WO2011155012A1

WO2011155012A1 - 品質管理システム、端末装置、情報処理方法及びセンタ装置用プログラム

Info

Publication number: WO2011155012A1
Application number: PCT/JP2010/059601
Authority: WO
Inventors: 今泉裕幸; 竹ヶ原浩
Original assignee: パイオニア株式会社; 十和田パイオニア株式会社
Priority date: 2010-06-07
Filing date: 2010-06-07
Publication date: 2011-12-15

Abstract

　異常発生時の原因探求を容易とすると共に、異常発生自体を予防的に低減させることが可能な品質管理システム等を提供するため、製品の生産ラインに含まれる複数のライン（Ｌ）に設けられた工程端末（Ｔ）と、工程端末（Ｔ）に接続された監視コンピュータ（２００）と、を含む品質管理システムにおいて、工程端末（Ｔ）は、各ライン（Ｌ）における製品状況を作業者が入力するための入力部（１３）と、入力された製品状況に対応する製品状況データを監視コンピュータ（２００）等に送信する端末送信部と、を備え、監視コンピュータ（２００）は、工程端末（Ｔ）から送信された製品状況データに基づいて、製品の品質管理について複数の監視項目毎且つライン（Ｌ）毎に製品の品質を検出し、各監視項目毎に設定された品質の管理値と、検出された品質とを比較し、検出された品質が管理値に到達したとき、その旨を告知する表示部（６）と、を備える。

Description

品質管理システム、端末装置、情報処理方法及びセンタ装置用プログラム

　本願は、品質管理システム、端末装置、情報処理方法及びセンタ装置用プログラムの技術分野に属する。より詳細には、電子部品や光学部品等を生産する生産拠点内に設置される品質管理システム及び当該品質管理システムに含まれる端末装置、並びに当該品質管理システムにおいて実行される情報処理方法及び当該品質管理システムに含まれるセンタ装置用のプログラムの技術分野に属する。

　一般に、製品の生産ラインには、組み立て工程、調整工程及び検査工程が含まれる。このうち組み立て工程は、必要な部品を用いて製品を組み立てる工程である。調整工程は当該組立後の製品に対して調整を行う工程である。更に検査工程は、調整後の製品に対して出荷前の検査を行う工程である。

　一方、近年では、あらゆる製品における製造品質の向上が望まれている。この点を上記生産ラインに当て嵌めると、具体的には、歩留まりの向上や製造誤差の解消が望まれている。そこで従来の生産ラインには、例えば、上記検査工程における異常発生時に警告を告知することが行われている。このような背景技術を例示する先行技術文献としては、例えば下記特許文献１又は特許文献２が挙げられる。

特開平６－２６６６３４号公報特開２００４－１３３６２０公報

　しかしながら、上記各特許文献に記載の技術では、検査工程において異常が発生したとき、その原因が当該検査工程より前のどの段階（工程）で発生したものであるかを探求するのが困難であるという問題点があった。また、当該原因追及に必要な時間も膨大となるという問題点もあった。

　そこで、本願は上記の問題点に鑑みて為されたもので、その課題の一例は、異常発生時の原因探求を容易とすると共に、異常発生自体を予防的に低減させることが可能な品質管理システム及び当該品質管理システムに含まれる端末装置、並びに当該品質管理システムにおいて実行される情報処理方法及び当該品質管理システムに含まれるセンタ装置用のプログラムを提供することにある。

　上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、製品の生産ラインに含まれる複数のラインに設けられた工程端末等の端末装置と、前記端末装置に接続された監視コンピュータ又はホストコンピュータ等のセンタ装置と、を含む品質管理システムにおいて、前記端末装置は、各前記ラインにおける製品状況を、当該各ラインの作業を行う作業者が入力するために用いられる入力部等の端末入力手段と、前記入力された製品状況に対応する製品状況情報を前記センタ装置に送信するインターフェース等の端末送信手段と、を備え、前記センタ装置は、前記端末装置から送信された前記製品状況情報に基づいて、前記製品の品質管理について予め設定されている複数の監視項目毎且つ前記ライン毎に前記製品の品質を検出するＣＰＵ等の品質検出手段と、各前記監視項目毎に設定された前記品質の管理値であって、当該品質についての規格を当該品質が満たさなくなる前に当該品質を示す品質値が到達する値として設定された管理値と、前記検出された品質を示す品質値と、を比較するＣＰＵ等の比較手段と、前記検出された品質が前記規格外となる方向に変化しており且つ当該品質を示す前記品質値が前記管理値に到達したとき、当該品質値が当該管理値に到達した旨を告知する表示部等の告知手段と、を備える。

　上記の課題を解決するために、請求項７に記載の発明は、請求項１から６のいずれか一項に記載の品質管理システムに含まれる前記端末装置であて、前記端末入力手段と、前記端末送信手段と、を少なくとも備える。

　上記の課題を解決するために、請求項８に記載の発明は、製品の生産ラインに含まれる複数のラインに設けられた工程端末等の端末装置と、前記端末装置に接続された監視コンピュータ又はホストコンピュータ等のセンタ装置と、を含む品質管理システムにおいて実行される情報処理方法であって、各前記ラインにおける製品状況が当該各ラインの作業を行う作業者により入力されたとき、当該入力された製品状況に対応する製品状況情報を前記端末装置から前記センタ装置に送信する端末送信工程と、前記送信された前記製品状況情報に基づいて、前記製品の品質管理について予め設定されている複数の監視項目毎且つ前記ライン毎に前記製品の品質を前記センタ装置において検出する品質検出工程と、各前記監視項目毎に設定された前記品質の管理値であって、当該品質についての規格を当該品質が満たさなくなる前に当該品質を示す品質値が到達する値として設定された管理値と、前記検出された品質を示す品質値と、を前記センタ装置において比較する比較工程と、前記検出された品質が前記規格外となる方向に変化しており且つ当該品質を示す前記品質値が前記管理値に到達したとき、当該品質値が当該管理値に到達した旨を前記センタ装置において告知する告知工程と、を含む。

　上記の課題を解決するために、請求項９に記載の発明は、製品の生産ラインに含まれる複数のラインに設けられた工程端末等の端末装置と、前記端末装置に接続された監視コンピュータ又はホストコンピュータ等のセンタ装置と、を含む品質管理システムであって、前記端末装置が、各前記ラインにおける製品状況を、当該各ラインの作業を行う作業者が入力するために用いられる端末入力手段と、前記入力された製品状況に対応する製品状況情報を前記センタ装置に送信する端末送信手段と、を備える品質管理システムに含まれる前記センタ装置に含まれるコンピュータを、前記端末装置から送信された前記製品状況情報に基づいて、前記製品の品質管理について予め設定されている複数の監視項目毎且つ前記ライン毎に前記製品の品質を検出する品質検出手段、各前記監視項目毎に設定された前記品質の管理値であって、当該品質についての規格を当該品質が満たさなくなる前に当該品質を示す品質値が到達する値として設定された管理値と、前記検出された品質を示す品質値と、を比較する比較手段、及び、前記検出された品質が前記規格外となる方向に変化しており且つ当該品質を示す前記品質値が前記管理値に到達したとき、当該品質値が当該管理値に到達した旨を告知する告知手段、として機能させる。

実施形態に係る品質管理システムの概要構成等を示す図であり、（ａ）は当該品質管理システムの概要構成を示すブロック図であり、（ｂ）は当該品質管理システムに含まれる監視コンピュータ及びホストコンピュータの概要構成を示すブロック図であり、（ｃ）は当該品質管理システムに含まれる工程端末の概要構成を示すブロック図である。実施形態に係る各生産拠点の構成を示す図である。実施形態に係る作業卓周辺の構成を示す図である。実施形態に係るデータベースの構成を示す図である。実施形態に係るデータベースの具体例を例示する図（Ｉ）である。実施形態に係るデータベースの具体例を例示する図（II）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（Ｉ）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（II）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（III）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（IV）であり、（ａ）はタクトタイム評価の動作を示すフローチャートであり、（ｂ）は警告表示の動作を示すフローチャートである。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（Ｖ）であり、（ａ）はＦＡ機器の動作を示すフローチャートであり、（ｂ）はホストコンピュータの動作を示すフローチャートである。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（VI）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（VII）である。実施形態に係る監視コンピュータにおける表示例を示す図（Ｉ）であり、（ａ）は集計メニューの表示例を示す図であり、（ｂ）は不良集計一覧の表示例を示す図（Ｉ）であり、（ｃ）は不良集計一覧の表示例を示す図（II）である。実施形態に係る監視コンピュータにおける表示例を示す図（II）であり、（ａ）は集計メニューの表示例を示す図（II）であり、（ｂ）は集計メニューの表示例を示す図（III）であり、（ｃ）は性能項目を示すグラフ図の例（Ｉ）である。実施形態に係る監視コンピュータにおける性能項目を示すグラフ図の例（II）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（VIII）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（IX）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（Ｘ）である。実施形態に係る品質管理システムの動作を示すフローチャート（ＸI）であり、（ａ）は監視コンピュータにおける画面表示制御を示すフローチャートであり、（ｂ）は監視コンピュータにおける管理値の設定動作を示すフローチャートである。実施形態に係る監視コンピュータにおける表示例を示す図（III）であり、（ａ）は集計メニューの表示例を示す図（IV）であり、（ｂ）は集計メニューの表示例を示す図（Ｖ）であり、（ｃ）は性能項目を示すグラフ図の例（III）である。実施形態に係る監視コンピュータにおける性能項目を示すグラフ図の例（IV）である。実施形態に係る表示画面例である。

　次に、本願を実施するため形態について、図１乃至図２３を用いて説明する。なお以下に説明する実施形態は、回路基板等の電子部品や光ピックアップ等の光学部品等の製品を生産する生産拠点内に構築され、当該製品の製造上の品質を管理する品質管理システムに対して本願を適用した場合の実施の形態である。

　図１に示すように、実施形態に係る品質管理システムＳは、インターネット等のネットワークＮＴを介してデータの授受が可能な複数の生産拠点ＦＣ１乃至ＦＣｎ内に構築されている。各生産拠点ＦＣは、同一の国内に建設されているものでもよいし、夫々の生産拠点ＦＣが異なる国に夫々建設されているものでもよい。

　なお、例えば第１生産拠点ＦＣ１を我が国内に建設し、第２生産拠点ＦＣ２以降を海外に建設すると共に、第１生産拠点ＦＣ１内に構築されるラインＬ１を第２生産拠点ＦＣ２以降の海外拠点内に構築されるラインＬのパイロットラインとして位置付けることも可能である。この場合、パイロットラインたる第１生産拠点ＦＣ１内のラインＬ１は、例えば第２生産拠点ＦＣ２内のラインＬ２とまったく同一の構成とされることになる。

　一方図２に例示するように、各生産拠点ＦＣ内には、一又は複数のラインＬが構築されている。一つのラインＬには、組立工程、調整工程及び検査工程の三工程が少なくとも夫々含まれている。組立工程は、例えば使用する部品毎に一又は複数の詳細な組立工程に区分されており、また調整工程も調整項目毎に一又は複数の調整工程に区分されている。更に検査工程も、検査項目毎に一又は複数の詳細な検査工程に区分されている。なお上記各工程は例えばベルトコンベアにより接続されており、当該ベルトコンベアに搭載された製品が各工程間を移動することにより、組立、調整及び検査の各工程が全体として流れ作業を構成して実行される。この場合通常は、組立工程と調整工程とは対をなして構成され、組立工程及び調整工程が終了した後に、その調整後の製品に対して検査工程が実行される。

　上記組立工程は、主として作業者の手作業により製品の組立が行われる工程である。また調整工程では、組立工程において組み立てられた製品に対する微調整等の調整が行われる。更に検査工程では、組み立てられ更に調整された製品に対する、例えば出荷前の検査等が行われる。これらの工程では、夫々の作業のために、例えば電動のドライバー、例えば部品に液体を塗布するためのディスペンサ及びハンダゴテ等の工具が使用される。これらの工具は、調整装置の一例及び調整仕様変更手段の一例としての後述するＦＡ（Factory Automation）機器によりその諸元が自動的に制御される。この場合の諸元とは、例えば上記ドライバーの締め付けトルク、上記ディスペンサにおける一回の塗布量又は上記ハンダゴテのコテ先温度等である。

　また、特に組立工程のうち、作業者の手作業により組み立てが行われる工程においてその手作業が行われる作業卓には、当該作業者が操作及び視認可能な位置に、実施形態に係る端末装置の一例としての工程端末Ｔが設置されている。この工程端末Ｔは、手作業の工程には夫々に一つずつ設置されており、その作業者が自身の工程を実行する上で種々の情報を入力したり、或いは当該工程の実行に必要な種々の情報を当該作業者に提供するために用いられる。

　以上のように、一のラインＬには、組立工程、調整工程及び検査工程夫々を実行するための上述した端末装置Ｔ及びＦＡ機器が一又は複数含まれている。具体的には、例えば図２に例示する第１生産拠点ＦＣ１内のラインＬ１が、第１乃至第４の組立工程と、第３組立工程と第４組立工程との間の第１調整工程と、第４組立工程直後の第２調整工程と、検査工程と、により構成されているとする。この場合、第１乃至第４の組立工程夫々には、図２に例示する工程端末Ｔ１乃至Ｔ４が設けられている。また、第１及び第２調整工程用として、ＦＡ機器ＦＡ１及びＦＡ２が設けられている。更に検査工程用としてＦＡ機器ＦＡ３が設けられている。

　他方、一のラインＬには、当該ラインＬに含まれている各工程端末Ｔ及びＦＡ機器ＦＡに夫々接続されているセンタ装置の一例としての監視コンピュータ２００が含まれている。例えば図２に例示する第１生産拠点ＦＣ１内のラインＬには、上記工程端末Ｔ１乃至Ｔ４及びＦＡ機器ＦＡ１乃至ＦＡ３に対して夫々例えばＬＡＮ（Local Area Network）２０１等により接続されている監視コンピュータ２００が含まれている。この監視コンピュータ２００と工程端末Ｔ１乃至Ｔ４及びＦＡ機器ＦＡ１乃至ＦＡ３とは、上記ＬＡＮ２０１を介して相互にデータの授受が可能とされている。監視コンピュータ２００は、各生産拠点ＦＣの各ラインＬ夫々に一台ずつ設置されており、後述するように、対応するラインＬにおける製品の生産状況を表示すると共に、そのラインＬを構成する上記工具の諸元を、対応するＦＡ機器ＦＡを介して制御する。

　また、各生産拠点ＦＣには、夫々にホストコンピュータ１００が備えられている。このホストコンピュータ１００は、それが設定されている生産拠点ＦＣ内の各ラインＬ内の監視コンピュータ２００及び各ＦＡ機器ＦＡと、例えば上記ＬＡＮ２０１を介して接続されており、相互にデータの授受が可能とされている。また各生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００同士は、上記ネットワークＮＴを構成するいわゆるＷＡＮ（Wide Area Network）１０１を介して接続されており、相互にデータの授受が可能とされている。

　次に、実施形態に係る組立工程において作業者により作業が行われる上記作業卓周辺の構成について、図３を用いて説明する。なお図３は、当該作業卓周辺の概要構成を示す図である。

　図３に示すように、作業者による組み立て作業が実行される作業卓２０には、ベルトコンベア２１に載置された製品Ｐが搬入されてくる。また、当該作業卓２０における作業が行われた製品Ｐは、再度ベルトコンベア２１に載置されて次の工程に搬出される。図３において、このような製品は図３中左から作業卓２０に搬入され、更に図３中右方向に向けて次の工程に搬出される。また作業卓２０には、対応する上記工程端末Ｔが設置されている。

　一方、作業卓２０に搬入される製品Ｐが通過する経路上には、投入開始センサ２２が設置されている。投入開始センサ２２は、直進性のある例えばレーザ光Ｂを射出する発光部２２Ａと、発光部２２Ａに対面する位置に配置され且つ発光部２２Ａから射出されたレーザ光Ｂを受光する受光部２２Ｂと、を備えている。この受光部２２Ｂは、作業卓２０に搬入される製品Ｐが前方を通過することによりレーザ光Ｂが遮られると、その旨を示す信号を工程端末Ｔに送信する。

　更に作業卓２０から搬出される製品Ｐが通過する経路上には、排出センサ２３が設置されている。排出センサ２３は、直進性のある例えばレーザ光Ｂを射出する発光部２３Ａと、発光部２３Ａに対面する位置に配置され且つ発光部２３Ａから射出されたレーザ光Ｂを受光する受光部２３Ｂと、を備えている。この受光部２３Ｂは、作業卓２０から搬出される製品Ｐが前方を通過することによりレーザ光Ｂが遮られると、その旨を示す信号を工程端末Ｔに送信する。

　そして工程端末Ｔは、投入開始センサ２２の受光部２２Ｂからの上記信号により、作業卓２０に製品Ｐが搬入されたタイミングを認識する。また排出センサ２３の受光部２３Ｂからの上記信号により、作業卓２０から製品Ｐが搬出されたタイミングを認識する。これらのタイミングは、後述するサイクルタクトタイム及び作業タクトタイムの算出に夫々用いられる。

　また工程端末Ｔには、バーコードリーダ１５と、外部から視認可能な例えば回転式の警告灯１４と、が接続されている。このバーコードリーダ１５は、作業卓２０上で行われるべき作業を実行する作業者に把持されて操作されることにより、搬入されてきた製品Ｐに付されているバーコードを読み取り、その情報を工程端末Ｔに出力する。これにより当該工程端末Ｔは、対応する作業卓２０に搬入された製品Ｐの製品番号やロット番号を認識することができる。

　また警告灯１４は、それが接続されている工程端末Ｔに対応する作業卓２０上の作業において何らかの異常が発生した場合等に点灯又は点滅することにより、当該異常発生の旨を周囲に認識させる。

　更に工程端末Ｔには、後述するように表示部１２と、複数のスイッチ又はボタン等により構成される入力部１３と、が含まれている。

　次に、実施形態に係る品質管理システムＳを構成する監視コンピュータ２００、ホストコンピュータ１００及び工程端末Ｔの構成について、図１（ｂ）及び図１（ｃ）を用いて具体的に説明する。

　先ず当該監視コンピュータ２００及びホストコンピュータ１００の細部構成について、図１（ｂ）を用いて説明する。なお、実施形態に係る監視コンピュータ２００とホストコンピュータ１００とは、基本的には同様のハードウエア構成を備える。よって図１（ｂ）では、監視コンピュータ２００について、その細部構成を説明する。

　実施形態に係る監視コンピュータ２００は、図１（ｂ）に示すように、ＣＰＵ等からなる品質検出手段の一例、比較手段の一例、変更情報生成手段の一例、圧縮手段の一例及び品質管理情報生成手段の一例としての処理部１と、センタ送信手段の一例及び圧縮情報送信手段の一例としてのインターフェース２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）３と、ＲＯＭ（Read Only Memory）４と、不揮発性の例えばハードディスクドライブ等からなる記憶部５と、液晶ディスプレイ等からなる告知手段の一例としての表示部６と、マウス及びキーボード等からなる入力部７と、により構成されている。

　この構成においてインターフェース２は、監視コンピュータ２００に接続されている各工程端末Ｔ、ＦＡ機器ＦＡ及びホストコンピュータ１００との間のデータの授受を制御する。ＲＯＭ４には、後述する監視コンピュータ２００としての動作を実行するためのプログラムやデータ等が予め不揮発性に記憶されている。更に記憶部５については、ホストコンピュータ１００の記憶部５には後ほど図４を用いて説明する実施形態に係るデータベースが不揮発性に記憶されている。また監視コンピュータ２００の記憶部５には、後述する監視コンピュータ２００としての動作を実行するためのデータ等が不揮発性に記憶される。これらにより処理部１は、ＲＯＭ４に記憶されている上記プログラム等を読み出して実行することにより、ＲＡＭ３及び記憶部５との間でデータの授受を行いつつ、後述する監視コンピュータ２００としての動作を実行する。当該動作は入力部７において実行された操作に基づいて実行されるものであり、その結果は表示部６に表示される。

　なお、ホストコンピュータ１００の入力部７及び表示部６は、当該ホストコンピュータ１００自体の保守点検等にのみ用いられるものである。また監視コンピュータ２００の入力部７においては後述する監視コンピュータ２００としての動作を実行する為に必要な入力操作が実行され、また当該動作の結果は表示部６に表示される。

　次に工程端末Ｔの細部構成について、図１（ｃ）を用いて説明する。

　実施形態に係る工程端末Ｔは、図１（ｃ）に示すように、ＣＰＵ、ＲＡＭ及びＲＯＭ等からなる作業時間検出手段の一例としての処理部１０と、端末送信手段の一例としてのインターフェース１１と、液晶ディスプレイ等からなる上記表示部１２と、端末入力手段の一例としての上記入力部１３と、により構成されている。また処理部１０には、上記受光部２２Ｂ及び２３Ｂと、バーコードリーダ１５と、警告灯１４と、が接続されている。

　この構成においてインターフェース１１は、工程端末Ｔに接続されている監視コンピュータ２００との間のデータの授受を制御する。これらにより処理部１０は、処理部１０内の図示しないＲＯＭに記憶されている工程端末用プログラム等を読み出して実行することにより、監視コンピュータ２００、バーコードリーダ１５及び警告灯１４との間でデータの授受を行いつつ、後述する工程端末Ｔとしての動作を実行する。当該動作は入力部１３において実行された操作に基づいて実行されるものであり、その結果等は表示部１２に表示される。

　次に、各ホストコンピュータ１００の記憶部５内に記憶されている、実施形態に係る各データベースについて、具体的に図４を用いて説明する。なお図４は実施形態に係るデータベースの構成を示す図である。また図４においては「データベース」なる用語を、単に「ＤＢ」と表記している。更に各ホストコンピュータ１００は、夫々が備えられている生産拠点ＦＣに対応する内容を有する図４に示すデータベースを、夫々の記憶部５内に記憶している。また各生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００の記憶部５に夫々記憶されているデータベース内のデータは、各ホストコンピュータ１００間で相互に共有可能とされている。

　図４に示すように、記憶部５内に記憶されているデータベースは、そのホストコンピュータ１００が備えられている生産拠点ＦＣに夫々対応する、拠点情報データベース３０、機種情報データベース４０、監視管理データベース５０並びに製品Ｐの機種毎の機種トレーサビリディデータベース６０、７０、…、Ｎにより構成されている。

　このうち拠点情報データベース３０は、その生産拠点ＦＣの名称等を含む、当該生産拠点ＦＣを示す一般的なデータを含んでいる。拠点情報データベース３０には、就業時間データベース３１と、作業者技能認定データベース３２と、生産計画データベース３３と、が対応付けられて記憶されている。就業時間データベース３１には、例えばラインＬ毎の就業時間と休み時間を夫々示す時刻データ等が含まれている。生産計画データベース３３には、そのホストコンピュータ１００が備えられている生産拠点ＦＣに課せられている製品の生産計画についてのデータ等が含まれている。更に作業者技能認定データベース３２には、そのホストコンピュータ１００が備えられている生産拠点ＦＣにおいて組立工程等に従事する作業者夫々が有している、生産の作業に関する技能についてのデータ等が含まれている。これは、生産拠点ＦＣ内の各工程では、その工程毎に必要な認定技能（例えばハンダ付け技能や検査技能等）が予め定められていることに対応して、それらに従事する作業者夫々が有している認定技能をその作業者毎にデータベース化したものである。この作業者技能認定データベース３２として具体的には、例えば図５に例示するものがある。

　一方、機種情報データベース４０は、その生産拠点ＦＣにおいて生産される製品Ｐの名称や製造番号等を含む、当該製品Ｐを示す一般的なデータを含んでいる。機種情報データベース４０には、工程情報データベース４１と、良否コードデータベース４２と、調整検査規格データベース４３と、生産条件規格データベース４４と、部品情報データベース４５と、が対応付けられて記憶されている。工程情報データベース４１には、機種情報データベース４０にそのデータが含まれている各製品Ｐが生産されるまでに通過すべき工程を示すデータ等が含まれている。良否コードデータベース４２には、機種情報データベース４０にそのデータが含まれている各製品Ｐの生産のための各工程夫々における良品／不良品の程度等に基づいて予め設定されている良否コードについてのデータ等が含まれている。調整検査規格データベース４３には、機種情報データベース４０にそのデータが含まれている各製品Ｐが生産される過程に含まれるべき調整工程及び検査工程夫々についての規格を示すデータ等が含まれている。生産条件規格データベース４４には、機種情報データベース４０にそのデータが含まれている各製品Ｐが生産されるまでに通過すべき組立工程等の各工程夫々についての規格を示すデータ等が含まれている。この生産条件規格データベース４４として具体的には、例えば図５に例示するものがある。図５に示す生産条件規格データベース４４には、組立工程夫々において用いられるドライバーのトルク値のデータやディスペンサにおける塗布量を示すデータ及び各ハンダゴテにおけるコテ先の温度を示すデータ等を含む工程規格データ４４Ａと、各工程におけるタクトタイムの上限値及び下限値を示すデータを含むタクトタイムデータ４４Ｂと、が含まれている。

　上述したように各工程で用いられるドライバー等の諸元はＦＡ機器ＦＡにより制御されるが、当該ＦＡ機器ＦＡは、工程規格データ４４Ａの内容を参照してこれらの制御を行う。また、実施形態のタクトタイムには、「サイクルタクトタイム」と「作業タクトタイム」の二種類がある。「サイクルタクトタイム」とは、ある工程に設けられた排出センサ２３が製品Ｐの通過を検知してからその排出センサ２３が次の製品Ｐの通過を検知するまでに経過する時間である。このサイクルタクトタイムは次の工程へ排出するサイクルのタクトタイムであり、上記の定義付けから、直前の工程までのラインタクトバランスの影響により製品Ｐが流れてくるまでの待ち時間も含まれることになる。一方、「作業タクトタイム」とは、ある工程に設けられた投入開始センサ２２が製品Ｐの通過を検知してからその工程の排出センサ２３がその製品Ｐの通過を検知するまでに経過する時間である。この作業タクトタイムは、上記の定義付けから、直前の工程までのラインタクトバランスの影響を受けない、その工程における実作業のみに必要なタクトタイムであることになる。

　次に監視管理データベース５０は、その生産拠点ＦＣにおいて生産される製品Ｐの品質管理に必要な一般的なデータを含んでいる。監視管理データベース５０には、データファイル更新履歴データベース５１と、品質管理データベース５２と、監視項目警告履歴データベース５３と、調整工程オフセット命令履歴データベース５４と、が対応付けられて記憶されている。データファイル更新履歴データベース５１は、そのホストコンピュータ１００の記憶部５に記憶されている各データや、そのホストコンピュータ１００に接続されている監視コンピュータ２００内の各データの更新履歴を示すデータ等が含まれている。このデータファイル更新履歴データベース５１として具体的には、例えば図５に例示するものがある。品質管理データベース５２には、そのホストコンピュータ１００が備えられている生産拠点ＦＣにおいて生産される製品Ｐの品質管理に必要な一般的なデータ等が含まれている。監視項目警告履歴データベース５３には、そのホストコンピュータ１００が備えられている生産拠点ＦＣにおける各程において、その品質管理上予め設定されている監視項目についての後述する警告等が発せられたことを示す履歴データ等が含まれている。更に調整工程オフセット命令履歴データベース５４には、そのホストコンピュータ１００が備えられている生産拠点ＦＣに備えられた監視コンピュータ２００からＦＡ機器ＦＡに送信されたオフセット命令の履歴を示すデータ等が含まれている。この調整工程オフセット命令履歴データベース５４について、実施形態に係る監視コンピュータ２００は、その監視コンピュータ２００が接続されているＦＡ機器ＦＡに対して、後述するようにそのＦＡ機器ＦＡの制御下にある工具等の諸元を変更する旨のオフセット命令を送信して当該諸元を変更する。調整工程オフセット命令履歴データベース５４には、このオフセット命令の履歴を示すデータ等が含まれており、その具体例としては、例えば図５に例示するものがある。

　次に、製品Ｐの機種毎の機種トレーサビリディデータベース６０、７０、…、Ｎについて説明する。なお、機種トレーサビリディデータベース６０、７０、…、Ｎは基本的には相互に同一の構成を備えているので、以下ではこれらを代表して第１機種トレーサビリティデータベース６０について説明する。

　第１機種トレーサビリティデータベース６０は、製品Ｐの第１機種としての名称やシリアル番号等、その機種の製品Ｐの製造管理に必要な一般的なデータ等を含んでいる。第１機種トレーサビリティデータベース６０には、当該第１機種の製品Ｐが生産される際の各工程毎のトレーサビリティデータベースと、部品トレーサビリティデータベース６１と、が対応付けられて記憶されている。図４に例示する第１機種トレーサビリティデータベース６０の場合は、第１工程トレーサビリティデータベース６０－１乃至第ｎ工程トレーサビリティデータベース６０－ｎが対応付けられている。このとき例えば第１工程トレーサビリティデータベース６０－１は、対応する第１工程が組立工程に含まれる一つの工程であった場合、具体的には図６に例示するように、製品Ｐ毎のシリアル番号や実際のサイクルタクトタイム等のデータが含まれている。また例えば第ｎ工程トレーサビリティデータベース６０－ｎは、対応する第ｎ工程が調整又は検査工程に含まれる工程の一つであった場合、具体的には図６に例示するように、製品Ｐ毎のシリアル番号や検査工程としての測定データ等のデータが含まれている。更に部品トレーサビリティデータベース６１は、対応する製品Ｐ内に組み込まれている各部品の夫々について、当該部品の部品番号やロット番号を示すデータ等が含まれており、その具体例としては、例えば図６に例示するものがある。

　次に、実施形態に係る品質管理システムＳを構成する監視コンピュータ２００等の動作について、具体的に図７乃至図２０のフローチャートを用いて説明する。

　初めに、工程端末Ｔを中心として実行される各工程における当該工程端末Ｔ等の動作について、図７乃至図１１（ａ）を用いて説明する。なお図７乃至図１１（ａ）は、当該工程端末Ｔ等の動作を夫々示すフローチャートである。

　上述したように、実施形態のラインＬ内の組立工程（即ち、作業者による手作業の組立工程）には、各工程毎に工程端末Ｔが設置されている。この工程端末Ｔは、各組立工程に係る工程トレーサビリティデータ（製品シリアル番号データ、日時データ、作業者番号データ、良品・不良項目番号データ及び作業タクトタイムデータ）と、当該工程用の設備の設備条件トレーサビリティデータ（各ドライバーのトルクデータ、ハンダゴテのコテ先温度データ及びディスペンサにおける塗布量データ等）と、投入部品のロットのトレーサビリティデータと、後述する作業者異常警告データと、を監視コンピュータ２００宛に送信する。このうち工程トレーサビリティデータ及び設備条件トレーサビリティデータは、図６に例示する第１工程トレーサビリティデータベース６０－１内の工程トレーサビリティデータとして例示されている。また工程端末Ｔには、上述したようにバーコードリーダ１５と、投入開始センサ２２及び排出センサ２３と、警告灯２４と、が接続されている。監視コンピュータ２００はこれら工程端末Ｔから送信された各データをその記憶部５に記憶させる。

　次に、組立工程における工程端末Ｔ等の動作について、図７乃至図１０を用いて説明する。

　図７に示すように、組立工程において工程端末Ｔの処理部１０は、その組立工程が実行される作業卓２０の位置にその工程の作業を行う作業者が配置されて当該工程端末Ｔを操作すると、後述するように監視コンピュータ２００と連携して（ステップＳ２０）、技能認定者判定動作を実行する（ステップＳ１）。この技能認定者判定動作は、対応する上記作業者が有する技能認定を判定する動作である。このステップＳ１の動作については、後ほど図８を用いて詳述する。

　次に処理部１０は、後述するように監視コンピュータ２００と連携して（ステップＳ２１）、生産設備点検動作を実行する（ステップＳ２）。この生産設備点検動作は、その工程端末Ｔが備えられている工程の作業に供される生産設備（例えば上記ドライバー、ハンダゴテ及びディスペンサ等）の動作状態を点検する動作である。このステップＳ２の動作については、後ほど図９を用いて詳述する。

　次に処理部１０は、入力部１３においてその工程における製品Ｐの生産作業を開始する旨の操作が担当の作業者により行われたか否かを判定する（ステップＳ３）。ステップＳ３の判定において当該操作が行われていない場合（ステップＳ３；ＮＯ）、処理部１０はそのまま上記ステップＳ１の動作に移行する。一方、ステップＳ３の判定において生産作業を開始する旨の操作が行われた場合（ステップＳ３；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、例えばバーコードリーダ１５を用いて、新たな部品等としてのロット番号の入力操作が担当の作業者により行われたか否かを判定する（ステップＳ４）。ステップＳ４の判定において当該入力操作が行われていない場合（ステップＳ４；ＮＯ）、処理部１０は後述するステップＳ６の動作に移行する。一方、ステップＳ４の判定において新たなロット番号の入力操作が行われた場合（ステップＳ４；ＹＥＳ）、処理部１０はその入力されたロット番号を含むロット番号変更情報を監視コンピュータ２００に送信する（ステップＳ５）。

　一方、工程端末Ｔと連携した上記生産設備点検動作を終了した監視コンピュータ２００の処理部１は、工程端末Ｔから上記ロット番号変更情報が送信されてきたか否かを監視している（ステップＳ２２）。ステップＳ２２の監視においてロット番号変更情報を受信していない場合（ステップＳ２２；ＮＯ）、処理部１は後述するステップＳ２４の動作に移行する。一方、ステップＳ２２の監視において新たなロット番号を含むロット番号変更情報を受信した場合（ステップＳ２２；ＹＥＳ）、処理部１はその内容を例えばＲＡＭ３内に記憶させ（ステップＳ２３）、後述するステップＳ２４の監視動作に移行する。

　他方、上記ステップＳ５の動作によりロット番号変更情報を監視コンピュータ２００に送信後、工程端末Ｔの処理部１０は、上記サイクルタクトタイムの計時を開始する（ステップＳ６）。次に処理部１０は、製品Ｐがその工程に搬入されてきたことを投入開始センサ２２の受信部２２Ｂからの情報により検知したか否かを判定する（ステップＳ７）。ステップＳ７の判定において当該製品Ｐが搬入されてきたことが検知されたら（ステップＳ７；ＹＥＳ）、処理部１０は後述するステップＳ９の動作に移行する。一方ステップＳ７の判定において当該製品Ｐが搬入されてこないことが検知されたら（ステップＳ７；ＮＯ）、次に処理部１０は、入力部１３においてその工程における製品Ｐの生産作業を停止する旨の操作が担当の作業者により行われたか否かを判定する（ステップＳ８）。ステップＳ８の判定において当該操作が行われた場合（ステップＳ８；ＹＥＳ）、処理部１０はそのまま上記ステップＳ１の動作に移行する。一方、ステップＳ８の判定において生産作業を停止する旨の操作が行われていない場合（ステップＳ８；ＮＯ）、処理部１０は次に、上記作業タクトタイムの計時を開始し（ステップＳ９）、その後上記生産作業の停止操作が入力部１３において行われたか否かを再度判定する（ステップＳ１０）。ステップＳ１０の判定において当該操作が行われた場合（ステップＳ１０；ＹＥＳ）、処理部１０はそのまま上記ステップＳ１の動作に移行する。一方、ステップＳ１０の判定において生産作業を停止する旨の操作が行われていない場合（ステップＳ１０；ＮＯ）、処理部１０は次に、製品Ｐがその工程から搬出されたことを排出センサ２３の受信部２３Ｂからの情報により検知したか否かを判定する（ステップＳ１１）。ステップＳ１１の判定において当該製品Ｐが搬出されたことが検知されたら（ステップＳ１１；ＹＥＳ）、その工程における製品Ｐに対する組立作業は問題なく終了したとして、次に処理部１０はその工程に対応する良品番号を良否コード（図６符号６０－１参照）として図示しないメモリ内に記憶させ（ステップＳ１２）、更に上記ステップ６の動作により計時を開始していたサイクルタクトタイムの計時及び上記ステップＳ９の動作により計時を開始していた作業卓の作業タクトタイムの計時を夫々同時に終了する（ステップＳ１３）。ここで、上記ステップＳ１２の動作により記憶される「良品番号」とは、組立作業が終了した製品Ｐにつき、それが「良品」であることを示す番号であり、例えば「良品番号０」とされる。一方、上記ステップＳ１１の判定において、当該製品Ｐが搬出されたことが検知されない場合（ステップＳ１１；ＮＯ）、その工程における製品Ｐに対する組立作業において何らかの問題が発生した可能性があるとして、次に処理部１０はその工程に対応する不良項目番号が入力部１３等を介して作業者により入力されたか否かを判定する（ステップＳ１７）。ステップＳ１７の判定において不良項目番号の入力操作が行われない場合（ステップＳ１７；ＮＯ）、処理部１０は上記ステップＳ１０の動作に移行する。他方、ステップＳ１７の動作において不良項目番号の入力操作が行われた場合（ステップＳ１７；ＹＥＳ）、処理部１０はその不良項目番号を良否コードとして図示しないメモリ内に記憶させ（ステップＳ１８）、上記ステップＳ１３の動作に移行する。ここで、上記ステップＳ１８の動作により記憶される「不良項目番号」とは、その製品Ｐにつける不良項目を示す番号であり、例えばその製品Ｐにおいて接着不良が発生している場合は「不良項目番号１」とされ、またその製品Ｐにおいて光学部品のキズ不良が発生している場合は「不良項目番号２」とされ、更にはその製品Ｐにおいて光学部品の汚れ不良が発生している場合は「不良項目番号３」とされる。

　次に処理部１０は、当該工程における作業タクトタイムの評価動作を実行する（ステップＳ１４）。このステップＳ１４の評価動作は、上記ステップＳ１１の動作により計時を終了した当該工程における作業についての作業タクトタイムを評価する動作である。この評価動作については、後ほど図１０（ａ）を用いて詳述する。

　その後処理部１０は、当該工程に係る各トレーサビリティデータを監視コンピュータ２００に送信する（ステップＳ１５）。このトレーサビリティデータには、例えば、計時済みのサイクルタクトタイム及び作業タクトタイム夫々を示すデータや、上記ステップＳ１２又はＳ１８の動作によりメモリ内に記憶されている良品番号データ又は不良項目番号データが含まれている。その後処理部１０は、上記生産作業の停止操作が入力部１３において行われたか否かを再度判定する（ステップＳ１６）。ステップＳ１６の判定において当該操作が行われた場合（ステップＳ１６；ＹＥＳ）、処理部１０はそのまま上記ステップＳ１の動作に移行し、これまで説明した工程端末Ｔとしての動作を繰り返す。一方、ステップＳ１６の判定において生産作業を停止する旨の操作が行われていない場合（ステップＳ１６；ＮＯ）、処理部１０は上記ステップＳ４の動作に移行し、製品Ｐに次に組み込むべき他の部品に対して上記ステップＳ４乃至Ｓ１８の動作を実行する。

　一方、上記ステップＳ２３の動作を終えた監視コンピュータ２００の処理部１は、上記各トレーサビリティデータが工程端末Ｔから送信されてきたか否かを監視する（ステップＳ２４）。ステップＳ２４の監視において各トレーサビリティデータを受信しない場合（ステップＳ２４；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ２０の動作に移行する。一方ステップＳ２４の監視において各トレーサビリティデータを受信した場合（ステップＳ２４；ＹＥＳ）、処理部１は次に、当該受信したトレーサビリティデータと上記ステップＳ２１の動作によりＲＡＭ３内に記憶されている設備条件の点検データとを用いて、例えば図６に符号６０－１及び６０－ｎで例示する工程トレーサビリティデータを生成し（ステップＳ２５）、それを監視コンピュータ２００の記憶部５内にデータファイルとして追記保存する（ステップＳ２６）。次に処理部１は、ステップＳ２４において受信したトレーサビリティデータと上記ステップＳ２３の動作によりＲＡＭ３内に記憶されているロット番号変更情報に含まれている新たなロット番号のデータとを用いて、例えば図６に符号６１で例示する部品トレーサビリティデータを生成し（ステップＳ２７）、それを監視コンピュータ２００の記憶部５内にデータファイルとして追記保存する（ステップＳ２８）。その後処理部１は上記ステップＳ２０の動作に移行し、これまで説明した監視コンピュータ２００としての動作を繰り返す。

　次に、上記ステップＳ１及びＳ２０において実行される、実施形態に係る技能認定者判定動作について、図８を用いて具体的に説明する。

　上述したように、実施形態に係る技能認定者判定動作は、その工程の作業を行う作業者が有する技能認定を判定する動作である。具体的にラインＬ内の組立工程においては、それに含まれる各工程毎に必要な認定技能（ハンダ付け技能又は検査技能等）が予め定められており、作業開始前に作業者が工程端末Ｔに対して作業者番号を入力する操作を行った際に、その作業者がその工程に必要な作業の技能認定者かどうかを確認し、技能認定者以外の者がその構成の作業を実行しようとしている場合には、工程端末Ｔにおいて警告表示を行う。

　即ち図８に示すように、実施形態に係る技能認定者判定動作において工程端末Ｔの処理部１０は、初めにその工程の作業を実行する作業者が変更された旨の操作が、例えば入力部１３を用いて行われたか否かを判定する（ステップＳ１００）。ステップＳ１００の判定において当該変更された旨の操作が行われない場合（ステップＳ１００；ＮＯ）、処理部１０は後述するステップＳ１１０の動作に移行する。一方、ステップＳ１００の判定において作業者が変更された旨の操作が行われた場合（ステップＳ１００；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、当該変更操作に伴って入力された新たな作業者を示す作業者番号を監視コンピュータ２００に送信し（ステップＳ１０１）、その後処理部１０内の図示しないメモリにおいて作業者の技能の照合判定結果を示す監視コンピュータ２００からの結果情報を受信待機状態とする（ステップＳ１０２）。次に処理部１０は当該受信待機状態を計時する図示しないカウンタにおける当該計時を開始する（ステップＳ１０３）。次に処理部１０は、当該カウンタにおいて予め設定された時間が計時されることにより結果情報について受信タイムアウト状態となったか否かを判定する（ステップＳ１０４）。この受信タイムアウト状態とは、何らかの障害により結果情報が監視コンピュータ２００から送信されてこない状態のことである。ステップＳ１０４の判定において受信タイムアウト状態となった場合（ステップＳ１０４；ＹＥＳ）、処理部１０は上記メモリにおける結果情報を受信タイムアウト状態とし（ステップＳ１０５）、更にその旨を例えば表示部１２を用いて警告として表示する（ステップＳ１０６）。その後処理部１０は上記ステップＳ１００の動作に移行する。一方ステップＳ１０４の判定において、受信タイムアウト状態となっていない場合（ステップＳ１０４；ＮＯ）、処理部１０は次に監視コンピュータ２００から上記結果情報を受信したか否かを判定する（ステップＳ１０７）。ステップＳ１０７の判定において上記結果情報を受信していない場合（ステップＳ１０７；ＮＯ）、処理部１０は、上記ステップＳ１０４の動作に移行する。一方ステップＳ１０７の判定において結果情報を受信した場合（ステップＳ１０７；ＹＥＳ）、処理部１０は上記ステップＳ１０３により計時を開始していたカウンタにおける当該経時を停止し（ステップＳ１０８）、更に受信した結果情報を上記メモリ内に記憶させる（ステップＳ１０９）。

　一方、図７に示すステップＳ２０の動作として監視コンピュータ２００の処理部１は、先ず、工程端末Ｔから上記作業者番号が送信されてきたか否か（ステップＳ１０１参照）を監視する（ステップＳ２００）。ステップＳ２００の監視において作業者番号を受信しない場合（ステップＳ２００；ＮＯ）、処理部１は図７に示すステップＳ２１の動作に移行する。他方ステップＳ２００の監視において作業者番号を受信した場合（ステップＳ２００；ＹＥＳ）、処理部１は次に、受信した作業者番号に基づいてその工程について技能認定された作業者であるか否かを、上記作業者技能認定データベース３２（図５参照）と照合して判定する（ステップＳ２０１）。このステップＳ２０１の判定において、受信した作業者番号により示される作業者がその工程について技能認定された作業者である場合、処理部１は判定結果を「ＯＫ」とする。一方、受信した作業者番号により示される作業者がその工程について技能認定された作業者でない場合、処理部１は判定結果を「ＮＧ」とする。次に処理部１は、当該判定結果（即ち、「ＯＫ」又は「ＮＧ」のいずれか）を上記結果情報として作業者番号を送信してきた工程端末Ｔに送信し（ステップＳ２０２）、更に受信した作業者番号をＲＡＭ３内に記憶させて（ステップＳ２０３）、図７に示すステップＳ２１の動作に移行する。

　他方、上記ステップＳ１０９の動作により結果情報をメモリに記憶した後、工程端末Ｔの処理部１０は、上記メモリにおける結果情報が受信タイムアウト状態であるか否かを判定する（ステップＳ１１０）。ステップＳ１１０の判定において当該結果情報が受信タイムアウト状態である場合（ステップＳ１１０；ＹＥＳ）、処理部１０は上記ステップＳ１００の動作に移行する。一方ステップＳ１１０の判定において当該結果情報が受信タイムアウト状態でない場合（ステップＳ１１０；ＮＯ）、処理部１０は次に、当該メモリに記憶されている結果情報を参照し、その内容が「ＯＫ」であるか否かを判定する（ステップＳ１１１）。ステップＳ１１１の判定において、結果情報の内容が「ＯＫ」であった場合（ステップＳ１１１、ＹＥＳ）、処理部１０は次に、表示部１２において作業者について「技能認定者」と表示されているか否かを判定する（ステップＳ１１４）。ステップＳ１１４の判定において「技能認定者」の表示が表示部１２において既に行われている場合（ステップＳ１１４；ＹＥＳ）、処理部１０はそのまま図７ステップＳ２の動作に移行する。一方ステップＳ１１４の判定において「技能認定者」の表示が表示部１２において行われていない場合（ステップＳ１１４；ＮＯ）、処理部１０は「技能認定者」である旨を表示部１２に表示し（ステップＳ１１５）、その後図７ステップＳ２の動作に移行する。

　他方、上記ステップＳ１１１の判定において、結果情報の内容が「ＮＧ」であった場合（ステップＳ１１１；ＮＯ）、処理部１０は次に、表示部１２において作業者について「技能未認定者」と表示されているか否かを判定する（ステップＳ１１２）。ステップＳ１１２の判定において「技能未認定者」の表示が表示部１２において既に行われている場合（ステップＳ１１２；ＹＥＳ）、処理部１０はそのまま上記ステップＳ１００の動作に移行する。一方ステップＳ１１２の判定において「技能未認定者」の表示が表示部１２において行われていない場合（ステップＳ１１２；ＮＯ）、処理部１０は「技能未認定者」である旨を表示部１２に表示し（ステップＳ１１３）、その後上記ステップＳ１００の動作に移行する。

　次に、図７に示すステップＳ２及びＳ２１において実行される、実施形態に係る生産設備点検動作について、図９を用いて具体的に説明する。

　上述したように、実施形態に係る生産設備点検動作は、その工程端末Ｔが備えられている工程の作業に供される生産設備の動作状態を点検する動作である。具体的にラインＬ内の組立工程においては、その作業開始前に各工程毎に設置されている生産設備（ドライバー、ハンダゴテ又はディスペンサ等）の点検又は管理測定を行い、当該点検における測定値（トルク、コテ先温度又は塗布量等）を工程端末Ｔの入力部１３を用いて入力し、個々の製品Ｐがどのような条件で生産されたかのトレーサビリティデータとして保存する。そして、工程端末Ｔへの測定値の入力時に、当該測定値として予め定められた規格（条件）の範囲内であるかを確認し、当該規格の範囲外であれば工程端末Ｔにおいて警告表示を行う。

　即ち図９に示すように、実施形態に係る生産設備点検動作において工程端末Ｔの処理部１０は、初めにその工程の作業を実行する作業者により、その工程に用いられる上記生産設備についての点検測定値の入力操作が、例えば入力部１３を用いて行われたか否かを判定する（ステップＳ１２０）。ステップＳ１２０の判定において当該点検測定値の入力操作が行われない場合（ステップＳ１２０；ＮＯ）、処理部１０は後述するステップＳ１３０の動作に移行する。一方、ステップＳ１２０の判定において点検測定値の入力操作が行われた場合（ステップＳ１２０；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、当該入力操作により入力された点検測定値を含む点検データを監視コンピュータ２００に送信し（ステップＳ１２１）、その後処理部１０内の図示しないメモリにおいて生産設備点検結果を示す監視コンピュータ２００からの結果情報を受信待機状態とする（ステップＳ１２２）。次に処理部１０は当該受信待機状態を計時する図示しないカウンタにおける当該計時を開始する（ステップＳ１２３）。次に処理部１０は、当該カウンタにおいて予め設定された時間が計時されることにより結果情報について受信タイムアウト状態となったか否かを判定する（ステップＳ１２４）。この受信タイムアウト状態とは、図８に示す場合と同様に、何らかの障害により結果情報が監視コンピュータ２００から送信されてこない状態のことである。ステップＳ１２４の判定において受信タイムアウト状態となった場合（ステップＳ１２４；ＹＥＳ）、処理部１０は上記メモリにおける結果情報を受信タイムアウト状態とし（ステップＳ１２５）、更にその旨を例えば表示部１２を用いて警告として表示する（ステップＳ１２６）。その後処理部１０は上記ステップＳ１２０の動作に移行する。一方ステップＳ１２４の判定において、受信タイムアウト状態となっていない場合（ステップＳ１２４；ＮＯ）、処理部１０は次に監視コンピュータ２００から上記結果情報を受信したか否かを判定する（ステップＳ１２７）。ステップＳ１２７の判定において上記結果情報を受信していない場合（ステップＳ１２７；ＮＯ）、処理部１０は、上記ステップＳ１２４の動作に移行する。一方ステップＳ１２７の判定において結果情報を受信した場合（ステップＳ１２７；ＹＥＳ）、処理部１０は上記ステップＳ１２３により計時を開始していたカウンタにおける当該経時を停止し（ステップＳ１２８）、更に受信した結果情報を上記メモリ内に記憶させる（ステップＳ１２９）。

　一方、図７に示すステップＳ２１の動作として監視コンピュータ２００の処理部１は、先ず、工程端末Ｔから上記点検データが送信されてきたか否か（ステップＳ１２１参照）を監視する（ステップＳ２１０）。ステップＳ２１０の監視において作業者番号を受信しない場合（ステップＳ２１０；ＮＯ）、処理部１は図７に示すステップＳ２２の動作に移行する。他方ステップＳ２１０の監視において点検データを受信した場合（ステップＳ２１０；ＹＥＳ）、処理部１は次に、受信した点検データに基づいてその点検データに含まれている点検測定値により示される生産設備の状態が、例えば上記工程規格データ４４Ａ（図５参照）により示される規格に適合しているか否かを、当該工程規格データ４４Ａと照合して判定する（ステップＳ２１１）。このステップＳ２１１の判定において、受信した点検データに含まれている点検測定値により示される生産設備の状態が当該規格に適合している場合、処理部１は判定結果を「ＯＫ」とする。一方、受信した当該点検測定値により示される生産設備の状態が当該規格に適合していない場合、処理部１は判定結果を「ＮＧ」とする。次に処理部１は、当該判定結果（即ち、「ＯＫ」又は「ＮＧ」のいずれか）を上記結果情報として点検データを送信してきた工程端末Ｔに送信し（ステップＳ２１２）、更に受信した点検データをＲＡＭ３内に記憶させて（ステップＳ２１３）、図７に示すステップＳ２２の動作に移行する。

　他方、上記ステップＳ１１９の動作により結果情報をメモリに記憶した後、工程端末Ｔの処理部１０は、上記メモリにおける結果情報が受信タイムアウト状態であるか否かを判定する（ステップＳ１３０）。ステップＳ１３０の判定において当該結果情報が受信タイムアウト状態である場合（ステップＳ１３０；ＹＥＳ）、処理部１０は上記ステップＳ１２０の動作に移行する。一方ステップＳ１３０の判定において当該結果情報が受信タイムアウト状態でない場合（ステップＳ１３０；ＮＯ）、処理部１０は次に、当該メモリに記憶されている結果情報を参照し、その内容が「ＯＫ」であるか否かを判定する（ステップＳ１３１）。ステップＳ１１１の判定において、結果情報の内容が「ＯＫ」であった場合（ステップＳ１３１、ＹＥＳ）、処理部１０は次に、表示部１２において生産設備について正常表示されているか否かを判定する（ステップＳ１３４）。ステップＳ１３４の判定において正常表示が表示部１２において既に行われている場合（ステップＳ１３４；ＹＥＳ）、処理部１０はそのまま図７ステップＳ３の動作に移行する。一方ステップＳ１３４の判定において正常表示が表示部１２において行われていない場合（ステップＳ１３４；ＮＯ）、処理部１０は当該正常表示を表示部１２において行い（ステップＳ１３５）、その後図７ステップＳ３の動作に移行する。

　他方、上記ステップＳ１３１の判定において、結果情報の内容が「ＮＧ」であった場合（ステップＳ１３１；ＮＯ）、処理部１０は次に、表示部１２において生産設備について異常警告表示がされているか否かを判定する（ステップＳ１３２）。ステップＳ１３２の判定において異常警告表示が表示部１２において既に行われている場合（ステップＳ１３２；ＹＥＳ）、処理部１０はそのまま上記ステップＳ１２０の動作に移行する。一方ステップＳ１３２の判定において異常警告表示が表示部１２において行われていない場合（ステップＳ１３２；ＮＯ）、処理部１０は当該異常警告表示を表示部１２において行い（ステップＳ１３３）、その後上記ステップＳ１２０の動作に移行する。

　次に、図７に示すステップＳ１４において実行される、実施形態に係る作業タクトタイムの評価動作について、図１０（ａ）を用いて具体的に説明する。

　上述したように、実施形態に係る作業タクトタイムの評価動作は、上記ステップＳ１１の動作が実行された工程における作業についての作業タクトタイムを評価する動作である。具体的にラインＬ内の組立工程では、各工程毎に作業タクトタイムの閾値が予め設定されており、実際の作業タクトタイムがその閾値を逸脱した場合には、工程端末Ｔにおいて異常表示（タクトエラー表示）を行うと共にアラームを鳴動させ、製品Ｐを次の工程へ搬送さないように作業者に警告をする。このときの閾値は、例えば図５に示すタクトタイムデータ４４Ｂにより示される下限値及び上限値である。

　なお実施形態の作業タクトタイム評価の目的は以下の通りである。一般に、各工程における通常作業ではほぼ一定のリズム（タクトタイム）で作業がされているため、作業品質（生産品質）は安定しているが、タクトタイムに異常があった場合はその作業中に何らかの異常状態が発生したことが考えられ、その製品Ｐの品質を保障することができない。実施形態の品質管理システムＳでは、このことに鑑み、製品Ｐの品質評価要素としてタクトタイム（作業タクトタイム）を用いる。

　即ち図１０（ａ）に示すように、実施形態に係る作業タクトタイムの評価動作において工程端末Ｔの処理部１０は、上記ステップＳ１３の動作により計時が完了している作業タクトタイムがその工程の作業タクトタイムとして予め設定されている上記閾値の範囲を満足しているか否か、即ちその作業タクトタイムが当該閾値としての上限値以下且つ下限値以上であるか否かを判定する（ステップＳ１６０）。ステップＳ１６０の判定において、作業タクトタイムが当該閾値の範囲を満足している場合（ステップＳ１６０；ＹＥＳ）、処理部１０は図７に示すステップＳ１５の動作に移行する。一方ステップＳ１６０の動作において作業タクトタイムが閾値の範囲を満足していない、即ちその作業タクトタイムが当該閾値としての上限値より長いか又は下限値より短いかのいずれかである場合（ステップＳ１６０；ＮＯ）、処理部１０は作業タクトタイムが不良であることを示す作業タクトタイム不良番号を監視コンピュータ２００に送信するトレーサビリティデータに加え（ステップＳ１６１）、更に表示部１２において上記タクトエラー表示たる異常表示を行うと共に、図示しないアラームを鳴動させる（ステップＳ１６２）。その後処理部１０は、例えば入力部１３において当該異常表示及びアラームの鳴動を解除（停止）させる操作が実行されたか否かを判定する（ステップＳ１６３）。ステップＳ１６３の判定において当該操作が実行されない場合（ステップＳ１６３；ＮＯ）、当該異常表示及びアラームの鳴動を継続しつつ当該操作の実行を待つ。一方ステップＳ１６３の判定において異常表示等の解除操作が実行された場合（ステップＳ１６３；ＹＥＳ）、処理部１０は異常表示等を停止させ（ステップＳ１６４）、その後図７に示すステップＳ１７の動作に移行する。

　次に、図７に示す組立工程の動作と並行して実行される、実施形態に係る作業者による異常警告に伴う工程端末Ｔ等の動作について、図１０（ｂ）を用いて具体的に説明する。図１０（ｂ）に示す動作は、その工程の作業中に何らかの異常状態が発生したとき、担当している作業者が工程端末Ｔの入力部１３を用いてその旨を入力することにより開始される動作である。

　即ち図１０（ｂ）に示すように、工程端末Ｔの処理部１０は、入力部１３等において作業者により異常警告操作が為されたか否かを監視している（ステップＳ３０）。ステップＳ０の監視において当該操作が為されない場合（ステップＳ３０；ＮＯ）、処理部１０はそのまま監視を継続する（ステップＳ３０）。一方ステップＳ３０の監視において異常警告操作が為された場合（ステップＳ３０；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、図示しないアラームを鳴動させると共に、例えば表示部１２において当該操作に対応した警告ランプを点灯させる（ステップＳ３１）。次に処理部１２は、図示しないカウンタにおける警告時間の計時を開始し（ステップＳ３２）、更に警告ステータスデータを監視コンピュータ２００に送信する（ステップＳ３３）。この警告時間は工程端末Ｔにおいて異常状態が発生中であると見なされる時間であり、警告ステータスデータはその旨を示すデータである。

　一方、監視コンピュータ２００の処理部１は、工程端末Ｔから上記警告ステータスデータが送信されてきたか否か（ステップＳ３３参照）を監視する（ステップＳ５０）。ステップＳ５０の監視において警告ステータスデータが送信されてこない場合（ステップＳ５０；ＮＯ）、処理部１は後述するステップＳ５２の動作に移行する。一方ステップＳ５０の監視において警告ステータスデータが送信されてきた場合（ステップＳ５０；ＹＥＳ）、処理部１は工程端末Ｔにおいて異常警告中である旨を表示部６において表示する（ステップＳ５１。図２３符号Ｇ参照）。その後処理部１は後述するステップＳ５２の動作に移行する。

　他方、警告ステータスデータを監視コンピュータ２００に送信した後、工程端末Ｔの処理部１０は、作業者により、上記異常警告に対応する異常状態を解消するための対応操作が開始されたか否かを監視する（ステップＳ３４）。ステップＳ３４の監視において当該対応操作が開始されない場合（ステップＳ３４；ＮＯ）、処理部１０は対応操作が開始されるまで待機する。一方ステップＳ３４の監視において対応操作が開始された場合（ステップＳ３４；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、上記カウンタにおける警告時間の計時を終了し（ステップＳ３５）、更にアラームの鳴動を停止させると共に上記警告ランプを点灯状態から点滅状態に移行させる（ステップＳ３６）。次に処理部１２は、上記カウンタにおける対応時間の計時を開始し（ステップＳ３７）、更に対応ステータスデータを監視コンピュータ２００に送信する（ステップＳ３８）。この対応時間は工程端末Ｔにおいて異常状態を解消するための対応操作が実行されていると見なされる時間であり、対応ステータスデータはその旨を示すデータである。

　一方、監視コンピュータ２００の処理部１は、上記ステップＳ５１の動作により異常警告中である旨の表示を開始した後は、工程端末Ｔから上記対応ステータスデータが送信されてきたか否か（ステップＳ３８参照）を監視する（ステップＳ５２）。ステップＳ５２の監視において対応ステータスデータが送信されてこない場合（ステップＳ５２；ＮＯ）、処理部１は後述するステップＳ５４の動作に移行する。一方ステップＳ５２の監視において対応ステータスデータが送信されてきた場合（ステップＳ５２；ＹＥＳ）、処理部１は工程端末Ｔにおいて対応操作が実行されている旨を表示部６において表示する（ステップＳ５３。図２３符号Ｇ参照）。その後処理部１は後述するステップＳ５５の動作に移行する。

　他方、対応ステータスデータを監視コンピュータ２００に送信した後、工程端末Ｔの処理部１０は、作業者による対応操作が終了し、上記異常警告に対応する異常項目番号の入力操作及び異常解除操作が実行されたか否かを監視する（ステップＳ３９）。ステップＳ３９の監視において当該異常項目番号の入力操作等が実行されない場合（ステップＳ３９；ＮＯ）、処理部１０は当該入力操作等が開始されるまで待機する。一方ステップＳ３９の監視において入力操作等が開始された場合（ステップＳ３９；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、上記カウンタにおける対応時間の計時を終了し（ステップＳ４０）、更に上記異常状態の内容を示す異常警告データを監視コンピュータ２００に送信する（ステップＳ４１）。その後処理部１０は上記警告ランプを消灯させ（ステップＳ４２）、その後上記ステップＳ３０の動作に移行する。この異常警告データについては、その具体的な内容を図６に異常警告データＭＷとして例示している。

　一方、監視コンピュータ２００の処理部１は、上記ステップＳ５３の動作により対応操作中である旨の表示を開始した後は、工程端末Ｔから上記異常警告データが送信されてきたか否か（ステップＳ４１参照）を監視する（ステップＳ５４）。ステップＳ５４の監視において異常警告データが送信されてこない場合（ステップＳ５４；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ５０の動作に移行する。一方ステップＳ５４の監視において異常警告データが送信されてきた場合（ステップＳ５４；ＹＥＳ）、処理部１は当該異常警告データをデータファイル化して記憶部５に追記保存し（ステップＳ５５）、更に表示部６における表示を終了させる（ステップＳ５６）。その後処理部１は上記ステップＳ５０の動作に移行する。このとき工程端末Ｔから監視コンピュータ２００に送信されて追記保存される異常警告データは、例えば図６に例示される異常警告データＡＬである。

　次に、調整工程又は検査工程におけるＦＡ機器ＦＡ等の動作について、図１１（ａ）を用いて説明する。

　上述したように、上記組立工程後の調整工程及び検査工程には、例えば計測機器、センサ又はモータ等が接続されてコンピュータ制御されるＦＡ機器ＦＡが設置されており、調整工程や検査工程における調整／測定結果のトレーサビリティデータをＦＡ機器ＦＡの図示しない記憶部内へデータファイルとして記憶させる。

　即ち図１１（ａ）に示すように、ＦＡ機器ＦＡは、組立後の製品Ｐに対する調整工程又は検査工程が開示されたか否かを監視している（ステップＳ６０）。ステップＳ６０の監視において当該操作が為されない場合（ステップＳ６０；ＮＯ）、ＦＡ機器ＦＡはそのまま監視を継続する（ステップＳ６０）。当該調整工程又は検査工程が開始されたら（ステップＳ６０；ＹＥＳ）、ＦＡ機器ＦＡは、調整工程又は検査工程としての予め設定されている調整シーケンス又は検査シーケンスを実行し（ステップＳ６１）、更に上記計測機器、センサ及びモータ夫々から夫々の測定データを取得する（ステップＳ６２）。更にＦＡ機器ＦＡは当該測定データに基づいて良品であるか不良品であるかを確認し、その確認結果に対応する良品番号及び不良品番号を取得し（ステップＳ６３）、それらを含むトレーサビリティデータを生成する（ステップＳ６４）。その後ＦＡ機器ＦＡは生成されたトレーサビリティデータを記憶部に追記保存し（ステップＳ６５）上記ステップＳ６０の動作に移行する。

　次に、ホストコンピュータ１００を中心として実行される、実施形態に係る情報のデータベース化の動作について、図１１（ｂ）及び図１２を用いて説明する。なお図１１（ｂ）及び図１２は、当該ホストコンピュータ１００等の動作を夫々示すフローチャートである。

　上述したように、実施形態に係る品質管理システムＳでは、調整工程及び検査工程用の全てのＦＡ機器ＦＡと監視コンピュータ２００とがＬＡＮ２０１により相互に接続され、更に全ての生産拠点ＦＣのホストコンピュータ１００同士もＷＡＮ１０１により相互に接続されている。各生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００は、ＦＡ機器ＦＡと監視コンピュータ２００に夫々保存されているトレーサビリティデータのデータファイルと異常警告データＡＬの更新を夫々監視する。そして各データファイル又は異常警告データＡＬが更新された場合は、それらをホストコンピュータ１００に転送させ、その追加分（更新分）のみを予め工程毎に定められたデータベース（図４参照）へ追記保存する。この動作については、図１１（ｂ）を用いて後ほど具体的に説明する。

　また各ホストコンピュータ１００は、他の生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００に対して各工程毎のデータの更新情報要求を送信する。そして他の生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００は、その更新情報要求に対して、更新されたデータがある場合はその更新されたデータのみのデータファイルを作成し、そのデータファイルを圧縮ファイル形式へ変換し、データ更新情報として要求元のホストコンピュータ１００に返信する。この返信を受けたホストコンピュータ１００は、上記更新要求情報に基づいて返信されたデータ更新情報を圧縮ファイル形式から元のファイル形式へ変換し、予め工程毎に定められたデータベース（図４参照）へ追記保存する。この動作については、図１２を用いて後ほど具体的に説明する。

　次に図１１（ｂ）を用いて、ホストコンピュータ１００における上記ＦＡ機器ＦＡの監視動作及び対応するデータベースの更新動作について、具体的に説明する。

　図１１（ｂ）に示すようにホストコンピュータ１００の処理部１は、それが備えられている生産拠点ＦＣ内の各ＦＡ機器ＦＡ及び監視コンピュータ２００に夫々保存されているトレーサビリティデータのデータファイルと異常警告データＡＬ夫々における更新時間と、データファイル更新履歴データベース５１とを照合し（ステップＳ７０）、当該データファイル及び異常警告データＡＬ夫々の更新を監視する（ステップＳ７１）。ステップ７１の監視においていずれのデータファイルの更新もない場合（ステップＳ７１；ＮＯ）、処理部１はステップＳ７０に戻って照合動作を継続する。一方ステップＳ７１の監視においていずれかのデーアファイルが更新された場合（ステップＳ７１；ＹＥＳ）、処理部１はその更新されたデーアファイルをホストコンピュータ１００に転送させる（ステップＳ７２）。その後処理部１は、データファイル更新履歴データベース５１から対応するデータファイルにおける最終データ日時を取得する（ステップＳ７３）。その後処理部１は、追加（更新）された最新のデータのみを工程毎のデータベース（図４参照）へ追記保存し（ステップＳ７４）、更に最新のデータの更新時刻と新たな最終データ日時をデータファイル更新履歴データベース５１に記録する（ステップＳ７５）。その後処理部１は上記ステップＳ７０の動作に移行する。

　次に図１２を用いて、ホストコンピュータ１００における他の生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００との連係動作について具体的に説明する。

　図１２に示すように、各ホストコンピュータ１００の処理部１は、他の生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００に対して各工程毎のデータの更新情報要求を送信する（ステップＳ８０）。その後処理部１は、当該更新情報要求に対応するデータ更新情報の受信の待機状態を計時する図示しないカウンタにおける当該計時を開始する（ステップＳ８１）。その後処理部１は、当該カウンタにおいて予め設定された時間が計時されることにより、上記データ更新情報の受信待機状態について受信タイムアウト状態となったか否かを判定する（ステップＳ８２）。ステップＳ８２の判定において受信タイムアウト状態となった場合（ステップＳ１０４；ＹＥＳ）、処理部１は上記ステップＳ８０の動作に移行する。一方ステップＳ８２の判定において、受信タイムアウト状態となっていない場合（ステップＳ８２；ＮＯ）、処理部１は次に他の生産拠点ＦＣ内のホストコンピュータ１００からの上記データ更新情報を受信したか否かを判定する（ステップＳ８３）。ステップＳ８３の判定において上記データ更新情報を受信していない場合（ステップＳ８３；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ８２の動作に移行する。一方ステップＳ８３の判定においてデータ更新情報を受信した場合（ステップＳ８３；ＹＥＳ）、処理部１は上記ステップＳ８１の動作により計時を開始していたカウンタにおける当該経時を停止し（ステップＳ８４）、更に受信したデータ更新情報に基づいて更新データの有無を判定する（ステップＳ８５）。

　一方、他の生産拠点ＦＣのホストコンピュータ１００の処理部１は、上記更新情報要求が送信されてきたか否か（ステップＳ８０参照）を監視する（ステップＳ９０）。ステップＳ９０の監視において更新情報要求が送信されてこない場合（ステップＳ９０；ＮＯ）、処理部１はそのまま監視を継続する（ステップＳ９０）。一方ステップＳ９０の監視において更新情報要求が送信されてきた場合（ステップＳ９０；ＹＥＳ）、処理部１は、当該処理部１が備えられているホストコンピュータ１００内の記憶部５に記憶されているデータファイル更新履歴データベース５１を参照し、その中から、上記更新情報要求に対応する工程毎の更新データを抽出する（ステップＳ９１）。次にその処理部１は、抽出された更新データの内容を確認して更新されたデータの有無を判定する（ステップＳ９２）。ステップＳ９２の判定において更新されたデータがない場合（ステップＳ９２；ＮＯ）、処理部１は後述するステップＳ９５の動作に移行する。一方ステップＳ９２の判定において更新されたデータがある場合（ステップＳ９２；ＹＥＳ）、処理部１は次に、その更新されたデータのみを含むデータファイルを作成し（ステップＳ９３）、更にその作成されたデータファイルを圧縮ファイル形式に変換する（ステップＳ９４）。その後処理部１は、当該圧縮ファイル形式に変換された更新されたデータを上記データ更新情報として上記更新情報要求を送信してきたホストコンピュータ１００に返信する（ステップＳ９６）。その後処理部１は、上記ステップＳ９０の動作に移行する。この後、返信されたデータ更新情報は、更新要求情報の送信元であるホストコンピュータ１００において受信される（上記ステップＳ８３参照）。

　次に、更新要求情報の送信元であるホストコンピュータ１００の処理部１は、上記ステップＳ８５の判定において更新データがない場合（ステップＳ８５；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ８０の動作に移行する。一方ステップＳ８５の判定において更新データがある場合（ステップＳ８５；ＹＥＳ）、処理部１はステップＳ８３の動作により受信したデータ更新情報に基づいてそれに含まれる圧縮ファイル形式の更新データを元のファイル形式へ変換する（ステップＳ８６）。次に処理部１は、元のファイル形式に変換された（戻された）更新データを、対応する工程毎にデータベース（図４参照）へ追記保存する（ステップＳ８７）。その後処理部１は、最新のデータの更新時刻と新たな最終データ日時を記憶部５に記憶されているデータファイル更新履歴データベース５１に記録する（ステップＳ８８）。その後処理部１は上記ステップＳ８０の動作に移行する。

　次に、各ラインＬの監視コンピュータ２００を中心として実行される、実施形態に係るラインＬの状況監視動作について、図１３乃至図１８を用いて説明する。なお図１３及び図１７並びに図１８は、当該監視コンピュータ２００等の動作を夫々示すフローチャートである。

　上述したように、実施形態に係る品質管理システムＳに含まれる各ラインＬの監視コンピュータ２００は、そのラインＬに含まれる各工程の現在の生産状況に加えて、他の生産拠点ＦＣの各ラインＬに含まれる各工程毎の現在の生産状況を、リアルタイム（より具体的には、各工程に係るデータの出力単位（換言すれば「工程サイクル単位」）に表示部６に表示する。この表示動作は、その監視コンピュータ２００が含まれているラインＬに含まれる各工程の生産状況を示すデータファイルと、他の生産拠点ＦＣ内のラインＬにおける生産状況に対応するデータファイル及び各データベースと、から必要なデータを読み出すことにより実行される。なお他の生産拠点ＦＣ内のラインＬにおける生産状況に対応するデータファイル等は、そのラインＬが含まれている生産拠点ＦＣのホストコンピュータ１００を介して他の生産拠点ＦＣに設置されているホストコンピュータ１００から取得するものである（図１２参照）。ここで、監視コンピュータ２００では、ラインＬに含まれる各工程について、複数の監視項目が設定可能とされている。当該監視項目として具体的には、例えば、「生産進捗」、「生産品質」、「不良傾向」、「性能変化」、「品質卓差」が挙げられる。監視コンピュータ２００は、当該各監視項目ごとの許容範囲を「管理値」と「異常値」の二段階のパラメータを用いて設定し、各ラインＬの能力及び目標到達度等を表示する。より具体的に監視コンピュータ２００は、各生産拠点ＦＣの各ラインＬに含まれる各工程毎の現在の生産状況を、上記二段階のパラメータに基づいて各監視項目毎に算出し、その算出結果を各生産拠点ＦＣの各ラインＬの各工程毎に視認容易に表示部６に表示する。

　ここで、上記「管理値」とは、例えば、品質の低下に対して現時点からラインＬの稼動終了時までに何らかの対応を施すことで、元の計画台数や品質を満足できるまでに回復できる品質の許容値であり、異常発生に至らないように未然防止するための閾値である。一方、「異常値」とは、品質の低下に対して現時点からラインＬの稼動終了時までに何らかの対応を施しても、計画台数や品質を満足できるまでに回復できないと考えられる品質の許容値である。より具体的に例えば、監視コンピュータ２００による性能変化の監視では、調整工程及び検査工程に係る調整検査値の工程能力指数（いわゆるＣＰＫ）の値を監視する。この場合の「管理値」としては、その管理値にまでＣＰＫ値が到達しても製品Ｐとしての不良発生には至らないが、ＣＰＫ値がその管理値を下回って更に悪化していくと不良発生に至る可能性が出てくる値として予め設定される。また「異常値」としては、その異常値をＣＰＫ値が下回った場合は殆どの場合に不良発生に至る（換言すれば、不良発生に至る可能性が非常に高い）値が予め設定される。この監視コンピュータ２００の動作については、図１３を用いて後ほど具体的に説明する。

　一方監視コンピュータ２００は、各監視項目について異常がある場合、その詳細を警告表示する。併せて監視コンピュータ２００は、それが含まれるラインＬ内のいずれかの工程において異常が発生した場合、その異常工程の工程端末Ｔへ警告表示情報等を送信して警告表示等を行わせ、当該工程の作業者及び例えばそのラインＬを管理する管理担当者に対してその異常工程の存在を認識させる。この動作については、図１７を用いて以下に具体的に説明する。

　次に図１３を用いて、監視コンピュータ２００等における上記生産状況の表示動作について、具体的に説明する。

　図１３に示すように、監視コンピュータ２００の処理部１は、その監視コンピュータ２００を操作する管理担当者の操作に基づき、先ず各工程に対応する集計用のメニューを表示部６に表示し（ステップＳ３００）、更にその集計メニューに対応して、ラインＬ毎及び生産拠点ＦＣ毎に不良集計の状況を比較する（ステップＳ３０１）。ここで、上記ステップＳ３００において表示部６に表示される集計メニューは、例えば図１４（ａ）に例示する集計メニューが挙げられる。また、上記ステップＳ３０１の状況比較において表示部６に表示される不良集計一覧は、例えば図１４（ｂ）及び（ｃ）に例示する不良集計一覧が挙げられる。このとき、図１４（ｂ）は生産拠点ＦＣ別に不良集計を比較した場合の表示例であり、図１４（ｃ）はラインＬ別に不良集計を比較した場合の表示例である。

　次に処理部１は、ホストコンピュータ１００の記憶部５内の対応するデータベース（図４参照）から必要な情報を読み取り（ステップＳ３０２）、読み取った情報を集計して表示部６の監視画面内に一覧表示する（ステップＳ３０３）。この監視画面ＤＰの例を図２３に示す。

　図２３に例示するように、複数の生産拠点ＦＣにおいて同一の工程を行っているラインＬを比較表示することにより、管理担当者として生産拠点ＦＣ及びラインＬ毎の品質差の問題が明確になるため、不良状態のラインＬの不良工程を他方の良好状態のラインＬに基づいて是正することで、各ラインＬ夫々における品質の向上が同時に見込めるのである。

　次に処理部１は、上記管理担当者の操作に基づき、処理部１が含まれているラインＬと他のラインＬとの比較のための集計用のメニューを表示部６に表示し（ステップＳ３０４）、更にその集計メニューに対応した管理担当者による性能項目の選択に基づき、そのグラフ集計を実行する（ステップＳ３０５）。ここで、「性能項目」として監視コンピュータ１００の処理部１は、検査工程等の規格値を有する項目に対して上記ＣＰＫ値を集計し、その推移変化を監視し、管理担当者の操作に基づいて各性能項目を含めて、後述するように表示部６にグラフ表示する（ステップＳ３０７参照）。このグラフ表示させる項目には、監視している性能項目が含まれる他、規格値の有無に関係なく、全ての性能項目について、測定された値に基づいて表示部６にグラフ表示する。また、上記ステップＳ３０４において表示部６に表示される集計メニューは、例えば図１５（ａ）及び（ｂ）に例示する集計メニューが挙げられる。

　次に処理部１は、ホストコンピュータ１００の記憶部５内の対応するデータベース（図４参照）から必要な情報を読み取り（ステップＳ３０６）、読み取った情報を集計して表示部６の監視画面ＤＰ内にグラフ表示する（ステップＳ３０７）。このステップＳ３０７のグラフ表示において表示部６に表示されるグラフ図は、例えば図１５（ｃ）及び図１６に例示するグラフ表示が挙げられる。

　次に図１７及び図１８を用いて、監視コンピュータ２００等における上記警告表示等の動作について、具体的に説明する。

　図１７に示すように、監視コンピュータ２００の処理部１は、各生産拠点ＦＣ内の各ラインＬに含まれる各工程毎に、それに対応するデータファイルの更新時間とデータファイル更新履歴データベース５１内の対応するデータファイルの内容とを照合し（ステップＳ１７０）、いずれかのデータファイルが更新されているか否かを判定する（ステップＳ１７１）。ステップＳ１７１の判定において、いずれのデータファイルも更新されていない場合（ステップＳ１７１；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ１７０の動作を継続する。一方ステップＳ１７１の判定において、いずれかのデータファイルが更新されている場合（ステップＳ１７１；ＹＥＳ）、処理部１は次に、各工程毎に対応するデータファイルを読み取り（ステップＳ１７２）、更にその工程における生産進捗台数、生産品質（通過率）、不良項目毎の発生状況（連続数又は不良率）を集計する（ステップＳ１７３）。ここで、上記「通過率（良品率とも言う）」とは、各工程に投入された製品Ｐが「良品」としてその工程を通過した割合であり、具体的には、
　通過率＝良品数／投入数
　で定義される値である。また「不良項目毎の不良率」とは、各工程に投入された製品Ｐが不良判定された不良項目毎の割合であり、具体的には、
　不良率＝不良項目毎の不良数／投入数
　で定義される値である。また、上記各監視項目との対応関係については、その工程における生産進捗台数がその工程としての「生産進捗」に対応し、生産品質（通過率）がその工程としての「生産品質」に対応する。また、不良項目毎の発生状況がその工程としての「不良傾向」に対応する。

　一方、監視コンピュータ２００の処理部１は、上記ステップＳ１７０からＳ１７３の動作と並行して、図４に示す例えば工程情報データベース４１等から検査項目を示すデータを読み取り（ステップＳ１７４）、当該読み取ったデータに対応する監視項目毎に、例えば一時間毎のＣＰＫ値の推移と変化量を集計する（ステップＳ１７５）。このＣＰＫ値の推移と変化量が、上記監視項目としての「性能変化」に対応する。

　更に監視コンピュータ２００の処理部１は、上記ステップＳ１７０からＳ１７３の動作並びに上記ステップＳ１７４及びＳ１７５の動作と夫々並行して、図４に示す工程情報データベース４１等から各工程のデータベース内のデータを読み取り（ステップＳ１７６）、当該読み取ったデータに対応する作業卓２０毎に、次の工程に係る通過率の差異を集計する（ステップＳ１７７）。この通過率の差異が、上記監視項目としての「品質卓差」に対応する。

　次に処理部１は、上記ステップＳ１７０乃至Ｓ１７７の動作を終了後、上記各監視項目の集計値がその監視項目について設定されている上記異常値から逸脱したか否かを判定する（ステップＳ１７８）。ステップＳ１７８の判定において、いずれかの監視項目の集計値が対応する異常値から逸脱している場合（ステップＳ１７８；ＹＥＳ）、処理部１は表示部６において現在異常警告表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１７９）。ステップＳ１７９の判定において異常警告表示を行っている場合（ステップＳ１７９；ＹＥＳ）、処理部１は後述するステップＳ１８１の動作に移行する。一方ステップＳ１７９の判定において異常警告表示を行っていない場合（ステップＳ１７９；ＮＯ）、処理部１は、表示部６に表示されている上記監視画面ＤＰ内の対応する工程の表示に対応させて、その監視項目についての異常警告表示を行う（ステップＳ１８０）。次に処理部１は、表示部６において現在異常警告の詳細内容の表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１８１）。ステップＳ１８１の判定において詳細内容の表示を行っている場合（ステップＳ１８１；ＹＥＳ）、処理部１は後述するステップＳ１８３の動作に移行する。一方ステップＳ１８１の判定において詳細内容の表示を行っていない場合（ステップＳ１８１；ＮＯ）、処理部１は次に、監視画面ＤＰ内の上記異常警告リストＷＬ（図２３参照）内に当該監視項目に係る異常警告の詳細な内容を追記して表示する（ステップＳ１８２）。

　次に処理部１は、当該異常状態が発生している工程が、その処理部１が備えられている監視コンピュータ２００が含まれているラインＬ内の工程であるか否かを判定する（ステップＳ１８３）。ステップＳ１８３の判定において、その工程がその処理部１が含まれているラインＬ内の工程でない場合（ステップＳ１８３；ＮＯ）、処理部１はそのまま上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。一方、ステップＳ１８３の判定において、その工程がその処理部１が含まれているラインＬ内の工程である場合（ステップＳ１８３；ＹＥＳ）、処理部１は次に、工程端末Ｔにおいて現在異常警告表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１８４）。ステップＳ１８４の判定において異常警告表示を行っている場合（ステップＳ１８４；ＹＥＳ）、処理部１はそのまま上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。一方ステップＳ１８４の判定において異常警告表示を行っていない場合（ステップＳ１８４；ＮＯ）、処理部１は、その工程の工程端末Ｔに対して異常警告表示情報を送信する（ステップＳ１８５）。その後処理部１は上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。

　一方、上記ステップＳ１７８の判定において、いずれの監視項目の集計値も対応する異常値から逸脱していない場合（ステップＳ１７８；ＮＯ）、次に処理部１は、上記各監視項目の集計値がその監視項目について設定されている上記管理値から逸脱したか否かを判定する（ステップＳ１８６）。ステップＳ１８６の判定において、いずれかの監視項目の集計値が対応する管理値から逸脱している場合（ステップＳ１８６；ＹＥＳ）、処理部１は表示部６において現在注意警告表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１８７）。ステップＳ１８７の判定において注意警告表示を行っている場合（ステップＳ１８７；ＹＥＳ）、処理部１は後述するステップＳ１８９の動作に移行する。一方ステップＳ１８７の判定において異常警告表示を行っていない場合（ステップＳ１８７；ＮＯ）、処理部１は、表示部６に表示されている監視画面ＤＰ内の対応する工程の表示に対応させて、その監視項目についての注意警告表示を行う（ステップＳ１８８）。次に処理部１は、表示部６において現在注意警告の詳細内容の表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１８９）。ステップＳ１８９の判定において詳細内容の表示を行っている場合（ステップＳ１８９；ＹＥＳ）、処理部１は後述するステップＳ１９１の動作に移行する。一方ステップＳ１８９の判定において詳細内容の表示を行っていない場合（ステップＳ１８９；ＮＯ）、処理部１は次に、監視画面ＤＰ内の図示しない注意警告リスト内に当該監視項目に係る注意警告の詳細な内容を追記して表示する（ステップＳ１９０）。次に処理部１は、当該注意状態が発生している工程が、その処理部１が備えられている監視コンピュータ２００が含まれているラインＬ内の工程であるか否かを判定する（ステップＳ１９１）。ステップＳ１９１の判定において、その工程がその処理部１が含まれているラインＬ内の工程でない場合（ステップＳ１９１；ＮＯ）、処理部１はそのまま上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。一方ステップＳ１９１の判定において、その工程がその処理部１が含まれているラインＬ内の工程である場合（ステップＳ１９１；ＹＥＳ）、処理部１は次に、工程端末Ｔにおいて現在注意警告表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１９２）。ステップＳ１９２の判定において異常警告表示を行っている場合（ステップＳ１９２；ＹＥＳ）、処理部１はそのまま上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。一方ステップＳ１９２の判定において異常警告表示を行っていない場合（ステップＳ１９２；ＮＯ）、処理部１は、その工程の工程端末Ｔに対して注意警告表示情報を送信する（ステップＳ１９３）。その後処理部１は上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。

　更に上記ステップＳ１８６の判定において、いずれの監視項目の集計値も対応する管理値から逸脱していない場合（ステップＳ１８６；ＮＯ）、次に処理部１は、表示部６においていずれかの警告表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１９４）。ステップＳ１９４の判定においていずれの警告表示も行っていない場合（ステップＳ１９４；ＮＯ）、処理部１は後述するステップＳ１９６の動作に移行する。一方ステップＳ１９４の判定においていずれかの警告表示を行っている場合（ステップＳ１９４；ＹＥＳ）、処理部１は、表示部６に表示されている監視画面ＤＰ内の対応する工程の監視項目について行われている警告表示を解除する（ステップＳ１９５）。次に処理部１は、表示部６において現在いずれかの警告の詳細内容の表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１９６）。ステップＳ１９６の判定においていずれの詳細内容の表示も行っていない場合（ステップＳ１９６；ＮＯ）、処理部１は後述するステップＳ１９８の動作に移行する。一方ステップＳ１９６の判定においていずれかの詳細内容の表示を行っている場合（ステップＳ１９６；ＹＥＳ）、処理部１はその詳細内容表示を解除する（ステップＳ１９７）。次に処理部１は、当該警告表示等が行われていた工程が、その処理部１が備えられている監視コンピュータ２００が含まれているラインＬ内の工程であるか否かを判定する（ステップＳ１９８）。ステップＳ１９８の判定において、その工程がその処理部１が含まれているラインＬ内の工程である場合（ステップＳ１９８；ＹＥＳ）、処理部１は次に、工程端末Ｔにおいて現在いずれかの警告表示を行っているか否かを判定する（ステップＳ１９９）。ステップＳ１９９の判定においていずれの警告表示も行っていない場合（ステップＳ１９９；ＮＯ）、処理部１はそのまま上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。一方ステップＳ１９９の判定においていずれかの警告表示を行っている場合（ステップＳ１９９；ＹＥＳ）、処理部１は、その工程の工程端末Ｔに対して警告表示を解除する旨の警告表示解除情報を送信する（ステップＳ１９９－１）。その後処理部１は上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。一方ステップＳ１９８の判定において、その工程がその処理部１が含まれているラインＬ内の工程でない場合（ステップＳ１９８；ＮＯ）、処理部１はそのまま上記ステップＳ１７０、Ｓ１７４及びＳ１７６の動作に移行する。

　次に、上記ステップＳ１８５、Ｓ１９３又はＳ１９９－１の動作により上記異常警告表示情報、上記注意警告表示情報又は上記警告表示解除情報のいずれかが送信される端末装置Ｔの動作について、図１８を用いて説明する。

　図１８に示すように、先ず工程端末Ｔの処理部１０は、その工程端末Ｔに直接接続されている監視コンピュータ２００から上記異常警告表示情報、上記注意警告表示情報又は上記警告表示解除情報のいずれかが送信されてきたか否かを監視する（ステップＳ２２０）。ステップＳ２２０の監視において異常警告表示情報等が送信されてこない場合（ステップＳ２２０；ＮＯ）、処理部１０はそのまま監視動作を継続する。一方ステップＳ２２０の監視において異常警告表示情報等が送信されてきた場合（ステップＳ２２０；ＹＥＳ）、次に処理部１は、ステップＳ２２０の監視において送信されてきたことが検出された情報が上記警告表示解除情報であるか否かを判定する（ステップＳ２２１）。ステップＳ２２１の判定において、警告表示解除情報が送信されてきている場合（ステップＳ２２１；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、表示部１２においてそれまで実行されていたはずの警告表示を解除し（ステップＳ２２２）、更に警告灯１４を消灯する（ステップＳ２２３）。その後処理部１０は上記ステップＳ２２０の動作に戻る。

　一方、ステップＳ２２１の判定において、警告表示解除情報は送信されてきていない場合（ステップＳ２２１；ＮＯ）、処理部１は次に、ステップＳ２２０の監視において送信されてきたことが検出された情報が上記注意警告表示情報であるか否かを判定する（ステップＳ２２４）。ステップＳ２２４の判定において、注意警告表示情報が送信されてきている場合（ステップＳ２２４；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、表示部１２において対応する注意警告表示を行い（ステップＳ２２５）、更に警告灯１４を注意警告用に点灯させる（ステップＳ２２６）。その後処理部１０は上記ステップＳ２２０の動作に戻る。

　更にステップＳ２２４の判定において、注意警告表示情報も送信されてきていない場合（ステップＳ２２４；ＮＯ）、処理部１は次に、ステップＳ２２０の監視において送信されてきたことが検出された情報が上記異常警告表示情報であるか否かを判定する（ステップＳ２２７）。ステップＳ２２７の判定において、注意警告表示情報が送信されてきている場合（ステップＳ２２７；ＹＥＳ）、処理部１０は次に、表示部１２において対応する異常警告表示を行い（ステップＳ２２８）、更に警告灯１４を異常警告用に点灯させる（ステップＳ２２９）。その後処理部１０は上記ステップＳ２２０の動作に戻る。なおステップＳ２２７の判定において異常警告表示情報も送信されてきていない場合（ステップＳ２２７；ＮＯ）も、処理部１０は上記ステップＳ２２０の動作に戻る。

　次に、実施形態にかかる監視コンピュータ２００とＦＡ機器ＦＡとの協働により実行される、調整工程への自動フィードバック動作について、図１９を用いて説明する。なお図１９は、当該自動フィードバック動作を示すフローチャートである。

　実施形態の自動フィードバック動作において、監視コンピュータ２００は、工程情報データベース４１から予め設定された調整工程の調整項目と関連性のある検査項目のデータを読み取り、調整工程のＦＡ機器ＦＡ毎に一時間毎の各データの平均値と標準偏差値を集計し、その推移変化を監視する。そして最新の当該平均値及び当該標準偏差値が変化して項目毎の予め設定された閾値を逸脱した場合、監視コンピュータ２００はその平均値及び標準偏差値を当該閾値内に回復させるべく、調整工程のＦＡ機器ＦＡの調整ポイントをオフセットさせるよう、自動的にフィードバックを行う。これにより、検査項目データの推移を安定させ、製品Ｐの性能と品質を安定化させる。

　即ち図１９左に示すように、監視コンピュータ２００の処理部１は、工程情報データベース４１から上記検査項目のデータを読み取り（ステップＳ３１０）、更に調整工程のＦＡ機器ＦＡ毎に一時間毎の各データの平均値と標準偏差値を集計し（ステップＳ３１１）、その推移変化を監視する。次に処理部１は、最新の当該平均値及び当該標準偏差値が変化して項目毎の上記閾値を逸脱したか否かを判定する（ステップＳ３１２）。ステップＳ３１２の判定において、当該平均値及び当該標準偏差値が共に上記閾値を逸脱していない場合（ステップＳ３１２；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ３１０の動作に移行する。一方、ステップＳ３１２の判定において、最新の平均値及び標準偏差値が項目毎の上記閾値を逸脱している場合（ステップＳ３１２；ＹＥＳ）、処理部１は次に、調整工程オフセット命令履歴データベース５４からそのＦＡ機器ＦＡへの調整オフセット命令の履歴を読み取り（ステップＳ３１３）、上記ステップＳ３１２の判定において閾値を逸脱したと判定された平均値等が直近のオフセット命令以降のデータであるか否かを判定する（ステップＳ３１４）。ステップＳ３１４の判定において、閾値を逸脱したと判定された平均値等が直近のオフセット命令以降のデータでない場合（ステップＳ３１４；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ３１０の動作に移行する。一方、ステップＳ３１４の判定において、ステップＳ３１４の判定において、閾値を逸脱したと判定された平均値等が直近のオフセット命令以降のデータである場合（ステップＳ３１４；ＹＥＳ）、調整ポイントのオフセットが必要であるとして、処理部１は次に、当該オフセット量を算出し（ステップＳ３１５）、更にオフセットを実行する旨の命令とステップＳ３１５の動作により算出されたオフセット量を、オフセットの対象となるＦＡ機器ＦＡに送信する（ステップＳ３１６）。

　その後処理部１は、当該ＦＡ機器ＦＡからの変更前後のパラメータ（即ち、そのＦＡ機器ＦＡにおいてオフセットの対象となっている諸元）の受信待機状態を計時する図示しないカウンタにおける当該計時を開始する（ステップＳ３１７）。次に処理部１は、当該カウンタにおいて予め設定された時間が計時されることにより上記変更前後のパラメータについて受信タイムアウト状態となったか否かを判定する（ステップＳ３１８）。この受信タイムアウト状態とは、何らかの障害により上記変更前後のパラメータがＦＡ機器ＦＡから送信されてこない状態のことである。ステップＳ３１８の判定において受信タイムアウト状態となった場合（ステップＳ３１８；ＹＥＳ）、処理部１は上記ステップＳ３１０の動作に移行する。一方ステップＳ３１８の判定において、受信タイムアウト状態となっていない場合（ステップＳ３１８；ＮＯ）、処理部１は次にＦＡ機器ＦＡから上記変更前後のパラメータを受信したか否かを判定する（ステップＳ３１９）。ステップＳ３１９の判定において上記変更前後のパラメータを受信していない場合（ステップＳ３１９；ＮＯ）、処理部１は、上記ステップＳ３１８の動作に移行する。一方ステップＳ３１９の判定において変更前後のパラメータを受信した場合（ステップＳ３１９；ＹＥＳ）、処理部１は上記ステップＳ３１７により計時を開始していたカウンタにおける当該経時を停止し（ステップＳ３２０）、更に受信した変更前後のパラメータを上記調整工程オフセット命令履歴データベース５４に記録する（ステップＳ３２１）。その後処理部１は、上記ステップＳ３１０の動作に移行する。

　一方、当該自動フォードバック動作においてＦＡ機器ＦＡは、図１９右に示すように、そのＦＡ機器ＦＡを用いた製品Ｐの生産が開始されたか否かを監視し（ステップＳ３３０）、当該生産が開始されていない場合（ステップＳ３３０；ＮＯ）、ＦＡ機器ＦＡはステップＳ３３０の監視を継続する。一方ステップＳ３３０の監視において当該生産が開始された場合（ステップＳ３３０；ＹＥＳ）、ＦＡ機器ＦＡは、そのＦＡ機器ＦＡの係る工具等の諸元としてのパラメータを読み込み（ステップＳ３３１）、それを用いた調整シーケンスを実行する（ステップＳ３３２）。その後ＦＡ機器ＦＡは当該生産を終了するか否かを監視し（ステップＳ３３３）、終了する場合は（ステップＳ３３３；ＹＥＳ）上記ステップＳ３３０の動作に移行する。一方ステップＳ３３３の判定において、当該生産を終了しない場合（ステップＳ３３３；ＮＯ）、ＦＡ機器ＦＡは次に、そのＦＡ機器ＦＡと同じラインＬ内に備えられた監視コンピュータ２００から上記オフセット命令及びオフセット量が送信されてきたか否か判定する（ステップＳ３１６参照、ステップＳ３３４）。ステップＳ３３４の判定において、当該オフセット命令等が送信されてきていない場合（ステップＳ３３４；ＮＯ）、ＦＡ機器ＦＡは上記ステップＳ３３２の動作に移行する。一方ステップＳ３３４の判定において、当該オフセット命令等が送信されてきている場合（ステップＳ３３４；ＹＥＳ）、ＦＡ機器ＦＡは、送信されてきたオフセット量を対応する元のパラメータに加算してその加算値を記録し（ステップＳ３３５）、そのオフセット量に対応するパラメータの変更前後の値を監視コンピュータ２００に送信する（ステップＳ３１９参照。ステップＳ３３６）。その後ＦＡ機器ＦＡは上記ステップＳ３３１の動作に移行する。

　次に、各ラインＬの監視コンピュータ２００を中心として実行される、実施形態に係る調整／検査データ（性能データ）のグラフ化表示動作について、図２０（ａ）を用いて説明する。なお図２０（ａ）は、当該グラフ化表示動作における監視コンピュータ２００の動作を示すフローチャートである。

　実施形態に係る監視コンピュータ２００は、ホストコンピュータ１００の記憶部５内の各データベースから情報を読み取り、測定項目のヒストグラムや散布図によるグラフ表示や、平均値・標準偏差値・ＣＰＫ値の推移グラフ表示、或いは検査工程と調整工程の相関グラフ表示や各投入部品のロット毎に集計した相関グラフ表示等、解析に必要な情報を瞬時に表示部６に表示する。これにより、通過率及び直行率の低下が何に起因するものなのかを、管理担当者等が認識できる。

　即ち図２０（ａ）に示すように、監視コンピュータ２００の処理部１は、その監視コンピュータ２００を操作する管理担当者の操作に基づき、工程において異常が発生した旨が監視画面ＤＰ内に表示されている工程に対応する集計用のメニューを表示部６に表示し（ステップＳ３４０）、更にその集計メニュー内の集計項目（即ち、上記測定項目、平均値・標準偏差値・ＣＰＫ値、或いは検査工程と調整工程の相関関係や各部品のロット毎の相関関係等の項目）を上記管理担当者に選択させる為の選択画面等を表示部６に表示する（ステップＳ３４１）。ここで、上記ステップＳ３４０において表示部６に表示される集計メニューは、上記図１５（ａ）及び（ｂ）に例示した集計メニューの他、例えば図２１（ａ）及び（ｂ）に例示する集計メニューが挙げられる。また、図２１（ａ）及び（ｂ）に例示する集計メニューが選択された場合に表示部６に表示されるグラフ図は、例えば図２１（ｃ）及び図２２に例示するグラフ表示が挙げられる。

　次に処理部１は、ホストコンピュータ１００の記憶部５内の対応するデータベース（図４参照）から必要な情報を読み取り（ステップＳ３４２）、読み取った情報を集計して表示部６の監視画面内に例えばグラフ表示する（ステップＳ３４３）。この性能分布図としては、例えば図１５（ｃ）、図１６、図２１（ｃ）又は図２２に例示したものが挙げられる。

　最後に、各ラインＬの監視コンピュータ２００を中心として実行される、実施形態に係る管理値の設定動作について、図２０（ｂ）を用いて説明する。なお図２０（ｂ）は、当該設定動作における監視コンピュータ２００の動作を示すフローチャートである。

　実施形態に係る監視コンピュータ２００は、管理担当者等の操作に基づき、生産する製品Ｐの機種、難易度、生産計画台数、作業者の習熟や技量等の変化要素に基づき、各監視項目の管理値を生産開始前に設定（変更）する。これにより、現状のラインＬの能力や製品Ｐの機種に見合う監視ができるため、過剰警告による管理能力の破綻や、検知すべき異常の未検出による問題を防ぐことができ、更に計画的な監視・管理することができる。

　ここで、実施形態に係る管理値としては、以下の三つが挙げられる。
（１）通過率・直行率の管理値
　新しい製品Ｐの「生産導入開始から何日目までに直行率を何％に到達させる」ための日毎の管理値を設定する。これにより、日々の計画的な管理値に対して現在の品質や作業習熟具合などの状況がどうであるかが把握でき、更に異常警告への対応により日々の管理値を達成させていくことにより、直行率の最終到達目標値へ計画的な早期向上が見込まれる。
（２）作業タクト監視の管理値
　製品Ｐの機種、生産計画台数、作業者の習熟や技量により、基準作業タクトを見直して異常とする管理値の設定を変更する。
（３）不良発生の管理値
　不良項目毎にランク（致命不良、重欠不良、軽欠不良）を設けて不良発生警告の管理値を設定する。これにより、不良警告発生時の作業者又は管理担当者等の行動基準を明確にすることができ、重大な品質異常を見逃すことなく、品質ロスの発生を防ぐことができる。より具体的には、致命不良（具体的には、出荷品質の信頼性を損なう原因が含まれる不良（半導体の静電気破壊等））に対応する管理値として「１件」、「重欠不良（具体的には、製品の基本的な性能や機能に影響する不良）に対応する管理値として「３件」、「軽欠不良（具体的には製品の基本的な性能や機能に影響しない不良（外観的な不良等）、）に対応する管理値として「５件」等が好適である。

　即ち図２０（ｂ）に例示するように、管理値の設定を行う監視コンピュータ２００の処理部１は、先ず、図４に例示する例えば生産計画データベース３３等を参照して、生産計画表等を表示部６に表示し、これにより管理担当者等にその製品ＰのそのラインＬにおける生産機種及び生産台数を確認させる（ステップＳ３５０）。次に処理部１は、当該管理担当者等による入力部７を用いた操作に基づき、当該生産機種の直行率目標計画を示すデータに基づいて当該直行率の管理値を決定する（ステップＳ３５１）。次に処理部１は、既決定の管理値とステップＳ３５１の動作により決定された新たな管理値とを表示部６に表示し、既決定の管理値を変更する旨の操作が管理担当者等により入力部７を用いて行われたか否かを判定する（ステップＳ３５２）。ステップＳ３５２の判定において当該変更する旨の操作が行われていない場合（ステップＳ３５２；ＮＯ）、処理部１は後述するステップＳ３５４の動作に移行する。一方ステップＳ３５２の判定において、管理値を変更する旨の操作が行われた場合（ステップＳ３５２；ＹＥＳ）、処理部１は次に、当該操作に基づき、既存のアルゴリズム等を用いて新たな直行率の管理値を決定する（ステップＳ３５３）。

　次に処理部１は、図４に例示する例えば生産計画データベース３３等を参照して、その製品Ｐの機種における各工程作業者に係る作業タクトタイム集計画面等を表示部６に表示し、これにより管理担当者等にその作業者毎の技倆に対応する作業タクトタイムを確認させる（ステップＳ３５４）。次に処理部１は、当該生産機種の作業タクトタイムの管理値を変更する旨の操作が管理担当者等により入力部７を用いて行われたか否かを判定する（ステップＳ３５５）。ステップＳ３５５の判定において当該変更する旨の操作が行われていない場合（ステップＳ３５５；ＮＯ）、処理部１は上記ステップＳ３５０の動作に移行する。一方ステップＳ３５５の判定において、作業タクトタイムの管理値を変更する旨の操作が行われた場合（ステップＳ３５６；ＹＥＳ）、処理部１は次に、当該操作に基づき、既存のアルゴリズム等を用いて新たな作業タクトタイムの管理値を決定する（ステップＳ３５６）。その後処理部１は、上記ステップＳ３５０の動作に移行する。

　以上説明したように、実施形態に係る品質管理システムＳにおける夫々の動作によれば、工程端末Ｔにより入力された各ラインＬの製品Ｐの状況を示すデータに基づいて検出された品質が規格外となる方向に変化しており且つ管理値に到達したときにその旨を告知するので（図１７ステップＳ１８６乃至Ｓ１９３及び図１８ステップＳ２２４乃至Ｓ２２６参照）、製品Ｐの生産状況をリアルタイムに取得すると共に各ラインＬにおいて生産されている製品Ｐの品質が規格外となる前にその品質を改善するための調整等を行うことで、ラインＬ全体としての直行率等を向上させることができる。

　また、工程端末Ｔが一ラインＬ内の複数の工程毎に設けられており、複数の監視項目が、「生産進捗」、「生産品質」、「不良傾向」、「性能変化」、「品質卓差」のいずれかであり、各管理値を監視項目に設定するので、複数の監視項目毎に管理値を変更することで、よりきめ細かく、工程作業毎の通過率等を向上させることができる。

　更に、工程端末Ｔから送信されてきた情報に基づいて監視コンピュータ２００において管理値を変更するので（図２０（ｂ）ステップＳ３５３及びＳ３５６参照）、作業者の技倆に応じて管理値を変更することで、よりきめ細かく工程作業毎の通過率等を向上させることができる。

　更にまた、一つの製品Ｐについて工程を実行するために必要な作業タクトタイムが監視項目の一つ（生産進捗）であるので、よりきめ細かく工程毎の通過率等を向上させることができる。

　また、品質の悪化の原因となる事象に対応した作業仕様の変更を示すオフセット命令とオフセット量を生成して調整工程等のＦＡ機器ＦＡに送信して調整仕様を変更させるので（図１９参照）、品質が規格外になることを未然に防止できる。

　更にまた、更新された品質管理データのみを圧縮して圧縮ファイル形式のデータを生成し（図１２ステップＳ９３乃至Ｓ９６参照）、その圧縮ファイル形式のデータを他のホストコンピュータ１００に送信するので、ホストコンピュータ１００同士が離隔している場合であっても、品質管理データの更新分を迅速且つ確実に授受することができる。

　更に、図７乃至図１３及び図１７乃至図２０に示すフローチャートに対応するプログラムをフレキシブルディスク又はハードディスク等の記録媒体に記録しておき、或いはネットワークＮＴを介して取得して記録しておくことにより、これらをマイクロコンピュータ等の汎用のコンピュータで読み出して実行することにより、当該マイクロコンピュータ等を実施形態に係る処理部１又は１０として機能させることも可能である。

　１、１０　　処理部
　６、１２　　表示部
　５　　記憶部
　１３　　入力部
　１４　　警告灯
　１５　　バーコードリーダ
　２０　　作業卓
　２２　　投入開始センサ
　２３　　排出センサ
　１００　　ホストコンピュータ
　２００　　監視コンピュータ
　ＦＣ１　　第１生産拠点
　ＦＣ２　　第２生産拠点
　ＦＣ３　　第３生産拠点
　ＦＣｎ　　第ｎ生産拠点
　Ｔ　　工程端末
　ＦＡ　　ＦＡ機器
　Ｌ　　ライン
　Ｐ　製品
　ＤＰ　　監視画面

Claims

　製品の生産ラインに含まれる複数のラインに設けられた端末装置と、前記端末装置に接続されたセンタ装置と、を含む品質管理システムにおいて、
　前記端末装置は、
　各前記ラインにおける製品状況を、当該各ラインの作業を行う作業者が入力するために用いられる端末入力手段と、
　前記入力された製品状況に対応する製品状況情報を前記センタ装置に送信する端末送信手段と、
　を備え、
　前記センタ装置は、
　前記端末装置から送信された前記製品状況情報に基づいて、前記製品の品質管理について予め設定されている複数の監視項目毎且つ前記ライン毎に前記製品の品質を検出する品質検出手段と、
　各前記監視項目毎に設定された前記品質の管理値であって、当該品質についての規格を当該品質が満たさなくなる前に当該品質を示す品質値が到達する値として設定された管理値と、前記検出された品質を示す品質値と、を比較する比較手段と、
　前記検出された品質が前記規格外となる方向に変化しており且つ当該品質を示す前記品質値が前記管理値に到達したとき、当該品質値が当該管理値に到達した旨を告知する告知手段と、
　を備えることを特徴とする品質管理システム。
　請求項１に記載の品質管理システムにおいて、
　前記端末装置は、一つの前記ラインを構成する複数の工程作業毎に設けられており、
　複数の前記監視項目は、各前記工程作業中の前記製品状況における進捗状況、当該工程作業の通過状況、不良製品の発生状況、前記製品の性能状況又は同一の前記工程作業を異なる作業装置を用いて複数行った場合の作業装置差のいずれかであり、
　前記センタ装置においては、前記監視項目毎に前記管理値が変更可能とされていることを特徴とする品質管理システム。
　請求項２に記載の品質管理システムにおいて、
　前記端末装置の前記端末送信手段は、当該端末装置が設けられている前記工程作業を行う前記作業者の作業技倆を示す技倆情報を前記作業状況情報に含めて前記センタ装置に更に送信し、
　前記管理値は、前記送信されてきた技倆情報に基づいて変更可能とされていることを特徴とする品質管理システム。
　請求項２又は３に記載の品質管理システムにおいて、
　前記端末装置は、一つの前記製品について当該端末装置が設けられている前記工程作業を実行するために必要な作業時間を検出する作業時間検出手段を更に備え、
　前記端末送信手段は、前記検出された作業時間を示す作業時間情報を前記製品状況情報に含めて前記センタ装置に更に送信し、
　前記センタ装置の前記品質検出手段、前記比較手段及び前記告知手段は、前記端末装置から送信された前記作業時間情報により示される前記作業時間を前記監視項目の一つとして、前記品質検出手段における前記品質の検出、前記比較手段における比較及び前記告知手段による告知を夫々行うことを特徴とする品質管理システム。
　請求項１から４のいずれか一項に記載の品質管理システムにおいて、
　当該品質管理システムには、組み立てられた前記製品の調整を行う調整ラインが含まれており、当該調整ラインとしての調整動作を行う調整装置を更に備え、
　前記センタ装置は、
　前記検出された品質が前記規格外となる方向に変化しており且つ当該品質を示す前記品質値が前記管理値に到達したとき、前記品質の悪化の原因となる事象に対応した作業仕様の変更を示す変更情報を生成する変更情報生成手段と、
　前記生成された変更情報を前記調整装置に送信するセンタ送信手段と、
　を更に備え、
　前記調整装置は、
　前記センタ装置から送信された前記変更情報に対応する前記作業仕様に基づいて前記調整工程における仕様を変更する調整仕様変更手段を備えることを特徴とする品質管理システム。
　請求項１から５のいずれか一項に記載の品質管理システムにおいて、
　当該品質管理システムには、前記製品状況情報を含み且つ前記製品の品質管理に用いられる品質管理情報を相互に授受可能な複数の前記センタ装置が含まれており、
　各前記センタ装置は、
　他の前記センタ装置に対して送信すべき前記品質管理情報のいずれかが更新されたとき、当該更新された品質管理情報のみを圧縮して圧縮情報を生成する圧縮手段と、
　前記生成された圧縮情報を、当該圧縮情報を送信すべき他の前記センタ装置に送信する圧縮情報送信手段と、
　他の前記センタ装置から送信されてきた圧縮情報に対応する元の前記品質管理情報を、当該送信されてきた圧縮情報に基づいて生成する品質管理情報生成手段と、
　を更に備えることを特徴とする品質管理システム。
　請求項１から６のいずれか一項に記載の品質管理システムに含まれる前記端末装置であて、
　前記端末入力手段と、
　前記端末送信手段と、
　を少なくとも備えることを特徴とする端末装置。
　製品の生産ラインに含まれる複数のラインに設けられた端末装置と、前記端末装置に接続されたセンタ装置と、を含む品質管理システムにおいて実行される情報処理方法であって、
　各前記ラインにおける製品状況が当該各ラインの作業を行う作業者により入力されたとき、当該入力された製品状況に対応する製品状況情報を前記端末装置から前記センタ装置に送信する端末送信工程と、
　前記送信された前記製品状況情報に基づいて、前記製品の品質管理について予め設定されている複数の監視項目毎且つ前記ライン毎に前記製品の品質を前記センタ装置において検出する品質検出工程と、
　各前記監視項目毎に設定された前記品質の管理値であって、当該品質についての規格を当該品質が満たさなくなる前に当該品質を示す品質値が到達する値として設定された管理値と、前記検出された品質を示す品質値と、を前記センタ装置において比較する比較工程と、
　前記検出された品質が前記規格外となる方向に変化しており且つ当該品質を示す前記品質値が前記管理値に到達したとき、当該品質値が当該管理値に到達した旨を前記センタ装置において告知する告知工程と、
　を含むことを特徴とする情報処理方法。
　製品の生産ラインに含まれる複数のラインに設けられた端末装置と、前記端末装置に接続されたセンタ装置と、を含む品質管理システムであって、前記端末装置が、各前記ラインにおける製品状況を、当該各ラインの作業を行う作業者が入力するために用いられる端末入力手段と、前記入力された製品状況に対応する製品状況情報を前記センタ装置に送信する端末送信手段と、を備える品質管理システムに含まれる前記センタ装置に含まれるコンピュータを、
　前記端末装置から送信された前記製品状況情報に基づいて、前記製品の品質管理について予め設定されている複数の監視項目毎且つ前記ライン毎に前記製品の品質を検出する品質検出手段、
　各前記監視項目毎に設定された前記品質の管理値であって、当該品質についての規格を当該品質が満たさなくなる前に当該品質を示す品質値が到達する値として設定された管理値と、前記検出された品質を示す品質値と、を比較する比較手段、及び、
　前記検出された品質が前記規格外となる方向に変化しており且つ当該品質を示す前記品質値が前記管理値に到達したとき、当該品質値が当該管理値に到達した旨を告知する告知手段、
　として機能させることを特徴とするセンタ装置用プログラム。