を緩和する下地層を設け、その下地層上で電極全体を固定層で接合する構造が考えられる。しかし、電極全体が、下地層上で溶射により形成される固定層に接合される構造では、電極と固定層との接合面又は下地層と固定層との接合面に熱応力が加わった際に、その電極が自由に熱膨張又は熱収縮をすることができないので、電極などにクラックや破断などが生じ易くなってしまう。
　本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、担体と電極との間に生じる熱膨張差に起因する熱応力を緩和することで、電極のクラック又は破断を抑制することが可能な電気加熱型触媒を提供することを目的とする。
　上記の目的は、担体と、２本以上長手方向に延出する櫛状電極と、前記担体と前記櫛状電極との間に介在する導電性を有する下地層と、前記櫛状電極及び前記下地層と接合することで該櫛状電極を前記担体に対して固定する導電性を有する固定層と、を備え、前記固定層は、前記櫛状電極及び前記下地層上の複数箇所に点在して設けられ、各櫛状電極はそれぞれ、少なくとも２箇所以上の互いに離間した位置で局所的に前記固定層が該櫛状電極及び前記下地層と接合することで前記担体に対して固定される電気加熱型触媒により達成される。
　本発明によれば、担体と櫛状電極との間に生じる熱膨張差に起因する熱応力を緩和することで、櫛状電極のクラック又は破断を抑制することができる。
本発明の第１実施例である電気加熱型触媒の構成図である。 本発明の第１実施例の電気加熱型触媒の要部断面図である。 本発明の第１実施例の電気加熱型触媒の要部上面図である。 本発明の第１実施例である電気加熱型触媒における電流の流れを表した図である。 本発明の第２実施例の電気加熱型触媒の要部断面図である。 本発明の第２実施例の電気加熱型触媒の要部上面図である。 本発明の第３実施例の電気加熱型触媒の要部断面図である。 本発明の第３実施例の電気加熱型触媒の要部上面図である。 本発明の第４実施例の電気加熱型触媒の要部断面図である。 本発明の第４実施例の電気加熱型触媒の要部上面図である。
　以下、図面を用いて、本発明に係る電気加熱型触媒の具体的な実施の形態について説明する。
　図１は、本発明の第１実施例である電気加熱型触媒１０の構成図を示す。図２Ａは、本実施例の電気加熱型触媒１０の要部断面図を示す。また、図２Ｂは、本実施例の電気加熱型触媒１０の要部上面図を示す。本実施例の電気加熱型触媒１０は、例えば自動車等から排出される排気ガスを浄化するための触媒であって、通電により加熱されることで活性化する触媒である。
　電気加熱型触媒１０は、炭化ケイ素（ＳｉＣ）により構成されたセラミック触媒が担持されたＳｉＣ担体１２を備えている。ＳｉＣ担体１２は、加熱されて昇温されることにより触媒機能を発揮することが可能である。ＳｉＣ担体１２は、円柱状に形成されている。ＳｉＣ担体１２は、円筒状に形成されたケース１４内に保持されている。ＳｉＣ担体１２とケース１４の外管との間には、例えばアルミナ繊維集合体からなる電気的絶縁体層及び断熱層として機能するマット１６が介在されている。ＳｉＣ担体１２は、その外周面全周にわたってマット１６を介してケース１４の外管に保持されている。マット１６には、開口部１８が設けられている。
　電気加熱型触媒１０は、また、ＳｉＣ担体１２を通電加熱するための電極２０を備えている。電極２０は、ＳｉＣ担体１２に対して固定される。電極２０は、導電性を有する金属（例えば、ステンレス鋼）により構成されている。電極２０は、略平板状（具体的には、ＳｉＣ担体１２の外壁に沿うように湾曲状）に形成されていると共に、複数（例えば１２個）の歯がそれぞれ長手方向に平行に延びるように櫛歯状に形成されている。以下、電極２０の各歯をそれぞれ櫛状電極２０ａと称す。櫛状電極２０ａは、ＳｉＣ担体１２の外壁上でＳｉＣ担体１２の軸方向に沿って互いに所定距離Ｌ離れて並んで配置されている。各櫛状電極２０ａはそれぞれ、所定の線幅ｘ及び所定の厚さｄを有している。
　電極２０は、ＳｉＣ担体１２上に導電性を有する下地層２２を介して設置されている。すなわち、ＳｉＣ担体１２と電極２０との間には、導電性を有する下地層２２が介在している。下地層２２は、溶射によりＳｉＣ担体１２の表面上に形成されるポーラス膜などであり、略平板状（具体的には、ＳｉＣ担体１２の外壁に沿うように湾曲状）に形成されている。下地層２２は、ＳｉＣ担体１２の外壁の一部に設けられており、電極２０全体の大きさ（面積）よりも大きな面積を有している。下地層２２は、その周縁においてマット１６を介してケース１４の外管に保持されている。下地層２２は、ＳｉＣ担体１２の熱膨張率（ＳｉＣ担体１２の線膨張係数は比較的小さい。）と電極２０の熱膨張率（電極２０の線膨張係数は比較的大きい。）との間の熱膨張率を有する金属材料（例えば、ＮｉＣｒ系材料）により構成されており、ＳｉＣ担体１２と電極２０との間に生じる熱膨張差を吸収する機能を有している。
　電気加熱型触媒１０は、また、電極２０をＳｉＣ担体１２に対して固定する固定層２４を備えている。固定層２４は、電極２０及び下地層２２の双方と接合する。尚、図２Ａには、固定層２４と電極２０との接合面Ｓ１及び固定層２４と下地層２２との接合面Ｓ２がそれぞれ太実線で示されている。電極２０は、下地層２２上で固定層２４が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することによりＳｉＣ担体１２に対して固定される。
　固定層２４は、溶射により櫛状電極２０ａ及び下地層２２の表面上に形成される層であり、溶射により櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合する。固定層２４は、電極２０の熱膨張率と下地層２２の熱膨張率との間の熱膨張率を有する金属材料（例えば、ＮｉＣｒ系材料やＣｏＮｉＣｒ系材料）により構成されており、導電性を有している。固定層２４は、櫛状電極２０ａ及び下地層２２の表面上の複数箇所に点在するように設けられており、櫛状電極２０ａ及び下地層２２と局所的に接合している。
　各固定層２４はそれぞれ、櫛状電極２０ａ及び下地層２２の表面上に半球状に形成されている。各固定層２４はそれぞれ、電極２０の各櫛状電極２０ａの線幅ｘよりも大きな径を有している。各固定層２４はそれぞれ、その頂点が櫛状電極２０ａの中心線上に位置することで、櫛状電極２０ａと下地層２２の櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位とを互いに繋げるように形成されている。すなわち、各固定層２４はそれぞれ、櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、その櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位の双方と接合する（図２Ａ及び図２Ｂ参照）。
　櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に面する側面は両側とも、固定層２４により覆われている。固定層２４による櫛状電極２０ａ及び下地層２２との接合は、下地層２２上に載置された電極２０の上方から櫛状電極２０ａの中心に向けて固定層２４を溶射することにより実現される。
　固定層２４は、電極２０の各櫛状電極２０ａ一本当たり、複数（図２Ｂでは２箇所）設けられており、互いに離間した位置に配置されている。各櫛状電極２０ａはそれぞれ、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層２４と接合される。各櫛状電極２０ａはそれぞれ、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層２４が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することでＳｉＣ担体１２に対して固定される。ＳｉＣ担体１２の軸方向に並んだ互いに隣接する櫛状電極２０ａ同士において、固定層２４は下地層２２の表面上で斜の位置に配置されている。
　図３は、本実施例の電気加熱型触媒１０における電流の流れを表した図を示す。尚、図３には、固定層２４と電極２０との接合面Ｓ１、固定層２４と下地層２２との接合面Ｓ２、及び、下地層２２とＳｉＣ担体１２との接合面Ｓ３が、それぞれ太実線で示されている。
　本実施例の電気加熱型触媒１０において、外部から配線を通じて電極２０への通電が行われると、電流が櫛状電極２０ａ、固定層２４、及び下地層２２を介してＳｉＣ担体１２へ流れる。具体的には、図３に矢印で示す如く、電流が、櫛状電極２０ａから櫛状電極２０ａと固定層２４との接合面Ｓ１を通じて固定層２４へ流れ、その後、固定層２４から固定層２４と下地層２２との接合面Ｓ２を通じて下地層２２へ流れ、そして、下地層２２から下地層２２とＳｉＣ担体１２との接合面Ｓ３を通じてＳｉＣ担体１２へ流れる。
　かかる通電が行われると、ＳｉＣ担体１２が通電加熱される。ＳｉＣ担体１２は、加熱されると、活性化することで、排気ガスを浄化することが可能である。従って、本実施例の電気加熱型触媒１０によれば、ＳｉＣ担体１２を通電により強制的に加熱することで、排気ガスを効果的に浄化することができる。
　また、本実施例の電気加熱型触媒１０において、金属製の電極２０とセラミック製のＳｉＣ担体１２との間には、その電極２０の熱膨張率とＳｉＣ担体１２の熱膨張率との間の熱膨張率を有する金属材料からなる下地層２２が介在している。従って、電気加熱型触媒１０が冷熱サイクル（例えば、温度が８００℃程度まで上がることがある。）中に熱膨張や熱収縮を起こしたときに、ＳｉＣ担体１２と電極２０との間に生じる熱膨張差を下地層２２の存在により吸収してＳｉＣ担体１２と電極２０との間に加わる熱応力を低減・緩和することができる。このため、冷熱サイクル中における熱応力の作用に起因してＳｉＣ担体１２上で電極２０が剥離し或いは電極２０にクラックや破断が生じるのを抑制することができる。
　尚、電極２０とＳｉＣ担体１２との間に介在する下地層２２の厚さが大きいほど、ＳｉＣ担体１２と電極２０との間に加わる熱応力は低減・緩和される一方で、下地層２２の電気抵抗率が大きくなるので、効果的に電流を電極２０側から固定層２４及び下地層２２を通ってＳｉＣ担体１２へ流すことができなくなる。そこで、電極２０とＳｉＣ担体１２との間に介在する下地層２２の厚さは、電極２０とＳｉＣ担体１２との間の熱応力の低減と通電効率とが両立されるように設定される。
　また、本実施例の電気加熱型触媒１０において、電極２０の各櫛状電極２０ａはそれぞれ、ＳｉＣ担体１２上で固定層２４が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することで、下地層２２と接合するＳｉＣ担体１２に対して固定される。この櫛状電極２０ａのＳｉＣ担体１２への固定は、その櫛状電極２０ａが複数の互いに離間した位置で局所的に固定層２４と接合されることにより実現される。このため、各櫛状電極２０ａはそれぞれ、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層２４が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することでＳｉＣ担体１２に対して固定される。
　かかる構造において、櫛状電極２０ａは、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層２４と接合されて拘束される一方、その固定層２４との接合部間の部位では何れの層にも接合されず下地層２２上で拘束されず自由に膨張・伸縮することが可能である。すなわち、櫛状電極２０ａは、その一部のみが近傍の下地層２２と一体となって固定層２４と接合されることでＳｉＣ担体１２に対して固定されるが、他の部位での変形が自由に許容される電極である。
　このため、電気加熱型触媒１０が冷熱サイクル中に熱膨張や熱収縮を起こしたとき、櫛状電極２０ａの熱膨張や熱収縮による変位を、その櫛状電極２０ａの固定層２４との接合部間の部位での変形により吸収することができると共に、櫛状電極２０ａの下面全体が固定層２４と接合されて拘束される構造に比べて、ＳｉＣ担体１２と電極２０の櫛状電極２０ａとの間に加わる熱応力を低減・緩和することができる。従って、本実施例の電気加熱型触媒１０の構造によれば、冷熱サイクル中における熱応力の作用に起因してＳｉＣ担体１２上で電極２０の櫛状電極２０ａにクラックや破断が生じるのを抑制することが可能となっている。
　更に、本実施例の電気加熱型触媒１０において、ＳｉＣ担体１２に対して櫛状電極２０ａを固定する固定層２４は、ＳｉＣ担体１２の軸方向に並んだ互いに隣接する櫛状電極２０ａ同士において下地層２２の表面上で斜の位置に配置されている。固定層２４は、溶射により下地層２２上で半球状に形成される部材であって、櫛状電極２０ａの線幅ｘよりも大きな径を有している。従って、本実施例の電気加熱型触媒１０の構造によれば、ＳｉＣ担体１２の軸方向に並んだ互いに隣接する櫛状電極２０ａ同士において固定層２４がその軸方向に並んで配置される構造に比べて、ＳｉＣ担体１２の軸方向に並んだ互いに隣接する櫛状電極２０ａ同士の離間距離Ｌを小さく抑制することができる。このため、ＳｉＣ担体１２の表面上における電極２０全体の占める領域面積を狭くすることができ、電極２０及び下地層２２のコンパクト化を図ることができる。
　尚、上記の第１実施例においては、ＳｉＣ担体１２が特許請求の範囲に記載した「担体」に相当している。
　上記した第１実施例では、固定層２４の径は櫛状電極２０ａの線幅ｘよりも大きく、各固定層２４はそれぞれ、櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、その櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位の双方と接合する。これに対して、本発明の第２実施例においては、各固定層がそれぞれ、櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、その櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位のうち一方のみと接合する。
　図４Ａは、本実施例の電気加熱型触媒１００の要部断面図を示す。また、図４Ｂは、本実施例の電気加熱型触媒１００の要部上面図を示す。尚、図４Ａ及び図４Ｂにおいて、上記図１、図２Ａ、及び図２Ｂに示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
　電気加熱型触媒１００は、電極２０をＳｉＣ担体１２に対して固定する固定層１０２を備えている。固定層１０２は、上記した固定層２４と略同一の形状及び機能を有し、固定層２４と略同一の金属材料により構成されている。固定層１０２は、溶射により櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合する。電極２０は、下地層２２上で固定層１０２が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することによりＳｉＣ担体１２に対して固定される。固定層１０２は、櫛状電極２０ａ及び下地層２２の表面上の複数箇所に点在するように設けられており、櫛状電極２０ａ及び下地層２２と局所的に接合している。
　各固定層１０２はそれぞれ、櫛状電極２０ａ及び下地層２２の表面上に半球状に形成されている。各固定層１０２はそれぞれ、電極２０の各櫛状電極２０ａの線幅ｘよりも大きな径を有している。各固定層１０２はそれぞれ、その頂点が櫛状電極２０ａの中心線よりも僅かにズレた線上に位置することで、櫛状電極２０ａと下地層２２のその櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位のうち一方のみとを互いに繋げるように形成されている。すなわち、各固定層１０２はそれぞれ、櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、その櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位のうち一方のみと接合する（図４Ａ及び図４Ｂ参照）。
　櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に面する側面は、一方の側面が固定層１０２により覆われるが、他方の側面が外部に露出している。固定層１０２による櫛状電極２０ａ及び下地層２２との接合は、下地層２２上に載置された電極２０の上方から櫛状電極２０ａの中心から僅かにズレた位置に向けて固定層１０２を溶射することにより実現される。
　固定層１０２は、電極２０の各櫛状電極２０ａ一本当たり、複数（図４Ｂでは２箇所）設けられており、互いに離間した位置に配置されている。各櫛状電極２０ａはそれぞれ、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層１０２と接合される。固定層１０２は、ＳｉＣ担体１２の軸方向に並んだ互いに隣接する櫛状電極２０ａ同士において下地層２２の表面上で斜の位置に配置されている。
　本実施例の電気加熱型触媒１００において、外部から配線を通じて電極２０への通電が行われると、電流が櫛状電極２０ａ、固定層１０２、及び下地層２２を介してＳｉＣ担体１２へ流れる。かかる通電が行われると、ＳｉＣ担体１２が通電加熱される。従って、本実施例の電気加熱型触媒１００においても、ＳｉＣ担体１２を通電により強制的に加熱することで、排気ガスを効果的に浄化することができる。
　また、本実施例の電気加熱型触媒１００において、電極２０の各櫛状電極２０ａはそれぞれ、ＳｉＣ担体１２上で固定層１０２が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することで、下地層２２と接合するＳｉＣ担体１２に対して固定される。この櫛状電極２０ａのＳｉＣ担体１２への固定は、その櫛状電極２０ａが複数の互いに離間した位置で局所的に固定層１０２と接合されることにより実現される。このため、本実施例の電気加熱型触媒１００においても、上記した第１実施例の電気加熱型触媒１０と同様に、冷熱サイクル中における熱応力の作用に起因してＳｉＣ担体１２上で電極２０の櫛状電極２０ａにクラックや破断が生じるのを抑制することが可能である。また、固定層１０２は、ＳｉＣ担体１２の軸方向に並んだ互いに隣接する櫛状電極２０ａ同士において下地層２２の表面上で斜の位置に配置されている。このため、本実施例の電気加熱型触媒１００においても、上記した第１実施例の電気加熱型触媒１０と同様に、ＳｉＣ担体１２の表面上における電極２０全体の占める領域面積を狭くすることができ、電極２０及び下地層２２のコンパクト化を図ることが可能である。
　更に、本実施例の電気加熱型触媒１００においては、上記の如く、各固定層１０２がそれぞれ、櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、その櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位のうち一方のみと接合する。櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に面する一方の側面は固定層１０２により覆われるが、他方の側面は固定層１０２と隣接することなく外部に露出する。かかる構造においては、櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に面する側面が両側共に固定層２４により覆われる第１実施例の構造に比べて、櫛状電極２０ａにおける膨張・伸縮の自由度を上げることができる。
　このため、電気加熱型触媒１００が冷熱サイクル中に熱膨張や熱収縮を起こしたとき、櫛状電極２０ａの熱膨張や熱収縮による変位を、その櫛状電極２０ａの変形により吸収することができると共に、櫛状電極２０ａ全体が固定層１０２と接合されて拘束される構造に比べて、ＳｉＣ担体１２と電極２０の櫛状電極２０ａとの間に加わる熱応力を低減・緩和することができる。従って、本実施例の電気加熱型触媒１００の構造によれば、冷熱サイクル中における熱応力の作用に起因してＳｉＣ担体１２上で電極２０の櫛状電極２０ａにクラックや破断が生じるのを抑制することが可能となっている。
　上記した第１及び第２実施例では、固定層２４，１０２が電極２０の各櫛状電極２０ａ一本当たり複数設けられ、互いに離間した位置に配置される。これに対して、本発明の第３実施例においては、各櫛状電極２０ａに設けられる固定層が、当該櫛状電極２０ａとＳｉＣ担体１２の軸方向（櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向）の一方で隣接する櫛状電極２０ａに設けられる固定層と共通化される。すなわち、一つの固定層による櫛状電極２０ａ及び下地層２２との接合は、該櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に互いに隣接する２つの櫛状電極２０ａに跨るように行われる。
　図５Ａは、本実施例の電気加熱型触媒２００の要部断面図を示す。また、図５Ｂは、本実施例の電気加熱型触媒２００の要部上面図を示す。尚、図５Ａ及び図５Ｂにおいて、上記図１、図２Ａ、及び図２Ｂに示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
　電気加熱型触媒２００は、電極２０をＳｉＣ担体１２に対して固定する固定層２０２を備えている。固定層２０２は、上記した固定層２４，１０２と略同一の形状及び機能を有し、固定層２４，１０２と略同一の金属材料により構成されている。固定層２０２は、溶射により櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合する。電極２０は、下地層２２上で固定層２０２が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することによりＳｉＣ担体１２に対して固定される。固定層２０２は、櫛状電極２０ａ及び下地層２２の表面上の複数箇所に点在するように設けられており、櫛状電極２０ａ及び下地層２２と局所的に接合している。
　各固定層２０２はそれぞれ、櫛状電極２０ａ及び下地層２２の表面上に半球状に形成されている。各固定層２０２はそれぞれ、ＳｉＣ担体１２の軸方向に隣接する２つの櫛状電極２０ａの離間距離Ｌよりも大きな径を有している。各固定層２０２はそれぞれ、その頂点が上記の隣接する２つの櫛状電極２０ａの中間線上に位置することで、それら２つの櫛状電極２０ａと下地層２２のそれら２つの櫛状電極２０ａの間に位置する表面部位とを互いに繋げるように形成されている。すなわち、各固定層２０２はそれぞれ、ＳｉＣ担体１２の軸方向に隣接する２つの櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、それら２つの櫛状電極２０ａの間に位置する表面部位と接合する（図５Ａ及び図５Ｂ参照）。
　櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に面する側面の何れか一方は、固定層２０２により覆われるが、他方の側面は外部に露出している。固定層２０２による櫛状電極２０ａ及び下地層２２との接合は、下地層２２上に載置された電極２０の上方から隣接する２つの櫛状電極２０ａの中間に向けて固定層２０２を溶射することにより実現される。固定層２０２は、電極２０の各櫛状電極２０ａ一本当たり、複数（図５Ｂでは２箇所）設けられており、互いに離間した位置に配置されている。各櫛状電極２０ａはそれぞれ、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層２０２と接合される。
　本実施例の電気加熱型触媒２００において、外部から配線を通じて電極２０への通電が行われると、電流が櫛状電極２０ａ、固定層２０２、及び下地層２２を介してＳｉＣ担体１２へ流れる。かかる通電が行われると、ＳｉＣ担体１２が通電加熱される。従って、本実施例の電気加熱型触媒２００においても、ＳｉＣ担体１２を通電により強制的に加熱することで、排気ガスを効果的に浄化することができる。
　また、本実施例の電気加熱型触媒２００において、電極２０の各櫛状電極２０ａはそれぞれ、ＳｉＣ担体１２上で固定層２０２が櫛状電極２０ａ及び下地層２２と接合することで、下地層２２と接合するＳｉＣ担体１２に対して固定される。この櫛状電極２０ａのＳｉＣ担体１２への固定は、その櫛状電極２０ａが複数の互いに離間した位置で局所的に固定層１０２と接合されることにより実現される。このため、本実施例の電気加熱型触媒２００においても、上記した第１及び第２実施例の電気加熱型触媒１０，１００と同様に、冷熱サイクル中における熱応力の作用に起因してＳｉＣ担体１２上で電極２０の櫛状電極２０ａにクラックや破断が生じるのを抑制することが可能である。
　また、本実施例の電気加熱型触媒２００においては、上記の如く、各固定層２０２がそれぞれ、ＳｉＣ担体１２の軸方向に隣接する２つの櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、それら２つの櫛状電極２０ａの間に位置する表面部位と接合する。櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に面する一方の側面は固定層１０２により覆われるが、他方の側面は固定層１０２と隣接することなく外部に露出する。かかる構造においては、櫛状電極２０ａの長手方向に直交する方向に面する側面が両側共に固定層２４により覆われる第１実施例の構造に比べて、櫛状電極２０ａにおける膨張・伸縮の自由度を上げることができる。
　このため、電気加熱型触媒２００が冷熱サイクル中に熱膨張や熱収縮を起こしたとき、櫛状電極２０ａの熱膨張や熱収縮による変位を、その櫛状電極２０ａの変形により吸収することができると共に、櫛状電極２０ａ全体が固定層２０２と接合されて拘束される構造に比べて、ＳｉＣ担体１２と電極２０の櫛状電極２０ａとの間に加わる熱応力を低減・緩和することができる。従って、本実施例の電気加熱型触媒２００の構造によれば、冷熱サイクル中における熱応力の作用に起因してＳｉＣ担体１２上で電極２０の櫛状電極２０ａにクラックや破断が生じるのを抑制することが可能となっている。
　更に、本実施例の電気加熱型触媒２００において、各固定層２０２はそれぞれ、ＳｉＣ担体１２の軸方向に隣接する２つの櫛状電極２０ａと接合すると共に、下地層２２の、それら２つの櫛状電極２０ａの間に位置する表面部位と接合する。すなわち、各固定層２０２による櫛状電極２０ａ及び下地層２２との接合はそれぞれ、ＳｉＣ担体１２の軸方向に隣接する２つの櫛状電極２０ａに跨るように行われる。ＳｉＣ担体１２の軸方向に隣接する２つの櫛状電極２０ａは、各固定層２０２との接合位置それぞれで共通の固定層２０２により接合される。
　かかる構造においては、上記した第１及び第２実施例の構造に比べて、ＳｉＣ担体１２上ですべての櫛状電極２０ａを固定するために必要な固定層２０２の総数を半減させることができるので、電気加熱型触媒２００を製造するうえでの加工時間を削減することができる。尚、かかる構造でも、上記した第１及び第２実施例の構造と同様に、ＳｉＣ担体１２と電極２０の櫛状電極２０ａとの間に加わる熱応力の低減・緩和機能が全く損なわれない。従って、本実施例の電気加熱型触媒２００によれば、ＳｉＣ担体１２と電極２０の櫛状電極２０ａとの間に加わる熱応力を低減・緩和させつつ、製造時間の短縮及び製造コストの削減を図ることができる。
　尚、上記の第３実施例においては、各固定層２０２が、ＳｉＣ担体１２の軸方向に隣接する２つの櫛状電極２０ａに跨るものであるが、ＳｉＣ担体１２の軸方向に互いに隣接する３つ以上の櫛状電極２０ａに跨るものであってもよい。
　図６Ａは、本発明の第４実施例の電気加熱型触媒３００の要部断面図を示す。また、図６Ｂは、本実施例の電気加熱型触媒３００の要部上面図を示す。尚、図６Ａ及び図６Ｂにおいて、上記図１、図２Ａ、及び図２Ｂに示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
　電気加熱型触媒３００は、ＳｉＣ担体１２を通電加熱するための電極３０２を備えている。電極３０２は、上記した電極２０と略同一の形状及び機能を有し、電極２０と略同一の金属材料により構成されている。尚、電極３０２の各歯をそれぞれ櫛状電極３０２ａと称す。櫛状電極３０２ａは、ＳｉＣ担体１２の外壁上でＳｉＣ担体１２の軸方向に沿って互いに所定距離Ｌ離れて並んで配置されている。電極３０２は、ＳｉＣ担体１２上に下地層２２を介して設置されている。
　電気加熱型触媒３００は、また、電極３０２をＳｉＣ担体１２に対して固定する固定層３０４を備えている。固定層３０４は、上記した固定層２４と略同一の形状及び機能を有し、固定層２４と略同一の金属材料により構成されている。固定層３０４は、溶射により櫛状電極３０２ａ及び下地層２２と接合する。電極３０２は、下地層２２上で固定層３０４が櫛状電極３０２ａ及び下地層２２と接合することによりＳｉＣ担体１２に対して固定される。固定層３０４は、櫛状電極３０２ａ及び下地層２２の表面上の複数箇所に点在するように設けられており、櫛状電極３０２ａ及び下地層２２と局所的に接合している。
　各固定層３０４はそれぞれ、櫛状電極３０２ａ及び下地層２２の表面上に半球状に形成されている。各固定層３０４はそれぞれ、電極３０２の各櫛状電極３０２ａの線幅ｘよりも大きな径を有している。各固定層３０４はそれぞれ、その頂点が櫛状電極３０２ａの中心線上に位置することで、櫛状電極３０２ａと下地層２２のその櫛状電極３０２ａを挟んで櫛状電極３０２ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位とを互いに繋げるように形成されている。すなわち、各固定層３０４はそれぞれ、櫛状電極３０２ａと接合すると共に、下地層２２の、その櫛状電極３０２ａを挟んで櫛状電極３０２ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位の双方と接合する（図６Ａ及び図６Ｂ参照）。
　櫛状電極３０２ａの長手方向に直交する方向に面する側面は両側とも、固定層３０４により覆われている。固定層３０４による櫛状電極３０２ａ及び下地層２２との接合は、下地層２２上に載置された電極３０２の上方から櫛状電極３０２ａの中心に向けて固定層３０４を溶射することにより実現される。
　固定層３０４は、電極３０２の各櫛状電極３０２ａ一本当たり、複数（図６Ｂでは２箇所）設けられており、互いに離間した位置に配置されている。各櫛状電極３０２ａはそれぞれ、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層３０４と接合される。各櫛状電極３０２ａはそれぞれ、複数の互いに離間した位置で局所的に固定層３０４が櫛状電極３０２ａ及び下地層２２と接合することでＳｉＣ担体１２に対して固定される。ＳｉＣ担体１２の軸方向に並んだ互いに隣接する櫛状電極３０２ａ同士において、固定層３０４は下地層２２の表面上で斜の位置に配置されている。
　また、櫛状電極３０２ａは、下地層２２或いはＳｉＣ担体１２に向けて貫通する貫通穴３０６を有している。貫通穴３０６は、固定層３０４が接合する部位ごとに設けられている。また、下地層２２は、ＳｉＣ担体１２に向けて貫通する貫通穴３０８を有している。貫通穴３０８は、固定層３０４と櫛状電極３０２ａとが接合する部位ごとに設けられている。貫通穴３０６と貫通穴３０８とは互いに連通している。固定層３０４は、櫛状電極３０２ａの貫通穴３０６内に充填されると共に、下地層２２の貫通穴３０８内に充填される。固定層３０４は、固定層３０４の頂点を貫通穴３０６，３０８が通るように（すなわち、上方から見て固定層３０４の略真中を貫通穴３０６，３０８が位置するように）形成される（図６Ｂ参照）。
　本実施例の電気加熱型触媒３００において、固定層３０４と電極３０２との接合及び固定層３０４と下地層２２との接合を実現すべく、固定層３０４の溶射は、下地層２２上に載置された電極３０２の上方から櫛状電極３０２ａの中心に向けて行われる。かかる固定層３０４の溶射が行われると、固定層３０４が櫛状電極３０２ａの貫通穴３０６及び下地層２２の貫通穴３０８を通ってＳｉＣ担体１２の表面に達することで、固定層３０４が直接にＳｉＣ担体１２と接合する。尚、図６Ａには、固定層３０４とＳｉＣ担体１２との接合面Ｓ４が太実線で示されている。
　かかる構造においては、外部から配線を通じて電極３０２への通電が行われると、電流が櫛状電極３０２ａ、固定層３０４、及び下地層２２を介してＳｉＣ担体１２へ流れる。具体的には、電流が、櫛状電極３０２ａから櫛状電極３０２ａと固定層３０４との接合面Ｓ１を通じて固定層２４へ流れ、その後、（１）櫛状電極３０２ａの外側にある固定層２４から、固定層２４と下地層２２との接合面Ｓ２を通じて下地層２２へ流れ、そして、下地層２２から下地層２２とＳｉＣ担体１２との接合面Ｓ３を通じてＳｉＣ担体１２へ流れると共に、（２）櫛状電極３０２ａの貫通穴３０６及び下地層２２の貫通穴３０８にある固定層３０４から、固定層３０４とＳｉＣ担体１２との接合面Ｓ４を通じてＳｉＣ担体１２へ流れる。
　かかる通電が行われると、ＳｉＣ担体１２が通電加熱される。ＳｉＣ担体１２は、加熱されると、活性化することで、排気ガスを浄化することが可能である。従って、本実施例の電気加熱型触媒３００によれば、ＳｉＣ担体１２を通電により強制的に加熱することで、排気ガスを効果的に浄化することができる。また、本実施例の電気加熱型触媒３００は、上記した第１実施例の電気加熱型触媒１０と同様の効果を得ることができる。
　更に、上記の電極３０２からＳｉＣ担体１２への通電が行われると、櫛状電極３０２ａから固定層３０４へ流れた電流が、下地層２２を流れることなく貫通穴３０６，３０８内を通過した後に上記の接合面Ｓ４を通じて直接にＳｉＣ担体１２へ流れる経路が形成される。すなわち、本実施例の電気加熱型触媒３００の構造においては、櫛状電極３０２ａからＳｉＣ担体１２へ電流が流れる経路として、下地層２２を通過せず、異なる材料同士が接合する接合面の数を減らした電流経路を形成することができる。このため、本実施例の電気加熱型触媒３００によれば、櫛状電極３０２ａからＳｉＣ担体１２へ電流を供給するうえで接合部での電気ロスを抑制することができ、これにより、櫛状電極３０２ａからＳｉＣ担体１２への通電を効率的に行うことが可能である。
　尚、上記の第４実施例においては、固定層３０４を、上記した第１実施例と同様に、櫛状電極３０２ａと接合させると共に、下地層２２の、その櫛状電極３０２ａを挟んで櫛状電極３０２ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位の双方と接合させたうえで、その固定層３０４をその頂点を貫通穴３０６，３０８が通るように形成することとしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、固定層３０４を、上記した第２実施例と同様に、櫛状電極２０ａと接合させると共に、下地層２２の、その櫛状電極２０ａを挟んで櫛状電極３０２ａの長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位のうち一方のみと接合させたうえで、その固定層３０４をその頂点から僅かにズレた位置を貫通穴３０６，３０８が通るように形成することとしてもよい。
　ところで、上記の第１～第４実施例においては、セラミック触媒が担持されるセラミック担体を炭化ケイ素によるＳｉＣ担体１２としたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他のセラミック素材を用いたものであってもよい。
　また、上記の第１～第４実施例においては、固定層２４，１０２，２０２，３０４を半球状に形成することとしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、矩形状に形成することとしてもよい。
　１０，１００，２００，３００　電気加熱型触媒
　１２　ＳｉＣ担体
　２０，３０２　電極
　２０ａ，３０２ａ　櫛状電極
　２２　下地層
　２４，１０２，２０２，３０４　固定層

Claims (8)

  1. 　担体と、
    　２本以上長手方向に延出する櫛状電極と、
    　前記担体と前記櫛状電極との間に介在する導電性を有する下地層と、
    　前記櫛状電極及び前記下地層と接合することで該櫛状電極を前記担体に対して固定する導電性を有する固定層と、を備え、
    　前記固定層は、前記櫛状電極及び前記下地層上の複数箇所に点在して設けられ、
    　各櫛状電極はそれぞれ、少なくとも２箇所以上の互いに離間した位置で局所的に前記固定層が該櫛状電極及び前記下地層と接合することで前記担体に対して固定されることを特徴とする電気加熱型触媒。
  2. 　前記下地層は、前記担体の熱膨張率と前記櫛状電極の熱膨張率との間の熱膨張率を有することを特徴とする請求項１記載の電気加熱型触媒。
  3. 　前記担体は、セラミックにより構成されるセラミック担体であり、
    　前記櫛状電極は、金属電極であることを特徴とする請求項２記載の電気加熱型触媒。
  4. 　各固定層はそれぞれ、前記櫛状電極と接合すると共に、前記下地層の、該櫛状電極を挟んで該櫛状電極の長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位の双方と接合することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項記載の電気加熱型触媒。
  5. 　各固定層はそれぞれ、前記櫛状電極と接合すると共に、前記下地層の、該櫛状電極を挟んで該櫛状電極の長手方向に直交する方向の両側に位置する表面部位のうち一方と接合することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項記載の電気加熱型触媒。
  6. 　各固定層による前記櫛状電極及び前記下地層との接合はそれぞれ、該櫛状電極の長手方向に直交する方向に隣接する少なくとも２つの前記櫛状電極に跨るように行われることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項記載の電気加熱型触媒。
  7. 　前記櫛状電極は、前記下地層に向けて貫通する貫通穴を有し、
    　前記下地層は、前記櫛状電極の貫通穴に連通して前記担体に向けて貫通する貫通穴を有すると共に、
    　前記固定層は、前記櫛状電極の貫通穴及び前記下地層の貫通穴を通じて前記担体と直接に接合することを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項記載の電気加熱型触媒。
  8. 　前記固定層は、溶射により形成されることを特徴とする請求項１乃至７の何れか一項記載の電気加熱型触媒。
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