WO2014197954A1

WO2014197954A1 - Processo para preparação de material compósito e material compósito de resíduos de mdf e/ou mdp estruturados em matriz de pvc

Info

Publication number: WO2014197954A1
Application number: PCT/BR2014/000005
Authority: WO
Inventors: Fabiano André TREIN; Martinho Fleck
Original assignee: Duvinil Componentes Para Calçados Ltda.
Priority date: 2013-06-10
Filing date: 2014-01-14
Publication date: 2014-12-18

Abstract

O material compósito compreende resíduos de MDF e/ou MDP homogeneizados e distribuídos na matriz de resinas de PVC, resíduos de PVC, e seus aditivos. O material compósito compreende 30 a 95% em peso de resina de PVC e 5 a 70% em peso de resíduos de MDF e/ou MDP. A resina de PVC apresenta a seguinte composição, em peso: resina de PVC para injeção 40,0 a 98,3%, resina de PVC de baixo peso molecular ou resíduos de PVC 0,5 a 37,7%, estabilizante térmico 0,7 a 6,0%, lubrificante externo 0,1 a 1,0%, auxiliar de processamento 0,1 a 1,0%, plastificante 0,1 a 15,0%. Alternativamente, a composição da resina de PVC pode apresentar um agente expansor na faixa de 0,1 a 8%, em peso. Os resíduos de MDF e/ou MDP apresentam faixa granulométrica de 50 a 250 micrometros. O processo para preparação de material compósito compreende uma primeira etapa de formulação de uma pré-mistura das resinas de PVC e aditivos, uma segunda etapa de mistura e resfriamento, uma terceira etapa de mistura dos resíduos de MDF e/ou MDP com a pré-mistura e uma quarta etapa de injeção ou extrusão da massa preparada produzindo produto compósito. Opcionalmente, o processo pode possuir uma quinta etapa que consiste na reciclagem dos produtos extrudados ou injetados defeituosos que passam por moinhos, cujos resíduos são reutilizados na forma de pó junto à terceira etapa.

Description

"PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO E MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC"

INTRODUÇÃO

A presente invenção refere-se a um inovador processo de preparação de material compósito, bem como refere-se ao material compósito obtido de resíduos de MDF e/ou MDP estruturados em matriz de PVC (policloreto de vinila).

ESTADO DA TÉCNICA

A preservação do meio ambiente é um assunto que se encontra no centro das discussões, nos contextos mundial, nacional e regional, em conferências e congressos, que tratam da sustentabilidade do Planeta e, consequentemente, da sustentabilidade humana na Terra, visando à manutenção qualitativa e quantitativa dos recursos naturais para o abastecimento de uma população em elevado crescimento.

Os problemas relacionados às questões ambientais como a poluição e a geração de resíduos, e suas consequências, estão, em íftuitos casos, associados aos processos produtivos. O melhor aproveitamento da matéria-prima por meio de processos que incorporem o conceito de logística reversa e os princípios de gestão ambiental vem ganhando importância nas indústrias e instituições de pesquisas, pois, além dos benefícios ambientais, trazem vantagens económicas às empresas.

Um indicador desta demanda ambiental é a adesão das empresas aos processos de certificações ambientais e florestais, solicitados pelos mercados, especialmente os internacionais, exigindo do setor produtivo a responsabilidade ambiental e social na exploração dos recursos florestais, com a máxima preservação possível desses recursos. O atual consumo de madeira em grande escala, pelos diversos setores da sociedade, faz com que surjam discussões e questionamentos sobre os impactos dos resíduos madeireiros ao ecossistema, instigando a ciência florestal no desenvolvimento de pesquisas sobre soluções mitigadoras dos impactos ambientais gerados nos processos produtivos, onde se tem a matéria-prima madeira ou painéis compensados de madeira como principais componentes do processo. Nesse contexto, existe a demanda por soluções que viabilizem a utilização de resíduos de painéis de madeira, oriundos do setor moveleiro, da construção civil e outros setores onde ocorre elevado descarte desses produtos, para compor novos materiais que fechem o ciclo produtivo e possam ser reaproveitados Essas soluções podem favorecer o melhor aproveitamento da matéria-prima, proporcionado maior valor agregado ao produto bem como novas propriedades que melhoram o desempenho dos mesmos.

Atualmente, uma tendência para produção de móveis é a utilização de painéis de madeira compensada, ou seja, formada de cavacos, chips e fibras de madeira, prensada a altas temperaturas com resinas sintéticas, usualmente fenólicas, uréicas e aditivos especiais, produzindo produtos conhecidos por MDF (Médium Density Fibreboard ou painel de fibras de média densidade) e MDP (Médium Density Particleboard ou painel de partículas de média densidade), facilitando as operações produtivas na indústria de móveis pela padronização do produto. A principal diferença entre os dois é que no painel de MDP são utilizadas partículas de madeira em camadas, ficando as mais finas na superfície e as mais delgadas no miolo. Já no MDF, aglutinam-se fibras de madeira. Porém, ambos são classificados como Painéis de Madeira de Média Densidade.

Os painéis de madeira surgiram da necessidade de amenizar a anisotropia e a instabilidade dimensional da madeira maciça, diminuir seu custo e melhorar as propriedades isolantes, térmicas e acústicas. Adicionalmente, suprem uma necessidade reconhecida no uso da madeira serrada e ampliam a sua superfície útil, através da expansão de uma de suas dimensões (a largura), para, assim, otimizar a sua aplicação. Os painéis de madeira podem ser definidos como produtos compostos de elementos de madeira como lâminas, sarrafos, partículas e fibras, obtidos a partir da redução da madeira sólida e reconstituídos através de ligação adesiva.

As utilizações dos painéis de madeira estão diretamente associadas às propriedades físicas e mecânicas dos mesmos. As restrições técnicas para o uso e a aplicação de diferentes tipos de painéis de madeira envolvem características como resistência, uso interior ou exterior, uniformidade da superfície, tolerância a usinagem, resistência à fixação de parafusos, entre outros. Diferentes tipos de painéis de madeira podem sobrepor tais restrições técnicas. Os principais usos e aplicações dos painéis de madeira estão associados principalmente aos segmentos da construção civil e de móveis. Os painéis de madeira podem ser diferenciados por suas propriedades, as quais permitem aplicações nesses dois segmentos.

Os resíduos desses painéis de madeira, especificamente MDF e

MDP, possuem potencial económico viável, ainda pouco explorado pelas empresas. A alternativa de seu aproveitamento na produção de novos painéis é uma ideia que vem ao encontro do apelo social atual, favorável à adoção de materiais que provoquem o mínimo impacto ambiental ao Planeta.

A necessidade de máximo aproveitamento dos resíduos das indústrias que utilizam produtos do setor florestal, visando à otimização do uso da matéria-prima, requer soluções com foco na busca pelo melhor aproveitamento desse tipo de material, viabilizando o consumo dos produtos gerados. Soluções que visem avaliar os resíduos provenientes de painéis compensados, MDF e aglomerados, estes ultimamente conhecidos como MDP, utilizados na fabricação de móveis, na construção civil e em outros segmentos, incorporando-os na produção de novos painéis de madeira aglomerada, são importantes, pois atendem ao compromisso ambiental e aos interesses económicos da indústria. A indústria vem buscando a redução de seus resíduos na aplicação de tecnologias "cradle to cradle" (berço ao berço) e substituindo as tecnologias "cradle to grave" (berço ao túmulo). Isso se dá através do ecodesing na parte do projeto do produto. Atualmente não é possível, tecnológica e economicamente, a reciclagem dos resíduos na forma de pó nos painéis de MDF e/ou MDP. A importância desta invenção está na técnica produtiva e na análise qualitativa dos produtos originados de resíduos de painéis, incentivando a produção sustentável, atendendo a logística reversa e a viabilidade económica, favorecendo, desta forma, o meio ambiente e a sociedade.

Os resíduos de painéis de MDF e/ou MDP são resíduos classificados pela ABNT NBR 10.004:2004 como resíduos Classe I, ou seja, resíduos que, em função de suas propriedades físico-químicas e infecto- contagiosas, podem apresentar risco à saúde pública e ao meio ambiente. Com certeza os resíduos mais perigosos, pedem mais atenção do gerador, os acidentes mais graves e de maior impacto ambiental são causados por esta classe de resíduos. Podem ser condicionados, armazenados temporariamente, incinerados, tratados ou dispostos em aterros sanitários próprios para receber resíduos perigosos. Assim, em função dessas propriedades e do risco, os custos para uma solução desses resíduos, seja através do depósito em aterros industriais, são mais elevados e a responsabilidade do gerador permanece.

Muitas empresas que utilizam painéis de madeira como matéria- prima nos processos produtivos, principalmente as indústrias moveleiras e a de construção civil, destinam os resíduos desses painéis (aparas, retalhos, painéis danificados, pós e/ ou serragem) ao ecossistema, em aterros industriais, ou à queima para geração energética, podendo causar impactos ambientais ao solo, aos recursos hídricos, à fauna, à flora e a atmosfera devido à composição química encontrada nos produtos, como resinas, formaldeídos, parafina, extrativos da própria madeira, entre outras substâncias. Este material, ainda visto como resíduo, apresenta grande potencial como matéria-prima para produção de novo painéis. O destino inadequado, a deposição indevida dos resíduos no meio ambiente ou mesmo a deposição em aterros industriais provocam, além de danos ambientais, prejuízo económico, onde a logística reversa, o reaproveitamento e/ou o co-processamento adequados desses resíduos poderiam tornar-se lucrativo à empresa geradora. A necessidade de máximo aproveitamento dos resíduos das indústrias que utilizam produtos do setor florestal, visando à otimização do uso da matéria-prima, requer soluções com foco na busca pelo melhor aproveitamento desse tipo de material, viabilizando o consumo dos produtos gerados.

Os resíduos sólidos gerados normalmente na forma de pó e/ou serragem pela cadeia produtiva moveleira são provenientes, em sua maioria, das operações de usinagem dos painéis, principalmente, corte, furação e lixamento. Dessa forma, em diversas etapas do processamento dos painéis, desde a fabricação até a operação de lixamento de qualquer peça de um móvel, são gerados resíduos em diferentes proporções e com diferentes características.

O potencial de reaproveitamento desses resíduos pode ser estimado pela produção crescente de painéis e segundo o estudo setorial da Associação Brasileira da Indústria de Madeira Processada Mecanicamente - ABIMCI (2009), a indústria brasileira de compensados produziu aproximadamente 2,5 milhões de metros cúbicos de compensados de coníferas e de folhosas em 2008. Somam-se a isso as informações da Associação Brasileira da Indústria de Painéis de Madeira - ABIPA (2010), as empresas fabricantes de MDF têm capacidade nominal instalada de 4,1 milhões de metros cúbicos ao ano, enquanto as empresas fabricantes de painéis MDP têm capacidade nominal instalada de 4,8 milhões de metros cúbicos ao ano. Revelando que o problema dos resíduos nessa indústria é crescente e a solução de reaproveitamento dos resíduos de MDF e MDP cada vez mais urgente.

Na busca de anterioridades com o objetivo da verificação do estado da técnica encontramos as seguintes patentes, a seguir descritas, no qual observamos as diferenças com a presente invenção.

A PI 0106351-0, de título "Material Compósito: Termoplástico, Fibra Vegetal e/ou Pó de Madeira e Cerâmica", refere-se a materiais compósitos onde fibras ou pó de madeira são misturados preferencialmente a poliéteres, poliésteres ou náilons. Esta mistura é feita na temperatura de fusão do polímero, ou um pouco maior, mas deve ser inferior a temperatura de degradação das fibras orgânicas. A fibra vegetal ou o pó de madeira são misturados diretamente com o polímero termoplástico, preferencialmente poliacetal. A porcentagem em peso de fibra varia entre 20 e 80%. Entretanto a simples mistura de componentes não apresenta requisitos de novidade e atividade inventiva e difere-se, assim, da presente invenção pelo seu processo de produção.

A PI 9916163-0, correspondente ao PCT US 9929298, de titulo "Aglutinantes Mistos de Resina de PMDI/RESOL para Produção de Produtos Compósitos de Madeira", refere-se a um processo de produção de produtos de compósito de madeira, mas que utiliza partículas de madeira e trata-as, através de compressão ou moldagem, com um aglutinante para a formação de um compósito de madeira. As composições aglutinantes adequadas são polimetileno poli (fenil isocianato) e uma resina de resol. A presente invenção difere por tratar os resíduos de painéis de MDF e MDP gerados, reaproveitando-os dentro da própria indústria que os gerou.

A PI 0604553-7, de título "Processo para Reciclagem Química de Resíduos de Madeira ou de Derivados de Madeira por Preparo de Compósito e Respectivo Equipamento para Sua Realização", descreve o processo de reciclagem química de resíduos de madeira ou de derivados de madeira como serragem e pós, pela fabricação de um compósito deste resíduo com uma resina termofixa apropriada, baseando-se no preparo de uma mistura homogénea de resíduos de madeira ou de derivados de madeira e resina, com eventual umectação necessária para dar-lhe consistência plástica que permita seu trabalho de conformação nos perfis de formatos complexos, ou de chapas, com posterior cura da mesma em tempo curto, sem a necessidade de quarentena pós- prensagem para concluir dita cura, sendo que a cura em questão é um processo químico estimulado por micro-ondas, que permite obter a cura de peças do compósito em minutos, dependendo da massa de compósito, potência de microondas, formato e espessura da peça, natureza da resina, etc; além de acelerar o processo de cura, a irradiação por micro-ondas confere ao compósito uma resistência mecânica superior ao processamento com aquecimento convencional. Assim, o processo necessita da energia de aglutinação por micro-ondas para estimular o processo químico.

SOLUÇÃO DA INVENÇÃO

É objetivo da presente invenção um processo de produção de um produto que é constituído por material compósito de resíduos de MDF e/ou MDP estruturados em matriz de PVC (policloreto de vinila) com desempenho pelo menos para uso específico na indústria moveleira e da construção civil. Os resíduos dos painéis de MDF e/ou MDP, vindos dos processos de corte, furação e lixamento da indústria de móveis e/ou construção civil, principalmente, podem ser reaproveitados pela presente invenção. Serve assim a presente invenção para uma solução dos resíduos de MDF e/ou MDP gerados na indústria moveleira através da produção de um novo material, que na forma de perfis, chapas e/ou peças técnicas, com diversas formas, podem ser utilizados, pelo menos, nas referidas indústrias.

O processo proposto pela invenção apresenta as seguintes vantagens sobre os processos do estado da técnica anteriormente descritos:

- trata os resíduos de painéis de MDF e MDP gerados para reaproveitamento dentro da própria indústria que a gerou;

- não utiliza energia de aglutinação por micro-ondas estimulando um processo químico. Alternativamente, a invenção propõe o emprego de um agente expansor no processo de preparação do material compósito que resulta em um material compósito obtido a partir de resíduos de MDF e/ou MDP estruturados em matriz de PVC com uma maior faixa de densidade. Preferencialmente, o agente expansor é acrescido na formulação na faixa de 0,1 a 8,0 %.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

O processo para a produção de perfis de material compósito de resíduos de MDF e/ou MDP, na forma de pó, oriundo do processo produtivo passa a ser descrito detalhadamente com base na figura 1 que ilustra o fluxograma do processo.

ETAPA 1 - FORMULAÇÃO DA RESINA

É a preparação da formulação com PVC, conforme descrita na Tabela 1 abaixo, utilizada para perfis rígidos extrudados ou injetados. Utiliza-se uma mistura, ou blend, de resinas de PVC com diferentes pesos moleculares, utilizando-se também resíduos de PVC, possibilitando a produção de perfis com diferentes índices de dureza para diferentes usos na indústria moveleira ou da construção civil. Os resíduos de PVC são oriundos de diferentes indústrias, principalmente àquelas que manipulam e produzem produtos de PVC como laminados sintéticos, solados, tubos, conexões e outros. Adicionam-se a essas resinas de PVC, inclusive aos resíduos, ainda: estabilizantes térmicos, lubrificantes térmicos, auxiliar de processamento de extrusão e plastificantes.

Tabela 1 : Formulação de PVC (Pré-Mistura)

COMPONENTES FAIXA DE UTILIZAÇÃO MELHOR UTILIZAÇÃO

% em peso % em peso

Resina de PVC para injeção 40,0 a 98,3 75

Resina de PVC de baixo 0,5 a 37,7 18

peso molecular ou Resíduos

de PVC

Estabilizante Térmico 0,7 a 6,0 5

Lubrificante Externo 0,1 a 1,0 0,3

Auxiliar de processamento 0,1 a 1,0 1

Plastificante 0,1 a 15,0 0,7 ETAPA 2 - MISTURA E RESFRIAMENTO DA RESINA

Os componentes da formulação são adicionados em uma câmara cilíndrica de um misturador mecânico com camisa de aço inox e controle de temperatura com resfriador mecânico, horizontal ou vertical, com palhetas agitadoras e com camisa dupla resfriada por sistema de circulação de água, ou outro, que possa misturar a formulação sem plastificá-la, através de resfriamento da massa.

ETAPA 3 - MISTURA DA RESINA E RESÍDUOS

Após a pré-mistura e resfriamento da formulação da resina é executada a mistura com os resíduos de MDF/MDP na forma de pó. A faixa granulométrica dos resíduos é de 50 a 250 micrometros.

A pré-mistura é misturada no mesmo misturador intensivo empregado na Etapa 2 com os resíduos de MDF/MDP na forma de pó nas proporções estabelecidas na Tabela 2 a seguir:

Tabela 2: Formulação da Pré-Mistura com Resíduos de MDF/MDP

Para a preparação das composições foi utilizado o resfriador mecânico, horizontal ou vertical, com palhetas agitadoras e com camisa dupla resfriada por sistema de circulação de água, onde foram misturados mecanicamente por cerca de 20 segundos em baixa rotação o pó de resíduos de MDF/MDP com a formulação da pré-mistura de PVC rígido da Etapa 1 nas devidas proporções, de modo a fixar uma fração mássica de resíduos de MDF/MDP na composição. Portanto, é importante que seja observado um balanço entre o benefício proveniente dos resíduos de MDF/MDP e o prejuízo causado pelo plastificante nas propriedades mecânicas, para se obter um material de desempenho adequado à indústria moveleira e da construção civil. A fração que obteve as melhores características foi a de 50% em massa de resíduos de MDF/MDP, mas descobriu-se que outras faixas de utilização também possuem características de desempenho para uso, pelo menos, na indústria de móveis e da construção civil.

Após mistura e resfriamento, os compostos dry-blend são granulados em uma extrusora mono ou dupla rosca (L/D 25 relação comprimento/diâmetro = 25).

ETAPA 4 - EXTRUSÃO OU INJEÇÃO DE PRODUTOS

O material segue para extrusão do perfil em uma monorosca ou dupla rosca com L/D 25 (relação comprimento/diâmetro = 25), com passo de rosca adequado para uso de PVC, para produção do perfil de material compósito em diversos formatos para uso como, por exemplo, rodapé, substituto de madeira para bancos, portas, decks, forros e diversos outros desenhos e formas. O material também pode ser injetado para a produção de peças de tamanho e formas diferenciadas.

ETAPA 5 - RECICLAGEM DE DESCARTADOS

Esta etapa é opcional e consiste na reciclagem de produtos extrudados ou injetados defeituosos que passam por moinhos, cujos resíduos são reutilizados na forma de pó junto à Etapa 3.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO PRODUTO RESULTANTE

O produto obtido pelo processo da invenção obteve o seguinte desempenho, conforme descrito na Tabela 3 a seguir:

ENSAIO NORMA Valores

Característicos

Resistência à Tração em Materiais ASTM D638 17 a 41 MPa Plásticos - Tensão de Ruptura

Tensão na Máxima Flexão ASTM D790 - Método A 24 a 58 MPa

Densidade relativa ASTM D792 - Método A 0,300 a 1.400 kg/m³

Resistência ao Impacto Charpy ISO 709 4,8 a 7,2 kJ/m²

Inflamabilidade em Materiais Plásticos ASTM D635 Não Inflamável

Absorção de água em materiais ASTM D570 0,5 a 2,60 % plásticos a 23°C Verifica-se que perfis de materiais compósitos para uso na indústria moveleira devem possuir maior massa específica e maior resistência mecânica, sem prejudicar sua estabilidade dimensional. Os materiais compósitos devem ser facilmente usinados, para possibilitarem a introdução e aprisionamento de parafusos e fornecer, após processamento, um ótimo acabamento. As características descobertas com esse novo material compósito dão ao mesmo, ótimas características de desempenho.

Foi aplicada a técnica de Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) para verificar na presente invenção a excelente dispersão e homogeneização do resíduo de MDF/MDP na massa de PVC pré-formulada, possibilitando constatar que na técnica de processamento descoberta não existem áreas concentradas de resíduo ou de pré-mistura que poderiam enfraquecer ou possibilitar falhas e fraturas nas peças produzidas por extrusão ou injeção. Destaca-se igualmente a baixa absorção de água, média de 2,40%, característica importante para uso externo dos materiais compósitos, além da não inflamabilidade e da não propagação de chamas do mesmo. Essas características técnicas fornecem ao produto compósito um desempenho excepcional para uso tanto na indústria de móveis quanto na da construção civil, podendo inclusive reduzir o grau de risco das instalações, ampliando a segurança do usuário e da comunidade.

O produto da presente invenção, produzido de material compósito conforme o processo descrito, extrudado e/ou injetado, na forma de um perfil, com diversas formas, apresenta desempenho e características adequadas, pelo menos, para o uso na indústria moveleira ou da construção civil, com resistência à tração, resistência à água, ótima resistência às intempéries (simulado em Câmara de Envelhecimento de 1.000 horas e testes práticos de campo), resistência à flexão, não inflamabilidade, não propagação de chamas, ótima dispersão e homogeneização do pó de MDF/MDP na matriz de PVC, densidade relativa adequada, ótima fixação e penetração de parafusos. Através do reprocessamento do rejeito, que antes era descartado no meio ambiente classificado como Classe I pela ABNT NBR 10.004:2004 podem ser reciclados em um novo material compósito, minimizando os efeitos ao meio ambiente. Já os resíduos e o próprio novo material podem ser classificados como Classe II B pela ABNT NBR 10.004:2004, ou seja, são classificados como inertes e podem ser dispostos em aterros sanitários ou reciclados, pois não sofrem qualquer tipo de alteração em sua composição com o passar do tempo, trazendo grandes benefícios ambientais com a minimização dos impactos e riscos inerentes à sua característica física.

Alternativamente, a invenção inclui uma modificação no processo de preparação do material compósito que emprega um agente expansor que resulta em um material compósito obtido a partir de resíduos de MDF e/ou MDP estruturados em matriz de PVC com uma maior faixa de densidade.

A modificação no processo para produção de perfis de material compósito de resíduos de MDF e/ou MDP, na forma de pó, oriundo do processo produtivo ocorre na etapa 1 de formulação da resina da pré-mistura onde é acrescido um agente expansor na faixa de 0,1 a 8,0 %.

A preparação da formulação com PVC passa a incluir um agente expansor, conforme descrita na tabela abaixo:

A modificação no processo resulta em modificações das características físicas do produto, em especial na densidade que apresenta uma faixa de 0,3 a 1.400 kg/m³, conforme contido na tabela abaixo: ENSAIO NORMA Valores Críticos

Resistência à Tração em ASTM D638 17 a 41 MPa Materiais Plásticos - Tensão

de Ruptura

Tensão na Máxima Flexão ASTM D790 - Método A 24 a 58 MPa

Densidade relativa ASTM D792 - Método A 0,3 a 1.400 kg/m³

Resistência ao Impacto ISO 709 4,8 a 7,2 kJ/m² Charpy

Inflamabilidade em Materiais ASTM D635 Não Inflamável

Plásticos

Absorção de água em ASTM D570 0,5 a 2,60 % materiais plásticos a 23°C

Claims

REIVINDICAÇÕES

1 - "MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC" caracterizado pelo fato de compreender resíduos de MDF e/ou MDP homogeneizados e distribuídos na matriz de resinas de PVC, resíduos de PVC, e seus aditivos.

2 - "MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC", de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de compreender a seguinte composição, em peso:

- resina de PVC 30 a 95%

- resíduos de MDF e/ou MDP 5 a 70%

3 - "MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC", de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a composição preferencial, em peso, é de 50% de resina de PVC e 50% de resíduos de MDF e/ou MDP.

4 - "MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP

ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC", de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a resina de PVC apresenta a seguinte composição, em peso:

- resina de PVC para injeção 40,0 a 98,3% - resina de PVC de baixo peso molecular ou resíduos de PVC 0,5 a 37,7%

- estabilizante térmico 0,7 a 6,0%

- lubrificante externo 0,1 a 1 ,0%

- auxiliar de processamento 0,1 a 1 ,0%

- plastificante 0,1 a 15,0%

5 - "MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP

ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC", de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que na composição da resina de PVC é acrescentado um agente expansor na faixa de 0,1 a 8%, em peso.

6 - "MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC", de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que a resina de PVC apresenta preferencialmente a seguinte composição, em peso:

- resina de PVC para injeção 75% - resina de PVC de baixo peso molecular ou resíduos de PVC 18%

- estabilizante térmico 5%

- lubrificante externo 0,3%

- auxiliar de processamento 1 ,0%

- plastificante 0,7%

7 - "MATERIAL COMPÓSITO DE RESÍDUOS DE MDF E/OU MDP ESTRUTURADOS EM MATRIZ DE PVC", de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que os resíduos de MDF e/ou MDP apresentam granulometria na faixa de 50 a 250 micrometros.

8 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL

COMPÓSITO" caracterizado pelo fato de que possui uma primeira etapa de formulação de uma pré-mistura das resinas de PVC e aditivos, uma segunda etapa de mistura e resfriamento, uma terceira etapa de mistura dos resíduos de MDF e/ou MDP com a pré-mistura e uma quarta etapa de injeção ou extrusão da massa preparada produzindo produto compósito.

9 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO", de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que possui uma quinta etapa opcional que consiste na reciclagem dos produtos extrudados ou injetados defeituosos que passam por moinhos, cujos resíduos são reutilizados na forma de pó junto à terceira etapa.

10 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO", de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que na primeira etapa a formulação da pré-mistura compreende a seguinte composição, em peso:

- resina de PVC para injeção 40,0 a 98,3%

- resina de PVC de baixo peso molecular ou resíduos de PVC 0,5 a 37,7%

- estabilizante térmico 0,7 a 6,0%

- lubrificante externo 0, a 1,0%

- auxiliar de processamento 0,1 a 1 ,0% - plastificante 0,1 a 15,0%

11 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO", de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que na composição da resina de PVC é acrescentado um agente expansor na faixa de 0,1 a 8%, em peso.

12 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO", de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que na primeira etapa a pré-mistura compreende, preferencialmente, a seguinte composição, em peso:

- resina de PVC para injeção 75%

- resina de PVC de baixo peso molecular ou resíduos de PVC 18%

- estabilizante térmico 5%

- lubrificante externo 0,3%

- auxiliar de processamento 1 ,0%

- plastificante 0,7%

13 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO", de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que na terceira etapa a mistura compreende a seguinte composição, em peso:

- resina de PVC 30 a 95%

- resíduos de MDF e/ou MDP 5 a 70%

14 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO", de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que na terceira etapa a composição em peso da mistura é, preferencialmente, de 50% de resina de PVC e 50% de resíduos de MDF e/ou MDP.

15 - "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE MATERIAL COMPÓSITO", de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 14, caracterizado pelo fato de que utiliza para misturar os componentes das formulações da primeira e da terceira etapas um resfriador mecânico, em baixa rotação.