WO2012019823A1 - Verfahren zum herstellen von polsterteilen, insbesondere für fahrzeugsitze, polsterteil und werkzeug - Google Patents

Verfahren zum herstellen von polsterteilen, insbesondere für fahrzeugsitze, polsterteil und werkzeug Download PDF

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WO2012019823A1
WO2012019823A1 PCT/EP2011/060841 EP2011060841W WO2012019823A1 WO 2012019823 A1 WO2012019823 A1 WO 2012019823A1 EP 2011060841 W EP2011060841 W EP 2011060841W WO 2012019823 A1 WO2012019823 A1 WO 2012019823A1
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WO
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cushion
composite
segments
pressing
sheet
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PCT/EP2011/060841
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Horst Steinmeier
Peter Gerd MÜLLER
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Johnson Controls Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/7017—Upholstery springs ; Upholstery characterised by the manufacturing process; manufacturing upholstery or upholstery springs not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • B60N2/5891—Seat coverings characterised by the manufacturing process; manufacturing seat coverings not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a method for producing upholstered parts for a vehicle seat according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a composite cushion according to the preamble of claim 4. Furthermore, the invention relates to a vehicle seat according to the preamble of claim 7. Furthermore, the invention relates to a tool according to the preamble of claim 8.
  • padding elements for a vehicle seat are made of a plurality of materials.
  • the textile product described in DE 44 07 097 A1 consisting of a base layer formed at least partially from a chemical material and a backing layer formed from a spacer textile material, is thereby more durable and durable that the spacer textile material of the backing layer is formed at least from a chemical material, with the Chemical material of the base layer enters into a material-bonding connection.
  • DE 38 18 252 A1 describes a padding part consisting of a filling which includes a non-woven around which one or both sides a reference material is laid.
  • a filling which includes a non-woven around which one or both sides a reference material is laid.
  • a so-called bulky nonwoven fabric wherein are binding fibers made of thermofusionsstoryem material.
  • This binder fiber nonwoven fabric is press-molded with the upholstery fabric into a unitary upholstery molding and thereby at least partially generated a relief on its show side. According to the relief profile, the binding fibers are deformed inside the nonwoven fabric and both with each other and with the
  • Composite web consisting of a textile carrier fabric, a textile intermediate layer and padding pipes attached thereto, the intermediate size consisting of high-frequency-weldable fiber material.
  • Object of the present invention is to provide a comparison with the prior art improved and in particular cost-effective method for producing upholstery parts for a vehicle seat, an improved composite cushion, a vehicle seat produced with at least one composite cushion and a tool for performing the method.
  • the object is achieved by the features specified in claim 1.
  • the object is achieved by the features specified in claim 5.
  • Vehicle seat the object is achieved by the features specified in claim 8.
  • the object is achieved by the features specified in claim 9.
  • Nonwoven material at least one pad segment placed, which is covered by a second sheet of nonwoven material, so that the cushion segment between the first and the second fabric is arranged, wherein a composite is introduced on and / or between the individual fibers of the nonwoven material and / or as
  • Composite fiber is acted directly into the nonwoven material and then the first and second sheets with the
  • Nonwoven material is a particularly easy handling of nonwoven material and composite allows.
  • the first and the second fabric are formed from a nonwoven material with a composite.
  • the nonwoven material with a composite.
  • a hotmelt adhesive or a reactive adhesive which is activated during pressing is used as the composite.
  • Composite is a fast and resilient connection of the Facility and the upholstered elements allows.
  • Padded segments formed formed composite pad, wherein
  • Vehicle seat different comfort and / or support zones with different damping and support properties can be formed so that the ergonomics and comfort of the vehicle seat is significantly improved.
  • the composite cushion preferably has a contoured three-dimensional surface with stampings between the individual pad segments.
  • the stampings advantageously a pattern or a surface structure in the composite cushion can be introduced.
  • the first sheet in the region of the stampings is directly bonded to the second fabric cohesively.
  • the stampings of the composite pad are designed as predetermined bending points.
  • the composite cushion of a curved or kinked surface of a seat and / or back shell of the vehicle seat can be adjusted.
  • a vehicle seat receives a composite cushion according to the invention by applying to a seat and / or backrest shell a final, three-dimensional curved shape.
  • Vehicle seat manufacturable.
  • the tool for carrying out the method according to the invention comprises a flat, uncontoured, multi-part, horizontal, outer frame, in which an inner frame can be introduced as a template for cushion segments to be inserted, wherein the inner frame after the
  • Pressing process the pressing pressure, a pressing temperature and / or the
  • Fig. 1A is a schematic plan view of a device according to the invention
  • Composite cushion for a vehicle seat schematically a sectional view of a composite cushion according to the invention for a vehicle seat, schematically a side sectional view through a three-dimensionally shaped composite cushion for a
  • Vehicle seat back schematically a sectional view through a three-dimensional molded composite cushion for a vehicle seat, schematically a plan view of the fabrics and the cushion segments before a material connection, schematically a sectional view of the fabrics and the cushion segments of Figure 4, schematically a plan view of the fabric and an interposed therebetween Upholstery segment before a cohesive connection, schematically a sectional view of the fabric and the cushion segment according to Figure 6, schematically a sectional view of an alternative
  • FIGS. 1 a and 1 b schematically show a plan view and a sectional view of a composite cushion 1 according to the invention for a vehicle seat.
  • the composite cushion 1 comprises a first
  • the number and the position of the cushion segments 4 is variable, so that, for example, different patterns can be applied to a surface of the composite cushion 1.
  • the fabrics 2 and 3 are preferably made of a conventional textile nonwoven material.
  • a preferred nonwoven material is, for example, a polyester fiber produced from synthetic polymers. Such a polyester fiber is advantageously very tear and abrasion resistant and absorbs little moisture.
  • the cushion segments 4 consist for example of a foamed material, in particular of a polyurethane foam.
  • Upholstery segments 4 made of vegetable and / or animal, preferably rubberized natural fibers.
  • FIG. 2 schematically shows a lateral sectional view through a three-dimensionally formed composite cushion 1 for a vehicle seat back.
  • a headrest padding 5 is integrally formed at the upper end of the composite pad 1.
  • Such a composite cushion 1 is advantageously integrally applied to a vehicle seat back.
  • FIG. 3 schematically shows a sectional view through a three-dimensionally formed composite cushion 1 for a vehicle seat surface.
  • a seat side cheek 6 is formed integrally on the side of the composite cushion 1.
  • Such a composite cushion 1 is advantageously integrally applied to a vehicle seat surface.
  • FIG. 4 schematically shows a plan view of the fabrics 2 and 3 and the cushion segments 4 in front of a cohesive connection
  • FIG. 5 schematically shows a sectional illustration of the flat structures 2 and 3 and the cushion segments 4 according to FIG.
  • FIG. 6 schematically shows a plan view of the fabrics 2 and 3 and a cushion segment 4 arranged therebetween in front of one
  • FIG. 7 schematically shows a sectional illustration of the flat structures 2 and 3 and of the upholstery segment 4 according to FIG.
  • FIG. 8 is a schematic sectional view of an alternative
  • FIG. 9 schematically shows a sectional view of the flat structures 2 and 3 and the cushion segments 4 according to FIG. 4 after a material-locking connection process.
  • the first sheet 2 is converted into a flat
  • Padded segments 4 inserted on the first sheet 2 in the outer frame.
  • the cushion segments 4 are inserted as inserts into individual segments of the inner frame.
  • a plurality of cushion segments 4 can be arranged on the first sheet 2 to form a defined pattern, as shown in FIG.
  • the individual cushion segments 4 are spaced from each other on the first
  • Sheet 2 is arranged.
  • the individual can
  • Upholstered segments 4 have different dimensions and thicknesses and consist of different materials and thus have different densities and compression hardness. This can be a
  • Composite cushion 1 are formed. Such comfort and / or
  • Support zones are, for example, as seat side cheeks 6,
  • padding segments 4 made of different materials, with different thickness, different compression hardness, different density, different contour and / or different
  • Damping properties are combined to comfort and / or support zones in a composite cushion 1.
  • a composite cushion 1 is formed by means of a single cushion segment 4, as shown in FIG.
  • the inner frame which serves as a template for the alignment of the cushion segments 4 is removed from the outer frame.
  • a gap 7 is formed between the adjacently arranged cushion segments 4, as shown in FIG. An outline of the inner frame into individual ones
  • Frame segments for example, by lattice-like used
  • a pressing pressure is applied to the outer frame by means of a pressing frame, which is applied to the arranged between the outer frame and press frame fabrics 2 and 3 and the
  • Pad segments 4 acts.
  • the composite material necessary for the cohesive connection for example an adhesive
  • the composite material necessary for the cohesive connection can be applied in advance to the cushion segments 4 and / or the fabrics 2 and 3 or applied flat in the course of the stacking of fabrics 2 and 3 and cushion segments 4.
  • the composite can be introduced onto and / or between the individual fibers of the nonwoven material of the fabrics 2 and 3.
  • the composite can be acted as a composite fiber directly in the nonwoven material of the fabrics 2 and 3.
  • the composite may be formed as a conventional hot melt adhesive, wherein the pressing frame and / or the outer frame of the
  • Tool thermal energy can be supplied, which activates the hot melt adhesive.
  • the thermal energy for activating the hot-melt adhesive can be generated, for example, directly in the tool by means of a conventional high-frequency welding process.
  • the composite may be formed as a reactive adhesive, which is activated during pressing by the action of the pressing pressure.
  • the process parameters of the pressing process are variably adjustable.
  • these process parameters are advantageously adjusted to the materials of a composite cushion 1 to be produced.
  • a final three-dimensional shaping of the composite pad 1 occurs, which may differ from the shape of the layered, yet unpressed components.
  • the areas between the cushion segments 4, hereinafter referred to as stampings 8, can serve as predetermined bending points during subsequent placement of the composite pad 1 on a curved seat structure, for example a seat back or a seat surface.
  • the fabrics 2 and 3 can lie directly against each other and thus be directly bonded to each other materially. However, it is likewise possible for a relatively thin layer of material to be removed from the upholstery in the course of the compression. Segments 4 between the sheets 2 and 3 pushes, as shown in Figure 9.
  • each have a further sheet 9 are introduced into the stratification.
  • the further fabric 9 is formed as a conventional cover fabric of a cushion part and is also connected during the pressing material fit to the other components of the composite cushion 1.
  • a seat cover for the composite cushion 1 is formed by the sheet 9 and integrated into this.
  • a preferred nonwoven material is, for example, a polyester fiber produced from synthetic polymers.
  • Composite cushion 1 with a further sheet 9 is in the
  • Sheet 3 a further sheet 9 as a fabric to be applied directly to the cushion segments 4. This embodiment is shown in FIG.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Polsterteilen für einen Fahrzeugsitz. Erfindungsgemäß wird auf ein erstes Flächengebilde (2) aus einem Vlieswerkstoff zumindest ein Polstersegment (4) aufgelegt, welches mittels eines zweiten Flächengebildes (3) aus Vlieswerkstoff abgedeckt wird, so dass das Polstersegment (4) zwischen dem ersten und dem zweiten Flächengebilde (2, 3) angeordnet wird, wobei anschließend die ersten und zweiten Flächengebilde (2, 3) mit den Polstersegmenten (4) unter Zuführung und/oder Einwirkung thermischer Energie stoffschlüssig zu einem Verbundpolster (1) verpresst werden. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verbundpolster (1), einen Fahrzeugsitz und ein Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Verfahren zum Herstellen von Polsterteilen, insbesondere für Fahrzeugsitze, Polsterteil und Werkzeug
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Polsterteilen für einen Fahrzeugsitz gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verbundpolster gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Fahrzeugsitz gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Werkzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Im Stand der Technik werden Polsterelemente für einen Fahrzeugsitz aus einer Mehrzahl von Werkstoffen hergestellt.
Die in der DE 44 07 097 A1 beschriebene Textilware, bestehend aus einer zumindest teilweise aus einem Chemiewerkstoff gebildeten Basisschicht und einer aus einem Abstandstextilmaterial gebildeten Tragschicht, wird dadurch haltbarer und dauerbelastbarer, dass das Abstandstextilmaterial der Tragschicht zumindest aus einem Chemiewerkstoff gebildet ist, der mit dem Chemiewerkstoff der Basisschicht eine materialschlüssige Verbindung eingeht.
Die DE 38 18 252 A1 beschreibt ein Polsterteil, bestehend aus einer Füllung, die ein Vlies beinhaltet, um welche herum ein- oder beidseitig ein Bezugstoff gelegt ist. Um ein preiswertes, formstabiles Produkt mit guten Stützeigenschaften zu erstellen, wird vorgeschlagen, die Füllung aus einem sogenannten voluminösen Vliesstoff zu bilden, worin sind Bindefasern aus thermofusionsfähigem Werkstoff befinden. Dieser Bindefaser- Vliesstoff wird mit dem Bezugstoff zu einem baueinheitlichen Polsterformteil pressgeformt und dabei wenigstens bereichsweise ein Relief auf seiner Schauseite erzeugt. Gemäß dem Reliefprofil sind im Inneren des Vliesstoffs die Bindefasern deformiert und sowohl untereinander als auch mit dem
Bezugstoff thermofusioniert, wodurch das Relief im Polsterformteil bleibend fixiert ist. Dazu wird auch ein besonderes Verfahren zur Herstellung eines solchen Polsterformteils vorgeschlagen.
Die DE 67 51 797 U beschreibt eine hochfrequenz-verschweißbare
Verbundmaterialbahn, bestehend aus einem textilen Trägergewebe, einer textilen Zwischenschicht und darauf befestigten Polsterpfeifen, wobei die Zwischenschlicht aus hochfrequenz-verschweißbarem Fasermaterial besteht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes und insbesondere kostengünstiges Verfahren zum Herstellen von Polsterteilen für einen Fahrzeugsitz, ein verbessertes Verbundpolster, einen mit zumindest einem Verbundpolster hergestellten Fahrzeugsitz und ein Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.
Hinsichtlich des Verfahrens zum Herstellen von Polsterteilen für einen Fahrzeugsitz wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Hinsichtlich des Verbundpolsters wird die Aufgabe durch die im Anspruch 5 angegebenen Merkmale gelöst. Hinsichtlich des
Fahrzeugsitzes wird die Aufgabe durch die im Anspruch 8 angegebenen Merkmale gelöst. Hinsichtlich des Werkzeuges zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Aufgabe durch die im Anspruch 9 angegebenen Merkmale gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche. Beim Verfahren zum Herstellen von Polsterteilen für einen Fahrzeugsitz wird erfindungsgemäß auf ein erstes Flächengebilde aus einem
Vliesmaterial zumindest ein Polstersegment aufgelegt, welches mittels eines zweiten Flächengebildes aus Vliesmaterial abgedeckt wird, so dass das Polstersegment zwischen dem ersten und dem zweiten Flächengebilde angeordnet wird, wobei ein Verbundmittel auf und/oder zwischen die einzelnen Fasern des Vlieswerkstoffs eingebracht wird und/oder als
Verbundmittelfaser direkt in den Vlieswerkstoff eingewirkt wird und anschließend die ersten und zweiten Flächengebilde mit den
Polstersegmenten unter Zuführung und/oder Einwirkung thermischer Energie stoffschlüssig zu einem Verbundpolster verpresst werden. Ein solches Verbundpolster ist in einem einzigen Arbeitsschritt und somit kostengünstig herstellbar und kann vorteilhafterweise unmittelbar nach der Entnahme aus dem Herstellungswerkzeug verwendet werden. Somit ist das Verfahren besonders vorteilhaft in einer Großserienproduktion anwend- oder einsetzbar. Durch die Integration des Verbundmittels in den
Vlieswerkstoff ist eine besonders einfache Handhabung von Vlieswerkstoff und Verbundmittel ermöglicht.
In einer vorteilhaften Ausführungsform werden das erste und das zweite Flächengebilde aus einem Vlieswerkstoff mit einem Verbundmittel gebildet. Somit ist kein separates und/oder separat auf den Vlieswerkstoff
aufzubringendes Verbundmittel notwendig, wodurch die Produktionszeit des Verbundpolsters verringert ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird als Verbundmittel ein Schmelzkleber oder ein reaktiver Kleber, welcher beim Verpressen aktiviert wird, verwendet. Mittels dieser herkömmlichen und prozesssicheren
Verbundmittel ist eine schnelle und belastbare Verbindung der Flächengebilde und der Polsterelemente ermöglicht.
Besonders bevorzugt werden mittels einer Mehrzahl benachbart angeordneter Polstersegmente unterschiedliche Komfort- und/oder Unterstützungszonen in einem aus den Flächengebilden und den
Polstersegmenten gebildeten Verbundpolster ausgebildet, wobei
Polstersegmente unterschiedlichen Materials, unterschiedlicher Stärke, unterschiedlicher Stauchhärte, unterschiedlicher Rohdichte,
unterschiedlicher Kontur und/oder unterschiedlicher
Dämpfungseigenschaften in einem Verbundpolster kombiniert werden. Dadurch sind vorteilhafterweise im Verbundpolster und somit am
Fahrzeugsitz unterschiedliche Komfort- und/oder Unterstützungszonen mit unterschiedlichen Dämpfungs- und Stützeigenschaften ausbildbar, so das die Ergonomie und ein Komfort des Fahrzeugsitzes signifikant verbessert ist.
Das Verbundpolster weist bevorzugt eine konturierte dreidimensionale Oberfläche mit Verprägungen zwischen den einzelnen Polstersegmenten auf. Durch die Verprägungen ist vorteilhafterweise ein Muster oder eine Oberflächenstruktur in das Verbundpolster einbringbar.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist das erste Flächengebilde im Bereich der Verprägungen direkt mit dem zweiten Flächengebilde stoffschlüssig verbunden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Verprägungen des Verbundpolsters als Sollknickstellen ausgebildet. Dadurch kann sich das Verbundpolster einer gewölbten oder geknickten Oberfläche einer Sitz- und/oder Lehnenschale des Fahrzeugsitzes anpassen. Bei einem Fahrzeugsitz erhält ein Verbundpolster erfindungsgemäß durch ein Aufbringen auf eine Sitz- und/oder Lehnenschale eine endgültige, dreidimensional gewölbte Formgebung. Somit ist auf einfache und effiziente Weise eine Fahrzeugsitz, insbesondere eine Bepolsterung eines
Fahrzeugsitzes, herstellbar.
Das Werkzeug zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst einen flachen, unkonturierten, mehrteiligen, horizontalen, äußeren Rahmen, in welchen ein innerer Rahmen als Schablone für einzulegende Polstersegmente einbringbar ist, wobei der Innenrahmen nach dem
Einbringen und Anordnen der Polstersegmente entnehmbar ist, und wobei mittels eines Pressrahmen ein Pressdruck auf den äußeren Rahmen aufbringbar ist, wobei dem Pressrahmen und/oder dem äußeren Rahmen thermische Energie zuführbar ist. Dadurch ist ein einfach zu bedienendes, prozesssicheres Werkzeug zur kostengünstigen Herstellung von
Verbundpolstern ermöglicht.
Besonders vorteilhafterweise sind dabei die Prozessparameter des
Pressvorgangs, der Pressdruck, eine Presstemperatur und/oder die
Presszeit variabel einstellbar. Somit sind diese Prozessparameter an die Werkstoffe eines herzustellenden Verbundpolsters angepasst einstellbar.
Anhand der beigefügten schematischen Figuren wird die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigen:
Fig. 1 A schematisch eine Draufsicht eines erfindungsgemäßen
Verbundpolsters für einen Fahrzeugsitz, schematisch eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Verbundpolsters für einen Fahrzeugsitz, schematisch eine seitliche Schnittdarstellung durch ein dreidimensional ausgeformtes Verbundpolster für eine
Fahrzeugsitzlehne, schematisch eine Schnittdarstellung durch ein dreidimensional ausgeformtes Verbundpolster für eine Fahrzeugsitzfläche, schematisch eine Draufsicht auf die Flächengebilde und die Polstersegmente vor einer stoffschlüssigen Verbindung, schematisch eine Schnittdarstellung der Flächengebilde und der Polstersegmente gemäß Figur 4, schematisch eine Draufsicht auf die Flächengebilde und ein dazwischen angeordnetes Polstersegment vor einer stoffschlüssigen Verbindung, schematisch eine Schnittdarstellung der Flächengebilde und des Polstersegments gemäß Figur 6, schematisch eine Schnittdarstellung einer alternativen
Ausführungsform der Flächengebilde und des
Polstersegments gemäß Figur 6 und schematisch eine Schnittdarstellung der Flächengebilde und der Polstersegmente gemäß Figur 4 nach einem
stoffschlüssigen Verbindungsvorgang. Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
In den Figuren 1 a und 1 b sind schematisch eine Draufsicht und eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Verbundpolsters 1 für einen Fahrzeugsitz dargestellt. Das Verbundpolster 1 umfasst ein erstes
Flächengebilde 2 und eine zweites Flächengebilde 3, wobei zwischen den Flächengebilden 2 und 3 zumindest ein Polstersegment 4 angeordnet ist. Dabei ist die Anzahl und die Position der Polstersegmente 4 variabel, so dass beispielweise unterschiedliche Muster auf eine Oberfläche des Verbundpolsters 1 appliziert werden können.
Die Flächengebilde 2 und 3 sind vorzugsweise aus einem herkömmlichen textilen Vlieswerkstoff gefertigt. Ein bevorzugter Vlieswerkstoff ist beispielweise eine aus synthetischen Polymeren erzeugte Polyesterfaser. Eine solche Polyesterfaser ist vorteilhafterweise sehr reiß- und scheuerfest und nimmt kaum Feuchtigkeit auf.
Die Polstersegmente 4 bestehen beispielweise aus einem aufgeschäumten Werkstoff, insbesondere aus einem Polyurethanschaum.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform können die
Polstersegmente 4 aus pflanzlichen und/oder tierischen, vorzugsweise gummierten Naturfasern bestehen.
In Figur 2 ist schematisch eine seitliche Schnittdarstellung durch ein dreidimensional ausgeformtes Verbundpolster 1 für eine Fahrzeugsitzlehne dargestellt. Dabei ist am oberen Ende des Verbundpolsters 1 einstückig eine Kopfstützenpolsterung 5 ausgeformt. Ein solches Verbundpolster 1 ist vorteilhafterweise einstückig auf eine Fahrzeugsitzlehne aufbringbar. In Figur 3 ist schematisch eine Schnittdarstellung durch ein dreidimensional ausgeformtes Verbundpolster 1 für eine Fahrzeugsitzfläche dargestellt. Dabei ist seitlich am Verbundpolster 1 einstückig eine Sitzseitenwange 6 ausgeformt. Ein solches Verbundpolster 1 ist vorteilhafterweise einstückig auf eine Fahrzeugsitzfläche aufbringbar.
In Figur 4 ist schematisch eine Draufsicht auf die Flächengebilde 2 und 3 und die Polstersegmente 4 vor einer stoffschlüssigen Verbindung
dargestellt.
In Figur 5 ist schematisch eine Schnittdarstellung der Flächengebilde 2 und 3 und der Polstersegmente 4 gemäß Figur 4 dargestellt.
In Figur 6 ist schematisch eine Draufsicht auf die Flächengebilde 2 und 3 und ein dazwischen angeordnetes Polstersegment 4 vor einer
stoffschlüssigen Verbindung dargestellt.
In Figur 7 ist schematisch eine Schnittdarstellung der Flächengebilde 2 und 3 und des Polstersegments 4 gemäß Figur 6 dargestellt.
In Figur 8 ist schematisch eine Schnittdarstellung einer alternativen
Ausführungsform der Flächengebilde 2 und 3 und des Polstersegments 4 gemäß Figur 6 dargestellt.
In Figur 9 ist schematisch eine Schnittdarstellung der Flächengebilde 2 und 3 und der Polstersegmente 4 gemäß Figur 4 nach einem stoffschlüssigen Verbindungsvorgang dargestellt.
Beim Verfahren zur Herstellung des Verbundpolsters 1 wird in einem ersten Verfahrensschritt das erste Flächengebilde 2 in einen flachen,
unkonturierten, mehrteiligen, horizontalen, äußeren Rahmen eines nicht dargestellten Werkzeugs eingelegt. In einem zweiten Verfahrensschritt wird ein innerer Rahmen als Schablone für die einzulegenden
Polstersegmente 4 auf das erste Flächengebilde 2 in den äußeren Rahmen eingelegt. In einem dritten Verfahrensschritt werden die Polstersegmente 4 als Einlegeteile in einzelne Segmente des inneren Rahmens eingelegt.
In einer Ausführungsvariante kann eine Vielzahl von Polstersegmenten 4 unter Bildung eines definierten Musters auf dem ersten Flächengebilde 2 angeordnet werden, wie in Figur 4 dargestellt. Dabei werden die einzelnen Polstersegmente 4 voneinander beabstandet auf dem ersten
Flächengebilde 2 angeordnet. Dabei können die einzelnen
Polstersegmente 4 unterschiedliche Abmessungen und Stärken aufweisen und aus unterschiedlichen Materialien bestehen und somit unterschiedliche Rohdichten und Stauchhärten aufweisen. Dadurch kann eine
Dämpfungswirkung des Verbundpolsters 1 vorteilhafterweise
abschnittsweise variieren.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante können mittels einer Mehrzahl benachbart im Verbundpolster 1 angeordneter Polstersegmente 4 unterschiedliche Komfort- und/oder Unterstützungszonen im
Verbundpolster 1 ausgebildet werden. Solche Komfort- und/oder
Unterstützungszonen sind beispielsweise als Sitzseitenwangen 6,
Lehnenflächen oder Lendenwirbelunterstützungsbereiche ausgebildet. Dabei können Polstersegmente 4 aus unterschiedlichem Material, mit unterschiedlicher Stärke, unterschiedlicher Stauchhärte, unterschiedlicher Rohdichte, unterschiedlicher Kontur und/oder unterschiedlichen
Dämpfungseigenschaften zu Komfort- und/oder Unterstützungszonen in einem Verbundpolster 1 kombiniert werden.
In einer alternativen Ausführungsform ist ein Verbundpolster 1 mittels eines einzelnen Polstersegments 4 gebildet, wie in Figur 6 dargestellt. In einem vierten Verfahrensschritt wird der innere Rahmen, welcher als Schablone für die Ausrichtung der Polstersegmente 4 dient, aus dem äußeren Rahmen entfernt. Dadurch entsteht zwischen den benachbart angeordneten Polstersegmenten 4 ein Zwischenraum 7, wie in Figur 5 dargestellt. Eine Gliederung des inneren Rahmens in einzelne
Rahmensegmente erfolgt beispielweise durch gitterartig eingesetzte
Leisten. In einem fünften Verfahrensschritt wird das zweite
Flächengebilde 3 auf die Polstersegmente 4 aufgelegt. In einem sechsten Verfahrensschritt wird mittels eines Pressrahmens ein Pressdruck auf den äußeren Rahmen aufgebracht, welcher auf die zwischen äußerem Rahmen und Pressrahmen angeordneten Flächengebilde 2 und 3 und die
Polstersegmente 4 einwirkt.
Während dieses Pressvorgangs erfolgt eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Flächengebilden 2 und 3 und den zwischen diesen
angeordneten Polstersegmenten 4.
Dabei kann das zur stoffschlüssigen Verbindung notwendige Verbundmittel, beispielweise ein Klebstoff, vorab auf die Polstersegmente 4 und/oder die Flächengebilden 2 und 3 aufgebracht oder im Zuge des Aufeinanderlegens von Flächengebilden 2 und 3 und Polstersegmenten 4 flächig appliziert werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann das Verbundmittel auf und/oder zwischen die einzelnen Fasern des Vlieswerkstoffs der Flächengebilde 2 und 3 eingebracht werden.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform kann das Verbundmittel als Verbundmittelfaser direkt in den Vlieswerkstoff der Flächengebilde 2 und 3 eingewirkt werden. Das Verbundmittel kann als herkömmlicher Schmelzkleber ausgebildet sein, wobei dem Pressrahmen und/oder dem äußeren Rahmen des
Werkzeugs thermische Energie zuführbar ist, welche den Schmelzkleber aktiviert. Die thermische Energie zur Aktivierung des Schmelzklebers kann beispielweise mittels eines herkömmlichen Hochfrequenzschweißverfahrens direkt im Werkzeug erzeugt werden.
In einer alternativen Ausführungsform kann das Verbundmittel als reaktiver Kleber ausgebildet sein, welcher beim Verpressen durch die Einwirkung des Pressdrucks aktiviert wird.
Besonders vorteilhafterweise sind die Prozessparameter des Pressvorgangs, beispielweise der Pressdruck, eine Presstemperatur und/oder die Presszeit, variabel einstellbar. Somit sind diese Prozessparameter vorteilhafterweise an die Werkstoffe eines herzustellenden Verbundpolsters 1 angepasst einstellbar.
Während des Verpressens erfolgt ferner eine endgültige dreidimensionale Formgebung des Verbundpolsters 1 , die von der Gestalt der geschichteten, noch unverpressten Bestandteile abweichen kann. Die Bereiche zwischen den Polstersegmenten 4, im Folgenden als Verprägungen 8 bezeichnet, können als Sollknickstellen beim späteren Auflegen des Verbundpolsters 1 auf eine gewölbte Sitzstruktur, beispielweise eine Sitzlehne oder eine Sitzfläche, dienen.
Im Bereich dieser Verprägungen 8 können die Flächengebilde 2 und 3 direkt aufeinander liegen und somit direkt stoffschlüssig miteinander verbunden sein. Es ist aber gleichfalls möglich, dass sich im Zuge der Verpressung eine relativ dünne Lage Werkstoff aus den Polster- Segmenten 4 zwischen die Flächengebilde 2 und 3 schiebt, wie in Figur 9 dargestellt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann vor dem Verpressen unter das erste Flächengebilde 2 und/oder über das zweite Flächengebilde 3 jeweils ein weiteres Flächengebilde 9 in die Schichtung eingebracht werden. Dabei ist das weitere Flächengebilde 9 als herkömmlicher Bezugsstoff eines Polsterteils ausgebildet und wird beim Verpressen gleichfalls stoffschlüssig an die übrigen Bestandteile des Verbundpolsters 1 angebunden. Somit ist durch das Flächengebilde 9 ein Sitzbezug für das Verbundpolster 1 ausbildet und in dieses integriert. Hierdurch kann ein nachträgliches Beziehen des Verbundpolsters 1 mit einem Bezugsstoff und ein anschließend notwendiges Trimmen entfallen. Auch diese weiteren Flächengebilde 9 bestehen vorzugsweise aus einem herkömmlichen textilen Vlieswerkstoff. Ein bevorzugter Vlieswerkstoff ist beispielweise eine aus synthetischen Polymeren erzeugte Polyesterfaser. Ein solcher Aufbau eines
Verbundpolsters 1 mit einem weiteren Flächengebilde 9 ist in den
Schnittdarstellungen 5 und 7 dargestellt.
In einer alternativen Ausführungsform kann an Stelle des zweiten
Flächengebildes 3 ein weiteres Flächengebilde 9 als Bezugsstoff direkt auf die Polstersegmente 4 aufgebracht werden. Diese Ausführungsvariante ist in Figur 8 dargestellt.
Bezugszeichenliste
1 Verbundpolster
2 erstes Flächengebilde
3 zweites Flächengebilde
4 Polstersegment
5 Kopfstützenpolsterung
6 Sitzseitenwange
7 Zwischenraum
8 Verprägung
9 weiteres Flächengebilde

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen von Polsterteilen für einen Fahrzeugsitz, dadurch gekennzeichnet, dass auf ein erstes Flächengebilde (2) aus einem Vlieswerkstoff zumindest ein Polstersegment (4) aufgelegt wird, welches mittels eines zweiten Flächengebildes (3) aus Vlieswerkstoff abgedeckt wird, so dass das Polstersegment (4) zwischen dem ersten und dem zweiten Flächengebilde (2, 3) angeordnet wird, wobei ein Verbundmittel auf und/oder zwischen die einzelnen Fasern des
Vlieswerkstoffs eingebracht wird und/oder als Verbundmittelfaser direkt in den Vlieswerkstoff eingewirkt wird und anschließend die ersten und zweiten Flächengebilde (2, 3) mit den Polstersegmenten (4) unter Zuführung und/oder Einwirkung thermischer Energie stoffschlüssig zu einem Verbundpolster (1 ) verpresst werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite
Flächengebilde (2, 3) aus einem Vlieswerkstoff mit einem Verbundmittel gebildet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass als Verbundmittel ein Schmelzkleber oder ein reaktiver Kleber, welcher beim Verpressen aktiviert wird, verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Mehrzahl benachbart angeordneter Polstersegmente (4) unterschiedliche Komfort- und/oder Unterstützungszonen in einem aus den Flächengebilden (2, 3) und den Polstersegmenten (4) gebildeten Verbundpolster (1 ) ausgebildet werden, wobei Polstersegmente (4) unterschiedlichen Materials, unterschiedlicher Stärke, unterschiedlicher Stauchhärte,
unterschiedlicher Rohdichte, unterschiedlicher Kontur und/oder unterschiedlicher Dämpfungseigenschaften in einem Verbundpolster (1 ) kombiniert werden.
5. Verbundpolster (1 ) für einen Fahrzeugsitz, hergestellt nach einem
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, mit zumindest einem zwischen einem ersten und einem zweiten Flächengebilde (2, 3) angeordnetem Polstersegment (4),
dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundpolster (1 ) eine konturierte dreidimensionale Oberfläche mit Verprägungen (8) zwischen den einzelnen Polstersegmenten (4) aufweist.
6. Verbundpolster (1 ) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Verprägungen (8) das erste Flächengebilde (2) direkt mit dem zweiten Flächengebilde (3) stoffschlüssig verbunden ist.
7. Verbundpolster (1 ) nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Verprägungen (8) als
Sollknickstellen ausgebildet sind.
8. Fahrzeugsitz, umfassend zumindest ein Verbundpolster (1 ) nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbundpolster (1 ) durch ein
Aufbringen auf eine Sitz- und/oder Lehnenschale eine endgültige, dreidimensional gewölbte Formgebung erhält.
9. Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der
Ansprüche 1 bis 4, umfassend einen flachen, unkonturierten, mehrteiligen, horizontalen, äußeren Rahmen, in welchen ein innerer Rahmen als Schablone für einzulegende Polstersegmente (4) einbringbar ist, wobei der Innenrahmen nach dem Einbringen und Anordnen der Polstersegmente (4) entnehmbar ist, und wobei mittels eines Pressrahmens ein Pressdruck auf den äußeren Rahmen aufbringbar ist, wobei dem Pressrahmen und/oder dem äußeren Rahmen thermische Energie zuführbar ist.
10. Werkzeug nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessparameter des
Pressvorgangs, der Pressdruck, eine Presstemperatur und/oder die Presszeit variabel einstellbar sind.
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