WO2012017124A1 - Procedimiento de obtención de corindón nanocristalino a partir de alumbres naturales o sintéticos - Google Patents

Procedimiento de obtención de corindón nanocristalino a partir de alumbres naturales o sintéticos Download PDF

Info

Publication number
WO2012017124A1
WO2012017124A1 PCT/ES2011/070572 ES2011070572W WO2012017124A1 WO 2012017124 A1 WO2012017124 A1 WO 2012017124A1 ES 2011070572 W ES2011070572 W ES 2011070572W WO 2012017124 A1 WO2012017124 A1 WO 2012017124A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
corundum
alum
raw material
stage
water
Prior art date
Application number
PCT/ES2011/070572
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Joaquín BASTIDA CUAIRÁN
Rafael IBAÑEZ PUCHADES
María del Mar URQUIOLA CASAS
Pablo Rafael PARDO IBAÑEZ
Original Assignee
Universitat De Valencia
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Universitat De Valencia filed Critical Universitat De Valencia
Priority to EP11814151.4A priority Critical patent/EP2602229A4/en
Priority to US13/814,524 priority patent/US20130183527A1/en
Publication of WO2012017124A1 publication Critical patent/WO2012017124A1/es

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C30—CRYSTAL GROWTH
    • C30B—SINGLE-CRYSTAL GROWTH; UNIDIRECTIONAL SOLIDIFICATION OF EUTECTIC MATERIAL OR UNIDIRECTIONAL DEMIXING OF EUTECTOID MATERIAL; REFINING BY ZONE-MELTING OF MATERIAL; PRODUCTION OF A HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; SINGLE CRYSTALS OR HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; AFTER-TREATMENT OF SINGLE CRYSTALS OR A HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; APPARATUS THEREFOR
    • C30B1/00—Single-crystal growth directly from the solid state
    • C30B1/10—Single-crystal growth directly from the solid state by solid state reactions or multi-phase diffusion
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/30—Preparation of aluminium oxide or hydroxide by thermal decomposition or by hydrolysis or oxidation of aluminium compounds
    • C01F7/32—Thermal decomposition of sulfates including complex sulfates, e.g. alums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y30/00—Nanotechnology for materials or surface science, e.g. nanocomposites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/38—Preparation of aluminium oxide by thermal reduction of aluminous minerals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/6261—Milling
    • C04B35/62615—High energy or reactive ball milling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
    • C04B35/62675—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering characterised by the treatment temperature
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C30—CRYSTAL GROWTH
    • C30B—SINGLE-CRYSTAL GROWTH; UNIDIRECTIONAL SOLIDIFICATION OF EUTECTIC MATERIAL OR UNIDIRECTIONAL DEMIXING OF EUTECTOID MATERIAL; REFINING BY ZONE-MELTING OF MATERIAL; PRODUCTION OF A HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; SINGLE CRYSTALS OR HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; AFTER-TREATMENT OF SINGLE CRYSTALS OR A HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; APPARATUS THEREFOR
    • C30B29/00—Single crystals or homogeneous polycrystalline material with defined structure characterised by the material or by their shape
    • C30B29/10—Inorganic compounds or compositions
    • C30B29/16—Oxides
    • C30B29/20—Aluminium oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C30—CRYSTAL GROWTH
    • C30B—SINGLE-CRYSTAL GROWTH; UNIDIRECTIONAL SOLIDIFICATION OF EUTECTIC MATERIAL OR UNIDIRECTIONAL DEMIXING OF EUTECTOID MATERIAL; REFINING BY ZONE-MELTING OF MATERIAL; PRODUCTION OF A HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; SINGLE CRYSTALS OR HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; AFTER-TREATMENT OF SINGLE CRYSTALS OR A HOMOGENEOUS POLYCRYSTALLINE MATERIAL WITH DEFINED STRUCTURE; APPARATUS THEREFOR
    • C30B33/00—After-treatment of single crystals or homogeneous polycrystalline material with defined structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y40/00—Manufacture or treatment of nanostructures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
    • C01P2002/70—Crystal-structural characteristics defined by measured X-ray, neutron or electron diffraction data
    • C01P2002/72—Crystal-structural characteristics defined by measured X-ray, neutron or electron diffraction data by d-values or two theta-values, e.g. as X-ray diagram
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
    • C01P2002/80—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70
    • C01P2002/88—Crystal-structural characteristics defined by measured data other than those specified in group C01P2002/70 by thermal analysis data, e.g. TGA, DTA, DSC
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/01—Particle morphology depicted by an image
    • C01P2004/03—Particle morphology depicted by an image obtained by SEM
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/51—Particles with a specific particle size distribution
    • C01P2004/52—Particles with a specific particle size distribution highly monodisperse size distribution
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/64—Nanometer sized, i.e. from 1-100 nanometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2982—Particulate matter [e.g., sphere, flake, etc.]

Definitions

  • the present invention belongs to the chemical industry sector. More specifically, it refers to a new procedure for obtaining nanocrystalline corundum (alpha-alumina) from natural or synthetic alums.
  • composition Al 2 0 3 There are several crystalline phases (different polymorphs) of composition Al 2 0 3 , which, in addition to their industrial interest in obtaining aluminum, have a high technological interest given their high hardness, wear resistance, resistance to chemical attack, thermal stability and high melting point, properties in which the alpha polymorph (alpha-alumina or corundum) stands out against the other alumina polymorphs (Kim et al., 2008, "Influences of precursor and additive on the morphology of nanocrystalline alfa alumina ", Journal of Physics and Chemistry of Solids, 69, 1521-1524). As a consequence of these properties, among its main applications is its use in abrasives, refractories, orthopedic and dental implants, precious stones or aerospace applications, among other possibilities.
  • nanostructured alumina In recent years, specific applications of nanostructured alumina have also been developed as a raw material for the manufacture of monocrystals, special loads for polymers, catalysis, ultrafiltration, etc. (Krell A, Ma H, 1999, Nanocorundum -Advanced synthesis and processing- NanoStructured Materials, 11, 8, 1141-1153).
  • Corundum (alpha-alumina) occurs as a crystalline phase in few natural mineral associations and, more frequently, in artificial associations. In turn, it can be as a single crystalline constituent, or as part of mineral associations that are members of ceramic, refractory, abrasive materials, etc. It is also an intermediate product in the production of aluminum by the Hall-Heroult fusion method from bauxites processed by the Bayer method.
  • sol-gel methods which are based on the first obtaining of intermediate alumina polymorphs from hydroxide or oxyhydroxide, said intermediate polymorphs being subsequently transformed into alpha polymorph at undergo an additional heat treatment.
  • sol-gel methods allow to obtain laminar nano-aluminas that have relevant advantages, mainly in functional and structural applications.
  • the sol-gel methods consist of two phases or stages: a first one, in which corundum is produced, and a second one in which the disaggregation of the material occurs.
  • corundum is obtained using aluminum hydroxide as the starting material.
  • crystalline phases that operate as crystallization seeds are added to it.
  • a drying stage and, eventually, an additional heat treatment at a relatively low temperature is performed, to subsequently carry out a heat treatment at a higher temperature until alpha-alumina is obtained.
  • the alpha alumina obtained is disaggregated, often through the use of suspensions that prevent particle aggregation, and the final product can be obtained from processes such as atomization, centrifugation or vacuum filtration, with or without surface treatment .
  • application US2004184984 refers to the production of alpha-alumina from various precursors such as ammonium alum.
  • the process contemplates the preparation of a suspension of the precursor material seeded with "seeds" conveniently dispersed in said suspension. Once the water has been removed from the suspension by filtration and drying, the material is subjected to a calcination step at a temperature between 600 and 890 ° C until finally alpha-alumina is obtained.
  • US7022305 describes the obtaining of primary corundum particles from an aqueous solution of nitrates or aluminum chlorides with crystalline seeds, further calcination, salt separation and new calcination at 700-975 ° C, followed by a final fractionation process.
  • ES443069 describes a procedure for obtaining alumina from clays and other aluminous products, which consists in successively subjecting the mineral to conditioning (activation and milling), disintegration in dilute sulfuric acid and dilution and sludge separation, leaving a clear liquid that cools and saturates with hydrochloric acid to precipitate hydrated aluminum chloride crystals that are calcined to obtain alumina.
  • the present invention relates to a new method for obtaining low crystallinity (nanocrystalline) corundum in the lower portion of the corundum forming section that is recognized in the thermal decomposition of alums (using this term hereinafter referred to as aluminum sulfate; sulfate of formula MA1 (S0 4 ) 2 ; mixtures of aluminum sulfate and at least one sulfate of formula MA1 (S0 4 ) 2 and mixtures of different sulfates of formula MA1 (S0 4 ) 2 ; where M is a monovalent cation, preferably the monovalent cation is selected from the group consisting of Na, K, Rb, Cs, NH4 and Ti and Al is aluminum) in solid state under ordinary pressure (Apte NG et al., 1988a, " Kinetic Modeling of Thermal Decomposition of Aluminum Sulfate ", Chem.
  • the heat treatment (or cooking) at temperatures above 900 ° C allows the procedure to be carried out avoiding the use of acid or alkaline treatments, before or after obtaining the solid cooking product, thus differentiating itself from the procedures traditionally used in obtaining alumina from alunitas (see, for example, the one described in patent ES443069).
  • Another peculiarity of the process of the invention compared to other prior art procedures is its simplicity, by allowing use of raw materials from mineral deposits of the group of alums or products derived from its dehydration (or artificial phases of equivalent composition) , or minerals such as alunite or natroalunite (or solid solutions of said minerals), as well as products of their dehydration and / or partial or total dehydroxylation that, by thermal processing above 900 ° C at ordinary pressure, give rise to corundum .
  • These alunita mineral deposits have been used Minority in alumina production and nowadays they are practically not used since, as is known, alumina is obtained almost entirely by the Bayer method.
  • the present procedure uses raw materials (natural or synthetic) in solid state, which do not need special grinding or be previously molten, being able to incorporate directly to heat treatment in pellets or powders. This simplicity of the process makes it more easily adaptable to industrial mass production processes.
  • the process of the invention makes it possible to obtain a product of a nanocrystalline nature, consisting of primary nanoparticles in tabular or plaque form in microcrystalline and porous aggregates, which facilitates its subsequent disaggregation process in powders with immediate application as ultrafine abrasives and as fillers (or fillers) in plastics or other types of materials.
  • This feature represents an important advantage of the product object of the invention, since the compact corundum is a hard and difficult to grind material.
  • the present invention therefore relates to a new method for obtaining nanocrystalline corundum (alpha-alumina), characterized in that it comprises:
  • the step (a) of heat treatment or cooking of the raw material used in the process is carried out by using any known heating process and, preferably, by using fixed or rotary furnaces, continuously or discontinuously and no need to use controlled atmospheres.
  • step (a) of heat treatment of the raw material used in the procedure it is possible to use the results of interpretation of thermal analysis provided in the work of Apte et al. [Apte NG et al., 1988a , "Kinetic Modeling of Thermal Decomposition of Aluminum Sulfate", Chem. Eng. Communications, 74, 47-61 and Apte NG et al., 1988b, "Thermal decomposition of aluminum-bearing compounds", Journal of Thermal Analysis, 34, 4 , 975-981].
  • the temperature of the heat treatment can be reduced, provided that it is above that corresponding to that of the last endothermic accident that can be seen in the register.
  • ATD differential thermal analysis
  • DRX X-ray diffraction
  • said temperature is between 750 ° C and 925 ° C, in a mass constancy interval as shown in the thermogravimetric register (mass-temperature) of Figure 2 that accompanies this description.
  • the cooking ramp can be developed in two sections: the first and fastest, where drying or dehydration of the alums used as raw material occurs, and a second section that can be developed at a greater or lesser speed depending on the microstructural development that is considered more appropriate according to the foreseeable use of the nanocrystalline corundum obtained in the procedure.
  • stage (b) of quenching (or “quenching") of the product obtained after stage (a) is responsible for the nanocrystalline nature of the final product (corundum) of the procedure, as well as its final morphology, generally , laminate or tabular.
  • this stage (b) entails a decrease in temperature from a temperature higher than that of the higher temperature endothermic accident recorded in the differential thermal analysis (ATD) of the raw material used in the procedure, generally between 750 and 925 ° C, to room temperature.
  • this ambient temperature may be less than 55 ° C, generally between 20 and 30 ° C, since this is the usual temperature range of laboratories or plants located in temperate / warm climate areas.
  • the speed at which sudden cooling is carried out may be equal to or greater than 0.2 ° C / s, preferably, equal to or greater than, 7 ° C / s and more preferably , equal to or greater than 30 ° C / s.
  • said step (b) of abrupt cooling can be carried out by air extraction, an average speed equal to or greater than 7 ° C / s from the cooking temperature to an approximate temperature of 55 ° C and an average speed equal to or greater than 0.2 ° C / s, from the cooking temperature to an approximate temperature of 22 ° C.
  • said quenching (or "quenching") cooling can be carried out by extraction and immersion in water, preferably, at room temperature, a speed equal to or greater than 30 ° C can be achieved / s.
  • the amount of water used in the immersion is that corresponding to a solid-water weight ratio of less than or equal to 1%.
  • cooling by quenching by pouring in water facilitates the concentration of corundum, by allowing soluble co-products obtained in step (a) to be dissolved in the cooling water, as described below, if these are found present.
  • cooling it is possible to carry out cooling so that higher cooling rates are achieved, for example, by extraction and immersion in mixtures of water and ice at 0 ° C, in aqueous solutions under conditions of cryoscopic decrease in freezing temperature, in liquefied gases, or in any other non-flammable fluid that is at or below the ambient temperature.
  • rapid cooling by projection of the product obtained in step (a) at high temperature on at least one fixed or mobile surface of a chemically inert material, preferably, a material of high thermal conductivity and more preferably , a metal. This surface can be used at temperature ambient or lower, if cooled by an appropriate process.
  • alums which, as is known, decompose when subjected to a sufficiently high temperature resulting in alpha-alumina (corundum).
  • the alum used as raw material may consist of an alum selected from a group consisting preferably of potassium alum (potassium aluminum sulfate), hydrated or hydroxylated potassium aluminum sulfate, sodium alum (sodium and aluminum sulfate), hydrated or hydroxylated sodium and aluminum sulfate, potassium-sodium alumina, aluminum and ammonium sulfate, and hydrated or hydroxylated aluminum and ammonium sulfate, as well as any combination thereof.
  • Said alum can consist of both synthetic and natural alums, as well as any of its combinations.
  • Synthetic moieties obtained from an industrial synthesis process, may also comprise soda, potash, ammonia or other components and may be supplied in pellets or powders.
  • natural alums may consist of at least one mineral, preferably selected from alunite (KA1 3 (S0 4 ) 2 (OH) 6 ), natroalunite (NaAl 3 (S0 4 ) 2 (OH) 6 ), or mixtures sulfates containing alumina and potash, or alumina and soda, among other possibilities, as well as any of their combinations.
  • the described procedure is suitable both for obtaining small or large-scale corundum from synthetic raw materials, and for obtaining large-scale corundum using natural habitats, understanding as such minerals whose composition includes cationic aluminum and sulfate anion Among the latter, those of compositions close to the alunite [KA1 3 (S0 4 ) 2 (OH) 6 ] are especially preferred, when producing aluminum sulfates alkalis by dehydroxylation at a variable temperature between 480 and 590 ° C, depending on the sodium content present in the alunite.
  • the existing availability of alunitas, of which there are important deposits for example, in the US or in countries of the former USSR, with smaller deposits also being known in Spain.
  • the selected natural habitats can be used to a greater or lesser degree of fragmentation.
  • natural materials of this type are selected as raw material, it is possible to ensure the effectiveness of the procedure by an adequate control of its composition, avoiding masses contaminated with phyllosilicates, silicates and other inappropriate minerals and, at the same time, carrying out a control of the microstructural characteristics of the final product obtained.
  • Said control can be carried out through the use of techniques such as microstructural analysis by X-ray diffraction or field emission electron microscopy.
  • said deposits may contain varying amounts of impurities such as quartz and phyllosilicates (being more frequent, among the latter, minerals of the kaolinite group ).
  • impurities such as quartz and phyllosilicates (being more frequent, among the latter, minerals of the kaolinite group ).
  • the useful substance of these deposits can be constituted by one or several mineral alums, preferably selected from the groups of minerals indicated below:
  • Jurbanite (*) AIOHSO 4 those corresponding to minerals of the alum group (or their total or partial dehydration or dehydroxylation products) and those of alunite-natroalunite are particularly preferred for the process of the invention, admitting different degrees of dehydration and / or dehydroxylation of said minerals.
  • the process may in turn comprise an additional step of eliminating said sulfates.
  • This stage which involves the concentration of the final product, can preferably be carried out by dissolving the product obtained after the abrupt cooling stage in excess of water.
  • the amount of water used may be greater than 10 times that of soluble sulfate, if this is potassium sulfate, an estimation of the required amount of water depending on the nature of sulfate present, its amount and temperature according to available data, for example, in Lide DR, editor, "CRC Handbook of Chemistry end Physics", 90th Edition, Internet version 2010, pages 8-114 and following, CRC Press.
  • the solution can be removed by filtration, centrifugation or any other liquid-solid separation technique.
  • the insoluble product corundum
  • the dissolution of at least one soluble sulfate that could have been generated as a co-product of the thermal transformation of the raw material of the process.
  • Said sulfate can in turn be recovered, preferably, by crystallization of the liquid phase.
  • the correct elimination of sulfates in the final nanocrystalline corundum product, prior to drying, can be easily checked by adding at least one barium salt in the last wash waters. Thus, if no precipitate of barium sulfate is generated, it can be considered that the elimination of sulfates has been completed.
  • the separation of the soluble sulfates can be carried out simultaneously at said abrupt cooling stage (or "quenching").
  • the cooling process is seen favored by the heat absorption itself when the soluble co-products dissolve.
  • the nanocrystalline corundum is obtained in the form of microcrystalline porous aggregates of primary nanoparticles in tabular or plate form.
  • These porous aggregates may have an approximate sphere shape, more or less deformed, frequently perforated and sometimes fragmented.
  • porous nature of the microcrystalline aggregates of the primary nanoparticles of the corundum constitutes an important advantage of the invention since it facilitates its subsequent disaggregation process unlike what happens with compact corundum products which, due to their non-porous nature, are difficult to grind as a result of its hardness and toughness.
  • the use of the nanocrystalline corundum obtained from the process described by an additional cooking step (which entails recrystallization) to obtain refractory products, whether or not shaped.
  • the nanocrystalline corundum can be poured into at least one support, preferably, at room temperature and, with it, or by moving on it, it can be immediately introduced into at least one furnace where it takes place its recrystallization at a temperature above room temperature and below the melting temperature, so that the higher the recrystallization temperature, the shorter the time required for recrystallization.
  • This additional cooking cycle can be carried out with or without disaggregation, grinding and prior concentration of corundum and may constitute an intermediate stage of a production process of at least one refractory product, both shaped and non-shaped.
  • the corundum can be compressed by using a suitable device before cooking, or it can be compressed inside the oven.
  • the use of the nanocrystalline corundum obtained from the process described directly as a nanocrystalline corundum aggregate without further disaggregation, subject to very varied applications, such as the production of mortars by direct addition to cement pastes, is an object of the invention. or other binders, incorporation into ceramic pastes by spill in slip, use as filtering aggregate or as a support for catalysis, etc. Additionally, it can also be used after a stage of partial or total disaggregation, giving rise to nanoparticulate corundum powder. In this case, progressive disaggregation can cause fine and even very fine aggregates, where the primary nanoparticles are predominantly loose.
  • the described process may in turn comprise a subsequent stage of granulometric disaggregation and fractionation, preferably, by high-energy grinding, giving rise to elongated shaped nanoparticles (elongated plank or tabular form ), or of plate (tabular not elongated, with a predominance of two dimensions with respect to a third corresponding to the thickness) or equidimensional (without clear predominance of any dimension).
  • Said milling step can be carried out by dry milling, wet milling, high shear suspensions, sonofragmentation or other similar procedures.
  • the primary nanoparticles of Corundum obtained are of a nanometric order, determined by the presence of predominant initial thicknesses less than 100 nm, being presented in microcrystalline aggregates that constitute a fine aggregate whose granulometric distribution preferably has a content less than 10% of aggregates of size greater than 50 microns.
  • the maximum frequency in the granulometric distribution is below 30 microns, without any grinding, easily obtaining a fine aggregate with aggregates larger than 20 by disaggregation. you love
  • Figure 1 shows diffractograms of the student used as raw material, where:
  • Figure 2 shows a DTG graph of the dried raw material.
  • Figure 3 shows the temperature-time curve corresponding to cooking and subsequent quenching in air performed in example 1.
  • Figure 4 shows diffractograms of successive reaction and quenching products (at 574, 900 and 1100 ° C), as well as the Quenching product at 1100 ° C after dissolution of the water-soluble co-product:
  • Figure 5 shows recognizable major crystals in the quenching product in air from 1100 ° C.
  • FIG. 6 shows the nanostructured appearance of the larger corundum crystals of the quenching product in air from 1100 ° C, after separation of the solubilized sulfate.
  • Figure 7 shows the product of "quenching" in air from 1100 ° C, after separation of the solubilized sulfate, and subsequent grinding for 6 seconds in a high energy disc mill with tungsten carbide elements.
  • Figure 8 shows the nanostructured appearance of the larger corundum crystals of the quenching product in air from 900 ° C, after the solubilized sulfate separation
  • Figure 9 shows the granulometry of the corundum sample of the quenching product in air from 1100 ° C, after separation of the solubilized sulfate.
  • Figure 10 shows the granulometry of the corundum sample of the quenching product in air from 900 ° C, after separation of the solubilized sulfate.
  • Figure 11 shows the temperature-time graph of the heat treatment and quenching corresponding to the experiment described in example 2.
  • Figure 12 shows diffractograms of the heat treatment product at 1100 ° C and quenching in water of the additional experiment described in example 2, where:
  • Figure 13 shows the nanostructured aspect of the corundum aggregates of the quenching product in water from 1100 ° C, after separation of the solubilized sulfate.
  • Figure 14 shows a detail of the nanocrystalline corundum plates of the quenching product in water from 1100 ° C, after separation of the solubilized sulfate.
  • Figure 15 shows an aggregate detail with larger nanocrystalline plates in the quenching product in water from 1100 ° C, after separation of the solubilized sulfate.
  • Figure 16 shows a detail of the thickness of the most frequent crystals in the quenching product in water from 1100 ° C, after separation of the solubilized sulfate.
  • FIG. 17 shows the granulometry of the corundum sample of the heat treatment (or cooking) product at 1100 ° C and quenching in water, after separation of the solubilized sulfate.
  • FIG. 18 shows the results corresponding to example 3. Specifically, they correspond to the diffractograms of the raw material (natroalunite-alunite) and the cooking product at 1100 ° C with quenching in air:
  • Figure 1 shows the diffractometric records of commercial raw material and dried raw material at 35 ° C for 24 hours in a forced air oven, whose predominant constituents are potassium alum hexahydrate and dodecahydrate (KA1 (S0 4 ) 2 ⁇ 6 ⁇ 2 0 and KAl (S0 4 ) 2 ⁇ 12 ⁇ 2 0) and potassium alum trihydrate and dodecahydrate (KAl (S0 4 ) 2 ⁇ 3 ⁇ 2 0 and KAl (S0 4 ) 2 ⁇ 12 ⁇ 2 0).
  • Figure 2 shows the thermogravimetric analysis of the dried raw material, recorded between normal temperature and 1200 ° C.
  • Heat treatment The heat treatment, up to a maximum temperature of 1200 ° C, was carried out in an electric laboratory muffle furnace.
  • Figure 3 shows the temperature-time curve of the cooking and cooling practiced (where the cooking register was obtained by means of a Conatec 4801 oven controller and the cooling register by means of a Lufft C120 temperature reader with type K thermocouple).
  • Figure 4 shows the evolution of the mineralogical composition at three cooking control points practiced, by means of the diffractograms of disoriented dust of the materials obtained by quenching at the temperatures of 570, 900 and 1100 ° C, as indicated in Table 1.
  • Diffraction records were obtained by the crystalline powder method, using a Bruker D8 X-ray diffraction equipment working under the Difrac Plus system that controls operating conditions and includes records evaluation programs, database maintenance ICDD, phase identification and semi-quantitative estimation thereof.
  • thermal transformation product consists solely of potassium sulfate and corundum.
  • the diffractograms of Figure 4 show that at 570 ° C the only crystalline phase present is the dehydrated alum [KA1 (S0 4 ) 2 ].
  • Said quenching point (570 ° C) of Table 1 represents well the final composition reached in the second section (200-600 ° C) of the ATG of Figure 2, while the quenching points at 900 and 1100 ° C are already in the lower step of said ATG.
  • the temperature of 900 ° C is above the high endothermic high temperature in the ATD of the alum ( Figure 3B of Gad GM (1950), "Thermochemical changes in alunite and alunitic clays", J. Amer. Ceram. Soc. 33 , 6, 208-210) but the endothermic peak does not end until a temperature close to 950 ° C. Therefore, in the diffraction register of "quenching" at 900 ° C the presence of small amounts of a sulphate containing aluminum is identified, while this no longer occurs at 1100 ° C.
  • FWHM values width at half height of the diffraction peak
  • 2 ⁇ 0.214 ° ( 2 ⁇ ) respectively, which reflects an increase in crystallinity. Said crystallinity can be reduced by shorter or lower temperature cooking, but higher than the endothermic maximum.
  • the presence of potassium sulfate and corundum as the only phases present can be obtained at a different temperature, which can be testified with difractometric records.
  • the cooled product obtained by cooking at 1100 ° C and quenching in air was stirred (in distilled water in a weight ratio of 13 ⁇ 4>) for sixty hours at room temperature.
  • the solution was separated by vacuum filtration on Albet filter paper (60g / m 2 ) (RM14034252).
  • the top diffractogram corresponds to the product obtained after separation of the solubilized potassium sulfate.
  • the register presents the characteristic reflections of corundum, only a small peak corresponding to the maximum intensity spacing of potassium sulfate, near 30 ° (2 ⁇ ), due to the presence of small amounts of said phase (evaluated as lower) at 1% by weight by the reference intensities method, applied with the semi-quantitative analysis tool of the Diffrac Plus program, Evaluation Package, EVA v.9, of Bruker AXS, 2003, used for the evaluation of the difractometric records made on a Bruker D8 team).
  • Figures 5 to 8 correspond to images obtained by high-magnification field emission scanning electron microscopy (FESEM) (Hitachi 4100 equipment, working at a voltage of 30 Kv and an extraction potential of 10 Kev; powder metallization in the sample holder prior to observation by vacuum gold plating with Biorad RC500 equipment) that show the nanocrystalline character of the corundum obtained.
  • Figure 5 shows the texture of the "quenching" product at 1100 ° C consisting of microcrystalline aggregates with larger pores around which nanotextured corundum platelets are arranged as seen in the detail of Figure 6, corresponding to the larger plates of corundum whose major edge does not exceed 1000 nm and whose maximum thickness is less than 200 nm.
  • FESEM field emission scanning electron microscopy
  • Figure 7 corresponds to the preceding material subjected to a high-energy rapid grinding (10 kg of quenching material subjected to grinding for 6 seconds in a vibrating disc mill Fristch Pulverisette 9, with elements - hole, cap, crown and cylinder internal- steel with tungsten carbide coating).
  • the larger particles show a larger dimension of less than 200 nm, being predominantly less than 70 nm.
  • Figure 8 corresponds to the product of "quenching" from
  • composition corundum, alpha-alumina
  • texture aggregates of nanometric crystals
  • the purpose of this experiment was to verify the results obtained by another quenching procedure consisting, in this case, in oven extraction and immersion in the cooking product in water.
  • the diffractogram of the material obtained according to the described procedure shows that, as a result of the pouring into the water of the solid product obtained by cooking, a significant part of the sulphate produced takes place in solution (see figure 12, where lower intensities are shown of the peak of potassium sulfate and corundum majors) with respect to the product obtained by quenching in air (also represented in the same figure for comparison).
  • the corundum content of the quenching product in water is 61.4% compared to 39% of the product obtained by quenching in air (estimates for the same procedure as described in example 1). It should be noted that in the case of quenching in water, the analyzed product has been the air-dried solid product, after decantation of the water used to quenching, and without having performed additional washing to complete the dissolution of the soluble co-product.
  • Figure 13 shows an image of FESEM that shows the general appearance of the aggregates of corundum crystals obtained (note the porous character of the crystalline aggregates, manifested in the central hole of the aggregates globularly).
  • Figures 14 and 15 collect FESEM images corresponding respectively to the most abundant and larger pinacoidal face size plates, respectively.
  • the apparent crystallite thicknesses are predominantly in the 70-115 nm range, similar to those described for quenching in air in example 1.
  • the product used for the FESEM test given its particle size distribution (more than 90% below 75 ⁇ ), composition (corundum or alpha-alumina) and texture (porous microcrystalline aggregates of nanometric crystals), obtained with little additional grinding ( simple pressure to facilitate the extension on the adhesive tape of the sample holder) can be classified as a very fine aggregate (next to filler) of nanocorindon.
  • the product is free of sulfates containing Al, consisting only of corundum and potassium-sodium sulfate (water soluble salt), which allows the concentration of corundum by subsequent aqueous washing of the resulting sodium-potassium sulfate as a co-product.
  • a relevant aspect is to carry out an adequate control of the raw material in order to avoid contaminants that are not soluble sulfates (very frequently, clay minerals and quartz) that may be present in the reservoir.
  • Materials with such impurities should undergo a less simple treatment that would include, for example, a preliminary stage of solution of the altitudes and sedimentation of the non-soluble constituents, decantation of the solution and crystallization thereof.

Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento de obtención de corindón nanocristalino, caracterizado porque comprende una primera etapa de tratamiento térmico a presión ordinaria de la materia prima empleada en el procedimiento hasta una temperatura superior a la del último accidente endotérmico del registro de análisis térmico diferencial de la materia prima efectuado hasta 925°C; y una segunda etapa de enfriamiento brusco desde la temperatura máxima alcanzada en la etapa anterior hasta temperatura ambiente. Asimismo, la presente invención está referida al corindón nanocristalino obtenible a partir del procedimiento descrito, así como a múltiples usos de dicho corindón. Adicionalmente, este material puede desagregarse, por ejemplo mediante molienda de alta energía, para dar lugar a un árido fino que puede ser usado como abrasivo o como carga funcional en polímeros plásticos u otro tipo de materiales.

Description

Procedimiento de obtención de corindón nanocrisbalino a partir de alumbres naturales o sintéticos
Campo Técnico
La presente invención pertenece al sector de la industria química. Más concretamente, se refiere a un nuevo procedimiento para la obtención de corindón (alfa-alúmina) nanocristalino a partir de alumbres naturales o sintéticos.
Estado de la técnica anterior a la invención
Existen diversas fases cristalinas (diferentes polimorfos) de composición Al203, las cuales, además de su interés industrial para la obtención de aluminio, tienen un alto interés tecnológico dada su alta dureza, resistencia al desgaste, resistencia al ataque químico, estabilidad térmica y alto punto de fusión, propiedades en las que destaca el polimorfo alfa (alfa-alúmina o corindón) frente a los demás polimorfos de la alúmina (Kim et al., 2008, "Influences of precursor and additive on the morphology of nanocrystalline alfa alumina", Journal of Physics and Chemistry of Solids, 69, 1521-1524). Como consecuencia de estas propiedades, entre sus principales aplicaciones se encuentra su empleo en abrasivos, refractarios, implantes ortopédicos y odontológicos, piedras preciosas o aplicaciones aerospaciales , entre otras posibilidades .
En los últimos años, se vienen asimismo desarrollando aplicaciones específicas de la alúmina nanoestructurada como materia prima para la fabricación de monocristales , cargas especiales para polímeros, catálisis, ultrafiltración, etc. (Krell A, Ma H, 1999, Nanocorundum -Advanced synthesis and processing- NanoStructured Materials, 11, 8, 1141-1153).
El corindón (alfa-alúmina) se presenta como fase cristalina en pocas asociaciones minerales naturales y, con más frecuencia, en asociaciones artificiales. A su vez, puede encontrarse como constituyente cristalino único, o bien formando parte de asociaciones minerales integrantes de materiales cerámicos, refractarios, abrasivos, etc. Constituye asimismo un producto intermedio en la producción de aluminio por el método de fusión Hall-Heroult a partir de bauxitas procesadas por el método Bayer.
En general, es posible obtener corindón a presión ordinaria mediante métodos sol-gel, los cuales se basan en la obtención en primer lugar de polimorfos intermedios de alúmina a partir de hidróxido u oxi-hidróxido, siendo dichos polimorfos intermedios transformados posteriormente en polimorfo alfa al ser sometidos a un tratamiento térmico adicional. Según se describe en trabajos como los desarrollados por Kim et al. (anteriormente mencionados), dichos métodos sol-gel permiten obtener nanoalúminas laminares que presentan ventajas relevantes, principalmente, en aplicaciones funcionales y estructurales.
Básicamente, los métodos sol-gel constan de dos fases o etapas: una primera, en la que se produce corindón, y una segunda en la que se produce la desagregación del material. En la primera etapa, el corindón es obtenido empleando como materia de partida hidróxido de aluminio. Una vez preparado el sol correspondiente, se añaden al mismo fases cristalinas que operan como semillas de cristalización. A continuación, se practica una etapa de desecación y, eventualmente , un tratamiento térmico adicional a una temperatura relativamente baja, para posteriormente efectuar un tratamiento térmico a una temperatura más elevada hasta obtener alfa-alúmina. En la segunda etapa, la alfa- alúmina obtenida es desagregada, frecuentemente mediante el empleo de suspensiones que impiden la agregación de partículas, pudiéndose obtener el producto final a partir de procesos como la atomización, centrifugación o filtración a vacío, con o sin tratamiento superficial. Así, por ejemplo, la solicitud US2004184984 se refiere a la producción de alfa-alúmina a partir de diversos precursores como el alumbre amónico. El procedimiento contempla la preparación de una suspensión del material precursor sembrado con "semillas" convenientemente dispersas en dicha suspensión. Una vez retirada el agua de la suspensión mediante filtrado y secado, el material es sometido a una etapa de calcinación a una temperatura comprendida entre 600 y 890 °C hasta obtener, finalmente, alfa-alúmina.
Por su parte, la patente US7022305 describe la obtención de partículas primarias de corindón a partir de una solución acuosa de nitratos o cloruros de aluminio con semillas cristalinas, ulterior calcinación, separación de sales y nueva calcinación a 700-975°C, seguida de un proceso final de fraccionamiento .
En la literatura de patentes, es posible encontrar a su vez procedimientos de obtención de alúmina a partir de minerales. Así, en ES443069 se describe un procedimiento de obtención de alúmina a partir de arcillas y otros productos aluminosos, el cual consiste en someter sucesivamente el mineral a acondicionamiento (activación y molienda) , disgregación en ácido sulfúrico diluido y dilución y separación de lodos, quedando un líquido claro que se enfría y satura con ácido clorhídrico para precipitar cristales de cloruro de aluminio hidratado que se calcinan para obtener alúmina .
A diferencia de los métodos anteriores, la presente invención se refiere a un nuevo procedimiento para la obtención de corindón de baja cristalinidad (nanocristalino) en la porción inferior del tramo de formación de corindón que se reconoce en la descomposición térmica de alumbres (empleando este término, en lo sucesivo, para denominar sulfato de aluminio; sulfato de fórmula MA1(S04)2; mezclas de sulfato de aluminio y al menos un sulfato de fórmula MA1(S04)2 y mezclas de distintos sulfatos de fórmula MA1(S04)2; donde M es un catión monovalente, preferiblemente el catión monovalente es seleccionado del grupo que consiste en Na, K, Rb, Cs, NH4 y Ti y Al es aluminio) en estado sólido a presión ordinaria (Apte NG et al., 1988a, "Kinetic Modelling of Thermal Decomposition of Aluminium Sulfate", Chem. Eng. Communications, 74, 47-61; y Apte NG et al., 1988b, "Thermal decomposition of aluminium-bearing compounds" , Journal of Thermal Analysis, 34, 4, 975-981). De este modo, mediante cocción directa a una temperatura adecuada (por encima de 900 °C) a presión ordinaria, se consigue evitar la formación de los polimorfos de baja temperatura de la alúmina (denominados alúminas intermedias) que, en caso de haberse formado previamente, dan lugar a una fase alfa-alúmina (corindón) de mayor densidad.
Asimismo, el tratamiento térmico (o cocción) a temperaturas superiores a 900 °C permite llevar a cabo el procedimiento evitando el empleo de tratamientos ácidos o alcalinos, previa o posteriormente a la obtención del producto sólido de cocción, diferenciándose así de los procedimientos tradicionalmente empleados en la obtención de alúmina a partir de alunitas (véase, por ejemplo, el descrito en la patente ES443069) .
Otra particularidad del procedimiento de la invención frente a otros procedimientos del estado de la técnica es su sencillez, al permitir hacer uso de materias primas procedentes de depósitos minerales del grupo de los alumbres o productos derivados de su deshidratación (o fases artificiales de composición equivalente) , o bien minerales como la alunita o natroalunita (o soluciones sólidas de dichos minerales) , así como productos de su deshidratación y/o deshidroxilación parcial o total que, por procesamiento térmico por encima de 900 °C a presión ordinaria, dan lugar a corindón. Estos depósitos minerales de alunita han sido empleados minoritariamente en la producción de alúmina y en la actualidad prácticamente no se utilizan ya que, como es sabido, la alúmina es obtenida prácticamente en su totalidad por el método Bayer. De este modo, a diferencia de otros procedimientos basados en el empleo de soluciones o procesos sol-gel, el presente procedimiento emplea materias primas (naturales o sintéticas) en estado sólido, las cuales no necesitan una especial molienda o ser previamente fundidas, pudiéndose incorporar directamente al tratamiento térmico en granza o pulverizadas. Esta simplicidad del procedimiento hace que sea más fácilmente adaptable a procesos industriales de producción en masa.
De manera adicional, el procedimiento de la invención permite obtener un producto de naturaleza nanocristalina, constituido por nanopartículas primarias en forma tabular o de placa en agregados microcristalinos y porosos, lo que facilita su proceso de desagregación ulterior en polvos con aplicación inmediata como abrasivos ultrafinos y como cargas (o fillers) en plásticos u otro tipos de materiales. Esta característica supone una ventaja importante del producto objeto de la invención, dado que el corindón compacto es un material duro y de difícil molienda.
Descripción de la invención
La presente invención se refiere, por tanto, a un nuevo procedimiento para la obtención de corindón (alfa-alúmina) nanocristalino , caracterizado porque comprende:
(a) una primera etapa de tratamiento térmico a presión ordinaria de la materia prima empleada en el procedimiento, hasta una temperatura superior a la del último accidente endotérmico, del registro de análisis térmico diferencial (ATD) de la materia prima, efectuado hasta 925 °C; (b) una segunda etapa de enfriamiento brusco desde la temperatura alcanzada en la etapa (a) , hasta temperatura ambiente .
La etapa (a) de tratamiento térmico o cocción de la materia prima empleada en el procedimiento se lleva a cabo mediante el empleo de cualquier proceso de calentamiento conocido y, preferentemente, mediante el empleo de hornos fijos o rotatorios, de modo continuo o discontinuo y sin necesidad de emplear atmósferas controladas. A la hora de llevar a cabo dicha etapa (a) de tratamiento térmico de la materia prima empleada en el procedimiento, es posible emplear los resultados de interpretación de análisis térmicos suministrados en los trabajos de Apte y colaboradores [Apte NG et al., 1988a, "Kinetic Modelling of Thermal Decomposition of Aluminium Sulfate", Chem. Eng. Communications, 74, 47-61 y Apte NG et al., 1988b, "Thermal decomposition of aluminium- bearing compounds" , Journal of Thermal Analysis, 34, 4, 975- 981] . Como puede observarse en dichos trabajos, en función de la composición de la materia prima empleada en el procedimiento, la temperatura del tratamiento térmico puede reducirse, siempre que se halle por encima de la correspondiente a la del último accidente endotérmico que se aprecie en el registro de análisis térmico diferencial (ATD) , de la materia prima empleada en el procedimiento, realizado hasta 925°C, y con verificación por difracción de rayos X (DRX) de la desaparición de fases alumbre (caracterizándose éstas por comprender sulfato y alúmina). De manera general, dicha temperatura se encuentra comprendida entre 750 °C y 925°C, en un intervalo de constancia de masa según se muestra en el registro termogravimétrico (masa- temperatura) de la figura 2 que acompaña a esta descripción.
De manera preferida, es aconsejable el seguimiento del tratamiento térmico, mediante análisis por difracción de rayos X (DRX) , de la composición mineralógica de los productos resultantes de dicho tratamiento, con el fin de seleccionar una temperatura y rampa de cocción tales que presenten como únicos productos corindón y sulfatos solubles. De manera general, la rampa de cocción puede desarrollarse en dos tramos: el primero y más rápido, donde se produce el secado o deshidratación de los alumbres empleados como materia prima, y un segundo tramo que puede desarrollarse a mayor o menor velocidad en función del desarrollo microestructural que se considere más adecuado de acuerdo al uso previsible del corindón nanocristalino obtenido en el procedimiento.
Por su parte, la etapa (b) de enfriamiento brusco (o "quenching" ) del producto obtenido tras la etapa (a) es la responsable del carácter nanocristalino del producto final (corindón) del procedimiento, así como de su morfología final, generalmente, laminar o tabular.
De manera general, esta etapa (b) conlleva un descenso de temperatura desde una temperatura superior a la del accidente endotérmico de mayor temperatura registrado en el análisis térmico diferencial (ATD) de la materia prima empleada en el procedimiento, generalmente, comprendida entre 750 y 925 °C, hasta temperatura ambiente. De manera particular, esta temperatura ambiente puede ser inferior a 55 °C, encontrándose generalmente comprendida entre 20 y 30°C, al ser éste el intervalo de temperaturas habitual de laboratorios o plantas situadas en áreas de clima templado/cálido. No obstante, en condiciones especiales, es posible llevar a cabo el enfriamiento hasta temperaturas inferiores, incluso por debajo de 0°C.
En función de la técnica empleada para el enfriamiento, la velocidad a la que se lleva a cabo el enfriamiento brusco puede ser igual o superior a 0,2°C/s, preferentemente, igual o superior a l,7°C/s y más preferentemente, igual o superior a 30°C/s. En una realización preferida de la invención, dicha etapa (b) de enfriamiento brusco puede llevarse a cabo mediante extracción al aire, resultando suficiente una velocidad promedio igual o superior a l,7°C/s desde la temperatura de cocción hasta una temperatura aproximada de 55 °C y una velocidad promedio igual o superior a 0,2°C/s, desde la temperatura de cocción hasta una temperatura aproximada de 22°C.
Asimismo, en una realización aún más preferida de la invención, dicho enfriamiento brusco (o "quenching" ) puede llevarse a cabo mediante extracción e inmersión en agua, preferentemente, a temperatura ambiente, pudiéndose alcanzar una velocidad igual o superior a 30°C/s. De manera preferida, la cantidad de agua empleada en la inmersión es la correspondiente a una relación en peso sólido-agua inferior o igual a un 1%. Adicionalmente , el enfriamiento mediante "quenching" por vertido en agua facilita la concentración del corindón, al permitir disolver en el agua de enfriamiento los co-productos solubles obtenidos en la etapa (a) , según se describe más adelante, en caso de encontrarse estos presentes.
En realizaciones particulares adicionales de la invención, es posible llevar a cabo el enfriamiento de modo que se alcancen velocidades superiores de enfriamiento como, por ejemplo, mediante extracción e inmersión en mezclas de agua y hielo a 0°C, en soluciones acuosas en condiciones de descenso crioscópico de la temperatura de congelación, en gases licuados, o en cualquier otro fluido no inflamable que se encuentre a temperatura igual o inferior a la del ambiente. Asimismo, también es posible llevar a cabo el enfriamiento brusco mediante proyección del producto obtenido en la etapa (a) a alta temperatura sobre al menos una superficie fija o móvil de un material químicamente inerte, preferentemente, un material de alta conductividad térmica y más preferentemente, un metal. Dicha superficie puede ser empleada a temperatura ambiente o inferior, en caso de ser enfriada mediante un proceso adecuado.
Como materia prima del procedimiento es posible emplear alumbres, los cuales, como es sabido, se descomponen al ser sometidos a una temperatura suficientemente elevada dando lugar a alfa-alúmina (corindón) .
En una realización preferida de la invención, el alumbre empleado como materia prima puede consistir en un alumbre seleccionado de un grupo que consiste, preferentemente, en alumbre potásico (sulfato de aluminio y potasio) , sulfato de aluminio y potasio hidratado o hidroxilado, alumbre sódico (sulfato de aluminio y sodio) , sulfato de aluminio y sodio hidratado o hidroxilado, alumbre potásico-sódico, sulfato de aluminio y amonio, y sulfato de aluminio y amonio hidratado o hidroxilado, así como cualquiera de sus combinaciones. Dicho alumbre puede consistir tanto en alumbres sintéticos como en alumbres naturales, así como cualquiera de sus combinaciones. Los alumbres sintéticos, obtenidos a partir de un proceso industrial de síntesis, pueden comprender asimismo sosa, potasa, amonia u otros componentes y pueden ser suministrados en granza o en polvo. Por otra parte, los alumbres naturales pueden consistir en al menos un mineral, preferentemente seleccionado entre alunita (KA13 (S04) 2 (OH) 6) , natroalunita (NaAl3 (S04) 2 (OH) 6) , o mezclas de sulfatos que contienen alúmina y potasa, o alúmina y sosa, entre otras posibilidades, así como cualquiera de sus combinaciones .
De este modo, el procedimiento descrito es adecuado tanto para la obtención de corindón a pequeña o gran escala a partir de materias primas sintéticas, como para la obtención de corindón a gran escala utilizando alumbres naturales, entendiendo como tales minerales cuya composición incluye aluminio catiónico y anión sulfato. De entre estos últimos, son especialmente preferidos los de composiciones próximas a la alunita [KA13 (S04) 2 (OH) 6] , al originar sulfatos de aluminio alcalinos por deshidroxilación a una temperatura variable entre 480 y 590 °C, según el contenido de sodio presente en la alunita. Además, es de resaltar como ventaja adicional de la invención, la disponibilidad existente de alunitas, de las que existen importantes yacimientos, por ejemplo, en EEUU o en países de la antigua URSS, conociéndose también yacimientos menores en España.
Por otra parte, los alumbres naturales seleccionados pueden emplearse en mayor o menor grado de fragmentación. Asimismo, en caso de seleccionarse como materia prima materiales naturales de este tipo, es posible asegurar la eficacia del procedimiento mediante un control adecuado de su composición, evitando masas contaminadas con filosilicatos , silicatos y otros minerales inadecuados y, al mismo tiempo, llevando a cabo un control de las características microestructurales del producto final obtenido. Dicho control puede llevarse a cabo mediante el empleo de técnicas como análisis microestructural por difracción de rayos X o microscopía electrónica de emisión de campo.
En una realización particular de la invención es posible emplear, como materia prima, materiales procedentes de depósitos naturales de alunita, pudiendo contener dichos depósitos cuantías variables de impurezas como cuarzo y filosilicatos (siendo más frecuentes, entre estos últimos, minerales del grupo de la caolinita) . Asimismo, la sustancia útil de estos depósitos puede estar constituida por uno o varios alumbres minerales, preferentemente seleccionados de entre los grupos de minerales que se indican a continuación:
Grupo de la alunita:
Alunita KA13(S04)2(0H)6
Natroalunita NaAl3(S04)2(OH)6
Natroj arosita NaFe3(S04)2(OH)6 Jarosita KFe2(S04)2(OH)6 Amonio-j arosita NH4Fe3 (S04)2 (OH)6 Hidronio-alunita H3O.Al3(S04)2(OH)6 Minamiita Ca0.5Al3 (S04)2 (OH)6
Grupo del alum (alumb
Tamarugita NaAl (S04) 2 · 6H20
Mendocita NaAl (S04) 2 · 11H20
Kalinita NaAl (S04) 2 · 11H20
Alumbre potásico KAl (S04) 2· · 12H20 Alumbre sódico NaAl (S04) 2 · 12H20
Alumbre amónico (tschermigita) NH4AI (S04) 2- 12H20
Grupo del alunógeno
Aluminita A12S04 (OH) 4 · 7H20
Alunógeno Al2 (S04)3-1VH20
Lapparentita Al2S02(OH)2-9H20
Basaluminita AI2SO4 (OH) 10-5H2O
Felsobanyita AI2SO4 (OH) 10-5H2O
Paraluminita AI2SO4 (OH) 10-5H2O
Otros
Melanterita FeS04- 7H20
Szomolnokita FeS04-H20
Rhomboclasa FeH (S04) 2-4H20
Paracoquimbita Fe2 (S04)3-9H20
Coquimbita Fe2 (S04)3-9H20
Jurbanita (*) AIOHSO4 De entre las distintas combinaciones posibles, resultan especialmente preferidas para el proceso de la invención las correspondientes a minerales del grupo del alum (o sus productos de deshidratación o deshidroxilación total o parcial) y las de alunita-natroalunita, admitiéndose diferentes grados de deshidratación y/o deshidroxilación de dichos minerales.
Dependiendo del tipo de materia prima empleada en el procedimiento, de manera adicional a la alúmina, es posible obtener al menos una fase soluble en agua, la cual no se obtiene en caso de que la materia prima se encuentre únicamente constituida por sulfatos de aluminio y amonio o sulfatos de aluminio y amonio hidratado o hidroxilado.
De este modo, en una realización particular de la invención en la que se generen como co-productos de la transformación térmica de la materia prima empleada en el procedimiento, sulfatos solubles en agua como, por ejemplo, sulfatos alcalinos (generalmente, sulfato potásico o sulfato potásico y sódico) , el procedimiento puede comprender a su vez una etapa adicional de eliminación de dichos sulfatos. Esta etapa, que conlleva la concentración del producto final, puede llevarse a cabo, preferentemente, mediante disolución del producto obtenido tras la etapa de enfriamiento brusco en exceso de agua. De este modo, en una realización particular en la que la temperatura sea igual o superior a 20°C, la cantidad empleada de agua puede ser superior a 10 veces la de sulfato soluble, si éste es sulfato potásico, pudiendo practicarse una estimación de la cantidad necesaria de agua en función de la naturaleza del sulfato presente, de su cuantía y de la temperatura según datos disponibles, por ejemplo, en Lide D.R, editor, "CRC Handbook of Chemistry end Physics" , 90a Edición, Versión Internet 2010, páginas 8-114 y siguientes, CRC Press.
Tras la etapa de disolución, puede procederse a la eliminación de la solución por filtrado, centrifugación o cualquier otra técnica de separación líquido-sólido. De esta manera, es posible obtener, por un lado, el producto insoluble (corindón) y, por otro, la disolución de, al menos, un sulfato soluble que haya podido generarse como co-producto de la transformación térmica de la materia prima del procedimiento. Dicho sulfato puede a su vez recuperarse, preferentemente, por cristalización de la fase líquida.
La correcta eliminación de los sulfatos en el producto final de corindón nanocristalino , previamente a su secado, puede comprobarse fácilmente mediante la adición de al menos una sal de bario en las últimas aguas de lavado. De este modo, en caso de no generarse ningún precipitado de sulfato de bario, se puede considerar que la eliminación de los sulfatos ha finalizado.
En una realización particular de la invención en la que la etapa de enfriamiento brusco se lleve a cabo por vertido en agua, del producto de cocción o tratamiento térmico de la materia prima del procedimiento, la separación de los sulfatos solubles puede llevarse a cabo simultáneamente a dicha etapa de enfriamiento brusco (o "quenching" ) . De este modo, de manera adicional a la concentración del corindón en la fase sólida como consecuencia de la disolución en el agua de enfriamiento del posible sulfato o sulfatos obtenidos como co- productos del tratamiento térmico de la materia prima, el proceso de enfriamiento se ve favorecido por la propia absorción de calor al disolverse los co-productos solubles.
Una vez finalizado el proceso, el corindón nanocristalino es obtenido en forma de agregados porosos microcristalinos de nanopartículas primarias en forma tabular o de placa. Estos agregados porosos pueden presentar forma aproximada de esfera, más o menos deformada, frecuentemente perforada y a veces fragmentada .
De manera general, es posible controlar el crecimiento de las nanopartículas primarias de corindón en función de la velocidad de enfriamiento a la que se lleve a cabo el procedimiento. Así, es posible prolongar el crecimiento, en caso de llevar a cabo un enfriamiento lento, mientras que en caso de que el enfriamiento sea brusco, es posible bloquear el crecimiento y producir adicionalmente , por choque térmico, la fracturación de los agregados e incluso de las nanopartículas primarias .
El carácter poroso de los agregados microcristalinos de las nanopartículas primarias del corindón constituye una ventaja importante de la invención puesto que facilita su proceso de desagregación ulterior a diferencia de lo que ocurre con productos de corindón compacto que, por su naturaleza no porosa, resultan difíciles de moler como consecuencia de su dureza y tenacidad.
Con objeto de verificar el carácter nanocristalino del producto obtenido es conveniente emplear técnicas adecuadas, preferentemente, análisis microestructural por difracción de rayos X y microscopía electrónica de emisión de campo a alta magnificación .
Es, asimismo, un objeto adicional de la invención, el uso del corindón nanocristalino obtenido a partir del procedimiento descrito mediante una etapa de cocción adicional (que conlleva su recristalización) para obtener productos refractarios, conformados o no. Para ello, en una realización particular de la invención, el corindón nanocristalino puede ser vertido en al menos un soporte, preferentemente, a temperatura ambiente y, con él, o desplazándose sobre él, puede ser introducido inmediatamente en al menos un horno donde tiene lugar su recristalización a una temperatura superior a la temperatura ambiente e inferior a la temperatura de fusión, de modo que cuanto mayor sea la temperatura de recristalización, menor será el tiempo requerido para la recristalización. Este ciclo adicional de cocción puede llevarse a cabo con o sin desagregación, molienda y concentración previa del corindón y puede constituir una etapa intermedia de un proceso de producción de al menos un producto refractario, tanto conformado como no conformado. De este modo, en el lapso de su introducción al horno, el corindón puede ser comprimido mediante el empleo de un dispositivo adecuado previamente a la cocción, o bien puede ser comprimido en el interior del horno.
De manera adicional, es objeto de la invención el uso del corindón nanocristalino obtenido a partir del procedimiento descrito directamente como árido de corindón nanocristalino sin desagregación ulterior, susceptible de aplicaciones muy variadas como, por ejemplo, producción de morteros por adición directa a pastas de cemento u otros aglomerantes, incorporación a pastas cerámicas por vertido en barbotina, empleo como árido filtrante o como soporte para catálisis, etc. Adicionalmente , también puede ser empleado tras una etapa de desagregación parcial o total, dando lugar a polvo nanoparticulado de corindón. En este caso, la desagregación progresiva puede originar áridos finos, e incluso muy finos, donde las nanopartículas primarias se encuentran predominantemente sueltas.
Por tanto, en una realización adicional de la invención, el procedimiento descrito puede a su vez comprender una etapa posterior de desagregación y fraccionamiento granulométrico, preferentemente, mediante molienda de alta energía, dando lugar a nanopartículas de forma elongada (forma de tablón o tabular alargada) , o de placa (tabular no alargada, con predominio de dos dimensiones respecto a una tercera correspondiente al espesor) o equidimensionales (sin predominio claro de ninguna dimensión) . Dicha etapa de molienda puede llevarse a cabo por procedimientos de molienda vía seca, molienda vía húmeda, tratamiento de suspensiones a elevada cizalla, sonofragmentación u otros procedimientos similares. De manera general, las nanopartículas primarias de corindón obtenidas son de orden nanométrico, determinado por la presencia de espesores iniciales predominantes inferiores a 100 nm, presentándose en agregados microcristalinos que constituyen un árido fino cuya distribución granulométrica presenta preferentemente un contenido inferior al 10% de agregados de tamaño superior a 50 mieras. En el caso de efectuarse el enfriamiento brusco mediante "quenching" en agua, el máximo de frecuencia en la distribución granulométrica se encuentra por debajo de 30 mieras, sin efectuar molienda alguna, obteniéndose fácilmente por desagregación un árido fino con agregados de tamaño superior a 20 mieras.
Es, asimismo, un objeto adicional de la invención, la aplicación de los referidos áridos finos como abrasivos ultrafinos o como cargas funcionales de polímeros plásticos u otro tipo de materiales, procurando a los mismos dureza y resistencia a la abrasión y disminuyendo su coeficiente de dilatación térmica.
Breve descripción de las figuras :
Figuras relativas al ejemplo 1
• La figura 1 muestra difractogramas del alum empleado como materia prima, donde:
• Rayas con etiqueta A - Ficha ICDD 018-0989: KAl (S04) 2·6Η20,
• Rayas con etiqueta B - Ficha ICDD 018-0990: KAl (S04) 2·3Η20,
• Rayas con etiqueta I - Ficha ICDD 007-0017:
KAl (S04) 2.12H20.
• La figura 2 muestra una gráfica DTG de la materia prima desecada .
• La figura 3 muestra la curva temperatura- tiempo correspondiente a la cocción y "quenching" ulterior en aire practicados en el ejemplo 1.
• La figura 4 muestra difractogramas de productos sucesivos de reacción y "quenching" (a 574, 900 y 1100°C) , así como el producto de "quenching" a 1100 °C tras disolución del coproducto soluble en agua:
• Rayas con etiqueta A - Ficha 023-0767: KA1(S04)2,
Rayas con etiqueta B - Ficha 027-1337: K3A1 (S04) 3/1 · 5K2SO4»0.5A12 (S04) 3
• Rayas con etiqueta I- Ficha 044-1414: K2S04,
Rayas con etiqueta C - Ficha 074-1081: Al203-corindón .
• La figura 5 muestra cristales mayores reconocibles en el producto de "quenching" en aire desde 1100 °C.
· La figura 6 muestra el aspecto nanoestruturado de los cristales mayores de corindón del producto de "quenching" en aire desde 1100°C, tras su separación del sulfato solubilizado .
• La figura 7 muestra el producto de "quenching" en aire desde 1100°C, tras separación del sulfato solubilizado, y molienda ulterior durante 6 segundos en molino de discos de alta energía con elementos de carburo de wolframio.
• La figura 8 muestra el aspecto nanoestruturado de los cristales mayores de corindón del producto de "quenching" en aire desde 900°C, tras la separación del sulfato solubilizado;
• La figura 9 muestra la granulometría de la muestra de corindón del producto de "quenching" en aire desde 1100 °C, tras la separación del sulfato solubilizado.
• La figura 10 muestra la granulometría de la muestra de corindón del producto de "quenching" en aire desde 900°C, tras la separación del sulfato solubilizado.
Figuras relativas al ejemplo 2
• La figura 11 muestra la gráfica temperatura- tiempo del tratamiento térmico y "quenching" correspondientes al experimento descrito en el ejemplo 2.
• La figura 12 muestra difractogramas del producto del tratamiento térmico a 1100 °C y "quenching" en agua del experimento adicional descrito en el ejemplo 2, donde:
• Rayas con etiqueta A - Ficha 044-1414: K2S04, Rayas con etiqueta B - Ficha 074-1081: Al203-corindón .
• La figura 13 muestra el aspecto nanoestruturado de los agregados de corindón del producto de "quenching" en agua desde 1100°C, tras la separación del sulfato solubilizado .
« La figura 14 muestra un detalle de las placas nanocristalinas de corindón del producto de "quenching" en agua desde 1100 °C, tras separación del sulfato solubilizado.
• La figura 15 muestra un detalle de agregado con placas nanocristalinas de mayor tamaño en el producto de "quenching" en agua desde 1100 °C, tras la separación del sulfato solubilizado .
• La figura 16 muestra un detalle del espesor de los cristales más frecuentes en el producto de "quenching" en agua desde 1100°C, tras la separación del sulfato solubilizado.
· La figura 17 muestra la granulometría de la muestra de corindón del producto de tratamiento térmico (o cocción) a 1100 °C y "quenching" en agua, tras separación del sulfato solubilizado .
Figuras relativas al ejemplo 3
· La figura 18 muestra los resultados correspondientes al ejemplo 3. En concreto, corresponden a los difractogramas de la materia prima (natroalunita-alunita) y del producto de cocción a 1100 °C con quenching en aire:
Rayas con etiqueta I - Ficha 041-1467: Natroalunita, NaAl3 (S04) 2 (OH) 6,
Rayas con etiqueta A - Ficha 072-1630: Alunita,
KA13(S04)2(0H)6,
• Rayas con etiqueta C - Ficha 20-0927: K aS04,
Rayas con etiqueta B - Ficha 010-0173 Al203-corindón .
Ejemplos :
A continuación se recogen, a modo de ejemplo y con carácter no limitante, una serie de realizaciones particulares del procedimiento de la invención. En particular, los procedimientos descritos en los ejemplos 1 y 2 fueron desarrollados para la separación de α alúmina a partir de alumbre potásico deshidratado, que puede ser sintético u obtenido a partir de materias primas naturales de las que pueden existir yacimientos importantes. No obstante, dichos ejemplos de realización pueden extenderse a la utilización como materias primas de otros alumbres, y particularmente a alumbre con sodio (ejemplo 3) que, como se ha indicado anteriormente, suele asociarse a la alunita en yacimientos minerales .
Ejemplo 1
El siguiente ejemplo pretende describir una realización particular del procedimiento objeto de la invención sin limitarlo, no obstante, a las condiciones de operación descritas .
Materia prima:
Como materia prima del procedimiento se empleó sulfato de aluminio y potasio hidratado comercial, sometido a desecación en estufa de aire forzado a 35°C durante 24 horas. La figura 1 muestra los registros difractométricos de la materia prima comercial y la materia prima desecada a 35°C durante 24 horas en estufa de aire forzado, cuyos constituyentes predominantes son alumbre potásico hexahidrato y dodecahidrato (KA1 (S04) 2·6Η20 y KAl (S04) 2·12Η20) y alumbre potásico trihidrato y dodecahidrato (KAl (S04) 2·3Η20 y KAl (S04) 2·12Η20) .
La figura 2 muestra el análisis termogravimétrico de la materia prima desecada, registrado entre temperatura normal y 1200°C.
Procedimiento :
1. Tratamiento térmico: El tratamiento térmico, hasta una temperatura máxima de 1200 °C, se llevó a cabo en un horno eléctrico de mufla de laboratorio .
En el ejemplo de obtención, lOg de la citada materia prima, contenida en un crisol de porcelana, fueron tratados a las temperaturas consignadas en la Tabla 1, practicando la rampa de cocción y enfriamiento recogida en la figura 3. De este modo, una vez alcanzada la temperatura máxima de cocción, se practicó un enfriamiento brusco o "quenching" mediante extracción de la muestra del horno, encontrándose el exterior del horno a temperatura ambiente. La Tabla 2 recoge el registro de tiempos sucesivos de enfriamiento.
La figura 3 muestra la curva temperatura- tiempo de la cocción y enfriamiento practicado (donde el registro de cocción fue obtenido mediante un controlador Conatec 4801 del horno y el registro de enfriamiento mediante un lector de temperaturas Lufft C120 con termopar tipo K) .
Tabla 1. Tiempos sucesivos desde inicio de calentamiento
Figure imgf000021_0001
La figura 4 muestra la evolución de la composición mineralógica en tres puntos de control de la cocción practicada, mediante los difractogramas de polvo desorientado de los materiales obtenidos por "quenching" a las temperaturas de 570, 900 y 1100 °C, según se indica en la Tabla 1.
Los registros de difracción fueron obtenidos por el método de polvo cristalino, utilizando un equipo de difracción de rayos X Bruker D8 trabajando bajo el sistema Difrac Plus que controla las condiciones de operación e incluye programas de evaluación de los registros, mantenimiento de la base de datos ICDD, identificación de fases y estimación semicuantitativa de las mismas.
A la temperatura de 1110 °C, se aprecia que el producto de transformación térmica consta únicamente de sulfato potásico y corindón . 2. Selección de condiciones de procesamiento:
Los difractogramas de la figura 4, muestran que a 570 °C la única fase cristalina presente es el alum deshidratado [KA1(S04)2]. Dicho punto de "quenching" (570°C) de la Tabla 1 representa bien la composición final alcanzada en el segundo tramo (200-600°C) del ATG de la figura 2, mientras que los puntos de "quenching" a 900 y 1100 °C se sitúan ya en el escalón inferior de dicho ATG.
La temperatura de 900 °C se encuentra por encima del máximo endotérmico de alta temperatura en el ATD del alum (figura 3B de Gad GM (1950) , "Thermochemical changes in alunite and alunitic clays" , J . Amer. Ceram. Soc . 33, 6, 208-210) pero el pico endotérmico no concluye hasta una temperatura próxima a 950°C. Por ello, en el registro de difracción de "quenching" a 900 °C se identifica la presencia de pequeñas cuantías de un sulfato conteniendo aluminio, mientras que ello ya no ocurre a 1100°C.
Los valores de FWHM (anchura a media altura del pico de difracción) a 900 y 1100°C, para la reflexión 104 del corindón (2,56Á; 35,1° (2Θ) en radiación Cu Ka) son 0,281 y 0,214° (2Θ) respectivamente, lo que refleja un aumento de cristalmidad. Dicha cristalinidad puede disminuirse mediante cocciones más cortas o a menor temperatura, pero superiores a la de finalización del máximo endotérmico.
En función de la velocidad de calentamiento, la presencia de sulfato potásico y corindón como únicas fases presentes, puede obtenerse a diferente temperatura, hecho que se puede testificar con registros difractométricos .
De modo análogo, se procedería con otros alumbres utilizables como materia prima, tomando como referencia las temperaturas de descomposición establecidas en los trabajos de Apte et al. [Apte et al., (1988a), "Kinetic Modelling of Thermal Decomposition of Aluminium Sulfate", Chem. Eng. Communications, 74, 47-61 y Apte NG et al., (1988b), "Thermal decomposition of aluminium-bearing compounds" , Journal of Thermal Analysis, 34, 4, 975-981] y efectuando comprobaciones adicionales mediante análisis por difracción de rayos X de los productos de"quenching" .
3. Separación del corindón:
El producto enfriado obtenido por cocción a 1100 °C y "quenching" en aire, fue sometido a agitación (en agua destilada en una proporción en peso de 1¾>) durante sesenta horas a temperatura ambiente. A continuación, se practicó la separación de la solución mediante filtración a vacío sobre papel de filtro Albet (60g/m2) (RM14034252) .
El difractograma superior, etiquetado como "1100 disuelto" en la figura 4, corresponde al producto obtenido tras la separación del sulfato potásico solubilizado.
Puede observarse que el registro presenta las reflexiones características del corindón, apreciándose únicamente un pequeño pico correspondiente al espaciado de máxima intensidad del sulfato potásico, cerca de 30° (2Θ), debido a la presencia de pequeñas cuantías de dicha fase (evaluadas como inferiores al 1% en peso por el método de las intensidades de referencia, aplicado con la herramienta de análisis semicuantitativo del programa Diffrac Plus, Paquete de Evaluación, EVA v.9, de Bruker AXS, 2003, utilizado para la evaluación de los registros difractométricos efectuados en un equipo Bruker D8).
Resul tados :
Las figuras 5 a 8 corresponden a imágenes obtenidas por microscopía electrónica de barrido de emisión de campo (FESEM) a alta magnificación (equipo Hitachi 4100, trabajando a un voltaje de 30 Kv y un potencial de extracción de 10 Kev; metalización del polvo en el portamuestras previa a la observación mediante baño de oro a vacío con equipo Biorad RC500) que ponen de manifiesto el carácter nanocristalino del corindón obtenido. La figura 5 muestra la textura del producto de "quenching" a 1100 °C constituido por agregados microcristalinos con poros mayores en torno a los que se disponen plaquetas de corindón nanotexturadas como se aprecia en el detalle de la figura 6, correspondiendo a las mayores placas de corindón cuya arista mayor no excede 1000 nm y cuyo espesor máximo es inferior a 200 nm.
La figura 7 corresponde al material precedente sometido a una molienda rápida de alta energía (lOg de material de "quenching" sometidos a molienda durante 6 segundos en un molino vibratorio de disco oscilante Fristch Pulverisette 9, con elementos -jarra, tapa, corona y cilindro interno- de acero con revestimiento de carburo de wolframio) .
Las partículas mayores muestran una dimensión mayor inferior a 200 nm, siendo predominantemente inferior a 70 nm.
La figura 8 corresponde al producto de "quenching" desde
900 °C, mostrando placas de corindón de arista mayor inferior a 600 nm y espesores aparentes (determinados por aristas o líneas de exfoliación paralelas a las caras pinacoidales ({000l}) inferiores a 75 nm. Ello pone de manifiesto la posibilidad de disminuir el tamaño de las placas de corindón según las condiciones de cocción (temperatura y tiempo) así como de reducir el tamaño de las partículas, en un proceso de molienda que se ve favorecido por la microporosidad de los agregados microcristalinos .
Métodos de caracterización microestructural por difracción de rayos X análogos a los utilizados en Pardo P. et al. (2009) , "X-ray dif fraction line broadening study on two vibrating, dry milling procedures in kaolinites" , Clays and Clay Minerals 57, 1, 25-34 para el caso de agregados de caolinita nanocristalina, pueden usarse para el control del tamaño de cristalito del corindón nanocristalino producido por "quenching" , así como de los ulteriores productos de fragmentación del mismo por distintas vías.
Las distribuciones granulométricas (obtenidas por difracción láser) recogidas en las figuras 9 y 10 muestran el estado de agregación de los productos a los que corresponden las figuras 6 y 8.
El producto obtenido, dada su distribución granulométrica (más del 97% por debajo de 75 μπι) , composición (corindón, alfa-alúmina) y textura (agregados de cristales nanométricos) puede considerarse como un filler de nanocorindón . Ejemplo 2
El objeto de este experimento fue comprobar los resultados obtenidos mediante otro procedimiento de quenching consistente, en este caso, en extracción del horno e inmersión en agua del producto de cocción.
Materia prima:
La materia prima de este ejemplo fue la misma que la descrita en el ejemplo 1. Procedimiento :
En este caso, se repitió el experimento del ejemplo 1, con la diferencia de que el enfriamiento brusco se efectuó por inmersión en agua, utilizándose una relación sólido/agua de 1%. La Tabla 3 recoge la secuencia temperatura-tiempo del enfriamiento (obtenida de igual modo que en el ejemplo 1) .
Tabla 3. Temperatura- tiempo de quenching en agua
Figure imgf000026_0001
Resultados:
Una vez llevado a cabo el procedimiento anterior, se analizó directamente el producto sólido obtenido tras la filtración del material granular obtenido por filtración y secado, después de vertido del sólido en agua (relación en peso materia prima inicial/agua = 5¾>) .
El difractograma del material obtenido según el procedimiento descrito pone de manifiesto que, como consecuencia del vertido en agua del producto sólido obtenido por cocción, tiene lugar la puesta en solución de una parte importante del sulfato producido (ver figura 12, donde se muestran menores intensidades del pico de sulfato potásico y mayores de corindón) respecto al producto obtenido por quenching en aire (representado también en la misma figura para su comparación) .
El contenido en corindón del producto de "quenching" en agua es del 61,4% frente al 39% del producto obtenido por "quenching" en aire (estimaciones por igual procedimiento que el descrito en el ejemplo 1) . Es de notar que en el caso del quenching en agua, el producto analizado ha sido el producto sólido secado al aire, tras decantación del agua empleada para el "quenching" , y sin haber practicado lavado adicional para completar la disolución del co-producto soluble.
Las observaciones del corindón mediante FESEM se practicaron en concentrados obtenidos como se describe en el ejemplo 1, pero sin efectuar una ulterior molienda de alta energía .
La figura 13 muestra una imagen de FESEM que pone de manifiesto el aspecto general de los agregados de cristales de corindón obtenidos (nótese el carácter poroso de los agregados cristalinos, manifiesto en el orificio central de los agregados de forma globular) .
Las figuras 14 y 15 recogen imágenes de FESEM correspondientes respectivamente a las placas de tamaño de cara pinacoidal más abundante y mayor, respectivamente. Los espesores aparentes de cristalito (medidos paralelamente al haz de electrones y perpendicularmente a las caras pinacoidales {0001}, según se muestra en la figura 16) se sitúan predominantemente en el intervalo 70-115 nm, similares a los descritos para "quenching" en aire en el ejemplo 1.
La distribución granulométrica del material examinado en
FESEM (figura 17) pone de manifiesto un máximo de frecuencia de los agregados desplazado a un valor algo mayor (20 μπι) respecto al observado para las muestras obervadas de quenching desde 1100 °C en aire, debido a que no se ha practicado molienda de alta energía.
Conclusión :
A partir de los resultados de este ejemplo se concluye que es posible acoplar las etapas de "quenching" y concentración de corindón para obtener corindón nanocristalino practicando el quenching en agua. Asimismo, se aprecia como este enfriamiento, más brusco que el enfriamiento en aire practicado en el ejemplo 1, permite la obtención de cristalitos de corindón con espesor similar, con una diferencia escasa en cuanto al máximo de distribución de tamaño de los agregados obtenidos mediante "quenching" en aire, ulterior lavado y molienda de alta energía del experimento 1.
El producto empleado para el examen en FESEM, dada su distribución granulométrica (más del 90% por debajo de 75 μπι) , composición (corindón o alfa-alúmina) y textura (agregados microcristalinos porosos de cristales nanométricos) , obtenido con escasa molienda adicional (simple presión para facilitar la extensión sobre la cinta adhesiva del portamuestras ) puede catalogarse como un árido muy fino (próximo a filler) de nanocorindón .
Ej emplo 3
Materia prima:
En este tercer ejemplo se utilizó un alumbre natural suministrado por un proveedor de minerales para coleccionismo y museos, desecado en estufa de aire forzado a 35 °C durante 24 horas. El difractograma inferior de la figura 18 corresponde al mineral utilizado como materia prima, que se ha identificado como una asociación de alunita y natroalunita .
Procedimiento :
En este tercer ejemplo, se efectuó un tratamiento térmico análogo al descrito en el ejemplo 1, practicando asimismo "quenching" en aire y sin efectuar una concentración ulterior del corindón.
Resultado:
Como se pone de manifiesto en el difractograma superior de la figura 18, el producto está exento de sulfatos conteniendo Al, constando únicamente de corindón y sulfato sódico-potásico (sal soluble en agua) , lo que permite la concentración del corindón por lavado acuoso ulterior del sulfato sódico- potásico resultante como co-producto.
Conclusión :
Se verifica así la posibilidad de obtener corindón por procesamiento térmico de un alumbre natural potásico-sódico, presentando un tipo de asociación mineral habitual en depósitos naturales de alunita-natroalunita .
En el caso de utilización de alumbres naturales, un aspecto relevante es efectuar un adecuado control de la materia prima con la finalidad de evitar contaminantes que no sean sulfatos solubles (muy frecuentemente, minerales arcillosos y cuarzo) que puedan estar presentes en el yacimiento. Materiales con tal tipo de impurezas deberían someterse a un tratamiento menos simple que incluiría, por ejemplo, una etapa preliminar de puesta en solución de los alumbres y sedimentación de los constituyentes no solubles, decantación de la solución y cristalización de la misma.

Claims

Reivindicaciones
1. Procedimiento de obtención de corindón nanocristalino, caracterizado porque comprende:
(a) una primera etapa de tratamiento térmico a presión ordinaria de la materia prima empleada en el procedimiento hasta una temperatura superior a la del último accidente endotérmico del registro de análisis térmico diferencial de la materia prima efectuado hasta 925°C;
(b) una segunda etapa de enfriamiento brusco desde la temperatura máxima alcanzada en la etapa anterior hasta temperatura ambiente que se lleva a cabo a una velocidad de enfriamiento igual o superior a 0,2°C/s.
2. Procedimiento, de acuerdo a la reivindicación 1, donde la etapa (b) de enfriamiento brusco se lleva a cabo mediante una técnica seleccionada de un grupo que consiste en extracción al aire, proyección sobre al menos una superficie inerte, extracción e inmersión en agua, extracción e inmersión en al menos una mezcla de hielo y agua y extracción e inmersión en al menos un fluido no inflamable a una temperatura igual o inferior a la temperatura ambiente, así como cualquiera de sus combinaciones .
3. Procedimiento, de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la materia prima empleada en el procedimiento consiste en al menos un alumbre seleccionado de un grupo que consiste en alumbre potásico, alumbre sódico, alumbre potásico-sódico, sulfato de aluminio y amonio y derivados hidratados o hidroxilados de los anteriores, así como cualquiera de sus combinaciones.
4. Procedimiento, de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la materia prima empleada en el procedimiento consiste en al menos un alumbre sintético obtenido a partir de un proceso industrial de síntesis y/o en al menos un alumbre natural .
5. Procedimiento, de acuerdo a la reivindicación 4, donde cuando el alumbre consiste en un alumbre natural, dicho alumbre natural procede del tratamiento de al menos un mineral seleccionado de un grupo que consiste en alunita, natroalunita, sulfatos que contienen alúmina y potasa y sulfatos que contienen alúmina y sosa, así como cualquiera de sus combinaciones.
6. Procedimiento, de acuerdo a una de las reivindicaciones 4 o 5 donde, cuando la materia prima utilizada es un alumbre natural, el procedimiento comprende una etapa adicional inicial de adecuamiento o eliminación de impurezas presentes en la materia prima.
7. Procedimiento, de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde, cuando en la etapa (a) de tratamiento térmico se genera como co-producto del corindón al menos un sulfato soluble en agua, el procedimiento comprende a su vez una etapa adicional de eliminación de dicho sulfato soluble .
8. Procedimiento, de acuerdo a la reivindicación 7, donde dicha etapa de eliminación se lleva a cabo mediante la disolución en agua del sulfato soluble, seguida de un procedimiento de separación de dicha disolución del sólido insoluble mediante una técnica de separación sólido- líquido .
9. Procedimiento, según la reivindicación 8, caracterizado porque comprende además una etapa de recuperación del sulfato soluble mediante cristalización.
10. Procedimiento, de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la etapa de eliminación del sulfato soluble en agua se lleva a cabo simultáneamente a la etapa (b) de enfriamiento brusco, cuando la misma se lleva a cabo mediante extracción y vertido en agua.
11. Corindón nanocristalino obtenible a partir de un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.
12. Corindón nanocristalino, de acuerdo a la reivindicación 11, caracterizado porque comprende nanopartículas primarias con formas tabulares o de placas de espesor mayoritariamente inferior a 100 nm, agregadas en un árido fino microcristalino cuya distribución granulométrica presenta un contenido inferior al 10% de agregados de tamaño superior a 50 mieras.
13. Uso de un corindón nanocristalino, de acuerdo a la reivindicación 11 o 12, para la elaboración de productos de nanocorindón recristalizado mediante cocción ulterior.
14. Uso de un corindón nanocristalino, de acuerdo a la reivindicación 11 o 12, para la obtención de polvos nanoparticulados de corindón mediante una etapa adicional de desagregación .
15. Uso de un corindón nanocristalino, de acuerdo a la reivindicación 11 o 12, como abrasivo, con o sin desagregación o fraccionamiento mecánico adicional.
16. Uso de un corindón nanocristalino, de acuerdo a la reivindicación 11 o 12, como carga o árido funcional, con o sin desagregación o fraccionamiento mecánico adicional, en polímeros plásticos u otro tipo de materiales.
17. Procedimiento, de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque comprende una etapa adicional de desagregación del corindón, para dar lugar a un árido fino con un contenido inferior al 10% de agregados de tamaño superior a 20 mieras.
18. Procedimiento, de acuerdo a la reivindicación 17, donde dicha etapa de desagregación se lleva a cabo mediante molienda de alta energía.
19. Árido fino obtenible a partir de un procedimiento de acuerdo a una de las reivindicaciones 17 o 18.
20. Uso de un árido fino, de acuerdo a la reivindicación 19, como abrasivo o como carga funcional en polímeros plásticos u otro tipo de materiales.
PCT/ES2011/070572 2010-08-06 2011-08-03 Procedimiento de obtención de corindón nanocristalino a partir de alumbres naturales o sintéticos WO2012017124A1 (es)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP11814151.4A EP2602229A4 (en) 2010-08-06 2011-08-03 PROCESS FOR OBTAINING NANOCRYSTALLINE CORN CORN FROM NATURAL OR SYNTHETIC ALUNS
US13/814,524 US20130183527A1 (en) 2010-08-06 2011-08-03 Process for obtaining nanocrystalline corundum from natural or synthetic alums

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES201001071A ES2374479B1 (es) 2010-08-06 2010-08-06 Procedimiento de obtención de corindón nanocristalino a partir de alumbres naturales o sintéticos.
ESP201001071 2010-08-06

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012017124A1 true WO2012017124A1 (es) 2012-02-09

Family

ID=45541170

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/ES2011/070572 WO2012017124A1 (es) 2010-08-06 2011-08-03 Procedimiento de obtención de corindón nanocristalino a partir de alumbres naturales o sintéticos

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20130183527A1 (es)
EP (1) EP2602229A4 (es)
ES (1) ES2374479B1 (es)
WO (1) WO2012017124A1 (es)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3778486A4 (en) * 2018-04-06 2022-01-19 DIC Corporation ALUMINUM OXIDE PARTICLES
CN114555718B (zh) * 2019-10-09 2024-01-26 Dic株式会社 氧化铝颗粒和氧化铝颗粒的制造方法
WO2021068126A1 (en) * 2019-10-09 2021-04-15 Dic Corporation Composite particle and method of producing composite particle

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES443069A1 (es) 1975-11-28 1977-04-01 Echevarria Arteche Ignacio Procedimiento para la obtencion de alumina a partir de arci-llas y de otros productos aluminosos.
US5817588A (en) * 1990-05-23 1998-10-06 Atochem Ceramic preforms comprising monocrystalline hexagonal platelets of alpha-alumina
US20030098529A1 (en) * 2000-07-21 2003-05-29 Robert Drumm Nanoscale corundum powders, sintered compacts produced from these powders and method for producing the same
US20040184984A1 (en) 2003-02-26 2004-09-23 Sumitomo Chemical Company, Limited Method for producing alpha -alumina powder
US20040198584A1 (en) * 2003-04-02 2004-10-07 Saint-Gobain Ceramics & Plastic, Inc. Nanoporous ultrafine alpha-alumina powders and freeze drying process of preparing same
US20100159226A1 (en) * 2008-12-19 2010-06-24 Sawyer Technical Materials Llc Thermally stable nano-sized alpha alumina (coruncum) materials and method of preparing thereof

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2988424A (en) * 1957-03-15 1961-06-13 Monsanto Chemicals Process for controlling the density of a laminar form of alumina
FR2486058A1 (fr) * 1980-07-01 1982-01-08 Ugine Kuhlmann Nouveau procede de preparation d'alumines de haute purete a partir d'alun d'ammonium
JPS58213633A (ja) * 1983-04-07 1983-12-12 Tokuyama Soda Co Ltd 酸化アルミニウムの製造方法
IT1184114B (it) * 1985-01-18 1987-10-22 Montedison Spa Alfa allumina sotto forma di particelle sferiche,non aggregate,a distribuzione granulometrica ristretta e di dimensioni inferiori a 2 micron,e processo per la sua preparazione
US5128081A (en) * 1989-12-05 1992-07-07 Arch Development Corporation Method of making nanocrystalline alpha alumina
JPH08323197A (ja) * 1995-06-02 1996-12-10 Solv Ex Corp 活性アルミナ触媒の製造方法
JP3823610B2 (ja) * 1999-06-04 2006-09-20 ウシオ電機株式会社 α−アルミナ粉末の製造方法
AU2003900030A0 (en) * 2003-01-07 2003-01-23 Advanced Nano Technologies Pty Ltd Process for the production of ultrafine plate-like alumina particles
DE102005033393B4 (de) * 2005-07-16 2014-04-03 Clariant International Limited Verfahren zur Herstellung von nanokristallinem α-Al2O3
JP2008163178A (ja) * 2006-12-28 2008-07-17 Advics:Kk ブレーキ用摩擦材

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES443069A1 (es) 1975-11-28 1977-04-01 Echevarria Arteche Ignacio Procedimiento para la obtencion de alumina a partir de arci-llas y de otros productos aluminosos.
US5817588A (en) * 1990-05-23 1998-10-06 Atochem Ceramic preforms comprising monocrystalline hexagonal platelets of alpha-alumina
US20030098529A1 (en) * 2000-07-21 2003-05-29 Robert Drumm Nanoscale corundum powders, sintered compacts produced from these powders and method for producing the same
US7022305B2 (en) 2000-07-21 2006-04-04 Leibniz-Institut Fuer Neue Materialien Gemeinnuetzige Gmbh Nanoscale corundum powders, sintered compacts produced from these powders and method for producing the same
US20040184984A1 (en) 2003-02-26 2004-09-23 Sumitomo Chemical Company, Limited Method for producing alpha -alumina powder
US20040198584A1 (en) * 2003-04-02 2004-10-07 Saint-Gobain Ceramics & Plastic, Inc. Nanoporous ultrafine alpha-alumina powders and freeze drying process of preparing same
US20100159226A1 (en) * 2008-12-19 2010-06-24 Sawyer Technical Materials Llc Thermally stable nano-sized alpha alumina (coruncum) materials and method of preparing thereof

Non-Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"CRC Handbook of Chemistry and Physics", 2010, CRC PRESS, pages: 8 - 114
APTE ET AL.: "Kinetic Modelling of Thermal Decomposition of Aluminium Sulfate", CHEM. ENG., vol. 74, 1988, pages 47 - 61
APTE NG ET AL.: "Kinetic Modelling of Thermal Decomposition of Aluminium Sulfate", CHEM. ENG. COMMUNICATIONS, vol. 74, 1988, pages 47 - 61
APTE NG ET AL.: "Thermal decomposition of aluminium-bearing compounds", JOURNAL OF THERMAL ANALYSIS, vol. 34, no. 4, 1988, pages 975 - 981
GAD GM: "Thermochemical changes in alunite and alunitic clays", J. AMER. CERAM. SOC., vol. 33, no. 6, 1950, pages 208 - 210
KIM ET AL.: "Influences of precursor and additive on the morphology of nanocrystalline alfa alumina", JOURNAL OF PHYSICS AND CHEMISTRY OF SOLIDS, vol. 69, 2008, pages 1521 - 1524, XP022667486, DOI: doi:10.1016/j.jpcs.2007.10.024
KRELL A; MA H, NANOCORUNDUM -ADVANCED SYNTHESIS AND PROCESSING-NANOSTRUCTURED MATERIALS, vol. 11, no. 8, 1999, pages 1141 - 1153
PARDO P. ET AL.: "X-ray diffraction line broadening study on two vibrating, dry milling procedures in kaolinites", CLAYS AND CLAY MINERALS, vol. 57, no. 1, 2009, pages 25 - 34
See also references of EP2602229A4

Also Published As

Publication number Publication date
EP2602229A4 (en) 2014-01-22
ES2374479B1 (es) 2012-12-26
EP2602229A1 (en) 2013-06-12
US20130183527A1 (en) 2013-07-18
ES2374479A1 (es) 2012-02-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Sarker et al. Extraction and characterization of alumina nanopowders from aluminum dross by acid dissolution process
Tantawy et al. Extraction of alumina from Nawan kaolin by acid leaching
KR101585249B1 (ko) 뵈마이트 입자의 제조 방법 및 알루미나 입자의 제조 방법
ES2211588T3 (es) Hidrotalcita de mg-ai politipica.
JP2016507454A (ja) 研磨アルミナの新規な製造方法
Cho et al. Morphological Forms of α‐Alumina Particles Synthesized in 1, 4‐Butanediol Solution
JPH10503465A (ja) ハイドロタルク石及びハイドロタルク石様化合物の二粉末合成
JP2004523456A (ja) アニオン性粘土及びベーマイトを含有する組成物の製造法
ES2374479B1 (es) Procedimiento de obtención de corindón nanocristalino a partir de alumbres naturales o sintéticos.
CN109803926A (zh) 用于制造至少一种金属和/或一种类金属和/或一种镧系元素的铝酸盐的晶体的方法及其应用
Singh et al. Mechanochemical synthesis of nano calcium silicate particles at room temperature
JP2001524923A (ja) アニオン挿入ハイドロタルサイトの単純な製造方法
CN105858694A (zh) 一种以Na3FSO4为种晶制备片状单晶α-氧化铝的方法
Saelee et al. Synthesis and sintering of magnesium aluminate spinel nanopowders prepared by precipitation method using ammonium hydrogen carbonate as a precipitant
Naghiu et al. A new method for synthesis of forsterite nanomaterials for bioimplants
KR101551616B1 (ko) 소편상 알루미나의 제조방법
Bagherzadeh et al. Straight synthesis of α and γ alumina from kaolin by HCl acid leaching
RU2576271C1 (ru) Способ получения наноразмерного порошка алюмоиттриевого граната
Wang et al. Effect of precursors on the morphology of hydroxyl aluminum prepared by hydrothermal treatment
Avvakumov et al. Prospects for soft mechanochemical synthesis
Jiménez-Becerril et al. Synthesis of lithium aluminate by thermal decomposition of a lithium dawsonite-type precursor
ES2919251B2 (es) Arcillas pilareadas con propiedades texturales mejoradas, preparación de las mismas a partir de escorias salinas procedentes de los procesos de reciclaje del aluminio y su uso
Yeboah et al. A comparative study of the super cooling and carbonization processes of the gibbsitic Ghanaian Bauxite
KR20140047392A (ko) 판상 알루미나의 제조방법
JPS6345118A (ja) アルミナ質焼結砥粒の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11814151

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2011814151

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011814151

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13814524

Country of ref document: US