DE3818252A1 - Polsterteil fuer sitz-, liegemoebel od. dgl. - Google Patents
Polsterteil fuer sitz-, liegemoebel od. dgl.Info
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Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Polsterteil der im
Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Ein solches
Polsterteil kann für sich hergestellt sein und später, im
Benutzungsfall, als Auflage für ein Sitz- oder Liegemöbel
verwendet werden. Eine solche Auflage ist dann wahlweise
mit dem Möbel verbindbar oder von ihm abnehmbar. Der Bezug
stoff hüllt das Polsterteil beidseitig ein.
Alternativ kann ein solcher Polsterteil aber auch bauein
heitlich mit dem dafür bestimmten Sitz- bzw. Liegemöbel
fest verbunden sein. In der Regel überspannt der Bezug
stoff dann nur die Schauseite dieser Baueinheit und ist
randseitig mit dem Möbel verbunden.
Der bekannte Polsterteil hat in der Regel eine mehr
schichtig aufgebaute Füllung. Über einer Kernschicht aus
Schaumstoff, die für die Elastizität des Polsterformteils
verantwortlich ist, wird eine obere und untere Schicht aus
einem Faservlies gelegt, die zusammen mit der Kernschicht
die Füllung des Polsterteils erzeugen und über welche dann
ober- und unterseitig eine Lage des Bezugstoffs angeordnet
wird. Die beiden Bezugstoff-Lagen werden längs des Umrisses
der Füllung miteinander durch Nähen verbunden. Um ein Ver
rutschen des umhüllenden Bezugstoffs auf seiner Füllung
zu vermeiden, werden die beiden Bezugstoff-Lagen punktweise
durch die Füllung hindurch vernäht und die Nähpunkte durch Knöpfe
verstärkt. In ähnlicher Weise wird bei Polsterteilen ver
fahren, die mit dem Sitz- bzw. Liegemöbel integriert sind,
nur daß man dann schauseitig mit einer Bezugstoff-Lage
auskommt, die randseitig um die Füllung herum mit dem Möbel
durch Kleben, Heften oder Nageln verbunden wird. Die Her
stellung, Lagerung und Verarbeitung der verschiedenen Schichten
der Füllung und die Umhüllung mit dem Bezugstoff sind
umständlich und erfordern eine schwierige Logistik. Die
Polster-Physiologie des bekannten Produkts ist unbefrie
digend, weil beim bestimmungsgemäßen Gebrauch des Polster
teils aufgrund des Körpergewichts sich die Poren im Schaum
stoff schließen und zu einer schlechten Belüftung führen.
Ferner weichen die Schichten der Füllung im Benutzungsfall
zu leicht aus und geben dem Körper keine ausreichende seit
liche Stütze. Die Nachgiebigkeit des Formteils wirkt sich
nur in einer entsprechenden elastischen Volumenänderung
der Füllung aus, während der darüberliegende Bezugstoff
davon nicht betroffen ist und daher fältelt. Die nach
längerem Gebrauch nötige Reinigung des Polsterteils ist
problematisch und läßt in der Regel einen einfachen Wasch
vorgang nicht zu. Infolge Alterung der Füllung ergibt sich
schließlich auch eine bleibende Volumenänderung, die zu
einem unerwünschten sogenannten Flattern des Bezugstoffs
führt. Der Schaumwerkstoff neigt zur Bröselung und die
Vliese zerfasern und erfahren nach längerem Gebrauch ein
bleibendes Zusammendrücken der Vliesstärke.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen einfach
und preiswert herzustellenden Formteil der im Oberbegriff
des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, der auch nach
längerem Gebrauch formstabil bleibt, eine gute Stütze des
Körpers begründet, sich leicht reinigen läßt und sich durch
einen fältungsfreien, prallen Verlauf des Bezugstoffs aus
zeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch den im Kennzeichen
des Anspruches 1 angeführten besonderen Aufbau erreicht, der
in folgendem begründet ist:
Die Erfindung verwendet eine einheitliche Füllung aus
einem besonderen voluminösen Vliesstoff, der aus thermo
fusionsfähigen Bindefasern besteht. Solche Bindefasern
sind als sogenannte Kernmantelfasern bekannt, deren Mantel
werkstoff unter Einwirkung von Wärme einerseits zu einer
wechselseitigen Verbindung der Fasern in der Füllung führt
und daher ein als "Vliesstoff" bezeichnetes, formelastisches
Produkt liefert. Dieser besondere Vliesstoff ist aber gleich
zeitig mit dem Bezugstoff zu einem Relief preßgeformt,
welches die gewünschte, körpergerechte Sitz- bzw. Liege
fläche erzeugt. Die Bindefasern erzeugen daher andererseits
wegen ihrer Thermofusionsfähigkeit zugleich eine feste
Verbindung des Bezugstoffs mit dieser besonderen Füllung
und frieren das Relief nach Verfestigen der diversen Be
rührungsstellen ein. Man erhält dadurch erfindungsgemäß
einen baueinheitlichen Polsterformteil, der eine feste
Verbindung sowohl zwischen den gemäß dem Reliefprofil de
formierten Fasern im Vliesstoff, als auch mit dem darüber
gelegten Bezugstoff eingeht. Der Polsterformteil ist daher
körpergerecht in sich versteift, besitzt aber an den volu
minösen Bereichen seines Reliefs eine ideale formelastische
Nachgiebigkeit.
Für die Herstellung des erfindungsgemäßen Polsterformteils
sind also nur zwei Werkstoffe erforderlich, nämlich außer
dem Bezugstoff ein damit integrierter voluminöser Vliesstoff
einheitlichen Aufbaus. Die Formstabilität ergibt sich durch
eine Vielzahl von Bindepunkten innerhalb des Vliesstoffs
und zwischen dem Vliesstoff und dem Bezugstoff. Beide Werk
stoffe sind vertikal und horizontal entsprechend dem Relief
profil aneinander festgelegt. Die sonst bei dem bekannten
Polsterteil erforderliche Konfektionierung entfällt. Es
ergibt sich eine leichte Reinigung des verschmutzten er
findungsgemäßen Polsterformteils, weil der Wasserfüllge
halt eines solchen Produkts gering ist. Die Fasern im
Vliesstoff sind nur an den Berührungsstellen miteinander
verbunden und bestehen vorzugsweise aus biegesteifen Fasern,
gemäß Anspruch 4, die gemäß der jeweiligen Reliefkontur
gertenartig verbogen sind und daher die bereits erwähnte
ideale Formelastizität begründen, die auch eine seitliche
Stützung des Körpers begründet. Dieser luftige Aufbau der
Füllung ist polster-physiologisch günstig, da ein guter
Wärme- und Feuchteaustausch stattfindet. Eine Fältelung
oder Verschiebung des Bezugstoffs auf der Füllung ist wegen
der wechselseitigen Anbindung des Reliefs an den Bindefasern
ausgeschlossen.
Dabei genügt es, gemäß Anspruch 2, den Vliesstoff nur teil
weise aus Bindefasern zu bilden, die zu einem homogenen
Gemisch mit Normalfasern vereinigt sind, weil die Thermo
fusionsfähigkeit der Bindefasern gleichzeitig eine ent
sprechende Festlegung der dazwischen liegenden Normalfasern
begründet. In der Praxis hat sich dabei, entsprechend An
spruch 3, ein Anteil der Bindefasern am Gemisch zwischen
15 bis 40% bewährt.
Durch eine besonders feste Zusammenpressung, entsprechend
Anspruch 5, läßt sich eine versteifende Zone im erfindungs
gemäßen Polsterformteil erzeugen, die aus arteigenem Werk
stoff besteht. Diese kann punktuell ausgebildet sein, ohne
daß dabei weitere Befestigungsmittel, wie Nähte, Knöpfe,
Niete od. dgl. verwendet werden müssen. Solche versteifenden
Zonen dienen nicht nur als Zierde, sondern tragen maßgeblich
zur Verfestigung des Reliefs im Polsterformkörper nach der
Erfindung bei. Dies gilt vor allem für linienförmig ausge
bildete Zonen dieser Art, weil diese, wie Anspruch 6 vor
schlägt, versteifende Stege bilden. Diese können, gemäß
Anspruch 7, die Umrißkante des Polsterformteils verstärken
und dadurch für die Formstabilität des erfindungsgemäßen
Produkts unter Einbeziehung des Bezugstoffs sorgen. Solche
versteifenden Stege können auch, wie sich aus Anspruch 8
ergibt, Knickkanten im Polsterformteil bestimmen, welche
dort die beiden Zonen zwischen der Sitzfläche einerseits
und der Rückenlehne andererseits voneinander scheiden.
Sofern dabei auch der erwähnte versteifende Umfangsrahmen
im Polsterformteil verwendet wird, sollte man, wie sich
aus Anspruch 9 ergibt, an den Übergangsstellen Ausschnitte
im Randbereich des erfindungsgemäßen Produkts vorsehen.
Zur Zierde und als Funktionsmittel für eine Befestigung des
Polsterformteils können auch Durchbrüche gemäß Anspruch 10
dienen.
In der Regel reichen die erwähnten versteifenden Zonen völlig
aus, um die gewünschte Formstabilität im erfindungsgemäßen
Produkt zu erzeugen. Alternativ oder zusätzlich können aber
auch, gemäß Anspruch 11, Einlagen aus artfremdem Werkstoff,
wie metallische Stützgerüste, in den besonderen Bindefaser-
Vliesstoff des erfindungsgemäßen Polsterformteils integriert
sein. Zur Verbesserung der Haftung des Bezugsstoffs mit
den Bindefasern kann man schließlich auch, wie sich aus
Anspruch 12 ergibt, unter diesen thermoplastische Binde
mittel anordnen, wie ein aufgestreutes Pulver aus thermo
plastischem Material.
Die Erfindung richtet sich auch auf ein Verfahren zur
Herstellung eines solchen Polsterformteils, dessen diverse
Verfahrensschritte aus dem Kennzeichen des Anspruches 13
sich ergeben. Geht man dann von biegsamen Fasern aus einem
Gemisch von Bindefasern und Normalfasern aus, wofür sich
die Werkstoff-Kombination Polyester-Copolyester empiehlt,
so ist eine gute Durchmischung dieser Faserkomponenten
bedeutsam, um ein wirklich homogenes Faservlies zu gewinnen,
das dann erst durch Heißluft, wie bereits erwähnt wurde,
an den diversen Berührungsstellen innerhalb des Faservlieses
feste Verbindungen schafft, die zu dem voluminösen Vlies
stoff führen. Dieser Vliesstoff wird dann zusammen mit dem
Bezugstoff kombiniert und in einer luftdurchlässigen Form
zu dem gewünschten Relief zusammengepreßt, wonach Heißluft
für eine Erweichung der bisherigen Verbindungen der Fasern
führt, aber zugleich eine Benetzung des erweichten Werk
stoffs mit den dann reliefbedingten weiteren Berührungs
punkten zwischen den Fasern einerseits und dem Bezugstoff
andererseits führt. In der geschlossenen Form wird dann
diese Stoffkombination gekühlt, wodurch das Relief im
Polstermaterial eingefroren wird. Danach wird man das
Polsterformteil entlang seines Umrisses zweckmäßigerweise
beschneiden, wodurch das Produkt bereits fertiggestellt
ist.
Das erwähnte Einfrieren des Reliefs läßt sich besonders
günstig durch Kühlluft gemäß Anspruch 14 erzeugen. Thermo
plastische Bindemittel nach Anspruch 15 sollten vor Auf
bringen des Bezugstoffs auf die Außenflächen des Vlies
stoffs aufgestreut werden, wenn das erforderlich sein sollte.
Verfahrensmäßig gibt es zwei Möglichkeiten der Formpressung
in der luftdurchlässigen, das gewünschte Sitz- oder Liege
relief aufweisenden Formen. Man kann nämlich die erstellte
kombinierte Bahn aus Vliesstoff und Bezugstoff zunächst,
gemäß Anspruch 16, zerschneiden und dann abschnittweise
in einer Form verarbeiten. Alternativ ist es auch möglich,
gemäß dem in Anspruch 17 angeführten Verfahren, kontinuier
lich zu arbeiten, wo auch die Formgebung durch einen Satz
von Formhälften an einer solchen kombinierten Bahn aus
Vliesstoff und Bezugstoff ausgeführt wird, die dann, nach
Einfrieren des Reliefs in die einzelnen Polsterformteile
zergliedert wird.
Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen,
wobei sich die Erfindung auf alle daraus sich ergebenden
neuen Merkmale richtet, auch wenn diese in den Ansprüchen
nicht ausdrücklich erwähnt sind. Es zeigen
Fig. 1 die Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Polster
formteil,
Fig. 2 schematisch einen versprungenen Längsschnitt
durch den Polsterformteil von Fig. 1 längs der
dortigen Schnittlinie II-II,
Fig. 3 bis 6 schematisch anhand eines Abschnitts die
verschiedenen Arbeitsphasen zur Herstellung des
erfindungsgemäßen Polsterformteils,
Fig. 4 a und 6 a Details, welche die Verhältnisse in
den Arbeitsphasen von Fig. 4 und 6 näher veran
schaulichen,
Fig. 7 schematisch die verschiedenen Stufen bei einem
Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen
Polsterformteils,
Fig. 8 eine alternative Vorrichtung zur Herstellung der
Polsterformteile nach der Erfindung in der End
phase des sich aus Fig. 7 ergebenden Verfahrens
und
Fig. 9 in starker Vergrößerung einen Querschnitt durch
eine im erfindungsgemäßen Polsterformteil ver
wendete Bindefaser.
Ausweislich der Fig. 1 und 2 besteht der erfindungsgemäße
Polsterformteil 10 aus einer profilierten Füllung 11, die
hier sowohl auf ihrer Schauseite 12 als auch auf ihrer
Rückseite 13 mit einem Bezugstoff 20 versehen ist. Es liegt
eine einheitliche Füllung 11 von besonderer Art vor, deren
Aussehen und Eigenschaften am besten aus Fig. 3 und 4 zu
erkennen sind.
Gemäß Fig. 3 liegt zunächst ein Faservlies 14 vor, das aus
einem homogenen Gemisch von zweierlei Fasern 15, 15′ ge
bildet ist, die zwar beide aus biegeelastischem Werkstoff
bestehen, aber einen in sich unterschiedlichen Aufbau auf
weisen. Die eine Fasersorte sind Bindefasern 15, die aus
einem Polyester-Kern 17 sowie aus einem Mantel 18 von Copolyestern
erzeugt sind. Die andere Sorte besteht aus Normalfasern 15′,
deren Werkstoff Polyester ist. Sehr bewährt hat sich eine
Mischung von 30% Bindefasern 15 und 70% Normalfasern 15′.
Der Anteil der Bindefasern 15 kann aber auch im Bereich
zwischen 15 bis 40% variieren. Beide Fasern 15, 15′ sollen
aber systemgleich sein, wofür im vorliegenden Fall Polyester
gewählt worden ist. Das so erzeugte Faservlies 14, gemäß
Fig. 3, hat ein Flächengewicht von ca. 1500 g je m2, das
sich aus der ersichtlichen Vlieshöhe 16 ergibt. Der vorge
nannte Aufbau der Bindefaser 15 ist in Fig. 9 mit seinem
den Faserkern 17 umhüllenden Fasermantel 18 verdeutlicht.
Im Faservlies 14 liegt eine so homogene Mischung vor, daß
die Fasern 15, 15′ in jeder Richtung in ihrem anteiligen
Verhältnis von ca 1 : 2 miteinander wechseln und damit
eine Bindefaser 15 stets Normalfasern 15′ tangiert oder
kreuzt. Solche Berührungsstellen sind in der schematischen
Darstellung von Fig. 3 mit 19 bezeichnet.
In einer vorbereitenden Arbeitsstufe wird nun dieses Faser
vlies 14 von Heißluft durchsetzt, die hinsichtlich Tempe
ratur, Luftstromstärke und Strömungsdauer so bemessen ist,
daß das erwähnte Mantelmaterial 18 der Bindefasern 15 er
weicht und sich die erwähnten Berührungsstellen 19 benetzen
und klebend aneinander hängen. Dies wird noch dadurch ver
stärkt, daß, wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, die Stärke des
Vlieses auf das Maß 26 reduziert wird und dadurch die
Berührungsstellen 19 zwischen den Fasern 15, 15′ sich
deutlicher ausprägen bzw. neu entstehen. In diesem zu
sammengedrückten Zustand 26 wird nun das Faservlies abge
kühlt, wodurch die an den erwähnten Berührungsstellen
tropfenförmig ineinander geflossenen Werkstoffe des Faser
mantels 18 sich verfestigen und die in Fig. 4 verdeutlichten
Verbindungen 29 zwischen den Fasern 15, 15′ erzeugen. Damit
entsteht der besondere Charakter des aus Fig. 4 ersichtlichen
Produkts, dessen Fasern miteinander vernetzt sind und einen
zusammengesinterten luftdurchlässigen Faserblock bilden,
der in der Fachsprache als voluminöser "Vliesstoff" 24
bezeichnet wird. Das prinzipielle Aussehen ist anhand der
Fig. 4 a näher verdeutlicht. Dort sind zwei Paare von durch
den Kernmantelwerkstoff miteinander verbundenen Fasern 15,
15′ jeweils gezeigt. Die Verbindungen 29 zwischen den Fasern
15, 15′ halten diese gegeneinander gespannt fest und er
zeugen die bei diesem besonderen Vliesstoff 24 feststell
bare Formelastizität, die sich bei eintretenden Belastungen
bemerkbar macht.
Dieser Vliesstoff 24 wird nun auf seiner Ober- und Unter
seite, wie Fig. 5 verdeutlicht, mit einem Bezugsstoff 20
versehen. Es ist ohne weiteres möglich, nur auf einer Seite
des Vliesstoffs 24 einen solchen Bezugstoff 20 vorzusehen.
Bedarfsweise kann man zusätzlich auf die Oberfläche des
Vliesstoffs in Puderform ein thermoplastisches Bindemittel
21 aufstreuen. Diese Stoffkombination 22 aus den außen
seitigen Bezugstoff-Lagen 20, 20 und dem als mittige Lage
vorliegenden Vliesstoff 24 wird nun zwischen die beiden
Hälften 31, 32 einer aus einem siebförmigen Material be
stehenden Form 30 gebracht und diese Formhälften 31, 32,
wie aus Fig. 5 hervorgeht, fest im Sinne der angedeuteten
Druckpfeile 33 gegeneinandergepreßt. Die als Siebwand
ausgebildeten Formhälften 31, 32 haben einen Flächenverlauf,
der eine bestimmte Reliefkontur 34 bestimmt, die sich aus dem
bestimmungsgemäßen Gebrauch des fertigen Polsterformteils
10 als Sitz- oder Liegeauflage ergibt. Beim Zusammendrücken
33 bildet sich also das entsprechende Relief nicht nur in
dem Bezugstoff 20, sondern in der ganzen Stoffkombination 22
von Fig. 5 aus. Auch die im Vliesstoff 24 befindlichen Fasern
werden dementsprechend deformiert, wobei diese Deformation
zunächst elastisch nachgiebig ist und daher die beiden
Formhälften 31, 32 fest aneinander gehalten werden, um das
Relief 34 in der Stoffkombination 22 auszuprägen. Die be
teiligten Fasern 15, 15′ werden gertenartig verbogen und
dringen ineinander entsprechend dem durch die Profilkontur
bestimmten Zusammendrückung an der jeweiligen Stelle. Dies
ist anhand der vorausgehend in Fig. 4a erläuterten beiden
Faser-Paare 15, 15′ in Fig. 6a verdeutlicht, wo sich weitere
Berührungspunkte 28 zwischen den Faser-Paaren 15, 15′ und
natürlich auch Berührungsstellen 27 zwischen dem Vliesstoff
24 und dem Bezugstoff 20 ergeben.
Dann wird, wie auch aus Fig. 5 zu ersehen ist, Heißluft 23
durch die in der Form 30 eingespannte Stoffkombination 22
hindurchgeschickt, und zwar, quer zu den Stofflagen, durch
die Sieblöcher der Formhälften 31, 32. Diese Heißluft 23
ist hinsichtlich Temperaturhöhe, Stromstärke und Strömungs
dauer so bemessen, daß die vorstehend anhand der Fig. 4
erläuterten Verbindungen 29 zwischen den Fasern 15, 15
wieder erweichen, aber zusätzlich auch an den erwähnten
weiteren Berührungsstellen 27, 28 von Fig. 6a der Mantel
werkstoff der Bindefasern 15 erweicht und es zu einer ent
sprechenden Benetzung kommt. Dies gilt auch für die ober
flächig aufgestreuten thermoplastischen Bindemittel 21 von
Fig. 5. Ist das erfolgt, so bleibt die Form 30 nach wie vor
zusammengepreßt und wird einem anhand der späteren Fig. 7
noch näher zu erläuternden Kaltluftstrom 25 ausgesetzt,
der dazu führt, daß die an den Berührungsstellen 27 bis 29
ineinander geflossenen Tröpfchen sich verfestigen und
schließlich punktuelle feste Verbindungen 27, 28, 29
gemäß Fig. 6a erzeugen. Das aufgeprägte Relief 34 wird
auf diese Weise im Polsterformteil 10 eingefroren, weshalb
diese Formgebung erhalten bleibt, wenn, wie aus Fig. 6
ersichtlich, danach die beiden Formhälften 31, 32 entfernt
werden. Der Bezugstoff 20 ist prall über die reliefartig
verlaufende Oberfläche des Vliesstoffs 24 gespannt und un
lösbar damit verbunden. Die Reliefstruktur 34 der Oberfläche
setzt sich aber, wie eine Maserung, ins Innere des Vlies
stoffs 24 fort und ist dort durch eine entsprechende wechsel
seitige Verankerung der Fasern 15, 15′ fixiert. Dadurch
ist das Relief allen Schichten der Stoffkombination 22
eingeprägt. Bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Polster
formteils 10 wird auf diesen, wie durch den Druckpfeil 35
verdeutlicht, eine stellenweise unterschiedliche Belastung
35 ausgeübt, bei welcher die Baueinheit aus Vliesstoff 24
und Bezugstoff 20 sich gemeinsam deformiert aufgrund der
durch ihre Verbindungen 27, 28, 29 miteinander vernetzten
Fasern 15, 15′. Die Faserstrecken zwischen diesen Verbindungen
verformen sich und drücken sich, wenn die Belastung 35
aufhört, von selbst in ihre ursprüngliche Reliefform 34
wieder zurück.
Wie ein solches Relief 34 gemäß Fig. 6 in einem fertigen
Polsterformteil aussehen kann, ergibt sich aus Fig. 1 und
2. Der Polsterformteil 10 besitzt hier drei unterschiedliche,
stark zusammengepreßte Stellen 36, 37, 38, deren Aussehen
und Funktion unterschiedlich ist. Die eine Preßstelle 37
spielt sich praktisch nur auf der Schauseite 12 des Polster
formteils 10 ab, ist linear ausgebildet, durchzieht die
ganze Polsterbreite und gliedert den Formteil 10 in zwei
Bereiche, nämlich einen Sitzflächenbereich 40 und einen
Rückenlehnenbereich 41. Dadurch entsteht an der Stelle 37
eine Knickkante, welche die beiden Bereiche 40, 41 schenkel
artig gegeneinander verschwenkbar macht.
Im Rücklehnenbereich 41 sind zusammengepreßte Stellen bei 36
punktuell ausgebildet, und zwar sowohl schau- als auch rück
seitig 12, 13 unter Einbeziehung des jeweiligen Bezugstoffs
20, weshalb dort jeweils ein kraterförmiges Relief entsteht.
Es ergeben sich knopfförmige Eindrücke 36, die wie eingenähte
Knöpfe wirken, obwohl diese Stellen aus arteigenem Werkstoff
der Stoffkombination 22 durch extremes Zusammenpressen
und Zusammenbacken bei der Durchführung der Heißluft 23
zustande kommen. Schließlich sind längs des in Fig. 1 und
2 angedeuteten Umfangs 42 des Polsterformteils 10 rand
seitig versteifende Stege 38 entstanden, die einen Umfangs
rahmen aus arteigenem Werkstoff hier erzeugen. Diese Stege
38 bilden also einen randseitig umlaufenden Rahmen, der
zwar elastisch knickfähig bleibt, aber versteifend die
Umrißform des Produkts 10 dauerhaft festlegt. Um durch
die Rahmenstege 38 die Knickfähigkeit an der Knickkante
nicht zu beeinträchtigen, ist dieser in den Endbereichen
mit einem keilförmigen Einschnitt 39 versehen, der an dieser
Stelle den Umfangsrahmen unterbricht.
Der Sitzflächenbereich 40 besitzt eine der Körperform im
Benutzungsfall angepaßte Profilierung seines Reliefs. Und
zwar entsteht auf der Schauseite 20 des Polsterformteils 10
ein die Rahmenstege 38 begleitender breiter Wulstrand 43,
der einen im wesentlichen ebenen Mittenbezirk 44 umgrenzt,
der bei bestimmungsgemäßem Gebrauch für die Gesäßfläche des
Körpers dient. Der Wulstrand 43 schafft gegenüber diesem
Mittenbezirk 44 eine abfallende Böschung, die zu einer
formstabilen seitlichen Abstützung des menschlichen Körpers
führt. Es versteht sich, daß auch jede andere körperge
rechte Profilierung im Polsterformteil 10 ein- oder beid
seitig 12, 13 vorgesehen sein könnte. Auch Durchbrüche,
die z.B. für die Montage des Polsterformteils an einem
nicht näher gezeigten Sitzmöbel nützlich sind, können
durch Ausstanzungen erzeugt sein, die randseitig durch
ähnliche Eindrücke 36 verfestigt sein können. Bedarfsweise
können im Inneren des Vliesstoffs 24 auch Gerüststangen
integriert sein, die bereits in der aus Fig. 3 ersichtlichen
Arbeitsphase zwischen zwei Schichten des Faservlieses 14
eingelegt werden, die gemeinsam zur dort beschriebenen
Vlieshöhe 16 beitragen. Diese Gerüststangen werden bei der
erwähnten Behandlung in den Polsterformteil 10 mit einge
backen. Solche Einlagen können aus Kunststoff und/oder
Metall bestehen.
Die Herstellungsweise des Produkts 10 ist, wie bereits
erwähnt wurde, anhand der Fig. 7 leicht zu verdeutlichen.
Man geht von zwei sogenannten Kastenspeisern 45, 45′ aus,
die über ein Nadeltuch 46, 46′ jeweils eine der beiden
vorerwähnten Faserkomponenten 15, 15′ dem Wägebehälter 47,
47′ zuführen. Zur Unterscheidung sind die Bindefasern 15
durch dicke Linien in Fig. 7 verdeutlicht, während die Normal
fasern 15′ durch dünne Linien veranschaulicht werden,
obwohl dies, jedenfalls in diesem Ausmaß, nicht den tat
sächlichen Verhältnissen entspricht. Die beiden Wägebe
hälter 47, 47′ entleeren sich gleichzeitig auf ein dement
sprechend intermittierend bewegliches Transportband 48,
wobei das auslösende Fasergewicht entsprechend den beid
seitigen Anteilen der Fasern 15, 15′ festgelegt ist. Dadurch
fallen, wie in Fig. 7 angedeutet, diese Anteile gruppenweise
übereinander und werden vom Transportband 48 zu einem Öffner
50 gebracht, wo eine erste Durchmischung der beiden Fasern
15, 15′ erfolgt, worauf sich ein weiterer Kastenspeiser 51
anschließt, in den bereits die gemischten Fasern 15, 15′
gemeinsam von einem Nadeltuch 52 in dessen Wägebehälter 53
überführt werden. Von hier aus gelangen sie zu einem eben
falls intermittierend im Takt der Wägebehälter-Entleerung
beweglichen Transportband 54, wo eine durchmischte Faser
schüttung 55 anfällt.
Die Faserschüttung 55 gelangt nun zu einer ersten Krempel
56, wo die Fasern 15, 15′ geordnet und vor allem weiter
durchmischt werden. Das dabei entstehende Vorvlies 57 wird
durch einen Absauger 58 einem weiteren Durchmischungs
prozeß zugeführt und gelangt über ein Transportband 59 zu
einer Vibrationsschütte, die im Fachjargon als "Vibrachute"
bezeichnet wird. Dort werden die durchmischten Fasern über
ein Nadeltuch 61 in einen Füllschacht 62 eingebracht, worin
die Fasern 15, 15′ einem Ultraschall ausgesetzt werden,
der zu einer definierten Verdichtung der Fasern 15, 15′
im Schachtinneren führt. Über Lichtschranken, deren Höhen
durch die angedeuteten Marken 63 bestimmt ist, wird die
Transportgeschwindigkeit des Nadeltuchs 61 intermittierend
gesteuert, während das Fasergemisch 64 kontinuierlich über
im Schachtboden vorgesehene Walzen 65 auf ein Transportband
66 befördert wird, wo eine Faserbahn 67 anfällt. Diese wird
dann einer zweiten Krempel 68 zugeleitet, wo eine Vororien
tierung der Fasern erfolgt. Hinter der Krempel fallen Flor
bahnen 69 an, die in mehreren Lagen zick-zack-förmig überein
andergelegt und quer dazu, also senkrecht zur Zeichenebene
von Fig. 7, abgezogen werden, wobei ein Faservlies 14 ent
steht, dessen Aussehen vorausgehend in Fig. 3 eingehend
beschrieben worden ist. Jetzt schließt sich ein besonders
gestalteter Thermofusionskanal 70 an. Dieser umfaßt ein
durchlaufendes unteres und ein kürzeres oberes Siebband 71,
72, das kontinuierlich bewegt wird und das Faservlies 14
in seiner Stärke bemißt. Das Faservlies 14 hat dabei, wie
bereits erwähnt wurde, ein Flächengewicht von ca. 15000 g
je m2. Durch die Siebbänder 71, 72 wird nun Heißluft 75
geblasen, die zu der im Zusammenhang mit Fig. 3 und 4 be
reits beschriebenen wechselseitigen Benetzung der beiden
Fasersorten 15, 15′ aufgrund einer Erweichung des Mantel
materials der Bindefasern 15 führt. Am Ausgang des Thermo
fusionskanals 70 ist ein Kühlband 73 angeordnet, welches
ausweislich der Pfeile 74 höheneinstellbar ist und zu einer
definierten Kalibrierung des dort entstehenden voluminösen
Vliesstoffs 24 mit der aus Fig. 4 ersichtlichen kalibrierten
Vlieshöhe 26 führt. Dieser Vliesstoff 24 kann bereits
dort, entsprechend dem späteren Gebrauch in der bereits
erwähnten, in Fig. 7 angedeuteten Form 30, in Abschnitte 76
der gewünschten Dimension zerschnitten werden. Im Verfahren
von Fig. 7 ist nämlich eine diskontinuierliche Verarbeitung
des Vliesstoffs 24 in der Form 30 vorgesehen.
Wie schon im Zusammenhang mit Fig. 5 beschrieben wurde,
werden solche Abschnitte 76 des Vliesstoffs 24 mit ober-
und/oder unterseitigen Abschnitten entsprechender Stoffbahnen
20 eines Gewebes oder Gewirkes zu einer Stoffkombination 22
übereinandergelegt und zwischen die beiden Formhälften 31,
32 mit siebförmiger Struktur gelegt, die dann gegeneinander
gepreßt werden, wie schon durch die in Fig. 5 verdeutlichten
Pfeile 33 beschrieben worden ist. Dann schließt sich, wie
schon aus Fig. 5 hervorgeht, die Behandlung mit Heißluft 23
an, die zu den beschriebenen Fusionen an den diversen Be
rührungsstellen 27, 28, 29 in der Stoffkombination 22 führt,
die vorausgehend in Fig. 6 behandelt worden sind. Dann wird,
wie aus Fig. 7 hervorgeht, Kühlluft 25 durch die immer noch
geschlossene Form 30 geblasen, die zu einer Verfestigung der
bereits beschriebenen Verbindungen 27, 28, 29 in der Stoff
kombination 22 von Fig. 6 führt.
Dadurch entsteht der am Ende des Verfahrens in Fig. 7 er
sichtliche Polsterformteil 10 mit dem bereits beschriebenen
individuellen Relief 34, das von der Formgebung der beiden
Formhälften 31, 32 diesem Produkt aufgeprägt worden ist.
Die Umrißkanten 42, wo die beidseitigen Bezugstoffe 20
eng gegeneinandergeführt worden sind, können dann, wie aus
der letzten Station in Fig. 7 ersichtlich ist, beschnitten
werden, wofür Stanzmesser 77 am geeignetsten sind, die den
Kantenabfall 78 abtrennen. Dann ist das aus Fig. 6 er
sichtliche Polsterformteil 10 fertiggestellt.
In dem Verfahren kann anstelle der zweiten Krempel 68
auch ein aerodynamisches Verfahren zur Herstellung des
Faservlieses 14 verwendet werden, wo die durchmischten
Fasern 15, 15′ dachziegelartig übereinandergelegt werden.
Geeigneter ist aber eine Krempel, weil dort die in Fig. 3
beschriebenen Berührungsstellen 19 besser ausgebildet wer
den.
Im Vliesstoff 24 liegt eine Rohfaserdichte von ca. 100 kg
pro m3 vor. Im fertigen Formteil 10 ergibt sich natürlich
aufgrund der unterschiedlichen Reliefkontur stellenweise
eine unterschiedliche Faserdichte, die sich in entsprechen
den weichen und härteren, stützwirksamen Bezirken bemerkbar
macht. Die durchschnittliche Formteildichte beträgt ca.
200 kg pro m3. Wie bereits erwähnt wurde, kann die in
Fig. 1 und 2 dargestellte Reliefausbildung des Formteils 10
natürlich auch anders gestaltet sein, wobei zusammengepreßte
stegartige oder punktuelle Versteifungen Zierfunktionen neben
ihren Nutzfunktionen zur Körperabstützung übernehmen können.
Dies ist in Abhängigkeit von dem Verwendungs- und Funktions
zweck des Formteils variierbar. Ein solcher Formteil 10
kann nicht nur für Sitze und Liegen, sondern auch für
andere Möbelstücke oder andere Anwendungszwecke genutzt
werden. So sind damit Stützelemente für den menschlichen
Körper in analoger Weise herstellbar.
In Fig. 8 ist ein alternatives Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung der erfindungsgemäßen Polsterformkörper 10
näher erläutert, das sich vorrichtungsmäßig dem beschriebenen
Thermofusionskanal 70 anschließen kann. Ausgegangen wird da
bei von der bereits mehrfach beschriebenen besonderen Stoff
kombination 22, die in einer Bahn anfällt und fortlaufend
in den Profilformkanal 80 der Fig. 8 eingespeist wird.
Der Profilformkanal 80 umfaßt zwei konform bewegliche end
lose Siebbänder 81, 82, die jeweils mit einer fortlaufenden
Schar von oberen bzw. unteren Formhälften 31, 32 versehen
sind. Die Siebbänder sind dabei so geführt, daß die Formen
31, 32 paarweise fluchtend, von gegenüberliegenden Seiten
gegen die Bahn 79 der Stoffkombination gepreßt werden, wofür
fortlaufende Andruckwalzen 83 sorgen. Es findet dabei das
statt, was diskontinuierlich anhand der Fig. 5 erläutert
wurde. Die Andruckwalzen 83 bewirken die dort durch die
Druckpfeile 33 beschriebene Zusammenpressung der beiden
Formhälften 31, 32. In diesem formmäßig einander ausge
richteten Bereich der beiden Siebbänder 81, 82 sind nun
zwei Zonen 84, 85 vorgesehen, in denen durch nicht näher
gezeigte Gebläse einerseits Heißluft 23 und andererseits
Kühlluft 25 durch die Siebbänder 81, 82 sowie die Form
hälften 31, 32 geblasen wird. Es laufen dabei die Vorgänge
ab, die vorausgehend in Fig. 5 und 6 sowie in den letzten
Bildern des diskontinuierlichen Verfahrens von Fig. 7 er
läutert worden sind.
Im Zuge der Transportbewegung 86 der beiden Siebbänder 81,
82 und deren Umlenkung über Transportwalzen 87 werden die
beiden Formhälften 31, 32 automatisch von der am Ausgang
anfallenden reliefartig profilierten Bahn 89 abgehoben.
In der Bahn 89 hängen die erzeugten Produkte noch zusammen
und werden dann von einem taktweise arbeitenden Stanzmesser
88 voneinander getrennt, womit eine Vereinzelung der Polster
formteile 10 gemäß Fig. 8 sich ergibt.
Bezugszeichenliste:
10 Polsterformteil
11 Füllung
12 Schauseite
13 Rückseite
14 Faservlies
15 Bindefaser, Kernmantelfaser
15′ Normalfaser
16 Vlieshöhe von 14
17 Kern von 15
18 Mantel von 15
19 Berührungsstelle von 15, 15′
20 Bezugstoff
21 zusätzliches thermoplastisches Bindemittel
22 Stoffkombination aus 20, 24
23 Heißluftstrom
24 voluminöser Vliesstoff
25 Kaltluftstrom
26 kalibrierte Vlieshöhe von 24
27 Berührungsstelle von 24 mit 20
28 neue Berührungsstelle von 15, 15′
29 Verbindungen von 15, 15′
30 luftdurchlässige Form
31 erste Formhälfte von 30
32 zweite Formhälfte von 30
33 Druckbewegungspfeil
34 Relief von 31 bzw. 32
35 Belastung bei Gebrauch
36 Preßstelle, knopfförmiger Eindruck
37 Preßstelle, Knickkante
38 Preßstelle, versteifender Steg
39 Einschnitt von 37
40 Sitzflächenbereich von 10
41 Rückenlehnenbereich von 10
42 Umfangskante von 10
43 Wulstrand in 40
44 ebener Mittenbezirk in 43
45 Kastenspeicher für 15
45′ Kastenspeicher für 15′
46 Nadeltuch für 15
46′ Nadeltuch für 15′
47 Wägebehälter für 15
47′ Wägebehälter für 15′
48 Transportband
49 Fasergruppe
50 Öffner
51 Kastenspeiser
52 Nadeltuch von 51
53 Wägebehälter von 51
54 Transportband
55 Faserschüttung
56 erster Krempel
57 Vorvlies
58 Absauger
59 Transportband
60 Vibrationsschütte, Vibrashute
61 Nadeltuch von 60
62 Füllschacht
63 Marke in 62
64 Fasergemisch in 60
65 Abzugswalzen
66 Transportband von 60
67 Faserbahn
68 zweite Krempel
69 dünne Florbahn
70 Thermofusionskanal
71 Siebband
72 Siebband von 70
73 Kühlband von 70
74 Höhenverstellungs-Pfeil von 73
75 Heißluftstrom in 70
76 Abschnitte von 24
77 Stanzmesser
78 Kantenabfall
79 fortlaufende Bahn von 22
80 Profilformungskanal
81 Siebband von 80
82 Siebband von 80
83 Andruckwalze
84 Zone für Heißluft
85 Zone für Kühlluft
86 Transportbewegungspfeil von 81, 82
87 Transportwalzen von 81, 82
88 Stanzmesser
89 profilierte Bahn
11 Füllung
12 Schauseite
13 Rückseite
14 Faservlies
15 Bindefaser, Kernmantelfaser
15′ Normalfaser
16 Vlieshöhe von 14
17 Kern von 15
18 Mantel von 15
19 Berührungsstelle von 15, 15′
20 Bezugstoff
21 zusätzliches thermoplastisches Bindemittel
22 Stoffkombination aus 20, 24
23 Heißluftstrom
24 voluminöser Vliesstoff
25 Kaltluftstrom
26 kalibrierte Vlieshöhe von 24
27 Berührungsstelle von 24 mit 20
28 neue Berührungsstelle von 15, 15′
29 Verbindungen von 15, 15′
30 luftdurchlässige Form
31 erste Formhälfte von 30
32 zweite Formhälfte von 30
33 Druckbewegungspfeil
34 Relief von 31 bzw. 32
35 Belastung bei Gebrauch
36 Preßstelle, knopfförmiger Eindruck
37 Preßstelle, Knickkante
38 Preßstelle, versteifender Steg
39 Einschnitt von 37
40 Sitzflächenbereich von 10
41 Rückenlehnenbereich von 10
42 Umfangskante von 10
43 Wulstrand in 40
44 ebener Mittenbezirk in 43
45 Kastenspeicher für 15
45′ Kastenspeicher für 15′
46 Nadeltuch für 15
46′ Nadeltuch für 15′
47 Wägebehälter für 15
47′ Wägebehälter für 15′
48 Transportband
49 Fasergruppe
50 Öffner
51 Kastenspeiser
52 Nadeltuch von 51
53 Wägebehälter von 51
54 Transportband
55 Faserschüttung
56 erster Krempel
57 Vorvlies
58 Absauger
59 Transportband
60 Vibrationsschütte, Vibrashute
61 Nadeltuch von 60
62 Füllschacht
63 Marke in 62
64 Fasergemisch in 60
65 Abzugswalzen
66 Transportband von 60
67 Faserbahn
68 zweite Krempel
69 dünne Florbahn
70 Thermofusionskanal
71 Siebband
72 Siebband von 70
73 Kühlband von 70
74 Höhenverstellungs-Pfeil von 73
75 Heißluftstrom in 70
76 Abschnitte von 24
77 Stanzmesser
78 Kantenabfall
79 fortlaufende Bahn von 22
80 Profilformungskanal
81 Siebband von 80
82 Siebband von 80
83 Andruckwalze
84 Zone für Heißluft
85 Zone für Kühlluft
86 Transportbewegungspfeil von 81, 82
87 Transportwalzen von 81, 82
88 Stanzmesser
89 profilierte Bahn
Claims (17)
1. Polsterteil als lösbare Auflage oder als fest inte
grierter Bestandteil von Sitz-, Liegemöbeln od. dgl.,
mit einer ein Vlies beinhaltenden Füllung und mit einem wenigstens die Schauseite des Polsterteils überdeckenden Bezugstoff,
dadurch gekennzeichnet,
daß die ausschließlich aus einem voluminösen Vliesstoff (24) bestehende Füllung (11) Bindefasern (15) aus thermo fusionsfähigem Werkstoff (18) aufweist, insbesondere so genannte Kernmantelfasern,
und der Bezugstoff (20) gemeinsam mit dem Bindefaser- Vliesstoff (24) zu einem baueinheitlichen Polsterform teil (10) preßgeformt ist mit einem Relief (24) wenig stens bereichsweise auf seiner Schauseite (12),
wobei die gemäß dem Reliefprofil (34) im Inneren des Vliesstoffs (24) deformierten Bindefasern (15) sowohl untereinander als auch mit dem Bezugstoff (20) thermo fusionierte Berührungsstellen (27, 28, 29) bilden und das Relief (34) im Polsterformteil (10) bleibend fixieren.
mit einer ein Vlies beinhaltenden Füllung und mit einem wenigstens die Schauseite des Polsterteils überdeckenden Bezugstoff,
dadurch gekennzeichnet,
daß die ausschließlich aus einem voluminösen Vliesstoff (24) bestehende Füllung (11) Bindefasern (15) aus thermo fusionsfähigem Werkstoff (18) aufweist, insbesondere so genannte Kernmantelfasern,
und der Bezugstoff (20) gemeinsam mit dem Bindefaser- Vliesstoff (24) zu einem baueinheitlichen Polsterform teil (10) preßgeformt ist mit einem Relief (24) wenig stens bereichsweise auf seiner Schauseite (12),
wobei die gemäß dem Reliefprofil (34) im Inneren des Vliesstoffs (24) deformierten Bindefasern (15) sowohl untereinander als auch mit dem Bezugstoff (20) thermo fusionierte Berührungsstellen (27, 28, 29) bilden und das Relief (34) im Polsterformteil (10) bleibend fixieren.
2. Polsterteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Vliesstoff (24) aus einem homogenen Gemisch von
Bindefasern (15) und Normalfasern (15′) besteht, die
untereinander thermofusionsmäßig verbunden sind.
3. Polsterteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil der Bindefasern (15) am Gemisch zwischen
15% bis 40% liegt.
4. Polsterteil nach einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff (24)
aus in sich biegeelastischem Fasermaterial 15′, wie
Polyesterfasern, besteht und seine als Kernmantelfasern
ausgebildeten, ebenfalls biegeelastischen Bindefasern
(15) einen Polyester-Kern (17) sowie einen Mantel (18)
aus Copolyestern aufweisen.
5. Polsterteil nach einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Polsterform
teil (10) wenigstens bereichsweise eine zusammengepreßte
Stelle aus thermofusionierten Bindefasern (15) des
Vliesstoffs (24) mit daran festgebackenem Bezugstoff (20)
aufweist, die eine versteifende Zone (36, 37, 38) aus
arteigenem Werkstoff bilden.
6. Polsterteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die versteifenden Zonen linienförmig ausgebildet
sind und versteifende Stege (38) aus arteigenem Werkstoff
erzeugen.
7. Polsterteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Polsterformteil (10) einen längs seines Umfangs
(42) umlaufenden Rahmen aus die Umrißkante versteifen
den Stegen (38) erzeugt.
8. Polsterteil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeich
net, daß der versteifende Steg eine Knickkante (37)
im Polsterformteil (10) bestimmt.
9. Polsterteil nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß an der Übergangsstelle der Knickkante (37)
zum versteifenden Umfangsrahmen (38) der Polsterform
teil (10) mit einem Ein- oder Ausschnitt (39) versehen
ist.
10. Polsterteil nach einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Polsterform
teil (10) mit Durchbrüchen versehen ist.
11. Polsterteil nach einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren des
Bindefaser -Vliesstoffs (24) eine Einlage aus artfremden
Werkstoff sich befindet, die ein Stützgerüst im Polster
formteil (10) erzeugt.
12. Polsterteil nach einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Berührungs
fläche zwischen dem Bindefaser-Vliesstoff (24) und dem
Bezugstoff (20) zusätzlich mit thermoplastischen
Bindemitteln (21) versehen ist.
13. Verfahren zur Herstellung des Polsterformteils nach
einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet,
daß ein vorgegebener Anteil (45, 45′) von elastisch biegsamen Bindefasern (15), wie Polyester-Copolyester in Kernmantelfasern, sowie biegsamen Normalfasern (15′), wie Polyester, durchmischt (50 bis 68) und zu einem homogenen Faservlies (14) geformt werden,
dann das Faservlies (14) von Heißluft (75) durchsetzt wird, bis der Mantel (18) seiner Bindefasern (15) adhäsive wird und benachbarte Fasern an ihren Berührungs stellen (29) einander benetzen, wonach das Faservlies (14) in seiner Vliesdicke kalibriert (26) und dabei gekühlt wird, bis sich die Fasern (15, 15′) an ihren Berührungsstellen (29) verbinden und einen form elastischen voluminösen Vliesstoff (24) erzeugen,
daß danach über sowie ggf. unter den Vliesstoff (24) ein Bezugstoff (20) gelegt wird, dann die Stoffkombination (22) in eine luftdurchlässige Form (30) gebracht wird, die wenigstens in ihrer einen Formhälfte (31, 32) ein definiertes Relief (34) aufweist, und darin zusammen gedrückt (33) und deformiert wird, um die verbundenen Fasern (15, 15′) gemäß der jeweiligen Reliefkontur gerten artig zu verbiegen,
und daß dann Heißluft (23) durch die gefüllte Form (30) geblasen wird, bis die vorherigen Verbindungen (29) zwischen den Fasern (15, 15′) des Vliesstoffs (24) sich erweichen und auch die zwischen den reliefgemäß ver bogenen Fasern (15, 15′) sowie dem Bezugstoff (20) ent standenen neuen Berührungsstellen (27, 28) einander benetzen,
und daß danach die deformierte Stoffkombination (22) in der geschlossenen Form (30) gekühlt wird, bis die reliefbedingt verbliebenen alten (29) sowie entstandenen neuen Berührungsstellen (27, 28) feste Verbindungen bilden und das Relief (34) im Polsterformteil (10) und im Bezugstoff (20) einfrieren,
und daß schließlich das Polsterformteil (10) entlang seines Umrisses (42) beschnitten, insbesondere ausge stanzt (77) wird.
daß ein vorgegebener Anteil (45, 45′) von elastisch biegsamen Bindefasern (15), wie Polyester-Copolyester in Kernmantelfasern, sowie biegsamen Normalfasern (15′), wie Polyester, durchmischt (50 bis 68) und zu einem homogenen Faservlies (14) geformt werden,
dann das Faservlies (14) von Heißluft (75) durchsetzt wird, bis der Mantel (18) seiner Bindefasern (15) adhäsive wird und benachbarte Fasern an ihren Berührungs stellen (29) einander benetzen, wonach das Faservlies (14) in seiner Vliesdicke kalibriert (26) und dabei gekühlt wird, bis sich die Fasern (15, 15′) an ihren Berührungsstellen (29) verbinden und einen form elastischen voluminösen Vliesstoff (24) erzeugen,
daß danach über sowie ggf. unter den Vliesstoff (24) ein Bezugstoff (20) gelegt wird, dann die Stoffkombination (22) in eine luftdurchlässige Form (30) gebracht wird, die wenigstens in ihrer einen Formhälfte (31, 32) ein definiertes Relief (34) aufweist, und darin zusammen gedrückt (33) und deformiert wird, um die verbundenen Fasern (15, 15′) gemäß der jeweiligen Reliefkontur gerten artig zu verbiegen,
und daß dann Heißluft (23) durch die gefüllte Form (30) geblasen wird, bis die vorherigen Verbindungen (29) zwischen den Fasern (15, 15′) des Vliesstoffs (24) sich erweichen und auch die zwischen den reliefgemäß ver bogenen Fasern (15, 15′) sowie dem Bezugstoff (20) ent standenen neuen Berührungsstellen (27, 28) einander benetzen,
und daß danach die deformierte Stoffkombination (22) in der geschlossenen Form (30) gekühlt wird, bis die reliefbedingt verbliebenen alten (29) sowie entstandenen neuen Berührungsstellen (27, 28) feste Verbindungen bilden und das Relief (34) im Polsterformteil (10) und im Bezugstoff (20) einfrieren,
und daß schließlich das Polsterformteil (10) entlang seines Umrisses (42) beschnitten, insbesondere ausge stanzt (77) wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß zum Einfrieren des Reliefs (34) im Polsterformteil
(10) Kühlluft (25) durch die in der luftdurchlässigen
Form (30) eingeschlossene Stoffkombination (22) ge
blasen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß vor dem Auflegen bzw. Unterlegen des
Bezugstoffs (20) ein thermoplastisches Bindemittel (21),
insbesondere in Pulverform, auf die Außenfläche des
Vliesstoffs (24) aufgebracht wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche
13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff
(24) und der Bezugstoff (20) vor dem Füllen der durch
lässigen Form (30) in Abschnitte (76) zertrennt wird,
die der Dimension der Form (30) entsprechen.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche
13 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
daß der Vliesstoff (24) und der Bezugstoff (20) zu einer kombinierten Bahn (79) übereinandergelegt werden und auf diese, ober- und unterseitig, fortlaufend jeweils die beiden komplementären Hälften (31, 32) eines Satzes von Formen (30) gelegt und paarweise gegeneinanderbewegt werden
und daß dann die mit den aufgedrückten Formhälften (31, 32) versehene kombinierte Bahn (79) nacheinander einer Heißluft- und Kühlluftbehandlung (23, 25) zuge führt wird
und schließlich die Formhälften (31, 32) entfernt und die in der behandelten Bahn (89) die mit den eingefrorenen Reliefs (34) versehenen einzelnen Polsterformteile (10) ausgestanzt werden.
daß der Vliesstoff (24) und der Bezugstoff (20) zu einer kombinierten Bahn (79) übereinandergelegt werden und auf diese, ober- und unterseitig, fortlaufend jeweils die beiden komplementären Hälften (31, 32) eines Satzes von Formen (30) gelegt und paarweise gegeneinanderbewegt werden
und daß dann die mit den aufgedrückten Formhälften (31, 32) versehene kombinierte Bahn (79) nacheinander einer Heißluft- und Kühlluftbehandlung (23, 25) zuge führt wird
und schließlich die Formhälften (31, 32) entfernt und die in der behandelten Bahn (89) die mit den eingefrorenen Reliefs (34) versehenen einzelnen Polsterformteile (10) ausgestanzt werden.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3818252A DE3818252A1 (de) | 1988-05-28 | 1988-05-28 | Polsterteil fuer sitz-, liegemoebel od. dgl. |
EP88121092A EP0344365B1 (de) | 1988-05-28 | 1988-12-16 | Polsterteil für Sitz-, Liegemöbel od.dgl. |
AT88121092T ATE79000T1 (de) | 1988-05-28 | 1988-12-16 | Polsterteil fuer sitz-, liegemoebel od.dgl. |
ES198888121092T ES2034141T3 (es) | 1988-05-28 | 1988-12-16 | Pieza de tapiceria para muebles de asiento, muebles cama o similares. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3818252A DE3818252A1 (de) | 1988-05-28 | 1988-05-28 | Polsterteil fuer sitz-, liegemoebel od. dgl. |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3818252A1 true DE3818252A1 (de) | 1989-11-30 |
DE3818252C2 DE3818252C2 (de) | 1990-07-12 |
Family
ID=6355384
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3818252A Granted DE3818252A1 (de) | 1988-05-28 | 1988-05-28 | Polsterteil fuer sitz-, liegemoebel od. dgl. |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0344365B1 (de) |
AT (1) | ATE79000T1 (de) |
DE (1) | DE3818252A1 (de) |
ES (1) | ES2034141T3 (de) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4021628A1 (de) * | 1990-07-06 | 1992-01-16 | Kiha Textilien Gmbh | Faserstruktur und daraus erhaltenes formteil sowie verfahren zu dessen herstellung |
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