WO2012006695A1 - Revestimento laminado de alta resistência auto-adesivo e equipamento para a formação de um revestimento laminado autoadesivo. - Google Patents

Revestimento laminado de alta resistência auto-adesivo e equipamento para a formação de um revestimento laminado autoadesivo. Download PDF

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Pedro Luis Tardeli
Edilson Dominicheli
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Pertech Do Brasil
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Definitions

  • the present invention relates to a self-adhesive high-strength laminate coating, of the type employed for both internal and external furniture coating, and alternatively for floor, wall, partition and the like.
  • the present invention further relates to apparatus for forming a high strength, self-adhesive laminate coating from a conventional laminate.
  • Coatings intended for finishing work in the areas of construction and furniture are known in the art, for example for the coating of internal and external faces of furniture, as well as for the coating of floors, walls, partitions and the like.
  • Such coatings consist of plates a * wood-based, in particular chips, sawdust, shavings, paper or any other "leftovers" of wood or other plant parts, in which is incorporated at least one binder component designed to unite and form a unique rigid body.
  • These sheet coatings can be laminated, plywood and / or chipboard, which have an outer surface endowed with an ornamental pattern, for example, an imitative pattern of a certain noble wood, a uniform coloration, a diverse ornamental pattern, among others.
  • the best known are MDF and MDP plywood.
  • masonry, tile, dry-wall, cement, and cement slabs are also known.
  • the application of such coatings is carried out by the following steps: a) cleaning the area that will receive the coating; b) apply a contact glue on this surface, ensuring that it is evenly dispersed over the application area; wait for a specified time for the glue to be activated by reaction with oxygen in the ambient air; and placing the coating plate over the application area by gluing is by external pressure to ensure a good settlement of the coating plate and the elimination of intermediate bubbles.
  • finishing steps can be performed to adjust the edges of the coating to the edges of the application surface.
  • contact glue also known as "solvent based adhesives"
  • solvent based adhesives are highly toxic in addition to being highly explosive in view of the release of harmful gases after their application and during the final drying time. For this reason, it is always advisable to coat any item in open, well-ventilated areas. Notwithstanding this recommendation, it cannot always be followed, as in the case of applying cladding plates to the walls of an enclosed environment.
  • said coating plates do not have a very high mechanical resistance, so cracks and cracks can occur on these plates mainly during the finishing step, especially if the user is not used to working. with this kind of material.
  • a finishing laminate to have a higher strength compared to the laminate and / or agglomerate and / or plywood from which the present laminate is formed.
  • a laminate of. according to the present invention which comprises a layered material comprising a coating plate, an intermediate layer of adhesive material and a protective film, said coating plate being intended to compose the external and apparent face of the laminate coating. while the protective film is intended to be peeled off prior to application of the laminate coating to allow contact between the laminate coating receiving surface and the adhesive layer.
  • an apparatus for forming a self-adhesive laminate which comprises: a parallelepiped structure having an opening inlet and outlet opening arranged on opposite sides of the structure; a linear and horizontal path defined by a plurality of rollers; a pair of pull rollers arranged at a position close to said inlet opening and at the beginning of said path; a pair of applicator rollers disposed at an intermediate position of said path; a pair of press rollers arranged at a position close to said outlet opening and at the end of said path; a cutting unit disposed between the applicator rollers and the presser rollers; and a controller, programmable / controlled via a control panel, which controls the drive of the drive rollers and thus the travel speed through said path.
  • a coil for storing the adhesive material comprising a pair of films so as to feed said adhesive material into the gap formed between the applicator rollers; as well as a second spool for receiving one of the films taken from the sealing material of the spool.
  • Figure 1 is a schematic view of the self-adhesive laminate according to the present invention.
  • Figure 2 is a schematic side view of an apparatus according to the present invention capable of producing the laminate according to Figure 1.
  • a laminate coating is generally described with 1, which is composed of a coating plate 2, a layer of adhesive material 3 disposed between the lower surface of the coating plate 2 and a protective film. 4
  • the cladding plate 2 comprises a conventional commercial product, for example a plywood, a chipboard or a laminate, which has an outer surface and an inner surface, intended to be in contact with the object to be coated. , for example, furniture, a wall or the like.
  • Said outer surface of cladding plate 2 has an ornamental pattern, or stamping, such as a noble wood pattern, a uniformly or non-colored pattern, a stone pattern or any other desired ornamental pattern.
  • Said covering plate 2 may preferably be an MDF or DP plate, but may also be formed from a laminate which has a conventional plywood or chipboard onto which a thin sheet of noble wood is fixed, as widely used in the art.
  • the outer surface may be painted, lacquered, or by the addition of PVC film or finish foil according to the techniques known in the art.
  • the adhesive layer 3 and the respective film 4 are obtained from a double-sided adhesive as widely known in the art.
  • a double-sided adhesive is a particularly interesting material as it acts immediately upon removal of said film 4 and does not emit toxic gases or cautious / hazardous handling.
  • two-sided adhesives on the market we can cite, for example, the following companies / products: Flax Double-sided tape; Phithil; 3M from Brazil; Avery Dennison; Adheres; Brazil Day.
  • the high strength self-adhesive laminate coating 1 according to the present invention is practical and secure in relation to its use.
  • laminate coating 1 for the application of laminate coating 1 on a given surface, it is initially sufficient to clean the surface so as to remove any particles and dirt on it, remove the film 4 from the lower surface of laminate coating 1, and place the said laminate coating 1 over the area to be coated. After placement, and as usual, a pressure application step is carried out to ensure perfect adhesion of the laminate coating 1 to said surface or area.
  • the laminate coating application procedure 1 is extremely simpler and faster, especially overcoming the health and safety problems inherent in the use of contact glues currently used in conventional art procedures.
  • laminate coating 1 Another advantage inherent in laminate coating 1 according to the present invention is the increased mechanical strength of said laminate coating 1 compared to the strength of coatings according to the known technique.
  • the incorporation of the glue chamber and its film 4 allows the laminate liner 1 to be transported and installed more safely, ie with less risk of cracking. In addition to this; and " after applying laminate coating 1 on the surface to be coated, the finishing steps (size adjustment and edge roughing) can be performed more safely, even for users not used to this type of material.
  • another object of the present invention is equipment for forming a self-adhesive laminate coating 1 as described above.
  • 10 is indicated as a whole for the. laminate flooring 1, which basically comprises a parallelepiped structure 11, within which a linear and horizontal path is defined by a plurality of rollers 12. Such path is delimited by an inlet opening 13 and an opening of outlet 14 arranged on opposite sides of the structure.
  • the drive rollers 15 comprise a pair of mechanically driven motor rollers (not shown) whose operation is controlled by a control center (not shown) programmed / controlled via panel 23. Such rollers 15 are arranged close together. of the inlet opening 13 and act to pull and control the travel speed of each liner plate 2 inside the. equipment 10.
  • the applicator rollers 16 comprise a vertically arranged pair of rollers, between which a gap is defined which allows the coating plate 2 to pass together with the adhesive material 3 and the respective film 4 upon application. of moderate and predetermined pressure.
  • the lower applicator roll 16 is partially surrounded by the adhesive layer 3 and the respective film 4, said film 4 being in contact with the surface of the lower applicator roll 16, while the adhesive material 3 is externally disposed. said lower applicator roll 16.
  • the equipment 10 further has a pair of press rollers 17 disposed downstream of the cutting unit 18 and intended to perform a final compression operation of the adhesive material 3 and its film 4 on the underside of the coating plate 2 .
  • the equipment 10 further comprises a coil 19 disposed lower and externally than said equipment 0 which is for storing the adhesive material 3 as received, i.e. comprising a pair of films each arranged on one face thereof. and intended to maintain the integrity of the material prior to use, as well as preventing it from sticking to itself when wrapped in said spool 19.
  • a second spool 20 is provided for receiving one of the film taken from the sealing material of spool 19 which is driven by a motor (not shown).
  • the table 21 may be coupled to an automatic feeder (not shown) to insert the cover plates 2 into the respective inlet opening 13 of the equipment 10 one by one.
  • the equipment 10 is quite simple and efficient.
  • the control center is initially programmed through panel 23, with the necessary information for the production in view, that is, the length of the cover plates 2, the operating speed (rotation of the drive rollers 15), between others.
  • the bobbin 19, in which the adhesive material 3 and the respective protective films 4 are wound, is placed, leading the tip of said material to the applicator rollers 16.
  • one of the protective films of the adhesive material 3 is removed and guided to the coil 20, so that the adhesive material 3 is sent to the applicator rollers 16 only with a film 4, in particular that intended to be in contact with the surface of the lower applicator roll 16 and therefore on the underside of the laminate coating 1 in production.
  • the tables 21 and 22 are positioned, respectively, next to the inlet 13 and outlet 14 of the equipment 10, in which case the table 21 is loaded with a stack of cover plates 2, while table 22 is free to receive laminate coverings 1 in production.
  • each new cover plate 2 fed into the opening 13 by the action of the pull rollers 15 is not only displaced through said path but also pushes the cover plates 2 disposed within the equipment 10.
  • the cutting unit knife 18 it is actuated by breaking the adhesive layer 3 and its film 4, but without reaching the coating plate 2.
  • the assembly formed by the cladding plate 2 and the layer of adhesive material 3 and respective film 4 is subsequently subjected to final compression by the press rollers 17.
  • Such a step is important to ensure perfect adhesion between the adhesive plate. coating 2 and bonding material 3, thus defining laminate coating 1 according to the invention.
  • each laminate liner 1 produced is laid, in the form of a stack, on the table 22 which from time to time may be removed and replaced by a new unoccupied table 22.
  • the equipment 10, as designed is capable of very efficient and agile serial production of the laminate coatings 1 according to the invention.
  • the production capacity of such an equipment is of the order of 4 meters of laminate coating per minute.
  • the production results in the order of 1.3 laminates per minute, disregarding the particular adjustments that may further increase this production capacity.

Abstract

É descrito um revestimento laminado de alta resistência auto-adesivo, formado por um material em camadas compreendendo uma placa de revestimento (2), uma camada intermediária de material colante (3) e uma película de proteção (4), sendo que a dita placa de revestimento (2) é destinada a compor a face externa e aparente do revestimento laminado (1), enquanto que a película de proteção (4) é destinada a ser retirada antes da aplicação do revestimento laminado (1) de modo a permitir o contato entre a superfície receptora do revestimento laminado (1) e a camada de material colante (3). É ainda descrito em equipamento (10), apto a formar o dito revestimento laminado (1), a partir de uma chapa de MDF ou MDP e de um adesivo tipo dupla face.

Description

Revestimento laminado de alta resistência autoadesivo e equipamento para a formação de um revestimento laminado autoadesivo.
CAMPO DA INVENÇÃO
A presente invenção se refere a um revestimento laminado de alta resistência autoadesivo, do tipo empregado para o revestimento de móveis, tanto interno quanto externo, e alternativamente para o revestimento de pisos, paredes, divisórias e similares. A presente invenção se refere ainda a um equipamento para a formação de um revestimento laminado de alta resistência e autoadesivo, a partir de um laminado convencional.
ESTADO DA TÉCNICA
São conhecidos da arte os revestimentos destinados a atuar como acabamento para as áreas da construção civil e de mobiliário, por exemplo para o revestimento das faces internas e externas de móveis, bem como para o revestimento de pisos, paredes, divisórias e similares. Tais revestimentos são constituídos de chapas a* base de madeira, em particular de aparas, serragem, cavacos, papel ou de quaisquer outras "sobras" de madeira ou outras partes vegetais, nos quais é incorporado ao menos um componente aglutinante destinado a unificar e formar um corpo rígido único. Estes revestimentos em chapa podem ser laminados, compensados e/ou aglomerados, os quais apresentam uma superfície externa dotada de um padrão ornamental, por exemplo, um padrão imitativo de uma certa madeira nobre, uma coloração uniforme, um padrão ornamental diverso, entre outros. Dentre tais revestimentos os mais conhecidos são os compensados de MDF e de MDP. Ademais, também são conhecidos os revestimentos de alvenaria, azulejo, "dry-wall", cimento, e placa cimentícia, entre outros.
Ainda de acordo com a técnica atual, a aplicação de tais revestimentos é realizada através das seguintes etapas: a) limpar a área que irá receber o revestimento; b) aplicar uma cola de contato sobre esta superfície, cuidando para que a mesma seja uniformemente dispersa sobre a área de aplicação; aguardar um tempo determinado para que a cola seja ativada por reação com o oxigénio do ar ambiente; e colocação da placa de revestimento sobre a área de aplicação, através de colagem é mediante pressão externa para garantir um bom assentamento da placa de revestimento e a eliminação de bolhas intermediárias. Após a secagem final da cola de contato, podem ser realizadas etapas de acabamento para ajustar as bordas do revestimento às bordas da superfície de aplicação.
Não obstante tal procedimento ser empregado há bastante tempo, o mesmo não se encontra livre de inconvenientes.
Em primeiro lugar, o maior problema constatado reside no comprometimento da saúde do usuário em vista da natureza química da cola de contato empregada. Como é sabido, tais colas de contato, também conhecidas como "adesivo base solvente", são altamente tóxicas além de apresentarem um alto grau explosivo, em vista da liberação de gases prejudiciais após a sua aplicação e durante o tempo de secagem final. Por esta razão, aconselha-se sempre que o revestimento de qualquer item seja feito em áreas abertas e bem ventiladas. Não obstante tal recomendação, a mesma nem sempre pode ser seguida, como no caso da aplicação de placas de revestimento nas paredes de um ambiente fechado.
Por outro lado, e como decorrência das suas características estruturais, as referidas placas de revestimento não apresentam uma resistência mecânica muito grande, pelo que podem ocorrer rachaduras e fissuras nestas placas principalmente durante a etapa de acabamento, mormente se o usuário não está acostumado a trabalhar com este tipo de material.
OBJETIVO DA INVENÇÃO
Desta forma, constitui um objetivo da presente invenção fornecer um revestimento laminado, em particular um revestimento laminado de. acabamento, de alta resistência e auto-adesivo, apto a superar os inconvenientes da arte.
Mais especificamente, constitui um objetivo da presente invenção um laminado de acabamento que apresente uma resistência superior em comparação com o laminado e/ou aglomerado e/ou compensado a partir do qual o presente laminado é formado.
. Ainda mais, constitui um objetivo da presente invenção um revestimento laminado de acabamento que pode ser aplicado sem a necessidade do uso das colas de contato atualmente empregadas.
Por fim, constitui um ulterior objetivo da presente invenção, um equipamento apto a formar um revestimento laminado, de acordo com a invenção.
Tais objetivos são alcançados através de um laminado, de. acordo com a presente invenção, o qual compreende uma material em camadas compreendendo uma placa de revestimento, uma camada intermediária de material colante e uma película de proteção, sendo que a dita placa de revestimento é destinada a compor a face externa e aparente do revestimento laminado, enquanto que a película de proteção é destinada a ser retirada antes da aplicação do revestimento laminado de modo a permitir o contato entre a superfície receptora do revestimento laminado e a camada de material colante.
Tais objetivos são ainda alcançados graças a um equipamento para a formação de um laminado auto-adesivo, de acordo com a presente invenção, o qual compreende: um uma estrutura paralelepipédica apresentando abertura de entrada e uma abertura de saída, dispostas em faces opostas da estrutura; uma trajetória linear e horizontal definida por meio de uma pluralidade de roletes; um par de rolos de tração, dispostos em uma posição próxima de dita abertura de entrada e no início de dita trajetória; um par de rolos aplicadores, dispostos em uma posição intermediária da dita trajetória; um par de rolos pressionadores dispostos em uma posição próxima de dita abertura de saída e no final de dita trajetória; uma unidade de corte disposta entre os rolos aplicadores e os rolos pressionadores; e uma controladora, programável/comandada através de um painel de controle, a qual comanda o acionamento dos rolos de tração e assim a velocidade de deslocamento através da dita trajetória. É ainda prevista uma bobina, destinada a armazenar o material colante compreendendo um par de películas, de modo a alimentar o dito material colante no vão formado entre os rolos aplicadores; bem como uma segunda bobina, destinada a receber uma das películas retirada do material colante da bobina.
DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
O objeto da presente invenção será ora descrito com base em uma forma preferencial de realização da mesma, a título ilustrativo e não limitativo^ e com o suporte das figuras em anexo, nas quais:
- A figura 1 é uma vista esquemática do laminado auto-adesivo, de acordo com a presente invenção; e
- A figura 2 é uma vista lateral esquemática de um equipamento, de acordo com à presente invenção, apto a produzir o laminado, de acordo com a figura 1.
REALIZAÇÃO PREFERENCIAL DA INVENÇÃO
De acordo com as figuras em anexo, com 1 é genericamente descrito um revestimento laminado, o qual é composto de uma placa de revestimento 2, uma camada de material colante 3, disposta entre a superfície inferior da placa de revestimento 2 e uma película de proteção 4.
Mais em particular, a placa de revestimento 2 compreende , um produto convencional do mercado, por exemplo um compensado, um aglomerado ou um laminado, o qual apresenta uma superfície externa e uma superfície interna, destinada a ficar em contato com o objeto a ser revestido, por exemplo, um móvel, uma parede ou similar. A dita superfície externa da placa de revestimento 2 apresenta um padrão ornamental, ou estamparia, tal como um padrão de madeira nobre, um padrão colorido de forma uniforme ou não, um padrão em pedra ou qualquer outro padrão ornamental desejado. A dita placa de revestimento 2 pode ser, preferencialmente, uma placa de MDF ou de DP, mas também pode ser formada a partir de um laminado o qual apresente um compensado ou aglomerado convencional sobre o qual é fixada uma chapa fina de uma madeira nobre, tal como amplamente utilizado na arte. No caso da placa de revestimento 2 ser uma chapa de MDF ou de DP, a superfície externa pode apresentar um acabamento por pintura, laqueado, ou através da adição de uma película de PVC ou de papel de fotografia (finish foil), de acordo com as técnicas conhecidas na arte.
A camada de material colante 3 e a respectiva película 4 são obtidos a partir de um adesivo de dupla face, tal como amplamente conhecidos na arte. Tal adesivo dupla face é um material particularmente interessante pois atua de forma imediata após a retirada da dita película 4, não emanando gases tóxicos ou de manuseio cauteloso/perigoso. Dentre os adesivos dupla face existentes no mercado podemos citar, a título de exemplo, as seguintes empresas/produtos: fita Dupla Face da Flax; Phithil; 3M do Brasil; Avery Dennison; Adere; Day Brasil.
A forma de aplicação do material adesivo 3 para a formação do revestimento laminado 1. de alta resistência e auto-adesivo, de acordo com a presente invenção, será explicada a seguir, em relação à descrição do funcionamento do equipamento 10.
Como resultado, o revestimento laminado 1 de alta resistência e auto-adesivo, de acordo com a presente invenção, mostra-se prático e segure em relação ao seu uso.
Assim, e para a aplicação do revestimento laminado 1 sobre uma determinada superfície, basta inicialmente proceder à limpeza desta superfície, de modo a eliminar eventuais partículas e sujeiras sobre esta existentes, remover a película 4 da superfície inferior do revestimento laminado 1 , e colocar o dito revestimento laminado 1 sobre a área a ser revestida. Após a colocação, e como de praxe, procede-se a uma etapa de aplicação de pressão de modo a garantir a perfeita aderência do revestimento laminado 1 na dita superfície ou área.
Como pode ser visto, o procedimento de aplicação do revestimento laminado 1 resulta extremamente mais simples e rápido, principalmente superando os problemas de saúde e de segurança inerentes ao emprego das colas de , contato atualmente utilizadas nos procedimentos convencionais da arte.
Uma outra vantagem inerente ao revestimento laminado 1 , de acordo com a presente invenção, é o aumento da resistência mecânica de dito revestimento laminado 1 , em comparação com a resistência dos revestimentos de acordo com a técnica conhecida. A incorporação da câmara de material colante, e da respectiva película 4, permitem que o revestimento laminado 1 seja transportado e instalado com maior segurança, ou seja, com menor risco de quebras os de rachaduras. Além disto; e" após a aplicação do revestimento laminado 1 sobre a superfície a ser revestida, as etapas de acabamento (ajuste de tamanho e desbaste das bordas) pode ser realizada com maior segurança, mesmo por usuários não acostumados com este tipo de material.
Por outro lado, constitui um outro objeto da presente invenção um equipamento para a formação de um revestimento laminado 1 auto-adesivo, tal como supra descrito.
De conformidade com a figura 2, com 10 é indicado, no seu todo, um equipamento para a. produção do revestimento laminado 1 , o qual basicamente compreende uma estrutura 11 paralelepipédica, no interior da qual é definida uma trajetória linear e horizontal por meio de uma pluralidade de roletes 12. Tal trajetória é delimitada por uma abertura de entrada 13 e por uma abertura de saída 14, dispostas em faces opostas da estrutura .
No interior de dita estrutura 11 são previstos, segundo a dita trajetória horizontal, um par de rolos de tração 15, um par de rolos aplicadores 16 e, por fim, um par de rolos pressionadores 17. Ainda mais, e entre os rolos aplicadores 16 e os rolos pressionadores 17 é disposta uma unidade de corte 18, por exemplo, composta por uma faca de acionamento pneumático.
Em particular, os rolos de tração 15 compreendem um par de rolos mecanicamente acionados por um motor (não ilustrado), cujo funcionamento é comandado por uma central de controle (não ilustrada) programada/controlada através do painel 23. Ditos rolos 15 estão dispostos próximos da abertura de entrada 13 e atuam no sentido de tracionar e controlar a velocidade de deslocamento de cada placa de revestimento 2 pelo interior do. equipamento 10.
Por sua vez, os rolos aplicadores 16 compreendem um par de rolos verticalmente dispostos, sendo que entre estes é definido um vão apto a permitir a passagem da placa de revestimento 2, juntamente com o material colante 3 e a respectiva película 4, mediante a aplicação de uma pressão moderada e predeterminada. Em particular, o rolo aplicador 16 inferior é parcialmente envolvido pela camada de material colante 3 e a respectiva película 4, sendo que a dita película 4 fica em contato com a superfície do rolo aplicador 16 inferior, enquanto que o material colante 3 é disposto externamente a dito rolo aplicador 16 inferior.
Por fim, o equipamento 10 ainda apresenta um par de rolos pressionadores 17, dispostos à jusante da unidade de corte 18, e destinados a realizar uma operação final de compressão do material colante 3 e a respectiva película 4 na face inferior da placa de revestimento 2.
O equipamento 10 ainda compreende uma bobina 19, disposta inferior e externamente em relação ao dito equipamento 0, a qual é destinada a armazenar o material colante 3 tal como recebido, ou seja, compreendendo um par de películas, cada qual disposta em uma sua face de contato, e destinadas a manter a integridade do material antes-do uso, bem como evitar que este cole sobre ele mesmo quando envolto na dita bobina 19. Ainda externamente ao equipamento 10, é previsto uma segunda bobina 20, destinada a receber uma das película retirada do material colante da bobina 19, a qual é acionada com um respectivo motor (não ilustrado).
Por fim, é ainda previsto um par de mesas hidráulicas 21 ,
22, respectivamente dispostas junto às aberturas de entrada 13 e de saída 14, as quais apresentam uma altura regulável, de modo a facilitar a introdução da placa de revestimento 2 e a saída do revestimento laminado 1 produzido.
Alternativamente, a mesa 21 pode ser acoplada a um alimentador automático (não ilustrado), destinado a introduzir, uma a uma, as placas de revestimento 2 na respectiva abertura de entrada 13 do equipamento 10.
Com relação ao funcionamento, o equipamento 10 mostra- se bastante simples e eficiente. Assim, inicialmente programa-se a central de controle, através do painel 23, com as informações necessárias a produção em vista, ou seja, o comprimento das placas de revestimento 2, a velocidade de operação (rotação dos rolos de tração 15), entre outros. A seguir, procede-se a colocação da bobina 19, na qual está enrolado o material colante 3 e as respectivas películas 4 de proteção, conduzindo a ponta de dito material até os roletes aplicadores 16.
Em particular, uma das películas de proteção do material colante 3 é retirada e guiada para a bobina 20, a fim de que o material colante 3 seja enviado para os rolos aplicadores 16 apenas com uma película 4, em particular a destinada a ficar em contato com a superfície do rolo aplicador 16 inferior e, portanto, na face inferior do revestimento laminado 1 em produção.
Por fim, as mesas 21 e 22 são posicionadas, respectivamente, junto à abertura de entrada 13 e de saída 14 do equipamento 10, sendo que, nesta situação, a mesa 21 se encontra carregada com uma pilha de placas de revestimento 2, enquanto que a mesa 22 se encontra livre para receber os revestimentos laminados 1 em produção.
Terminada a preparação do equipamento 10, o mesmo pode ser acionado através do painel 23. Com o acionamento, uma a uma, as placas de revestimento 2 vão sendo introduzidas na abertura 13, de forma manual ou automática, sendo assim transladadas por sobre os roletes 12 e de acordo com a velocidade determinada pelos rolos de tração 15. Ao atingir o vão entre os rolos aplicadores 16, o material colante 3 é aderido na superfície inferior da placa de revestimento 2, fixando-se nesta.
Mais em particular, e antes que a primeira placa de revestimento 2 chegue na região do vão entre os rolos aplicadores 16, ditos rolos aplicadores 16 se encontram imóveis e com o material colante 3 disposto ao redor do rolo aplicador 16 inferior. A superfície aderente do material colante 3 é disposta externamente em relação ao rolo aplicador 16 inferior, como já explicado, ou seja, definindo a porção inferior do vão entre os rolos aplicadores 16. Assim, e como o tamanho do vão é inferior à altura da placa de revestimento 2 somada a espessura do material colante 3 (a fim de realizar a aplicação/adesão do material colante 3 por pressão moderada), quando a placa de revestimento 2 chega em dito vão, esta passa a tracioriar o material colante 3, juntamente com a película 4, ao mesmo tempo em que ocorre a adesão do material colante 3 na superfície inferior da placa de revestimento 2.
Conforme esta primeira placa de revestimento 2 avança através dos rolos aplicadores 16, esta perde contato com os rolos de tração 15, passando assim a ser empurrada pela placa de revestimento 2 seguinte. Em outras palavras, cada nova placa de revestimento 2 alimentada na abertura 13, por ação dos rolos de tração 15, não apenas é deslocada através da dita trajetória, como também empurra as placas de revestimento 2 dispostas dentro do equipamento 10.
Uma vez que a primeira placa de revestimento 2 recebeu o material colante 3 juntamente com a película 4, esta continua avançando pela trajetória até que a sua extremidade posterior esteja alinhada com a unidade de corte 18. Nesta posição, a faca da unidade de corte 18 é acionada rompendo a camada de material colante 3 e a respectiva película 4, mas sem atingir a placa de revestimento 2.
Por fim, o conjunto formado pela placa de revestimento 2 e pela camada de material colante 3 e respectiva película 4 é ulteriormente submetido a um compressão, final, através dos rolos pressionadores 17. Tal etapa é importante para garantir uma adesão perfeita entre a placa de revestimento 2 e o material colante 3, assim definindo o revestimento laminado 1 , de acordo com a invenção.
Ao deixar o equipamento 10, cada revestimento laminado 1 produzido é assentado, na forma de uma pilha, sobre a mesa 22 a qual, de tempos em tempos, pode ser retirada e substituída por uma nova mesa 22 desocupada.
Como resultado, pode-se perceber que o equipamento 10, tal como idealizado, está apto a realizar uma produção em série bastante eficiente e ágil dos revestimentos laminados 1, de acordo com a invenção. De acordo com os testes realizados, a capacidade de produção de um tal equipamento é da ordem de 4 metros de revestimento laminado por minuto. Considerando um tamanho padrão de 3,08 metros para cada revestimento laminado, a produção resulta como sendo da ordem de 1 ,3 laminados por minuto, não se levando em conta os ajustes particulares que podem incrementar ainda mais esta capacidade de produção.

Claims

Reivindicações
1. Revestimento laminado de alta resistência auto-adesivo, caracterizado pelo fato de compreender uma material em camadas compreendendo uma placa de revestimento (2), uma camada intermediária de material colante (3) e uma película de proteção (4), sendo que a dita placa de revestimento (2) é destinada a compor a face externa e aparente do revestimento laminado (1), enquanto que a película de proteção (4) é destinada a ser retirada antes da aplicação do revestimento laminado (1) de modo a permitir o contato entre a superfície receptora do revestimento laminado (1) e a camada de material colante (3).
2. Revestimento laminado, de acordo com a reivindicação. 1 , caracterizado pelo fato de que a dita superfície externa da placa de revestimento (2) apresenta um padrão ornamental, ou estamparia, tal como um padrão de madeira nobre, um padrão colorido de forma uniforme ou não, um padrão em pedra ou qualquer outro padrão ornamental desejado.
3. Revestimento laminado, de acordo com a reivindicação 1 , caracterizado pelo fato de que, preferencialmente, a placa de revestimento (2) é uma placa de MDF ou de MDP.
4. Revestimento laminado, de acordo com a reivindicação 1 , caracterizado pelo fato de que a dita camada de material colante (3) e a respectiva película (4) são obtidos a partir de um adesivo de dupla face.
5. Equipamento para a formação de um revestimento laminado (1) autoadesivo, caracterizado pelo fato de compreender :
- uma estrutura (11) paralelepipédica apresentando abertura de entrada (13) e uma abertura de saída (14), dispostas em faces opostas da estrutura (11);
- uma trajetória linear e horizontal definida por meio de uma pluralidade de roletes (12);
- um par de rolos de tração (15), dispostos em uma posição próxima de dita abertura de entrada ( 3) e no início de dita trajetória;
um par de rolos aplicadores (16), dispostos em uma posição intermediária da dita trajetória;
- um par de rolos pressionadores (17) dispostos em uma posição próxima de dita abertura de saída (14) e no final de dita trajetória;
- uma unidade de corte (18) disposta entre os rolos aplicadores (16) e os rolos pressionadores (17); e
- uma controladora, programável/comandada através de um painel de controle (23), a. qual comanda o acionamento dos rolos de tração (15) e assim a velocidade de deslocamento através da dita trajetória.
6. Equipamento, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de ainda compreender: - uma bobina (19), destinada a armazenar o material colante (3) compreendendo um par de películas (4), de modo a alimentar o dito material colante (3) no vão formado entre os rolos aplicadores (16); e
- uma bobina (20), destinada a receber uma das películas (4) retirada do material colante (3) da bobina (19).
7. Equipamento, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de ainda compreender um par de mesas hidráulicas (21 , 22), respectivamente dispostas junto às aberturas de entrada (13) e de saída (14), as quais apresentam uma altura regulável.
8. Equipamento, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a dita mesa (21) é acoplada a um alimentador automático, destinado a introduzir, uma a uma, as placas de revestimento (2) na respectiva abertura de entrada (13) do dito equipamento (10).
9. Revestimento laminado de alta resistência auto-adesivo, caracterizado pelo fato de ser produzido a partir de um equipamento (10), de acordo com qualquer uma das reivindicações de 5 a 8.
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