WO2012014766A1

WO2012014766A1 - パネルの製造方法

Info

Publication number: WO2012014766A1
Application number: PCT/JP2011/066529
Authority: WO
Inventors: 慶太郎横川; 功吉島; 修一當銘
Original assignee: 株式会社ナカハラ
Priority date: 2010-07-25
Filing date: 2011-07-21
Publication date: 2012-02-02
Also published as: CN103025450A; EP2596880A4; US8726514B2; US20130074314A1; EP2596880A1; HK1178112A1; JP5597257B2; JPWO2012014766A1; EP2596880B1; CN103025450B

Abstract

　この発明は、容易に大きさの異なるドアパネルなどのパネルの製造に対応することができるパネルの製造方法を提供することを課題とする。　この発明は、外側板に内側板を一体化したパネルの製造方法であって、外側板の所定の位置に接着剤を塗布する工程と、前記外側板と内側板とを重ね合わせレーザ溶接により仮固定する工程と、仮固定した外側板の外周縁部を内側板の周縁部を包みこむように折返し平坦に押しつぶすヘミング加工を行う工程と、外側板の周縁部のヘミング加工が終了したパネルに接着剤を塗布して、シーリング加工を行う工程と、を備えた。

Description

パネルの製造方法

　この発明は、外側板と内側板を備えた２重構造のパネルの製造方法に関し、作業機械のドアパネルや自動車のボンネットパネル等の製造方法に関するものである。

　作業機械のサイドドアなどとしては、外側板および内側板からなる２重構造のドアパネルがある。このドアパネルの内側板は複数の凹部と凸部とを有し、外側板にこの内側板の凹部を接着剤で接着する。そして、外側板の外周縁部を、内側板の外周縁部を包む状態で内側に向けて折り曲げ加工（ヘミング加工）する。このようにして、外側板と内側板とを固定している（例えば、特許文献１参照）。

　この種の２重構造のドアパネル構造は、外側板と内側板との間の凸部との間の内部空間に発泡剤を充填して、振動を減衰させ、騒音の発生を抑制することが可能である。

特開平９－２２８４１２号公報

　上記したヘミング加工する場合、ドアパネルの大きさに対応した金型を必要とする。このため、金型にかかるコストが嵩むとともに、大きさの異なるドアパネルを加工するごとに金型を交換する必要があり、作業性が悪くなるという難点がある。

　この発明の目的は、容易に大きさの異なるドアパネルなどのパネルの製造に対応することができるパネルの製造方法を提供することにある。

　この発明は、外側板に内側板を一体化したパネルの製造方法であって、外側板の所定の位置に接着剤を塗布する工程と、前記外側板と内側板とを重ね合わせレーザ溶接により仮固定する工程と、仮固定した外側板の外周縁部を内側板の周縁部を包みこむように折返し平坦に押しつぶすヘミング加工を行う工程と、外側板の周縁部のヘミング加工が終了したパネルに接着剤を塗布して、シーリング加工を行う工程と、を備えたことを特徴とする。

　また、前記ヘミング加工は、折り曲げ加工を３工程以上に分けて加工を行うように構成すればよい。そして、前記ヘミング加工は、矩形のパネルの対向する一対の長辺側の真ん中部分を折り返してかしめる工程と、前記パネルの短辺側の一辺から真ん中のかしめた部分までを折り返してかしめる工程と、前記パネルの残りの短辺側の一辺から真ん中のかしめた部分までを折り返してかしめる工程とを備えるよい。

　また、前記接着剤塗布工程とシーリング加工工程の接着剤は同じ接着剤槽から供給するように構成できる。そして、前記接着剤槽から接着剤供給装置まで接着剤を供給する配管に複数の温度センサと、温度センサに対応して制御される複数のヒータとを備え、温度センサの出力に応じて各ヒータを独立に制御するとよい。

　この発明は、容易に大きさの異なるドアパネルなどのパネルの製造に対応することができ、種々のパネルの製造を効率良く行うことができる。

この発明により製造されたドアパネルを示す斜視図である。この発明により製造されたドアパネルの要部を示す模式的断面図である。この発明により製造されたドアパネルの要部を示す模式的断面図である。この発明の製造方法の工程を示すフローチャートである。この発明の製造方法のヘミング加工工程を示すフローチャートである。この発明の製造方法における接着剤塗布状態を示す模式的分解斜視図である。この発明に用いられる接着剤塗布装置の構成を示すブロック図である。この発明に用いられる接着剤を塗布するための塗布する装置を示す模式図である。この発明に用いられるレーザ溶接装置を示す模式図である。この発明に用いられるヘミング加工の装置を示す模式図である。この発明によるヘミング加工工程を示す模式図である。この発明によるヘミング加工工程を示す模式図である。この発明により異なる大きさのパネルのヘミング加工を示す模式図である。この発明によるシール剤塗布状態を示す模式的断面図である。

　この発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付し、説明の重複を避けるためにその説明は繰返さない。

　この実施形態のドアパネルは、例えば、作業機械のラジエータ室に設けられたサイドドアのドアパネルとして用いられる。

　図１ないし図３は、サイドドアのドアパネル５を示し、このドアパネル５は、外側板５１と、この外側板５１に対し凹凸状にプレス成形されて外側板５１の内側面に凹部を固定されるとともに凸部と外側板５１との間に空間５３を形成する内側板５２と、これらの外側板５１と内側板５２との間の空間５３に充填されて硬化された発泡剤６とを具備している。この実施形態では、外側板５１および内側板５２には、４列の通気用開口部５０が設けられている。

　内側板５２は、外側板５１に接合された開口側の接合部５７および外周側の接合部５８と、これらの接合部５７、５８に対し外側板５１から離反する方向に凸条状に膨出成形された凸部５５とを具備している。

　図２に示されるように、外側板５１の外周縁部は、内側板５２の周縁部を包みこむように折返し平坦に押しつぶして形成したヘミング加工部Ｈにより、内側板５２の周縁部を咬込み結合する。内側板５２の接合部５７、５８は、接合用接着剤１６により外側板５１に接着され、この接合用接着剤１６により外側板５１と内側板５２の接合部５７、５８とを接合するとともにシールする。

　図２及び図３に示すように、内側板５２には、外側板５１の通気用開口部５０ａより外側へ大きく通気用開口部５０ｂが開口されているが、その内側板５２の通気用開口部５０ｂの切断開口縁と、この通気用開口部５０ｂの下側に位置する外側板５１の上面との間には、その通気用開口部５０ｂの切断開口縁に沿って、シール剤１７が塗布されている。このシール剤１７は、後述するように、接着剤１６と同じ接着剤が用いられ、塗布形状を保持できる高い粘度および粘着性と、熱硬化性とを有するペーストタイプ構造用接着剤を用いることができる。ペーストタイプ構造用接着剤としては、例えば、エポキシ系熱硬化型接着剤を持ちることができる。接着剤１６は、熱硬化性接着剤以外に、紫外線硬化型接着剤や可視光硬化型接着剤などを用いることもできる。

　図３に示すように、この外側板５１の通気用開口部５０ａより外側へ拡大された通気用開口部５０ｂを有する内側板５２が接着されているので、この内側板５２の通気用開口部５０ｂを切欠形成する開口切断面に沿って、内側板５２の開口切断面５２ａに隣接する外側板５１上の被覆帯領域５１ｂから内側板５２の開口切断面に隣接する内側板５２上の開口縁被覆帯領域５２ｂにわたる幅広状の被覆帯領域に、シール剤１７が塗布されている。

　内側板５２上にオーバーラップするように塗布されたことで、シール剤１７の接着面積が拡大することで、接合部の耐久性がより向上する。また、シール剤１７として接着剤を用いるので接着強度も向上する。

　図１および図２に示されるように、凸部５５は、断面二次モーメントなどの断面性能に優れ、曲げ応力などに対して変形しにくい特性を有する。

　また、図２に示すように、内側板５２と外側板５１との間の接合部５７、５８は、レーザ溶接により、１０ｍｍ～１０００ｍｍの間の適度な間隔で仮止め用の溶着がなされている。このレーザによる溶着は、外側板５１が露出する側には溶接痕がでないように、内側板５２側からレーザを照射し、外側板５１の内側板５２と接する側の一部が溶着する程度にレーザの出力並びに加工時間を制御している。

　外側板５１は、内側板５２の１．２～５．０倍の板厚にする。言い換えれば、内側板５２は、外側板５１より薄い板厚の鉄板を用いる。例えば、外側板５１を１．２ｍｍの鉄板とした場合、内側板５２は、相反する強度と加工性とを満足するために、０．６ｍｍ、０．８ｍｍなどの鉄板を用いることが望ましい。

　発泡材６は、例えば、内側板５２の内面に貼付された未発泡状態のシート状の発泡素材を、外側板５１と内側板５２との間の空間内で加熱して発泡させ、成形する。発泡素材は、２０倍程度の体積膨張率を有する高発泡性のゴム系吸音材が望ましい。発泡素材の加熱は、焼付塗装用加熱設備を用いて、焼付塗装と同時に行なうことができる。

　次に、このドアパネル５の製造方法を図４のフローチャートを参照して説明する。

　まず、接着剤塗布装置を用いて、外側板５１の所定の箇所に接着剤１６を塗布する（ステップＳ１）。図６に示すように、外側板５１の外周並びに開口部５０ａに沿って接着剤１６が塗布される。この接着剤１６並びに後述するシール剤１７は、同じ接着剤を用いている。このため、接着剤は同じ接着剤槽から、外側板５１と内側板５２との接着を行うための接着剤１６とシール剤１７とを塗布する装置にそれぞれ接着剤の粘度等を一定に保って供給している。この接着剤塗布装置の構成については後述する。

　図６に示すように、外側板５１に接着剤１６を塗布した後、外側板５１と内側板５２との位置を合わせて両者を仮接着する。この実施形態では、この仮接着はレーザを用いたレーザ溶接により行う（ステップＳ２）。

　図９は、レーザ溶接に用いる装置を示す模式図である。ロボット装置７０の先端部にレーザ装置７１が設けられ、ステージ７２に外側板５１と内側板５２を貼り付けたドアパネル５をセットする。レーザ装置７１は、例えば、ＹＡＧレーザを用いる。そして、内側板５２と外側板５１との間の接合部５７、５８は、１０ｍｍ～１０００ｍｍの間の適度な間隔でレーザ溶接を行う。レーザ装置７１の走査は、ロボット装置７０が内側板５２の所定の箇所にレーザ装置７１を移動させて行う。内側板５２にレーザ装置７１の走査に従いレーザが照射される。このレーザによる溶着は、仮止め用が行わればよく、外側板５１が露出する側には溶接痕がでないように、外側板５１の内側板５２と接する側の一部が溶着する程度にレーザの出力並びに加工時間を制御している。

　又、溶着時に火花が多く発生するので、レーザ装置７１の先端レンズが破損する虞があるので、エアーブローを行いながら溶着するとよい。また、レーザ溶接によるスポットの順序は製品歪みが生じない順序で行う。

　なお、上記した実施形態においては、ロボット装置７０により、レーザ装置７１を移動させて溶接を行っているが、ステージ７２をＸＹＺ方向に移動可能に構成し、ドアパネル５を移動させてレーザ溶接を行うように構成することも可能である。

　このように、レーザ溶接により仮固定をすることで、スポット溶接で発生する打痕傷がなくなり、外観品質が向上する。

　続いて、外側板５１の外周縁部を内側板５２の周縁部を包みこむように折返し平坦に押しつぶすヘミング加工を行う（ステップＳ３）。このヘミング加工により、内側板５２の周縁部に外側板５１の外周縁部が咬込み、両者が結合される。この発明のヘミング加工は、折り曲げ加工を３工程以上に分けて加工を行うものである。この実施形態では、金型を３種類用意し、３つの工程に分けることにより複数のドアパネルの加工を可能にしている。

　この実施の形態においては、図１０に示すように、３つのヘミング加工プレス機８１、８２、８３を用意し、それぞれ対応する場所のヘミング加工のプレスを行うものである。図１０及び図５のフローチャートを参照してこの発明のヘミング加工について説明する。

　最初にヘミング加工するヘミング加工プレス機８１は、矩形のドアパネル５の対向する真ん中部分の加工を行うものである。ステージ８４に加工するドアパネル５が載置され、搬送コンベア（図示せず）により、ヘミング加工プレス機８１の所定の位置まで搬送される。そして、矩形のドアパネル５の長辺の対向する２辺の中央部を先行して折り返してかしめる（ステップＳ１１）。

　真ん中部分のかしめが終わったドアパネル５は次のヘミング加工を行うヘミング加工プレス機８２に送られる。すなわち、真ん中部分のヘミング加工が終わったドアパネル５は、次のステージ８５に送られ、搬送コンベア（図示せず）により、ヘミング加工プレス機８２の所定の位置まで搬送される。このプレス機８２により、矩形のドアパネル５の短辺側の一辺から真ん中のかしめた部分までを折り返してかしめる（ステップＳ１２）。この実施形態では、左側の辺から真ん中のかしめた箇所に到達する位置までかしめる。

　真ん中と左側部分のかしめが終わったドアパネル５は次のヘミング加工を行うヘミング加工プレス機８３に送られる。すなわち、真ん中と左側部分のヘミング加工が終わったドアパネル５は、搬送コンベア（図示せず）により、ヘミング加工プレス機８３の所定の位置まで搬送される。このヘミング加工プレス機８３により、矩形のドアパネル５の短辺側の残りの一辺から真ん中のかしめた部分までを折り返してかしめる（ステップＳ１３）。この実施形態では、右側の辺から真ん中のかしめた箇所に到達する位置までかしめる。

　３つのヘミング加工が終わると全ての辺のかしめが終わり、ヘミング加工が終わったドアパネル５がステージ８６に搬送される。

　図１１ないし図１３に、この発明により、同じヘミング加工プレス機を用いて複数のドアパネルの加工を行う方法につき更に説明する。図１１は、最長パターンのドアパネル５を加工する例を示し、図１２は、最小パターンのドアパネルを加工する例を示している。図１１及び図１２において、鎖線で示した場所が折りつぶし箇所ｃ、一点鎖線Ｈ１、二点鎖線Ｈ２、Ｈ３で示した部分がかしめる場所を示している。

　図１１及び図１２に示す例は、短辺側が等しい長さで長辺側の長さが異なるドアパネル５、５を示している。図１１（ａ）、図１２（ａ）で示すように、まず、長辺側の対向する２辺の真ん中部分を一点鎖線Ｈ１で示すようにかしめる。

　続いて、左側の短辺側から長いドアパネル５ａの真ん中のかしめ部分Ｈ１に到達する領域部分である二点鎖線Ｈ２で示す箇所をかしめる。このとき、図１１に示す長いドアパネル５の場合には、一点鎖線Ｈ１と２点鎖線Ｈ２の部分が連なりかしめられる。

　また、短いドアパネル５の場合には、図１２に示すように、一点鎖線Ｈ１と２点鎖線Ｈ２の部分が重なってかしめられる。

　最後に、右側の短辺側から長いドアパネル５の真ん中のかしめ部分Ｈ１に到達する領域部分である二点鎖線Ｈ３で示す箇所をかしめる。このとき、図１１に示す長いドアパネルの場合には、一点鎖線Ｈ１と２点鎖線Ｈ３の部分が連なりかしめられる。

　また、短いドアパネル５の場合には、図１２に示すように、一点鎖線Ｈ１と２点鎖線Ｈ３の部分が重なってかしめられる。

　このようにして、図１３に示すように、長さの異なるドアパネル５ａ、５ｂを同じ金型を用いてヘミング加工を行うことができる。最長の長さＡは、３つのヘミング加工でそれぞれのかしめ部分が連なる長さである。また、最小の長さＢは、左右のヘミング加工のかしめが重ならない長さである。Ａの長さからＢの長さを引いた長さＤ部分の長さが可変箇所となる。この領域に対応する長さのドアパネル５は加工を行うことができる。

　上記した実施形態では、ドア真中から右側サイド、そして左側サイドの順に工程を分けて加工を行っている。右側サイド、左側サイドの順が逆順でも製作は可能であるが、左側サイド、右側サイドの順に製作した方がよりプレス機を密着させることができる。

　また、工程を分けることで金型構造が簡素化（骨抜き構造）され、搬送コンベアを金型内部まで延長し、ドアパネルの搬送を安定させることができる。

　続いて、外側板５１の周縁部のヘミング加工が終了したドアパネル５は、接着剤塗布装置を用いて、接着剤を塗布して、シーリング加工を行う（ステップＳ４）。

　図１４に示すように、内側板５２の通気用開口部５０ｂを切欠形成する開口切断面に沿って、内側板５２の開口切断面５２ａに隣接する外側板５１上の被覆帯領域５１ｂｂから内側板５２の開口切断面５２ａに隣接する内側板５２上の開口縁被覆帯領域５２ｃにわたる幅広状の被覆帯領域に、シール剤供給装置１０ｂから接着剤がシール剤１７として塗布される。

　この外側板５１および内側板５２を焼付塗装用加熱炉に入れて、これらの間に塗布されている熱硬化性の接合用接着剤１６を硬化させ、外側板５１と内側板５２とを接着するとともに、発泡剤を発泡させる。

　さらに、焼付塗装用加熱炉の加熱により、外側板５１および内側板５２の外表面に予め吹付けられた塗料を焼付ける。

　例えば、接着剤１６およびシール剤１７の熱硬化は、１６０℃で１０分間の加熱をし、焼付塗装は、１８０℃～２００℃で２０分間の加熱をする。これらの加熱は、既存の焼付塗装用加熱炉を用いて行なうことができる。

　このようにして、ドアパネルを製造することができる。

　この接着剤１６並びにシール剤１７は、同じ接着剤を用いている。このため、接着剤は同じ接着剤槽１１から、外側板５１と内側板５２との接着を行うための接着剤１６とシール剤１７とを塗布する供給装置１０（１０ａ、１０ｂ）にそれぞれ接着剤の粘度等を一定に保って供給している。

　この接着剤塗布装置の構成について，図７及び図８に従い説明する。図７は、接着剤塗布装置の構成を示すブロック図、図８は、接着剤を塗布するための塗布する装置を示す模式図である。接着剤塗布装置は、ロボット装置１００の先端に、接着剤カートリッジを内蔵するホルダと、このホルダ内の接着剤カートリッジから押出された接着剤を定流量供給する接着剤供給装置１０（１０ａ、１０ｂ）とが設けられている。この接着剤供給装置１０（１０ａ、１０ｂ）の下端に、接着剤材塗布ノズルが設けられている。ロボット装置１００は、プログラムされた３次元的座標値および速度指令値などにより、接着剤供給装置１０（１０ａ、１０ｂ）の接着剤塗布ノズルを自在に移動できるとともに、接着剤供給装置１０（１０ａ、１０ｂ）から供給される接着剤の吐出流量を押出圧により制御できる。

　図７に示すように、この発明に用いられる接着剤塗布装置は、接着剤槽１１に接着剤が保持され、この接着剤槽１１から配管１２を介して、ドアパネル５の接着用の接着剤１６を塗布する接着剤供給装置１０ａと、シール剤としての接着剤１７を塗布する接着剤供給装置１０ｂにそれぞれ接着剤が供給される。

　接着剤は、温度が異なるとその粘度等が代わり、接着剤の流動性を一定に保つことができない。そのため、吐出される接着剤の量にばらつきが生じることになる。そこで、この発明においては、配管１２の温度を複数の温度センサ１３１から１３６で測定し、そのセンサ出力に応じて制御装置１５が配管１５の温度を制御するヒータ１４１から１４５の出力を制御し、配管１２内の接着剤の温度を２０度から４０度の間で所望の温度に一定に保ち、接着剤の流動性を安定させ、塗布する接着料にバラツキを無くし、安定した接着力並びにシール性を確保するように構成するものである。

　この実施形態においては、接着剤槽１１からドアパネル５の接着に用いる接着剤供給装置１０ａへの配管１２ａと、ドアパネル５のシール剤を塗布する接着剤供給装置１０ｂへの配管１２ｂとに分けている。これら配管１２ａ、１２ｂは同じ長さにしている。そして、それぞれ三箇所に温度センサを設けている。すなわち、配管１２ａには、センサ１３１、１３２、１３３が設けられ、配管１２ｂには、センサ１３４、１３５、１３６が設けられている。

　接着剤槽１１からそれぞれ第１のセンサ１３１、１３４までの距離Ｌ１は等しく、また、第１のセンサから第２センサまでの距離ｌと第２のセンサから第３のセンサの距離ｌは等しくなっている。

　そして、配管１２、１２ａ、１２ｂの回りにはヒータ１４１、１４２、１４３、１４４、１４５が設けられ、これらヒータはそれぞれ対応するセンサからの出力により、制御装置１５がその出力を制御し、配管内の接着剤の温度を所定の温度から所定の温度範囲内の略一定の温度になるように制御している。

　このように、塗布される接着剤の量を正確に制御できるので、内板部分の接着剤塗布及びコーキング塗布に使用される接着剤を塗布形状などの品質管理を確実に行え、設計要求の高い機体構造重要部分にも適用することができる。

　又、シール剤１７として接着剤を使用することで、シール性と接着強度が向上するという効果もある。

　上記した実施形態においては、ロボット装置１００により、接着剤供給装置１０（１０ａ、１０ｂ）を移動させて接着剤の塗布を行っているが、ドアパネル５を支持するステージをＸＹＺ方向に移動可能に構成し、ドアパネル５を移動させて接着剤の塗布を行うように構成することも可能である。

　上記実施例としては、接着剤１６、シール剤１７として熱硬化性接着剤を用いた。接着剤１６、シール剤１７として紫外線硬化型接着剤や可視光硬化型接着剤などを用いることもできる。

　例えば、接着剤１６、シール剤１７として、紫外線硬化型接着剤を用いた場合には、接着剤の硬化工程として、紫外線を照射する紫外線（ＵＶ）ライトを設置する。そして、接着剤に紫外線ライトを用いて紫外線を直接照射して、接着剤を硬化させる。紫外線硬化型接着剤は、紫外線を照射することにより、直ちに硬化され、硬化工程時間を短縮することができる。ただし、大気中の空気に紫外線が照射させるとオゾンが発生するので、脱臭装置などを設ける。

　また、接着剤１６、シール剤１７として、可視光硬化型接着剤を用いた場合には、太陽光や蛍光灯など自然のエネルギーや少ないエネルギーで硬化させることができる。可視光硬化型接着剤を用いた場合、例えば、接着剤の硬化工程に、蛍光灯からなる照射装置を設置し、接着剤に蛍光灯からの可視光を照射する。７万ルクス相当の２７Ｗの蛍光灯の光源下で２分程度照射することにより、接着剤１６、シール剤１７を硬化させることができる。蛍光灯の照射により、接着剤を硬化させる場合には、オゾンはなく、脱臭装置を設ける必要がない。又、硬化時間も２分程度と、熱硬化型接着剤に比して硬化工程時間を短縮することができる。

　又、上記した実施形態においては，作業機械のドアパネルにこの発明を適用した例を説明したが、外側板と内側板を備えた２重構造のパネルであればこの発明は適用することができる。

　今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

　５　ドアパネル
　５１　外側板
　５２　内側板
　１０、１０ａ、１０ｂ　接着剤供給装置
　１２、１２ａ、１２ｂ　配管
　１１　接着剤槽
　１６　接着剤
　１７　シール剤（接着剤）

Claims

　外側板に内側板を一体化したパネルの製造方法であって、
　外側板の所定の位置に接着剤を塗布する工程と、
　前記外側板と内側板とを重ね合わせレーザ溶接により仮固定する工程と、
　仮固定した外側板の外周縁部を内側板の周縁部を包みこむように折返し平坦に押しつぶすヘミング加工を行う工程と、
　外側板の周縁部のヘミング加工が終了したパネルに接着剤を塗布して、シーリング加工を行う工程と、を備えたことを特徴とするパネルの製造方法。
　前記ヘミング加工は、折り曲げ加工を３工程以上に分けて加工を行うことを特徴とする請求項１に記載のパネルの製造方法。
　前記ヘミング加工は、矩形のパネルの対向する一対の長辺側の真ん中部分を折り返してかしめる工程と、前記パネルの短辺側の一辺から真ん中のかしめた部分までを折り返してかしめる工程と、前記パネルの残りの短辺側の一辺から真ん中のかしめた部分までを折り返してかしめる工程とを備えることを特徴とする請求項２に記載のパネルの製造方法。
　前記外側板および内側板に、複数の通気用開口部が開口され、前記通気用開口部の切断開口縁に沿ってシーリング加工の接着剤が塗布されることを特徴とする請求項１に記載のパネルの製造方法。
　前記内側板の通気用開口部は外側板の通気用開口部より外側へ大きく開口されていることを特徴とする請求項４に記載のパネルの製造方法。
　前記接着剤塗布工程とシーリング加工工程の接着剤は同じ接着剤槽から供給することを特徴とする請求項１又は請求項４に記載のパネルの製造方法。
　前記接着剤槽から接着剤供給装置まで接着剤を供給する配管に複数の温度センサと、温度センサに対応して制御される複数のヒータとを備え、温度センサの出力に応じて各ヒータを独立に制御することを特徴とする請求項６に記載のパネルの製造方法。
　前記接着剤として、熱硬化型接着剤を用い、外側板と内側板とが一体化された状態で加熱装置内に入れ、接着剤を硬化させることを特徴とする請求項４ないし請求項７のいずれか１項に記載のパネルの製造方法。
　前記接着剤として、可視光硬化型接着剤を用い、外側板と内側板とが一体化された状態で、接着剤に蛍光灯からの光を照射し、接着剤を硬化させることを特徴とする請求項４ないし請求項７のいずれか１項に記載のパネルの製造方法。
　前記外側板の板厚は、内側板の１．２～５．０倍である請求項１に記載のパネルの製造方法。
　前記内側板にレーザ照射を行い、前記外側板の内側板との接する側の一部を溶着させて仮固定することを特徴とする請求項１又は請求項８に記載のパネルの製造方法。