WO2011154044A1 - Entbartervorrichtung für stranggegossene werkstücke - Google Patents

Entbartervorrichtung für stranggegossene werkstücke Download PDF

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entbartervorrichtung
compression spring
cup
holder
holders
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Inventor
Horst K. Lotz
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Gesellschaft Für Autogenmaschinen Und -Geräte Mbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B22D11/1265—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting having auxiliary devices for deburring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D79/00—Methods, machines, or devices not covered elsewhere, for working metal by removal of material
    • B23D79/02—Machines or devices for scraping
    • B23D79/04—Machines or devices for scraping with rotating cutting-tool, e.g. for smoothing linings of bearings

Definitions

  • Discharge device for continuously cast workpieces
  • the invention relates to a dispenser device for the mechanical removal of a beard created during the autogenous cutting on the underside of a continuously cast workpiece.
  • beards When oxygen cutting takes place, more or less large beards of a mixture of brittle iron oxides and hard to elastic steel are produced at the two lower flame cutting edges, ie at the beginning and at the end of each workpiece separated from the cast strand by the running and cooling cutting slag. These beards depend in part deep from the edges down or are formed relatively shallow ridges on the edges of adjacent parts of the workpiece under ⁇ surfaces. The presence of these beards interferes with the further processing and transport of the workpieces.
  • Scissors dimension stepwise.
  • the cantilever arm design of considerable length and the number and type of movements result in a slow-working Entbarter, which has a high maintenance and a high space requirement.
  • Procedure is very loud and requires a most accurate position of the workpiece for Entbart. In addition, it is very time consuming overall.
  • a very quick but also loud deburring according to EP-198 768 B1 is carried out with the periphery of a rapidly dre ⁇ Henden roller mounted hammers which cut off beard on the Un ⁇ terkante of over the roller running workpiece with high impact rate in small pieces.
  • High wear and necessary protection against flying beard and Ham ⁇ parts and against noise are in addition to the investment costs the main disadvantages. All pre distinctive methods have ⁇ additionally the disadvantage of restricting a simple cross sections ⁇ .
  • the object is achieved in that on a rotating shaft at least one rotary body is arranged to ⁇ on the circumference of a plurality of spaced, radially outwardly directed cup, fas ⁇ sen- or cup-like brackets, each with a réellege ⁇ winch are arranged and in each of these brackets a helical compression spring of specific length with square spring wire cross section is directed radially outwards set ⁇ is, the shape, dimensions and pitch of In ⁇ nengewindes the holder of the shape, dimensions and Stei ⁇ tion of the spring wire of the compression spring corresponds.
  • Entbartungsschlagkraft for the beard removal a significantly lower rotor speed compared to, for example, obliquely or spirally arranged flywheels requires and thus the beaten pieces of grass are accelerated less.
  • the existing internal thread in the holder and the corresponding compression spring with the same shape, dimension and pitch allows a tight fit of the compression spring in the holder, which is beispielswei ⁇ se screwed or welded to the rotating body, especially because of the quadrangular cross-section of the internal thread of the holder and the spring wire of the compression spring by their positive connection ei ⁇ ne extremely high friction generate.
  • the radially outer turn of the compression spring has a flat surface. This can be achieved for example by grinding the radialassiflä ⁇ che.
  • the compression spring with at least one additional ⁇ mechanical fastening element on the shells , Cup or cup-like holder and / or the rotational ⁇ body attached.
  • the compression spring can therefore be mounted UNMIT ⁇ telbar on the holder and / or at the rotary body zusharm ⁇ Lich.
  • an additional fastener a screw, a pin, a stud or the like can be used.
  • Entbartervor ⁇ direction Another advantage of the invention Entbartervor ⁇ direction is that the compression spring in the holder tion or the holder in the rotating body individually inde pendent ⁇ each other are mounted, dismountable or interchangeable.
  • FIG. 1 is a front view of a Entbartervorraum for the mechanical removal of an autogenous cutting ⁇ cut on the underside of a continuously molded nen workpiece resulting beard,
  • Fig. 2 is a plan view of the Entbartervoroplasty according to
  • Fig. 3 is a side view of the hydraulically operated
  • FIG. 4 is a side view of the hydraulically or pneuma ⁇ table actuated Entbartervorides according to FIG. 1, 5 is an enlarged partial front view of the Entbarter ⁇ device of FIG. 4,
  • FIG. 6 is an enlarged partial side view of the Entbarter ⁇ device of FIG. 4,
  • Fig. 7 is a side view of Bestieb ⁇ th equipped with rotating body of Entbartervorraum and
  • Fig. 8 is a plan view of the Entbarter.
  • the Entbartervorides 1 shown in FIGS. 1 to 6 essentially consists of a left support column 2 and a spaced right support column 3.
  • a shaft 4 is mounted between the two support columns 2 and 3, by a drive motor 5 via one of a protective box 6 surrounded drive shaft 7 is rotatably driven.
  • a strand ⁇ casting plant Between the two support columns 2 and 3 extends transversely to a roller conveyor 8 a strand ⁇ casting plant, not shown.
  • the hot cast steel strand is divided by an unillustrated autogenous oxygen cutting machine in workpiece 9, such as blocks, slabs or billets.
  • an oxygen cutting burr 10 designated by ⁇ following as a "beard", as shown in Fig. 7.
  • a Erken ⁇ tion system 11 is arranged in the transport direction of the workpiece 9 in front of the Entbartervorraum 1, as shown in FIG. 2 can be seen.
  • This preferably consists of a known La ⁇ ser triangulation measuring device in combination with a 3-dimensional camera.
  • a plurality of bodies of revolution 12 are arranged, that is, so many that they cover the width of the workpiece 9 to be deblocked.
  • the rotating bodies 12 are provided to knock off the beard 10 on the workpiece 9.
  • the support columns 2, 3 have according to the Fig. 4 to 6 a va ⁇ ables abutment 13 which in the vertical direction
  • electromotive, hydraulic 14 or pneumatically over the entire working range, i. the Entbartungs Schl, is adjustable.
  • the stop 13 can be moved continuously or stepwise in the vertical direction.
  • the drive integrated in the support columns 2, 3 can hydraulically ⁇ 15, pneumatically or motor, the rotation of the body 12 supporting shaft 4 to move in the vertical direction Y, to position the rotating body 12 relative to the workpiece to be verstbenden ⁇ piece 9 steplessly or stepwise , both in pre-positions and in working posi ⁇ tion.
  • the rotary body 12 according to FIG. 7 has on its outer circumference ⁇ a plurality of spaced-apart
  • brackets 17 In each of these brackets 17 is a helical compression spring 18 of a certain length with quadrangular spring wire cross section ra ⁇ dial used outward.
  • the shape, dimensions and pitch of the internal thread 17 of the holder 16 correspond to the shape, dimensions and pitch of the spring ⁇ wire of the compression spring 18th
  • the radially outer winding of the compression spring 18 has a flat surface 19. As shown diagrammatically in FIG.
  • the pressure spring 18 is provided with at least one additional mechanical fastening element in the form of a pin 20 or a screw 21 on the cup, cup or cup-like holder 16 and / or the rotary body 12 attached.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Entbartervorrichtung (1) zum mechanischen Entfernen eines beim Autogenbrennschneiden an der Unterseite eines stranggegossenen Werkstückes (9) entstehenden Bartes (10). Auf einer rotierenden Welle (4) ist mindestens ein Rotationskörper (12) angeordnet, an dessen Umfang eine Mehrzahl zueinander beabstandete, radial nach außen gerichtete schalentassen- oder topfartige Halterungen (16) mit jeweils einem Innengewinde (17) angeordnet sind. In jede dieser Halterungen (16) ist eine spiralförmige Druckfeder (18) bestimmter Länge mit viereckigem Federdrahtquerschnitt radial nach außen gerichtet eingesetzt, wobei die Form, Abmessungen und Steigung des Innengewindes (17) der Halterung (16) der Form, Abmessungen und Steigung des Federdrahtes der Druckfeder (18) entsprechen.

Description

Entbartervorrichtung für stranggegossene Werkstücke
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Entbartervorrichtung zum mechanischen Entfernen eines beim Autogenbrennschneiden an der Unterseite eines stranggegossenen Werkstückes ent- stehenden Bartes.
Mit dem zunehmenden Einsatz von Sauerstoffbrennschneiden in Stahlstranggießanlagen zum Unterteilen oder Längsteilen des heißen Stahlstranges in Werkstücke, wie Brammen, Blöcke und Knüppel, kommt dem maschinellen Entbarten eine große Bedeu¬ tung zu.
Beim Brennschneiden mit Sauerstoff entstehen an den beiden unteren Brennschnittkanten, also am Anfang und am Ende ei- nes jeden vom Gießstrang abgetrennten Werkstückes durch die ablaufende und abkühlende Schneidschlacke mehr oder weniger große Bärte aus einem Gemisch spröder Eisenoxyde und hartem bis elastischem Stahl. Zum Teil hängen diese Bärte tief von den Kanten hinunter oder es bilden sich relativ flache Wulste an den Kanten benachbarter Teile der Werkstückunter¬ flächen. Die Anwesenheit dieser Bärte stört sehr bei der Weiterbearbeitung und beim Transport der Werkstücke.
Es gibt daher eine Reihe von Verfahren, um die Bärte schon möglichst bald nach dem Brennschneiden zu entfernen, und zwar durch Abschmelzen oder Abbrennen, durch Abflämmen mit Hand-Sauerstoffbrenner oder Sauerstoffbrenner-Maschine, durch Abschlagen bzw. Abmeißeln von Hand oder Abschlagen, Abdrücken, Abscheren mit Maschinen, die mit hammer-, mei- ßel- oder scherblattartigen Werkzeugen bestückt sind.
Während die Flämmentbartung vor allem durch eine hohe
Entbartungsgeschwindigkeit Vorteile zeigt, so ist sie durch Rauchgasanfall, Schlackespritzer und Feuer- bzw. Explosi¬ onsgefahr erheblich benachteiligt. Daher wendet sich der Bedarf mehr den mechanischen Entbartungsverfahren zu. Der einfachste, aus der EP-2 401 30-A bekannte mechanische Entbarter besteht aus einer um eine Drehwelle mit einer Scherkante gegen die Unterfläche des Werkstückes und den bei Bewegung der Drehwelle auf sie zufahrenden Bart drü¬ ckenden Scherwippe. Mit der wippenartigen Ausführung und Drehung werden durch das Andrücken und Hochdrehen Höhenun¬ terschiede zur Werkstückunterfläche ausgeglichen. Ballige Verformungen der Unterfläche werden vor allem bei flachen Bärten aber kaum ausgeglichen. Eine gute Entbartung ist je¬ doch auf eine geometrisch ebene Unterflächen begrenzt.
Aufwendiger ist eine Maschine mit an einem nach oben ge¬ drückten Arm bei gleichzeitigem Vorschub hin und her schla¬ gendem Scherblatt. Dieses schlägt entsprechend seiner
Scherblattabmessung Bartstücke schrittweise ab. Die Krag- armausführung von beachtlicher Länge und die Zahl und Art der Bewegungen ergeben einen langsam arbeitenden Entbarter, der einen hohen Wartungsaufwand und einen hohen Platzbedarf hat .
Bei einer weiteren Entbartungsvorrichtung wird ein walzen förmiger Entbarter mit aufgeschweißten Scherringen verwen det . Bei vorbeilaufenden Werkstück wird die Walze hochge¬ drückt und die nebeneinander und am Walzenkörper verteilt liegenden Scherringe heben das Werkstück an und scheren den Bart stückweise ab. Dabei kann immer nur ein Scherring auf der Walze arbeiten, bevor nach dem Absetzen des Werkstücks auf der Walze ein erneutes Anheben und Abscheren eines Bartstückes durch den nächsten Scherring erfolgt. Dieses
Verfahren ist sehr laut und bedingt eine genaueste Lage des Werkstückes zum Entbarten. Zudem ist es insgesamt sehr zeitaufwendig . Ein besonders schnelles aber auch lautes Entbarten gemäß der EP-198 768-B1 erfolgt mit am Umfang einer schnell dre¬ henden Walze befestigten Hämmern, die den Bart an der Un¬ terkante des über die Walze laufenden Werkstückes mit hoher Schlagzahl in kleinen Stücken abschlagen. Hoher Verschleiß und erforderlicher Schutz gegen wegfliegende Bart- und Ham¬ merteile sowie gegen Lärm sind neben den Anlagekosten die wesentlichen Nachteile. Alle vorgenanten Methoden haben zu¬ sätzlich den Nachteil der Beschränkung auf einfache Quer¬ schnitte .
Der effektivste Entbarter für ein schnelles Entbarten an ohne Stopp durchlaufendem Werkstück mit geringstem Platzbe¬ darf im Rollgang ist der Rotationsentbarter mit dem
schnelldrehenden, mit Hämmern bestückten Rotor. Da aber der Bart am Werkstück durch die vielen kleinen Hämmer oft und ungleichmäßig mit enormer Kraft und Geschwindigkeit durch¬ brochen wird, entsteht ein sehr großer Lärm. Der Verschleiß ist unverhältnismäßig hoch und oft kommt es zu Zerstörungen von Hämmern. Häufig kommt es zum Hochklappen und somit zum Nichtentfernen von Bartteilen. Der Wartungsaufwand ist durch den Austausch oder Ersatz der kleinen Hämmer und das erneute Anbringen von Schutzblechen gegen mit hoher Energie wegfliegenden Bartresten oder Hammerteilen besonders hoch. Es ist Aufgabe der Erfindung, Entbartervorrichtung der ein¬ gangs genannten Art zu schaffen, die herstellungstechnisch einfach und kostengünstig ist und für vielseitig ausgeführ- te geometrische Flächen von Werkstücken anwendbar ist, wo¬ bei die Austauschbarkeit der Entbarter ebenso einfach und kostengünstig sein soll.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass auf einer rotierenden Welle mindestens ein Rotationskörper an¬ geordnet ist, an dessen Umfang eine Mehrzahl zueinander beabstandete, radial nach außen gerichtete schalen-, fas¬ sen- oder topfartige Halterungen mit jeweils einem Innenge¬ winde angeordnet sind und in jede dieser Halterungen eine spiralförmige Druckfeder bestimmter Länge mit viereckigem Federdrahtquerschnitt radial nach außen gerichtet einge¬ setzt ist, wobei die Form, Abmessungen und Steigung des In¬ nengewindes der Halterung der Form, Abmessungen und Stei¬ gung des Federdrahtes der Druckfeder entspricht.
Bei der Herstellung der Druckfeder wird diese aus Feder¬ draht, nicht wie üblich mit kreisrundem Querschnitt, son¬ dern mit viereckigem Querschnitt gewickelt. Dadurch ergibt sich an der radial äußersten Windung durch die Kanten des viereckigen Querschnittsprofils eine scharfe Schlagkante, die bei der Rotation des Rotationskörpers kraftvoll und wirkungsvoll auf den Schneidbart des Werkstückes trifft und diesen entfernt. Durch die unter einer definierten Vorspannkraft stehende elastische Druckfeder wird das komplette rotierende Massen¬ trägheitsmoment aller Komponenten des Rotationskörpers auf stets die eine, jeweils entbartende Druckfeder übertragen. Dabei wird erreicht, dass die durch diese konstruktive Ver¬ bindung von Halterung und Druckfeder entstandene
Entbartungsschlagkraft für die Bartentfernung eine deutlich geringere Rotordrehzahl gegenüber beispielsweise schräg oder spiralförmig angeordneten Schlagmessern erfordert und damit die abgeschlagenen Bartstücke geringer beschleunigt werden .
Das in der Halterung vorhandene Innengewinde und die dazu korrespondierende Druckfeder mit gleicher Form, Abmessung und Steigung ermöglicht einen festen Sitz der Druckfeder in der Halterung, welche mit dem Rotationskörper beispielswei¬ se verschraubt oder verschweißt ist, insbesondere weil der viereckige Querschnitt des Innengewindes der Halterung und des Federdrahtes der Druckfeder durch deren Formschluss ei¬ ne extrem hohe Reibung erzeugen.
Nach einer Weiterbildung der Entbartervorrichtung weisen alle Halterungen mit den Druckfedern am Rotationskörper im¬ mer den gleichen Axialabstand zueinander auf. Dadurch ent¬ steht ein gleichmäßig gutes Entbartungsergebnis am Werk¬ stück .
Um die Scharfkantigkeit der Druckfeder, falls erforderlich, zu verbessern, kann vorgesehen sein, dass die radial äußere Windung der Druckfeder eine eben Fläche aufweist. Diese kann beispielsweise durch Schleifen der radialen Außenflä¬ che erreicht werden.
Zum Erreichen einer Festigkeit der Verbindung und um ein selbstätiges Herausdrehen der Druckfeder aus der Halterung zu verhindern, ist die Druckfeder mit mindestens einem zu¬ sätzlichen mechanischen Befestigungselement an der schalen , tassen- oder topfartige Halterung und/oder dem Rotations¬ körper befestigt. Hierbei kann die Druckfeder also unmit¬ telbar an der Halterung und/oder am Rotationskörper zusätz¬ lich befestigt werden. Als zusätzliche Befestigungselement können eine Schraube, ein Stift, eine Stiftschraube oder dergleichen verwendet werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Entbartervor¬ richtung besteht darin, dass die Druckfeder in der Halte- rung bzw. die Halterung im Rotationskörper einzeln unabhän¬ gig voneinander montierbar, demontierbar oder austauschbar sind .
Der der Erfindung zugrunde liegende Gedanke wird in der nachfolgenden Beschreibung anhand eines Ausführungsbei¬ spiels, das in den Zeichnungen dargestellt sind, näher be¬ schrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorderansicht einer Entbartervorrichtung zum mechanischen Entfernen eines beim Autogenbrenn¬ schneiden an der Unterseite eines stranggegosse nen Werkstückes entstehenden Bartes,
Fig. 2 eine Draufsicht der Entbartervorrichtung gemäß
Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht der hydraulisch betätigten
Entbartervorrichtung gemäß Fig. 1, Fig. 4 eine Seitenansicht der hydraulisch oder pneuma¬ tisch betätigten Entbartervorrichtung gemäß Fig. 1, Fig. 5 eine vergrößerte Teilvorderansicht der Entbarter¬ vorrichtung gemäß Fig. 4,
Fig. 6 eine vergrößerte Teilseitenansicht der Entbarter¬ vorrichtung gemäß Fig. 4,
Fig. 7 eine Seitenansicht eines mit Entbartern bestück¬ ten Rotationskörpers der Entbartervorrichtung und
Fig. 8 eine Draufsicht auf einen der Entbarter.
Die in den Fig. 1 bis 6 dargestellte Entbartervorrichtung 1 besteht im Wesentlichen aus einer linken Tragsäule 2 und einer dazu beabstandeten rechten Tragsäule 3. Eine Welle 4 ist zwischen den beiden Tragsäulen 2 und 3 gelagert, die von einem Antriebsmotor 5 über eine von einem Schutzkasten 6 umgebenen Antriebswelle 7 rotierbar angetrieben wird. Zwischen den beiden Tragsäulen 2 und 3 verläuft quer dazu ein Rollengang 8 einer nicht näher dargestellten Strang¬ gießanlage. In dieser wird der heiße gegossene Stahlstrang durch eine nicht gezeigte autogene Sauerstoff- Brennschneidmaschine in Werkstück 9, wie Blöcke, Brammen oder Knüppel, unterteilt. Dabei bildet sich an der Unter¬ kante des Werkstückes 9 ein Sauerstoffschneidbart 10, nach¬ folgend als „Bart" bezeichnet, wie in Fig. 7 dargestellt.
Seitlich des Rollenganges 8 ist in Transportrichtung des Werkstückes 9 vor der Entbartervorrichtung 1 ein Erken¬ nungssystem 11 angeordnet, wie aus Fig. 2 zu ersehen ist. Dieses besteht vorzugsweise aus einer an sich bekannten La¬ ser-Triangulation-Messeinrichtung in Kombination mit einer 3-Dimensionalkamera . Auf der Welle 4 sind eine Mehrzahl von Rotationskörpern 12 angeordnet und zwar so viele, dass diese die Breite des zu entbartenden Werkstückes 9 abdecken. Die Rotationskörper 12 sind vorgesehen, den Bart 10 am Werkstück 9 abzuschlagen.
Die Tragsäulen 2, 3 weisen gemäß den Fig. 4 bis 6 einen va¬ riablen Anschlag 13 auf, der in vertikaler Richtung
elektromotorisch, hydraulisch 14 oder pneumatisch über den gesamten Bearbeitungsbereich, d.h. den Entbartungsbereich, verstellbar ist. Der Anschlag 13 kann stufenlos oder schrittweise in vertikaler Richtung verschoben werden.
Der in den Tragsäulen 2, 3 integrierte Antrieb kann hydrau¬ lisch 15, pneumatisch oder motorisch die die Rotationskör- per 12 tragende Welle 4 in vertikaler Richtung Y bewegen, um die Rotationskörper 12 relativ zum zu entbartenden Werk¬ stück 9 stufenlos oder schrittweise zu positionieren, und zwar sowohl in Vorpositionen als auch in Bearbeitungsposi¬ tion .
Der Rotationskörper 12 gemäß Fig. 7 weist an seinem Außen¬ umfang eine Mehrzahl zueinander beabstandete
Entbarterkörper auf. Diese bestehen jeweils aus einer radi¬ al nach außen gerichtete schalen-, fassen- oder topfartige Halterung 16 mit jeweils einem Innengewinde 17. In jede dieser Halterungen 17 ist eine spiralförmige Druckfeder 18 bestimmter Länge mit viereckigem Federdrahtquerschnitt ra¬ dial nach außen gerichtet eingesetzt. Hierbei entsprechen die Form, Abmessungen und Steigung des Innengewindes 17 der Halterung 16 der Form, Abmessungen und Steigung des Feder¬ drahtes der Druckfeder 18. Die radial äußere Windung der Druckfeder 18 weist eine eben Fläche 19 auf. Wie in Fig. 7 am mittleren Entbarterkörper schematische dargestellt ist, ist die Druckfeder 18 mit mindestens einem zusätzlichen mechanischen Befestigungsele- ment in Form eines Stiftes 20 bzw. einer Schraube 21 an der schalen-, fassen- oder topfartige Halterung 16 und/oder dem Rotationskörper 12 befestigt.
Liste der Bezugszeichen
1 Entbartervorrichtung
2 linke Tragsäule
3 rechte Tragsäule
4 Welle
5 Antriebsmotor
6 Schutzkasten
7 Antriebswelle
8 Rollengang
9 Werkstück
10 Bart
11 ErkennungsSystem
12 Rotationskörper
13 Anschlag
14 Hydraulik
15 Hydraulik
16 Halterung
17 Innengewinde
18 Druckfeder
19 Ebene Fläche
20 Stift
21 Schraube

Claims

Ansprüche
1. Entbartervorrichtung (1) zum mechanischen Entfernen eines beim Autogenbrennschneiden an der Unterseite ei¬ nes stranggegossenen Werkstückes (9) entstehenden Bar¬ tes (10), dadurch gekennzeichnet, dass auf einer ro¬ tierenden Welle (4) mindestens ein Rotationskörper (12) angeordnet ist, an dessen Umfang eine Mehrzahl zueinander beabstandete, radial nach außen gerichtete schalen-, fassen- oder topfartige Halterungen (16) mit jeweils einem Innengewinde (17) angeordnet sind und in jede dieser Halterungen (16) eine spiralförmige Druck¬ feder (18) bestimmter Länge mit viereckigem Feder¬ drahtquerschnitt radial nach außen gerichtet einge¬ setzt ist, wobei die Form, Abmessungen und Steigung des Innengewindes (17) der Halterung (16) der Form, Abmessungen und Steigung des Federdrahtes der Druckfe¬ der (18) entsprechen.
2. Entbartervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Halterungen (16) mit den Druckfe¬ dern (18) am Rotationskörper (12) immer den gleichen Axialabstand zueinander aufweisen.
3. Entbartervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die radial äußere Windung der Druckfe¬ der (17) eine eben Fläche (19) aufweist.
4. Entbartervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfeder (18) mit mindestens ei¬ nem zusätzlichen mechanischen Befestigungselement (20,21) an der schalen-, fassen- oder topfartige Hai- terung (16) und/oder dem Rotationskörper (12) befes¬ tigt ist.
Entbartervorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zusätzliche Befestigungselement ei ne Schraube, ein Stift, eine St ift schraube oder der¬ gleichen ist.
Entbartervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfeder (17) in der Halterung (16) bzw. die Halterung (16) im Rotationskörper (12) einzeln unabhängig voneinander montierbar,
demontierbar oder austauschbar sind.
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