WO2011136129A1

WO2011136129A1 - 粉体収容器、粉体搬送装置及び画像形成装置

Info

Publication number: WO2011136129A1
Application number: PCT/JP2011/059871
Authority: WO
Inventors: 吉田　圭一; 加藤　俊次; 池口　弘
Original assignee: 株式会社リコー
Priority date: 2010-04-27
Filing date: 2011-04-21
Publication date: 2011-11-03
Also published as: TW201207581A; TWI428715B

Abstract

　一端部に開口部が形成され、内部に粉体Ｔが収容されると共に、柔軟な材料で変形可能に形成された粉体収容部６６を有し、粉体収容部６６の外側から送出部材８１を押し込んで開口部へと移動させることにより開口部から粉体Ｔが送り出されるように構成された粉体収容器６１である。開口部が形成された一端部には、粉体搬送装置に固定され開口部から送り出された粉体Ｔを粉体搬送装置へ排出する排出部６７が設けられている。さらに、開口部側とは反対側の端部には、粉体搬送装置の係止部によって送出部材８１の移動方向とは反対方向に付勢されながら係止される被係止部が設けられている。

Description

粉体収容器、粉体搬送装置及び画像形成装置

　本発明は、内部に粉体を収容する粉体収容器、その粉体収容器に収容された粉体を排出部へ搬送する粉体搬送装置、及びそれを備えた画像形成装置に関する。

　複写機、プリンタ、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等の電子写真方式の画像形成装置では、一般的にトナーやキャリアと呼ばれる現像剤を用いて、現像装置によりトナー像を形成して画像を作成している。この種の画像形成装置は、トナーが画像形成と共に消費されるため、通常は、トナーを収容したトナーカートリッジを画像形成装置に装着し、カートリッジ内のトナーが無くなったら新しいカートリッジと交換してトナーを補充するようにしている。

　また、上記のようなカートリッジを用いたトナー補充方式においては、ランニングコストの低減のため、カートリッジ内のトナーを可能な限り、残さず使い切りたいというユーザの要請がある。そのため、従来、トナーカートリッジとして、筒状の容器の内面に螺旋状の突起を設けたスクリューボトルと呼ばれる容器を用い、この容器を回転させることによってトナーを少しずつ排出部に搬送する方法や、通称オーガと呼ばれるスクリューを容器内部に設けて、これを回転させることでトナーを排出部に送る方法等が採用されている。

　しかし、上記オーガによる搬送方式は、容器内部にスクリューを設けかつ回転させる必要があり、構造が複雑となる欠点がある。また、この搬送方式では、堆積したトナーをオーガで強制的に搬送するため、トナーに負荷がかかり、トナーの凝集や劣化の虞がある。さらに、交換する容器内部にスクリューを設けることは、消耗品のコストを高めると同時に、資源の消費による環境負荷の増大に繋がるといった問題もある。

　一方、上記スクリューボトルによる搬送方式は、容器内部にスクリューを設ける必要がないため、構成がシンプルとなる。しかし、この搬送方式では、容器自体を回転させて使用するため、通常、容器の形状は円筒状の容器本体の一側面に出口を設けた形状（ビンを横にしたような形状）となり、直方体の容器と比較して収容できるトナー量が少ないという欠点や、交換時に手が滑りやすく持ちにくいという欠点がある。

　また、従来、上記のスクリューボトルやオーガを用いないトナー搬送方式として、外部から容器に衝撃を与えたり、容器をストッパーに当接させたりして、容器に振動（往復運動）を与え、トナーの慣性力によってトナーを移動／排出する方式がある（特許文献１参照）。この方式は、トナーが大量に収容されている状態では、容器中で積載されているトナーが振動によりまとまって移動するため、振動一往復あたりのトナーの搬送速度を十分確保できる。しかしながら、容器中のトナー量が少なくなるに連れて、トナーの山が崩れ薄く広がってしまうため、振動一往復あたりのトナーの搬送速度がトナーの山の高さに応じて低下し、搬送速度を維持することができなくなるといった問題がある。また、容器に生じる振動が書き込み系に影響を与え、画像を乱すといった問題もある。

　また、上記各搬送方式とは異なる搬送方式として、変形可能な容器を用い、その容器の外部から凸部を押し当てて移動させることで、内部のトナーを送り出す方式が提案されている（特許文献２参照）。この搬送方法によれば、小ストレスでトナーを搬送することができ、トナーの凝集や劣化を抑制することができると共に、大きな振動や衝撃による異常画像の発生の虞も少ない。

特開２００２－４６８４３号公報特開平１１－１４３１９５号公報

　しかしながら、上記変形可能な容器を用いた搬送方式では、トナーの送出動作を繰り返すにつれて容器が凸部に押されて徐々につぶれてくるので、容器中でトナーが次第に動きにくくなってトナーの搬送が困難になるといった問題がある。また、凸部によってトナーを排出口方向へ押し出す際に、容器が意図しない形状に変形することによって、トナーの排出が不安定になったり、容器が適切な形状に変形しなくなったりする虞がある。さらには、凸部による押し当て力に負けて容器全体が移動してしまい、トナーの送り出しができなくなって、容器中のトナーを最後まで送り出せなくなる虞がある。

　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、粉体搬送量の安定化と、残留する粉体量の低減を図ることが可能な粉体収容器、粉体搬送装置及び画像形成装置を提供しようするものである。

　上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１の発明は、一端部に開口部が形成され、内部に粉体が収容されると共に、柔軟な材料で変形可能に形成された粉体収容部と、前記開口部が形成された一端部に設けられ、粉体搬送装置に固定され、前記開口部から送り出された粉体を前記粉体搬送装置へ排出する排出部と、前記開口部側とは反対側の端部に設けられ、前記粉体搬送装置の係止部によって、粉体収容部の外側から前記開口部へと移動させる送出部材を、その移動方向とは反対方向に付勢されながら係止される被係止部と、を備え、前記粉体収容部の外側から前記送出部材を押し込んで前記開口部へと移動させることにより前記開口部から粉体が送り出されることを特徴とする。

　被係止部を相手側の係止部に係止しておくことで、上記粉体の送出動作に伴う粉体収容部の不規則な変形を抑制することができ、粉体の搬送不良を抑制することができる。

　請求項２の発明は、請求項１に記載の粉体収容器において、内外での通気を可能にする通気部を有するものである。

　内部の粉体を排出部側へ送り出すために、粉体収容部を内側に押し込んで変形させた場合、その変形に伴って粉体収容部内の空気を通気部から外部に排出することができる。これにより、粉体収容部の変形に伴う内圧の上昇を防止することができ、粉体の排出量が過剰になったり、搬送先で粉体が飛散したりする不具合を防ぐことができる。

　また、粉体の送出動作後、粉体収容部が自身の復元性や粉体の重みなどによって膨らむことで、通気部から吸気することができる。このように、通気部を介して粉体収容部内に吸気することにより、粉体収容部を膨らませて元の形状へ戻し易くしながら、吸気された空気によって粉体をほぐすことができるので、粉体の搬送性を向上させることができ、安定した粉体搬送を行うことが可能となる。

　請求項３の発明は、請求項２に記載の粉体収容器において、前記通気部を前記粉体収容部に設けたものである。

　この場合、収容された粉体に近い位置で吸気することができるため、粉体のほぐし効果を高めることができる。

　請求項４の発明は、請求項３に記載の粉体収容器において、前記通気部を前記粉体収容部の上面に設けたものである。

　通気部を粉体収容部の上面に設けることにより、通気部が粉体によって目詰まりするのを防止できる。

　請求項５の発明は、請求項３に記載の粉体収容器において、前記粉体収容部を通気性を有する部材で構成したものである。

　この場合、通気部を形成するために粉体収容部に通気孔やフィルタを別途設ける必要がないので、部品点数が少なくなり、容易に上記と同様の作用・効果を実現することができる。また、フィルタを部分的に設ける場合に比べて、目詰まりが生じにくいので、長期に亘って通気性を確保することができる。さらに、粉体収容部の変形に伴う、通気部の変形や破損、フィルタの剥がれなどの不具合が発生することがないので、信頼性が向上する。

　請求項６の発明は、請求項２に記載の粉体収容器において、前記通気部を前記排出部に設けたものである。

　この場合、特に排出部付近での排気が容易になり、粉体の噴出しを高度に防止することが可能となる。

　請求項７の発明は、請求項６に記載の粉体収容器において、前記通気部を、前記排出部の上面であって、前記排出部に設けられた排出口と対向するように設けたものである。

　通気部を排出部の上面に設けることにより、通気部が粉体によって目詰まりするのを防止できる。また、通気部を排出口と対向するように設けることにより、排気をより効果的に行うことができるようになる。

　請求項８の発明は、一端部に開口部が形成され、内部に粉体が収容されると共に、柔軟な材料で変形可能に形成された粉体収容部を有する粉体収容器と、前記粉体収容部の外側から押し込んで前記開口部へと移動することにより前記開口部から粉体を送り出す送出部材と、前記開口部が形成された前記粉体収容部の一端部に設けられ、粉体搬送装置に固定され、前記開口部から送り出された粉体を前記粉体搬送装置へ排出する排出部と、前記粉体収容部の前記開口部側とは反対側の端部に設けられ、前記粉体搬送装置の係止部によって前記送出部材の前記移動方向とは反対方向に付勢されながら係止される被係止部と、を備えることを特徴とする。

　係止部によって粉体収容器の端部を係止しておくことで、上記粉体の送出動作に伴う粉体収容部の不規則な変形を抑制することができ、粉体の搬送不良を抑制することができる。

　請求項９の発明は、請求項８に記載の粉体搬送装置において、前記係止部を前記排出部側とそれと逆方向に移動可能に構成すると共に、当該係止部を弾性部材を介して前記排出部側とは逆方向へ付勢するように構成したものである。

　この場合、粉体の送出動作時、移動する送出部材によって粉体収容部が排出部側に押されることにより、粉体収容器の端部を係止する係止部も排出部側に引っ張られるが、その後、係止部は弾性部材の付勢力によって排出部側とは逆方向へ引き戻される。これにより、上記粉体の送出動作に伴う粉体収容部の不規則な変形を抑制することができ、粉体の搬送不良を抑制することが可能となる。

　請求項１０の発明は、請求項８に記載の粉体搬送装置おいて、前記粉体収容器に内外での通気を可能にする通気部を設けたものである。

　粉体の送出動作時に、粉体収容部が送出部材によって内側に押し込まれて変形した際、その変形に伴って粉体収容部内の空気が通気部を通して外部に排出される。これにより、粉体収容部の変形に伴う内圧の上昇を防止することができ、粉体の排出量が過剰になったり、搬送先で粉体が飛散したりする不具合を防ぐことができる。

　請求項１１の発明は、請求項１０に記載の粉体搬送装置において、前記通気部を前記粉体収容部に設けたものである。

　請求項１２の発明は、請求項１１に記載の粉体搬送装置において、前記通気部を前記粉体収容部の上面に設けたものである。

　請求項１３の発明は、請求項１０に記載の粉体搬送装置において、前記通気部を前記排出部に設けたものである。

　請求項１４の発明は、請求項１３に記載の粉体搬送装置において、前記通気部を、前記排出部の上面であって、前記排出部に設けられた排出口と対向するように設けたものである。

　請求項１５の発明は、請求項８に記載の粉体搬送装置を備えた画像形成装置である。

　画像形成装置が、請求項８に記載の粉体搬送装置を備えているので、これらの粉体搬送装置による上記効果が得られる。

　本発明によれば、粉体収容部の不規則な変形を抑制することができるので、粉体の搬送不良を抑制することができ、粉体搬送量の安定化と、残留する粉体量の低減を図ることが可能となるという効果を奏する。

図１は、本発明に係る画像形成装置としてのプリンタを示す構成図である。図２は、前記画像形成装置の作像部を示す拡大図である。図３は、トナー補給装置の構成を示す斜視図である。図４は、トナーカートリッジの構成図である。図５は、トナーカートリッジの分解図である。図６（ａ）は、トナーカートリッジを引出しトレイに装着する前の状態を示す平面図、図６（ｂ）は、トナーカートリッジを引出しトレイに装着した状態を示す平面図である。図７は、固定部の拡大図である。図８は、引出しトレイの斜視図である。図９は、引出しトレイを本体側フレームに取り付けた状態の斜視図である。図１０は、本体側フレームの拡大図である。図１１は、本体側フレーム及び引出しトレイの断面側面図である。図１２は、引出しトレイ等の断面側面図である。図１３は、トナー搬送装置の構成図である。図１４は、引出しトレイの断面側面図である。図１５は、送出部材と脚部材の側面図である。図１６は、送出部材が起立した状態から倒れた状態に切り換わるときの動作を説明するための図である。図１７は、送出部材が倒れた状態から起立した状態に切り換わるときの動作を説明するための図である。図１８は、トナーの送出動作を説明するための図である。図１９は、通気部から排気する様子を示す図である。図２０は、通気部から吸気する様子を示す図である。図２１は、トナーカートリッジの他の実施の形態を示す図である。図２２は、トナー収容部の孔部が形成されている部分の強度を向上させた構成を示す要部拡大断面図である。図２３（ａ）はトナー収容部が減容化していない状態を示す図、図２３（ｂ）はトナー収容部が減容化した状態を示す図である。図２４は、トナー収容部における開口部と被係止部との位置関係を説明するための図である。図２５は、トナー収容部における開口部の位置と、送出部材によって押し込まれた内面頂部の位置とについて説明するための図である。図２６は、容器の被係止部を開口部の下端よりも下方に配設した場合の構成を示す図である。図２７は、トナー収容部の縦断面図であり、（ａ）はトナー収容部を膨らませた状態を示す図、（ｂ）はトナー収容部が折り畳まれた状態を示す図である。図２８は、トナー収容部の横断面図であり、（ａ）はトナー収容部を膨らませた状態を示す図、（ｂ）はトナー収容部が折り畳まれた状態を示す図である。図２９は、１枚のシート材で構成されたトナー収容部の横断面図であり、（ａ）はトナー収容部を膨らませた状態を示す図、（ｂ）はトナー収容部が折り畳まれた状態を示す図である。図３０は、トナー収容部の内面に被係止部材を接着して取り付けた構成を示す断面図である。図３１は、トナー収容部の外面に被係止部材を接着して取り付けた構成を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図である。図３２は、被係止部材がトナー収容部の端部を挟むことで取り付けた構成を示す図であり、（ａ）は分解図、（ｂ）は断面図である。図３３は、被係止部材がトナー収容部の端部を挟圧することで取り付けた構成を示す図であり、（ａ）は被係止部材を円柱状に形成した場合の斜視図、（ｂ）は被係止部材を四角柱状に形成した場合の斜視図である。図３４は、固定部の断面図である。図３５は、偏心錘の斜視図である。図３６は、固定部の斜視図である。図３７は、固定部の斜視図である。図３８は、固定部にトナーカートリッジを固定した状態の断面図である。図３９は、振動付与手段の他の実施の形態の構成を示す概略図である。図４０は、振動付与手段のさらに別の実施の形態の構成を示す概略図である。図４１は、トナー残量が多い場合の送出動作の様子を示す図である。図４２は、トナー残量が減少した場合の送出動作の様子を示す図である。図４３は、排出部及びその周辺部の拡大断面図である。図４４は、光学式のトナーセンサの構成を示す概略図である。図４５は、送出部材の制御系を示すブロック図である。図４６は、送出部材の制御方法を説明するためのフローチャートである。図４７は、トナー残量に基づいて送出部材の移動速度を設定した一例を示す図である。

　以下、本発明に係る実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

実施の形態１
　まず、図１及び図２にて、画像形成装置全体の構成及び動作について説明する。図１は、画像形成装置としてのプリンタを示す構成図であり、図２はその作像部を示す拡大図である。

　図１に示すように、中間転写ユニット１０の中間転写ベルト１１に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｂｋが並設されている。なお、装置本体１００に設置される４つの作像部６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｂｋは、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２において、作像部６と感光体ドラム１と１次転写バイアスローラ９とにおける符号のアルファベット（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋ）を省略して図示する。

　図２を参照して、作像部６は、像担持体としての感光体ドラム１と、感光体ドラム１の周囲に配設された帯電部４、現像部としての現像装置５、クリーニング部２等で構成されている（図１では現像装置５のみ表示）。感光体ドラム１上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）が行われ、感光体ドラム１上に所望のトナー像が形成される。

　作像部６を構成する、感光体ドラム１、帯電部４、現像装置５、クリーニング部２は、それぞれ、画像形成装置本体１００に対して着脱自在に設置できるように構成されている。そして、それぞれが、寿命に達したときに、新品のものに交換可能となっている。

　なお、本実施の形態では、作像部６を構成する、感光体ドラム１、帯電部４、現像装置５、クリーニング部２を、それぞれ、単独のユニットとしたが、これらを一体化して、装置本体１００に着脱自在に設置されるプロセスユニットとすることもできる。その場合、作像部６のメンテナンスを行う際の作業性が向上する。

　図２に基づき、作像部６における現像装置５の構成についてさらに詳しく説明する。図２に示すように、現像装置５は、感光体ドラム１に対向する現像剤担持体としての現像ローラ５１、現像ローラ５１の下方に設置された現像剤規制部材としてのドクターブレード５２、現像剤収容部５３，５４内に配設された現像剤攪拌搬送部材としての２つの搬送スクリュー５５，５６、現像剤Ｇを収容するケース５０等で構成されている。ここで、現像剤Ｇとしては、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤を用いている。また、現像装置５には、現像剤Ｇ中のトナー濃度を検知する図示しないトナー濃度センサが設けてある。なお、ここでは現像剤Ｇとして２成分現像剤を用いているが、トナーから成る１成分現像剤を用いても良い。

　現像ローラ５１の表面は、サンドブラスト処理により５～３５μｍＲｚの範囲に粗面化されている。また、サンドブラスト以外の各種ブラスト処理を使用することも可能である。また、ブラスト処理に代えて、０．０５～１ｍｍの深さを有する複数条の溝を形成してもよい。溝は、現像ローラ５１の回転方向に対して垂直方向、又は斜めに配設したり、あるいは、互いに交差させてアヤメ状に配設したり、波型に形成したりすることが可能である。このように、現像ローラ５１の表面に溝を形成したり、表面を粗面化処理したりすることによって、現像剤が現像ローラ５１上で滑り落ちるのを抑制し、現像ローラ５１上に現像剤を途切れることなく付着させることが可能となる。

　図２を参照して、感光体ドラム１は、不図示の駆動部によって図２中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部４の位置で、帯電ローラ４ａにより感光体ドラム１の表面が一様に帯電される（帯電工程）。ここでは、帯電手段として感光体ドラム１に接触させる帯電ローラ４ａを用いているが、帯電チャージャ等の感光体ドラム１に対して非接触に配設するものを用いてもよい。

　その後、感光体ドラム１の表面は、不図示の露光部から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によって静電潜像が形成される（露光工程）。

　その後、感光体ドラム１の表面は、現像装置５の現像ローラ５１との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、所望のトナー像が形成される（現像工程）。

　その後、感光体ドラム１の表面は、中間転写ベルト１１及び第１転写バイアスローラ９との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１上のトナー像が中間転写ベルト１１上に転写される（１次転写工程）。このとき、感光体ドラム１上には、僅かながら未転写トナーが残存する。なお、ここでは、１次転写バイアスローラ９を感光体ドラム１に接触させたローラ接触方式を採用しているが、感光体ドラム１にベルトを接触させるベルト接触方式のものや、転写チャージャ等の非接触方式のものを用いてもよい。

　その後、感光体１の表面は、クリーニング部２との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１上に残存した未転写トナーがクリーニングブレード２ａによって回収される（クリーニング工程）。また、クリーニング手段として、クリーニングバイアスが印加されるブラシやローラを感光体ドラム１に接触させて未転写トナーを回収する静電回収方式のものを適用してもよい。

　最後に、感光体ドラム１の表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１上の残留電位が除去される。なお、除電部は、コロナ帯電を利用して強制的に残留電位を下げる方式のものでもよいし、感光体ドラム１に光を当てて露光することにより残留電位を下げる方式でもよい。また、感光体ドラム１の種類や、感光体ドラム１の帯電方式によっては、除電部を省略することも可能である。こうして、感光体ドラム１上で行われる一連の作像プロセスが終了する。

　なお、上述した作像プロセスは、４つの作像部６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｂｋで、それぞれ行われる。すなわち、図１に示す読み取り部３２で読み取った画像情報に基づいて、作像部の下方に配設された図示しない露光部から、レーザ光Ｌ（図２参照）が、各作像部６Ｙ，６Ｍ，６Ｃ，６Ｂｋの感光体ドラム１上に向けて照射される。詳しくは、露光部は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して感光体ドラム１上に照射する。その後、現像工程を経て各感光体ドラム１上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト１１上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト１１上にカラー画像が形成される。

　４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９ＢＫは、それぞれ、中間転写ベルト１１を感光体ドラム１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋとの間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９Ｂｋに、トナーの極性とは逆極性の転写バイアスが印加される。そして、中間転写ベルト１１は、図の矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９Ｂｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト１１上に重ねて１次転写される。

　その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト１１は、２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ１２が、２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト１１を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト１１上に形成されたカラートナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の被転写材Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト１１には、被転写材Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存するが、中間転写ベルト１１上の残存トナーは図示しないベルトクリーニング装置によって除去される。こうして、中間転写ベルト１１上で行われる一連の転写プロセスが終了する。

　ここで、２次転写ニップの位置に搬送された被転写材Ｐは、装置本体１００の下方に配設された給紙部２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されたものである。詳しくは、給紙部２６には、転写紙等の被転写材Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の被転写材Ｐがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。

　レジストローラ対２８に搬送された被転写材Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト１１上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、被転写材Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、被転写材Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

　その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された被転写材Ｐは、定着部２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が被転写材Ｐ上に定着される。

　その後、被転写材Ｐは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置本体１００外に排出された被転写Ｐは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。こうして、画像形成装置における一連の画像形成プロセスが完了する。

　また、図１において、中間転写ユニット１０の上方には、トナー補給部３１が配設されている。トナー補給部３１は、各色のトナーが充填された４つのトナー補給装置（現像剤補給装置）６０Ｙ，６０Ｍ，６０Ｃ，６０Ｂｋを有する。各トナー補給装置６０Ｙ，６０Ｍ，６０Ｃ，６０Ｂｋからは、対応する現像装置５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｂｋにトナー搬送経路が延びており、このトナー搬送経路を介して、トナー補給装置６０Ｙ，６０Ｍ，６０Ｃ，６０Ｂｋから現像装置５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｂｋにトナーが供給されるようになっている。これにより、各現像装置５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｂｋでのトナー消費量に応じてトナーを新たに供給することができ、長期に亘って現像装置を利用することが可能である。

　上記４つのトナー補給装置６０Ｙ，６０Ｍ，６０Ｃ，６０Ｂｋは、異なる色のトナーを収容している以外は同様の構成となっている。そこで、以下、１つのトナー補給装置の構成について説明する。

　図３は、トナー補給装置の構成を示す斜視図である。なお、図３において、トナー補給装置６０における符号のアルファベット（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋ）は省略している。図３に示すように、トナー補給装置６０は、トナーを充填したトナー収容器（粉体収容器）としてのトナーカートリッジ６１と、トナーカートリッジ６１を保持する保持部材としての引出しトレイ６２と、トナーカートリッジ６１を固定する固定部６３と、トナーカートリッジ６１から排出されたトナーを貯留するサブホッパ６４等によって構成されている。また、サブホッパ６４には、内部に貯留されたトナーを現像装置に向けて搬送するための図示しないトナー搬送パイプが接続されている。

　引出しトレイ６２は、本体側フレーム６５に対して水平方向に移動可能に取り付けられている。引出しトレイ６２を図の矢印Ｘ１方向に移動させた場合は、引出しトレイ６２を装置本体から引き出すことができ、反対に、引出しトレイ６２を図の矢印Ｘ２方向に移動させた場合は、引出しトレイ６２を装置本体に収容できるようになっている。

　図４は、トナーカートリッジ６１の構成図である。同図において、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は底面図、（ｄ）は断面図を示す。図４に示すように、トナーカートリッジ６１は、粉体としてのトナーを収容するトナー収容部（粉体収容部）６６と、トナー収容部６６内のトナーを外部へ排出するための排出部６７によって構成されている。

　図４（ｄ）に示すように、トナー収容部６６は、一端部側で開口した開口部としてのトナー投入口（粉体投入口）６６ａを有する変形可能な長手状の袋部材で構成されている。このトナー収容部６６の素材としては、柔軟な素材が用いられ、例えば、ＰＥＴ製の薄いシート材などが挙げられる。図４に示すトナー収容部６６は、４枚のシート材を貼り合わせて構成したものであるが、１枚のシート材を袋状につなぎ合わせて構成することも可能である。また、トナー収容部６６には、トナー投入口６６ａからトナーを充填しやすいように、トナー投入口６６ａを開口した状態に保持する開口保持部材６８が設けられている。本実施の形態では、（株）リコー社製のＰｘＰトナー（平均粒径５．８μｍ）をトナー収容部６６内に収容している。例えば、トナー収容部６６のおよその内寸が６０ｍｍ×６０ｍｍ×４００ｍｍの場合、トナー収容部６６にはトナーを約５００ｇ収容することができる。

　また、トナー収容部６６の素材としては、可撓性を有する柔軟な素材が用いられる。トナー収容部６６の素材には、ＰＡ（ポリアミド樹脂、ナイロン）、ＰＥ（高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート樹脂）、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＳ（ポリスチレン樹脂）、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル樹脂）、ＰＥＴ（ポリエステル樹脂）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル樹脂）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン樹脂）等の様々な樹脂のシートを単独又は複合した材料を用いることができる。本実施の形態では、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＡ、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）の４種類の樹脂シートを貼り合わせて構成している。シートの形成方法としては、ＰＶＤ（Ｐｈｙｓｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法やＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の薄膜形成方法を適用することが可能である。また、シートの接着を熱溶着で行う場合は、最内側のシート層にＬＤＰＥを用いることにより接着性が向上する。

　排出部６７には、トナーを導入するための導入口６７ａと、トナーを排出するための排出口６７ｂとが形成されている。本実施の形態では、排出口６７ｂは下方を臨むように配設されている。これにより、トナーを排出口６７ｂから重力によって落下させてサブホッパ６４へ送ることができ、トナーを排出する構成の簡素化を図ることが可能である。また、排出部６７内には、導入口６７ａから排出口６７ｂに向かって下方に傾斜した傾斜面６７ｃが設けられており、トナーが排出口６７ｂへスムーズに搬送されるようになっている。この傾斜面６７ｃの水平面に対する傾斜角度は、１０°以上に設定することが望ましい。また、排出口６７ｂの底面（下面）には、排出口６７ｂを開閉するためのスライドシャッタ６７ｄが図４（ｂ）の矢印Ｙ方向にスライド移動可能に設けられている。

　また、図４の（ａ）及び（ｄ）に示すように、排出部６７の上面には、内外での通気を可能にする通気部６７ｉが設けられている。通気部６７ｉは、排出部６７の上面に開口形成された通気孔６７ｊと、その通気孔６７ｊに取り付けられたトナー漏れ防止用のフィルタ６７ｋとによって構成されている。また、通気部６７ｉは、排出口６７ｂに対向するように、導入口６７ａから導入されたトナーが排出口６７ｂへと移動する移動経路を介して反対側に配設されている。また、後述するが、符号６７ｇは突起部、符号６７ｈは突片部である。

　図５は、トナーカートリッジ６１の分解図である。同図において、（ａ）は排出部６７の斜視図、（ｂ）は開口保持部材６８の斜視図、（ｃ）は開口保持部材６８をトナー収容部６６に設けた状態の斜視図を示す。図５（ｂ）に示すように、開口保持部材６８は、短筒状の挿入部６８ａと、フランジ状の連結部６８ｂとが一体成型されて構成されている。図５（ｃ）に示すように、挿入部６８ａは、トナー収容部６６のトナー投入口６６ａに挿入可能となっている。本実施の形態では、トナー収容部６６と開口保持部材６８とを熱容着にて接着するようにしているが、接着剤等により接着してもよい。また、熱容着する際に、挿入部６８ａの挿入箇所を図５（ｃ）の上下方向から抑えやすいように、挿入部６８ａの外形は略六角形状に形成されている。

　図５（ａ）に示すように、排出部６７の導入口６７ａ側には、開口保持部材６８の連結部６８ｂと係合可能な一対の溝部６７ｅが設けられている。上記のように、開口保持部材６８をトナー収容部６６に挿入して接着した後、開口保持部材６８を溝部６７ｅに上方から挿入して係合させることにより、トナー収容部６６と排出部６７とを一体的に連結させることが可能となっている。また、排出部６７の開口保持部材６８との連結部には、当該連結部からトナーが漏れないようにシール材６９が設けられている。

　図６（ａ）は、トナーカートリッジ６１を引出しトレイ６２に装着する前の状態を示す平面図、同図の（ｂ）は、トナーカートリッジ６１を引出しトレイ６２に装着した状態を示す平面図である。また、後述するが、符号６２ｄは載置面、符号６２ｉ，６２ｊは凹部、符号８１は送出部材、符号８２は脚部材である。

　図６（ｂ）に示すように、排出部６７の両側面にはそれぞれ凹部６７ｆが設けられている。一方、各凹部６７ｆに対応する引出しトレイ６２の部位には、凸部６２ａが設けてあり、各凸部６２ａは対応する凹部６７ｆ内に挿入可能となっている。また、トナー収容部６６の排出部６７側とは反対側の端部には、相手側の係止部に係止される被係止部としての孔部６６ｂが形成されている。一方、孔部６６ｂに対応する引出しトレイ６２の部位には、係止部としてのフック状の引っ掛け部６２ｂが設けられている。

　そして、この引っ掛け部６２ｂを孔部６６ｂに挿入して係止すると共に、上記凸部６２ａを上記凹部６７ｆ内に挿入することによって、トナーカートリッジ６１は引出しトレイ６２に対して装着された状態となる。また、このようにトナーカートリッジ６１を装着した状態では、通常、凸部６２ａと凹部６７ｆは互いに非接触状態となっている。しかし、引出しトレイ６２を装置本体に対し引き出す又は収容する際に、トナーカートリッジ６１が長手方向に移動した場合、凸部６２ａが凹部６７ｆに当接することでトナーカートリッジ６１の長手方向の移動を規制するようになっている。

　また、トナーカートリッジ６１を引出しトレイ６２から取り外すには、凹部６７ｆを凸部６２ａから離脱させ、引っ掛け部６２ｂを孔部６６ｂから離脱させればよい。本実施の形態では、各凸部６２ａ（又は各凹部６７ｆ）は、互いに同じ形状に形成されているが、異なる形状とすることで、トナーカートリッジ６１の誤装着を防止することも可能である。

　図６（ａ）に示すように、上記引っ掛け部６２ｂは、引出しトレイ６２に対して図の矢印Ｑの方向へ移動可能に取り付けられている。すなわち、引っ掛け部６２ｂは、トナーカートリッジ６１を引出しトレイ６２に装着した状態（図６（ｂ）に示す状態）で、排出部６７側とそれと逆方向へ移動可能に構成されている。また、図６（ａ）に示すように、引っ掛け部６２ｂは、弾性部材としての捩りコイルバネ６２ｋによって図の右側へ付勢されている。これにより、引っ掛け部６２ｂをトナー収容部６６の孔部６６ｂに挿入して引っ掛けた状態にすると、引っ掛け部６２ｂは捩りコイルバネ６２ｋの付勢力によって排出部６７とは逆方向へ引っ張られ、トナー収容部６６が所定の位置に保持されるようになっている。なお、引っ掛け部６２ｂを引っ張るための弾性部材として捩りコイルバネ以外の部材を適用することも可能であるが、ここでは、捩りコイルバネ６２ｋを用いることで、引っ掛け部６２ｂを引っ張る構成をコンパクトにしている。

　図７は、上記固定部６３の拡大図である。同図において、（ａ）は固定部６３にトナーカートリッジ６１を固定する前の状態を示し、（ｂ）は固定部６３にトナーカートリッジ６１を固定した状態を示す。図７に示すように、固定部６３は、サブホッパ６４の上部に接続された本体部７０と、本体部７０の上部に取り付けられた固定アーム７１と、固定アーム７１と本体部７０とに渡って取り付けられたバネ部材７２と、固定アーム７１よりも下方で本体部７０に取り付けられたシャッタ開放部材７３を有している。なお、固定アーム７１、バネ部材７２及びシャッタ開放部材７３は、それぞれ、図の手前側と奥側に１つずつ設けられている。

　固定アーム７１は、凹部７１ａを有する略Ｃ字状に形成されている。また、固定アーム７１は、その中間部に配設された水平方向の支軸７１ｂを中心に本体部７０に回動可能に取り付けられている。この支軸７１ｂを中心に固定アーム７１が回動することで、固定アーム７１は、図７（ａ）に示す固定解除位置と、図７（ｂ）に示す固定位置とに切り換えられるようになっている。

　バネ部材７２は、引張コイルバネであり、その一端部は固定アーム７１に取り付けられ、他端部は本体部７０に取り付けられている。図７（ａ）（ｂ）に示すように、固定アーム７１が固定位置と固定解除位置との間で回動すると、バネ部材７２の固定アーム７１に取り付けられた端部が固定アーム７１の回動支点（支軸７１ｂ）を越えて移動するようになっている。このように、固定アーム７１の回動に伴ってバネ部材７２が回動支点を越えることで、バネ部材７２は固定アーム７１をその回動させる方向へ付勢するようになっている。

　一方、排出部６７には、上記固定アーム７１によって固定される被固定部としての突起部６７ｇが設けられている。この突起部６７ｇは、排出部６７の両側面にそれぞれ１つずつ設けられている（図４（ａ）又は（ｃ）参照）。

　シャッタ開放部材７３は、水平方向の支軸７３ｂを中心に本体部７０に回動可能に取り付けられている。また、シャッタ開放部材７３は、排出部６７に設けられたスライドシャッタ６７ｄの凸部６７０ｄを保持するための凹部７３ａを有する。

　また、固定部６３の本体部７０には、切欠き部７０ａが形成されている。一方、排出部６７の両側面には、それぞれ、前記切欠き部７０ａの上部に当接可能なＬ字状の突片部６７ｈが突設されている。

　トナーカートリッジ６１を固定部６３に固定するには、まず、上記図６において説明したようにトナーカートリッジ６１を引出しトレイ６２に装着する。そして、引出しトレイ６２を装置本体に収容する方向（図３の矢印Ｘ２方向）へ移動させる。この収容動作に伴って、図７（ａ）に示すように、トナーカートリッジ６１の排出部６７が固定部６３に接近すると、排出部６７に設けてある突起部６７ｇが固定アーム７１の一端部（図の下方の端部）７１ｃに当接し、バネ部材７２の付勢力に抗して固定アーム７１を図の反時計方向に回動させる。これにより、固定アーム７１は、図７（ａ）に示す固定解除位置から図７（ｂ）に示す固定位置へと切り換えられる。その結果、図７（ｂ）に示すように、突起部６７ｇは、固定アーム７１の凹部７１ａ内に収容されると共に、固定アーム７１の他端部（図の左側の端部）７１ｄと本体部７０の縁とによって挟まれて固定される。また、固定アーム７１の回動に伴ってバネ部材７２が固定アーム７１の回動支点を越えると、バネ部材７２は固定アーム７１を切換後の位置に保持する方向に付勢するようになる。

　また、トナーカートリッジ６１の排出部６７が固定部６３に接近することにより、排出部６７に設けてある突片部６７ｈが本体部７０の切欠き部７０ａに挿入され、突片部６７ｈが切欠き部７０ａの上部に当接する（図７（ｂ）参照）。これにより、排出部６７の上下方向のがたつきが防止される。

　また、トナーカートリッジ６１が固定部６３に固定される際、排出部６７に設けてあるスライドシャッタ６７ｄがシャッタ開放部材７３に当接し、シャッタ開放部材７３を図の時計方向へ回動させる。そして、シャッタ開放部材７３が図７（ｂ）に示す位置へ移動すると、シャッタ開放部材７３のそれ以上の回動が規制されることで、スライドシャッタ６７ｄはシャッタ開放部材７３によって排出部６７の後方へと押されて移動する。これにより、スライドシャッタ６７ｄ（排出口）が開放され、排出部６７からサブホッパ６４へトナーを排出することが可能となる。また、シャッタ開放部材７３が図７（ｂ）の位置に移動すると同時に、スライドシャッタ６７ｄの凸部６７０ｄがシャッタ開放部材７３の凹部７３ａに挿入され保持される。以上のようにして、トナーカートリッジ６１の固定部６３への固定が完了する。

　また、トナーカートリッジ６１の固定を解除する場合は、引出しトレイ６２を装置本体に対して引き出す方向（図３の矢印Ｘ１方向）へ移動させる。この引出動作により、トナーカートリッジ６１は図７（ｂ）において左方向へ移動し、排出部６７に設けてある突起部６７ｇが固定アーム７１の他端部７１ｄを押して、バネ部材７２の付勢力に抗して固定アーム７１を図の時計方向に回動させる。これにより、固定アーム７１は図７（ｂ）に示す固定位置から図７（ａ）に示す固定解除位置へ移動し、突起部６７ｇが固定アーム７１から離脱する。また、これと同時に、排出部６７に設けてある突片部６７ｈとスライドシャッタ６７ｄとが、それぞれ切欠き部７０ａとシャッタ開放部材７３とから離脱し、トナーカートリッジ６１の固定が解除される。また、シャッタ開放部材７３から離脱したスライドシャッタ６７ｄは、図示しないバネ等の付勢力を受けて排出口を閉塞する方向にスライド移動させられるようになっており、排出口からのトナー漏れを防止する。

　図８は、引出しトレイ６２の斜視図である。図８に示すように、引出しトレイ６２は、上記トナーカートリッジ６１の両側面を支持する一対の側壁６２ｃと、トナーカートリッジ６１を載置する載置面６２ｄとを有する。各側壁６２ｃの図の手前側の端部には、上記本体側フレーム６５に取り付ける際に主基準となる主基準軸６２ｅが配設されている。なお、本実施の形態では、この主基準軸６２ｅは、後述のトナー搬送装置に駆動力を伝達する伝達ギヤ７４の支軸として用いられている。また、各側壁６２ｃの図の奥側の端部には、それぞれ本体側フレーム６５に取り付ける際に従基準となる従基準軸６２ｆが１つずつ配設されている。

　図９は、引出しトレイ６２を本体側フレーム６５に取り付けた状態の斜視図である。図９に示すように、本体側フレーム６５は、引出しトレイ６２の引出方向Ｘ１及び収容方向Ｘ２に伸びる一対のガイドレール６５ａを有する。また、各ガイドレール６５ａの上端縁は、引出しトレイ６２の両側壁６２ｃに形成された溝６２ｇ内に挿入されている。これにより、引出しトレイ６２はガイドレール６５ａに沿って引出方向Ｘ１と収容方向Ｘ２とに移動可能に構成されている。

　また、本体側フレーム６５の図の手前側の端部には、引出しトレイ６２の上記主基準軸６２ｅと嵌合可能な第１の位置決め凹部６５ｂが形成され（図１０参照）、本体側フレーム６５の図の奥側の端部には、上記従基準軸６２ｆと嵌合可能な第２の位置決め凹部６５ｃが形成されている。これにより、引出しトレイ６２を収容方向Ｘ２に移動させた際、主基準軸６２ｅ及び従基準軸６２ｆが、第１及び第２の位置決め凹部６５ｂ，６５ｃに挿入されて互いに嵌合することにより、引出しトレイ６２は本体側フレーム６５に対して所定の位置に位置決めされるようになっている。

　また、図９に示すように、本体側フレーム６５の図の手前側の端部には、駆動装置によって駆動される駆動ギヤ７５が設けられている。この駆動ギヤ７５は、引出しトレイ６２を装置本体内に収納し本体側フレーム６５に位置決めした状態で、伝達ギヤ７４と連結されるようになっている。

　また、図１１に示すように、本体側フレーム６５には、引出しトレイ６２を加圧して固定する加圧部材７６が設けられている。本実施の形態では、加圧部材７６を２つのレバーを組み合わせたもので構成している。引出しトレイ６２を収容方向Ｘ２に移動させた際、これら２つのレバーで引出しトレイ６２の下面に設けた凸部６２ｈを挟み込むように加圧することによって、引出しトレイ６２を第１及び第２の位置決め凹部６５ｂ，６５ｃ側へ押し付けて固定するようになっている。

　また、図１２に示すように、引出しトレイ６２には、トナー収容部６６内のトナーを排出部６７側へ搬送するためのトナー搬送装置（粉体搬送装置）８が設けてある。図１２において、符号７７，７８はローラ、符号８１は送出部材、符号８３はベルト部材ある。以下、図１２～図１５に基づき、トナー搬送装置８の構成を詳しく説明する。

　図１３に示すように、上記トナー搬送装置８は、ベース部材８０と、ベース部材８０に取り付けられた送出部材８１及び一対の脚部材８２と、ベース部材８０を移動させる移動手段としてのベルト部材８３と、ベース部材８０をガイドするガイド部材としての一対のガイドレール８４等によって構成されている。なお、図１３において、手前側のガイドレール８４は図示省略している。

　ベース部材８０は、上部８０ａと下部８０ｂとに分割されており、これら上部８０ａと下部８０ｂによってベルト部材８３を挟み込むことによって、ベルト部材８３にベース部材８０が取り付けられている。ベルト部材８３は、無端状のベルトで構成されており、引出しトレイ６２に設けられた２つのローラ７７，７８（図１２参照）によって張架されている。一方のローラ７７に上記伝達ギヤ７４（図８参照）から駆動力が伝達されることにより、ベルト部材８３は正逆両方向に回転可能に構成されている。このように、ベルト部材８３が正方向又は逆方向に回転することによって、ベース部材８０と、これに取り付けられた送出部材８１及び脚部材８２は、一体的に、排出部６７側へ向かう送出方向Ｚ１と、それとは逆方向の戻り方向Ｚ２とに、往復移動可能となっている。

　また、ベース部材８０の両側面には、ガイドレール８４上を転動する回転体としてのコロ８５が２つずつ設けてある。このように、ベース部材８０にコロ８５を設けることで、ベース部材８０がガイドレール８４に沿って円滑に移動できるようになっている。なお、一対のガイドレール８４は、引出しトレイ６２に固定されている。

　また、図１３に示すように、送出部材８１と脚部材８２は、水平方向の支軸８６を介して互いに開閉可能に取り付けられている。詳しくは、送出部材８１と脚部材８２は、それぞれ、前記支軸８６を中心に互いに独立して回動可能に構成されており、送出部材８１又は脚部材８２が当該支軸８６を中心に回動することで、送出部材８１と脚部材８２は互いに開閉可能となっている。また、送出部材８１と脚部材８２は、図示しない付勢部材としての捩りコイルバネによって互いに開く方向に付勢されている。また、送出部材８１には、脚部材８２を閉じた際に当該脚部材８２を収容するための収容凹部８１ａが形成されている。

　上記ベルト部材８３の回転方向の切換は、図１４に示す２つのスイッチ８７，８８によって行う。移動方向切換手段としての各スイッチ８７，８８は、それぞれ、送出部材８１の移動方向切換位置に配設されている。具体的には、一方のスイッチ８７は、引出しトレイ６２の送出方向Ｚ１の端部（図の左側の端部）に配設され、他方のスイッチ８８は、引出しトレイ６２の戻り方向Ｚ２の端部（図の右側の端部）に配設されている。また、送出部材８１が移動方向切り換え位置の一方に到達した際、その位置に配設されたスイッチ８７又は８８に対して、ベース部材８０が接触するようになっている。すなわち、ベース部材８０は、各スイッチ８７，８８に接触してオンにする入力手段として機能する。このように、ベース部材８０がスイッチ８７又は８８に接触することにより、送出部材８１の移動方向が送出方向Ｚ１又は戻り方向Ｚ２に切り換えられるので、トナーの送出動作を連続的に行うことが可能である。また、接触式のスイッチの代わりに非接触式のセンサを配設し、ベース部材８０等に設けた被検知部（入力手段）がその非接触式のセンサに近接することで当該センサをオンにするようにしてもよい。

　図１５は、送出部材８１と脚部材８２の側面図である。図１５に示すように、脚部材８２は、上記引出しトレイ６２の載置面６２ｄに当接しており、この載置面６２ｄに沿って送出方向Ｚ１と戻り方向Ｚ２に往復移動可能となっている。すなわち、載置面６２ｄは、脚部材８２をガイドするガイド面としての機能も有する。上記のように、送出部材８１と脚部材８２は捩りコイルバネによって互いに開くように付勢されているが、脚部材８２は、載置面６２ｄに当接することによって水平方向に配設された状態で支持されている。一方、送出部材８１は、水平方向に支持されている脚部材８２に対して送出方向Ｚ１（排出部６７側）へ回動して開くように付勢されているが、図示しないストッパー等の規制部が前記捩りコイルバネの付勢力に抗して送出部材８１の開く方向への回動を規制している。これにより、送出部材８１は載置面６２ｄに対して起立した状態（図の実線で示す状態）となるように支持されている。このように、載置面６２ｄと規制部とによって、送出部材８１が載置面６２ｄに対して所定の起立した状態となるように、送出部材８１と脚部材８２とが成す開き角度は所定の角度αに保持されている。

　また、図１５において、開き角度βは、送出部材８１を上記規制部によって規制しないようにした場合の角度である。すなわち、この角度βは、上記捩りコイルバネが自然状態である場合の開き角度を示す。図１５に示すように、自然状態の捩りコイルバネによって保持される開き角度βは、送出部材８１が所定の起立した状態となる開き角度αより大きく、かつ、１８０°よりも小さい範囲内で設定されている。

　また、上記図６（ａ）に示すように、脚部材８２が載置面６２ｄ上で往復移動する方向（送出方向Ｚ１及び戻り方向Ｚ２）の両端部側に、それぞれ、脚部材８２が侵入可能な凹部６２ｉ，６２ｊが設けられている。本実施の形態では、これら凹部６２ｉ，６２ｊを設けることで、送出部材８１を載置面６２ｄに対して起立した状態と倒れた状態とに切換可能に構成している。

　以下、図１６と図１７に基づき、送出部材８１を起立した状態と倒れた状態とに切り換える切り換え動作について説明する。

　図１６（ａ）は、送出部材８１が、送出方向Ｚ１の端部側の凹部６２ｉに到達する前の状態を示す。この状態では、送出部材８１と脚部材８２とが成す開き角度は、図示しない規制部と載置面６２ｄによって所定の角度αに保持されており、送出部材８１は載置面６２ｄに対して所定の起立した状態となっている。

　そして、図１６（ｂ）に示すように、送出部材８１が送出方向Ｚ１に移動し、脚部材８２が凹部６２ｉの位置に到達すると、この位置では脚部材８２を支持する載置面６２ｄが存在しないため、脚部材８２は図示しない捩りコイルバネの付勢力を受けて下方に開き、脚部材８２が凹部６２ｉ内に進入する。このときの送出部材８１と脚部材８２との間の開き角度は、上記捩りコイルバネの自然状態で保持される角度βとなる。

　また、送出部材８１が凹部６２ｉの位置に到達したとき、図１４に示すスイッチ８７にベース部材８０が接触し、送出部材８１の移動方向が切り換えられる。

　図１６（ｃ）に示すように、移動方向が切り換えられ、送出部材８１が戻り方向Ｚ２へ移動すると、脚部材８２が凹部６２ｉの縁（開口部付近）に当接し、脚部材８２の先端が上方へ持ち上げられる。このように脚部材８２が持ち上げられ、さらに開く方向に脚部材８２が回動すると、開き角度が上記角度βより大きくため、上記捩りコイルバネによる付勢力は閉じる方向へ作用する。その結果、送出部材８１は閉じる方向に付勢力を受け載置面６２ｄ上に倒される。

　そして、図１６（ｄ）に示すように、脚部材８２が凹部６２ｉから脱すると、送出部材８１及び脚部材８２は、載置面６２ｄ上に水平状に倒れた状態で保持される。詳しくは、この状態で、送出部材８１と脚部材８２とが成す開き角度は、１８０°に近い角度に開いているため、送出部材８１と脚部材８２は捩りコイルバネによって互いに閉じる方向に付勢力を受けているが、載置面６２ｄによって送出部材８１と脚部材８２の回動が規制されているので、送出部材８１と脚部材８２は水平状に倒れた状態で保持される。なお、送出部材８１と脚部材８２は、互いに１８０°以上開かないように構成されている。

　図１７（ａ）は、上記のようにして倒された送出部材８１が、戻り方向Ｚ２の端部側の凹部６２ｊに到達する前の状態を示す。この状態では、上記図１６（ｄ）に示す状態と同様に、送出部材８１と脚部材８２とが成す開き角度は、１８０°に近い角度に開いており、送出部材８１と脚部材８２は載置面６２ｄ上で水平状に倒れた状態で保持されている。

　そして、図１７（ｂ）に示すように、脚部材８２が凹部６２ｊの位置に到達すると、この位置では脚部材８２を支持する載置面６２ｄが存在しないため、脚部材８２は上記捩りコイルバネの付勢力を受けて下方に閉じ、脚部材８２が凹部６２ｊ内に進入する。また、このときの送出部材８１と脚部材８２との間の開き角度は、捩りコイルバネの自然状態で保持される角度βとなる。なお、送出部材８１は、凹部６２ｊ内に進入できないように構成されているため、送出部材８１は凹部６２ｊ上を通過する。

　また、送出部材８１が凹部６２ｊの位置に到達したとき、図１４に示すスイッチ８８にベース部材８０が接触し、送出部材８１の移動方向が切り換えられる。

　図１７（ｃ）に示すように、移動方向が切り換えられ、送出部材８１が送出方向Ｚ１へ移動すると、脚部材８２が凹部６２ｊの縁（開口部付近）に当接し、脚部材８２の先端が上方へ持ち上げられる。このように脚部材８２が持ち上げられ、さらに閉じる方向に脚部材８２が回動すると、開き角度が上記角度βより小さくため、上記捩りコイルバネによる付勢力は開く方向へ作用する。その結果、送出部材８１は開く方向に付勢力を受け起立させられる。

　そして、図１７（ｄ）に示すように、脚部材８２が凹部６２ｊから脱すると、送出部材８１は、所定の開き角度αで起立した状態に保持される。

　以下、図１８に基づいて、この実施の形態に係るトナー搬送装置８のトナーの送出動作（搬送動作）について説明する。なお、図１８の（ａ），（ｂ），（ｃ）では、それぞれトナーカートリッジ６１が引出しトレイ６２に装着され、さらに、その引出しトレイ６２が装置本体内に収容された状態となっている。従って、この状態で装置本体側の駆動装置からベルト部材８３に駆動力が伝達可能となっており、送出部材８１を往復移動させ得る状態となっている。

　図１８（ａ）は、トナー収容部６６内のトナーＴの残量がある程度減った状態を示す。この場合、送出部材８１は捩りコイルバネの付勢力を受けて起立した状態となっている。これにより、トナー収容部６６の下面は、起立した送出部材８１によって内側へ押し込まれた状態となっている。そして、送出部材８１がトナー収容部６６を内側へ押し込んだ状態で送出方向Ｚ１に移動することにより、内部のトナーＴは送出部材８１によって押されて排出部６７側へ移動させられる。そして、排出部６７側へ移動させられたトナーＴは、慣性力と重力によって排出部６７から下方へ排出される。また、上記の如く、排出部６７には傾斜面６７ｃが設けてあるので（図４（ｄ）参照）、トナーＴはこの傾斜面６７ｃ上を滑ることでスムーズに排出される。さらに、本実施の形態では、排出部６７に微小な振動を付与する図示しない振動付与手段が設けられている。この振動付与手段によって排出部６７に微小な振動を付与することで、排出部６７からのトナーＴの排出が促進されると共に、排出部６７へのトナーＴの付着が防止される。

　本実施の形態では、排出部６７を、３０Ｈｚの振動数、０．３ｍｍの振幅で振動させている。振動数及び振幅は、使用するトナーの種類によって異なるが、良好な振動数及び振幅の範囲は、振動数が１０～１００Ｈｚ、振幅が０．１～１ｍｍである。振動数が１０Ｈｚより小さい場合、又は振幅が０．１ｍｍより小さい場合は、トナーの排出を促進させる効果と排出部６７へのトナー付着を防止する効果が小さくなってしまう。一方、振動数が１００Ｈｚより大きい場合、又は振幅が１ｍｍより大きい場合は、振動が大きくなりすぎて画像形成装置本体も振動し、画像形成に影響を与える虞がある。従って、振動数及び振幅を上記範囲内に設定することにより、画像形成への影響を抑制しつつ、トナーの排出促進とトナー付着防止の効果を良好に発揮することが可能となる。

　また、図１８（ｂ）は、トナー収容部６６内にトナーＴが大量に充填されている状態を示す。このように、トナー収容部６６内にトナーＴが大量に存在する箇所では、トナーＴが詰まっていることでトナー収容部６６が硬くなっていると共に、トナーＴの重量で重くなっている。このため、図１８（ｂ）に示すように、送出部材８１は倒れた状態となり、トナー収容部６６に対する送出部材８１の押し込み量が少なくなる。そして、送出部材８１は、トナーＴが大量に存在する箇所では倒れた状態のまま送出方向Ｚ１に移動する。その後、送出部材８１が排出部６７付近のトナーＴの比較的少ない位置に達すると、図１８（ｃ）に示すように、送出部材８１は起立した状態となることで、送出部材８１の押し込み量が多くなる。このように、排出部６７付近で送出部材８１が起立して押し込み量が多くなることにより、排出部６７付近の動かし易いトナーＴから順次排出することができる。

　以上のように、本実施の形態の構成によれば、トナー収容部６６内のトナー量に応じて、送出部材８１の押し込み量が変化するようになっているので、トナー収容部６６内のトナー残量にかかわらずトナーを排出部６７へ安定して確実に送り出すことができる。また、本実施の形態の構成によれば、小ストレスでトナーを搬送することができ、トナーの凝集や劣化を抑制することが可能である。さらに、本発明は、大きな振動や衝撃が生じることがないので、振動による異常画像の発生の虞も無い。

　また、トナー収容部６６の材質（柔軟性等）や最大トナー収容量などに応じて、送出部材８１を付勢する捩りコイルバネの付勢力を適宜変更することにより、送出部材８１の押し込み力を適切な値に調整することが可能である。その場合、捩りコイルバネの付勢力を大きくしても、本発明の実施の形態では、図示しない規制部によって送出部材８１の回動が規制されるので、送出部材８１を所定の起立した状態に保持することができる。

　また、上記本実施の形態では、上記ベース部材８０が上記スイッチ８７又は８８に接触することにより、送出部材８１の移動方向が送出方向Ｚ１又は戻り方向Ｚ２に切り換えられるので、トナーの送出動作を連続的に行うことが可能である。

　また、送出部材８１を元の位置へ戻す際、送出部材８１を倒した状態に切り換えることで、戻り方向Ｚ２へ移動する送出部材８１によってトナーが戻されるのを防止できる。また、上記図１６及び図１７で説明したように、送出部材８１の起立した状態と倒れた状態との切換動作を、脚部材８２を凹部６２ｉ又は６２ｊに侵入させるという簡単な機構によって実現できるので、構成の簡素化を図ることができる。なお、凹部６２ｉ，６２ｊの代わりに、貫通した孔部とすることも可能である。

　また、上記のように、トナーカートリッジ６１は、その一端部に設けられた排出部６７が固定されると共に、他端部側に設けられた孔部６６ｂが引っ掛け部６２ｂによって排出部６７側とは反対方向に付勢されながら係止されているので、適度なテンションが与えられた状態で引出しトレイ６２に装着される。このため、送出部材８１によってトナー収容部６６が押されても、トナー収容部６６を所定の位置で安定して保持することができる。これにより、送出部材８１の送出動作によってトナー収容部６６が適切な形状に変形しなかったり、送出部材８１による押し込み力に負けてトナー収容部６６全体が移動したりすることにより、トナーの送り出しができなくなくなったり、トナー収容部６６内のトナーを最後まで送り出すことができなくなったりする不具合を抑制することができる。このように、本実施の形態によれば、トナー収容部６６からのトナー搬送量の安定化と、トナー収容部６６内に残留するトナー量の低減を図ることが可能である。

　また、上記のように、トナーカートリッジ６１には通気部６７ｉ（図４（ａ）又は（ｄ）参照）が設けられているので、図１９に示すように、トナーの送出動作時に、トナー収容部６６が送出部材８１によって内側に押し込まれて変形した際、トナー収容部６６内の空気が通気部６７ｉを通して外部に排出される。これにより、トナー収容部６６の変形に伴う内圧の上昇を防止することができ、トナーの補給量（排出量）が過剰になったり、搬送先の現像装置でトナーが飛散したりする不具合を防ぐことができる。

　また、図１９に示すように、トナーの送出動作時、移動する送出部材８１によってトナーカートリッジ６１が排出部６７側に押されることにより、トナーカートリッジ６１の端部を係止する引っ掛け部６２ｂも排出部６７側に引っ張られる。その後、図２０に示すように、送出部材８１を戻すとき、トナーカートリッジ６１は引っ掛け部６２ｂに取り付けてある上記捩りコイルバネ６２ｋ（図６（ａ）参照）によって排出部６７側とは逆方向へ引き戻される。このとき、引き戻し動作によってトナー収容部６６が膨らむことにより、通気部６７ｉから内部に吸気され、吸気された空気によってトナー収容部６６内のトナーがほぐされる。このように、トナーの送出動作後は、通気部６７ｉを介して吸気することにより、トナー収容部６６を膨らませて元の形状へ戻し易くしながら、吸気された空気によってトナーをほぐすことができる。これにより、トナー収容部６６の対向する内面同士が密着してトナーを排出できなくなるパッキングや、トナーが凝集して搬送経路を塞いでしまうブロッキングなどの不具合を防止できる。その結果、トナーの搬送性を向上させることができるようになり、安定したトナー搬送を実現できる。

　特に、本実施の形態では、引っ掛け部６２ｂが、送出動作によって排出部６７側に一旦引っ張られた後、捩りコイルバネ６２ｋの付勢力により引っ張って戻されるようになっているので、引っ掛け部６２ｂが固定されている場合に比べて、トナー収容部６６の吸気運動を活発化させることができる。これにより、トナー収容部６６内への吸気量を多くすることができ、トナーのほぐし効果を高めることが可能である。また、引っ掛け部６２ｂが捩りコイルバネ６２ｋを介して取り付けられていることで、送出動作時の送出部材８１によるトナーカートリッジ６１への急激な負荷の増加を軽減することができ、トナーカートリッジ６１の損耗を抑制することが可能である。

　また、引っ掛け部６２ｂによってトナーカートリッジ６１の端部をほぼ同じ位置に固定しておくことで、トナーの送出動作に伴うトナー収容部６６の不規則な変形を抑制することができ、トナーの搬送不良やトナーへの過負荷を抑制することが可能となる。なお、引っ掛け部６２ｂを捩りコイルバネ６２ｋ等の弾性部材を介さずに取り付けた場合も、同様に、トナーカートリッジ６１の端部をほぼ同じ位置に固定しておくことができるので、トナー収容部６６の不規則な変形を抑制して、トナーの搬送不良やトナーへの過負荷を抑制することが可能である。

　また、引っ掛け部６２ｂが弾性部材を介さずに取り付けられている場合、トナー収容部６６の端部が弾性部材の付勢力によって引き戻されることはないが、トナー収容部６６自身の復元性やトナーの重みなどによって膨らむことで、通気部６７ｉからある程度吸気することができる。これにより、トナー収容部６６を膨らませて元の形状へ戻し易くしながら、吸気された空気によってトナーをほぐすことができ、トナーの搬送性の向上や安定化を図ることが可能である。

　また、本実施の形態では、排出部６７に通気部６７ｉを設けているので、特に排出部６７付近での排気が容易になり、トナーの噴出しを高度に防止することができる。すなわち、送出部材８１によるトナー送り出し方向において、トナー投入口６６ａよりも下流側に通気部６７ｉを設けているので、トナーと一緒に押し出される空気を効果的に排出することができ、トナー飛散を抑止することができる。また、通気部６７ｉが排出部６７の上面に設けてあることで、通気部がトナーによって目詰まりするのを防止できる。また、通気部６７ｉを排出部６７に設けられた排出口６７ｂと対向するように設けていることにより、排気をより効果的に行うことが可能である。

　また、図２１に示すように、通気部６６ｃをトナー収容部６６に設けてもよい。この場合、収容されたトナーに近い位置で吸気することができるため、トナーのほぐし効果を高めることが可能となる。また、通気部６６ｃに設けたフィルタがトナーによって目詰まりするのを防止するために、通気部６６ｃはトナー収容部６６の上面に設けられていることが望ましい。

　また、トナー収容部６６を、通気性を有する部材で構成することも可能である。この場合、通気部を形成するためにトナー収容部６６に通気孔やフィルタを別途設ける必要がないので、部品点数が少なくなり、容易に上記と同様の作用・効果を実現することができる。また、フィルタを部分的に設ける場合に比べて、目詰まりが生じにくいので、長期に亘って通気性を確保することができる。さらに、トナー収容部６６の変形に伴う、通気部の変形や破損、フィルタの剥がれなどの不具合が発生することがないので、信頼性が向上する。

　上述のように、本実施の形態では、孔部６６ｂが引っ掛け部６２ｂに係止されているが、係止位置によっては、トナーの搬送性が低下する場合がある。

　例えば、図２６（ａ）に示すように、相手部材の係止部１５０によって係止される容器２００の被係止部３００が、開口部４００の下端より下方に配設されている場合、内部のトナーの排出に伴って容器２００中のトナー量が減少すると、容器２００は図２6（ｂ）に示すような形状に変形する。すなわち、この場合、被係止部３００は開口部４００の下端より下方の位置で固定されているので、トナー量が減少すると、容器２００の底面２１０が開口部４００側から被係止部３００側に向かって下方へ傾斜する。このように、特に容器２００内のトナーが少なくなった状態では、底面２１０が傾斜するため、開口部４００側まで運んだトナーが重力の影響で戻ってきてしまう。その結果、送り出されるトナーの量が低減し搬送速度（排出速度）が低下すると共に、最終的に容器に残るトナー量が増加することになる。

　そこで、粉体搬送量の安定化と、残留する粉体量の低減を図ることが可能な粉体収容器の構成を、図２３～図２５を用いて説明する。

　トナー収容部６６は、内部のトナーが送り出されるのに伴って減容していく。具体的には、図２３の（ａ）に示す状態から（ｂ）に示す状態となるように、トナー収容部６６の上面６６０と下面６６１とが互いに接近するように変形して減容化する。このように、トナー収容部６６は内部のトナーの減少に伴って自動的に減容するので、外観でトナー残量を把握することが可能である。また、トナー収容部６６が自動的に減容化することにより、使用済みのトナー収容部６６を廃棄する際にトナー収容部６６を潰す手間が不要となるため利便性が向上する。しかも、本実施の形態では、トナー収容部６６全体が変形可能な部材で構成されているため、使用済みのトナー収容部６６をさらにコンパクトに折り畳むことができる。これにより、回収や運搬、再利用にあたっての環境負荷を軽減することが可能である。なお、トナー収容部６６は、トナーの排出に伴って減容化可能であれば、その一部のみを変形可能な部材で構成してもよい。

　また、トナー収容部６６が減容化すると、トナー収容部６６の下面（底面）６６１は、被係止部である孔部６６ｂ側から開口部６６ａ側に向かって、水平状から次第に下方へ傾斜するように配設される。これは、図２４示すように、トナー収容部６６の使用時の設置姿勢において、トナー収容部６６の孔部６６ｂを、開口部６６ａの下端（図２４の一点鎖線Ｕで示す位置）よりも上方に配設しているからである。すなわち、トナー収容部６６が減容化しても、固定されている孔部６６ｂの位置は変化しないので、トナー収容部６６の下面６６１は、上方の孔部６６ｂから下方の開口部６６ａの下端に向かって次第に下方へ傾斜するように配設される。

　このように、本実施の形態では、上述の図２６に示す場合とは異なり、トナー収容部６６内のトナーが少なくなり減容化しても、トナー収容部６６の下面６６１が開口部６６ａとは反対側に向かって下方へ傾斜することがないので、開口部６６ａ側に運ばれたトナーが重力の影響で戻されるのを抑制することができる。これにより、開口部６６ａからのトナーの戻りによるトナー搬送量の低減を抑制できるようになり、トナー搬送量の安定化を図れる。また、最終的にトナー収容部６６内に残留するトナー量を低減することも可能となる。

　さらに、本実施の形態では、引っ掛け部６２ｂによってトナー収容部６６の端部が引っ張られているので、このとき生じる張力により、トナー収容部６６の減容化が促進されると共に、トナー収容部６６の形状の安定化が図られる。これにより、上記トナーの戻りをより効果的に抑制することができる。

　なお、上記トナーの戻りを抑制するには、トナー収容部６６が減容化した際に下面６６１が少なくとも水平状に配置されていればよい。従って、孔部６６ｂの位置は、開口部６６ａの下端と同じ高か、それより上方であればよい。

　しかし、孔部６６ｂが開口部６６ａの下端以上の位置に配設されていても、孔部６６ｂを係止する引っ掛け部６２ｂが開口部６６ａの下端よりも下方にあると、孔部６６ｂに引っ掛け部６２ｂを引っ掛けた状態で、孔部６６ｂは開口部６６ａの下端よりも下方に配置されてしまう。よって、引っ掛け部６２ｂの位置も、孔部６６ｂと同様に、開口部６６ａの下端以上の位置に配設することが必要である。

　ただし、引っ掛け部６２ｂが開口部６６ａの上端（図２４の一点鎖線Ｎで示す位置）よりも上方に配設されると、本実施の形態と同様の構成のトナー収容部６６を採用している場合は、トナー収容部６６の水平方向に対する傾斜度合いが大きくなるので、トナー収容部６６を上下方向にコンパクトに配置することが困難となる。従って、トナー収容部６６を上下方向にコンパクトに配置するには、引っ掛け部６２ｂ及び孔部６６ｂの位置は、開口部６６ａの上端以下であることが望ましい。

　さらに、本実施の形態において、開口部６６ａの位置や送出部材８１の高さを以下のように設定することで、より一層のトナー搬送量の安定化及び残留するトナー量の低減を図ることが可能となる。

　具体的には、図２５に示すように、開口部６６ａをトナー収容部６６の端部の上下方向中央部に配設する。これとは異なり、仮に、開口部６６ａをトナー収容部６６の下部に配設すると、送出部材８１によるトナーの送出動作によって開口部６６ａより上側の内面に付着するトナーが多くなり、トナー残量が多くなる。反対に、開口部６６ａをトナー収容部６６の上部に配設すると、開口部６６ａの位置が送出部材８１の高さに対して相対的に高くなるため、送り出されるトナーの量が減少してしまう。このため、上記のように、開口部６６ａをトナー収容部６６の端部の上下方向中央部に配設することで、より一層のトナー搬送量の安定化及び残留するトナー量の低減を図ることが可能となる。

　なお、上記「開口部６６ａをトナー収容部６６の端部の上下方向中央部に配設する」とは、図２５に示す開口部６６ａの上下方向中央線Ｈ１が、トナー収容部６６の袋状の本体部の上下方向中央線Ｈ２に対して、完全に一致するように配設される場合に限らず、ほぼ一致するような位置（上下方向略中央）にあればよい。

　また、図２５に示すように、送出部材８１によって粉体を送り出す際、このときの送出部材８１によってトナー収容部６６が押し込まれた部分の内面の頂部Ｆは、開口部６６ａの下端以上、上端以下（図２５の符号Ｖで示す範囲内）となるようにすることが望ましい。仮に、押し込まれた部分の頂部Ｆが開口部６６ａの下端より低いと、トナー搬送量が少なくなり、反対に、押し込まれた部分の頂部Ｆが開口部６６ａの上端より高いと、トナーの送出動作によって開口部６６ａより上側の内面にトナーが付着することで、トナー残量が多くなってしまうからである。このため、上記のように、押し込まれた部分の内面の頂部Ｆが、開口部６６ａの下端以上、上端以下となるように構成することで、より一層のトナー搬送量の安定化及び残留するトナー量の低減を図ることが可能となる。

　なお、押し込まれた部分の内面の頂部Ｆが開口部６６ａの下端以上、上端以下となるようにするのは、送出部材８１が少なくとも開口部６６ａ近傍に存在するときであればよい。従って、図１８（ｂ）に示すように、送出動作開始時の送出部材８１が倒れた状態では、上記頂部Ｆが開口部６６ａの下端より低い位置にあっても、図１８（ｃ）に示すように、送出部材８１が開口部６６ａ付近に達して起立した状態となったときに、上記頂部Ｆが開口部６６ａの下端以上となればよい。

　また、上記図７で説明したように、本実施の形態では、引出しトレイ６２の引出・収容操作（固定部６３への着脱動作）に連動して、固定アーム７１の回動操作と、スライドシャッタ６７ｄの開閉動作を行うことができるので、トナーカートリッジ６１の固定及びその解除と、排出口の開閉を容易に行うことができ、操作性に優れたものとなる。また、固定アーム７１の回動に伴ってバネ部材７２が固定アーム７１の回動支点を越えることにより、バネ部材７２は固定アーム７１をその回動させる方向へ付勢するようになるので、その付勢力によって固定アーム７１を切換後の位置で確実に保持することができる。さらに、突片部６７ｈが切欠き部７０ａに当接することにより、排出部６７の上下方向のがたつきを防止できるので、トナーカートリッジ６１の固定状態を安定させることが可能である。また、本実施の形態においては、トナー収容部６６と排出部６７とを一体として、引出しトレイ６２に対して着脱されるように構成しているが、排出部６７が引出しトレイ６２（又は固定部６３）に据え置きになっていて、トナー収容部６６を着脱するように構成してもよい。

　以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。上述の実施の形態では、トナー収容部６６の全体を変形可能な部材で構成しているが、送出部材８１が押し込む箇所のみを変形可能な部材で構成してもよい。

　また、トナー収容部６６は、透明の部材で構成されていてもよいし、半透明や不透明の部材で構成されていてもよい。また、トナー収容部６６を内部のトナーと同色に着色してもよい。

　また、トナー収容部６６の底面（送出部材８１との接触面）の耐摩耗性を高くしたり、当該底面をＰＶＤやＣＶＤ等の各種方式を用いて形成した摩擦係数の小さい薄膜で構成したりすることにより、送出部材８１の摺接によるトナー収容部６６の底面の磨耗を抑制することもできる。あるいは、送出部材８１とトナー収容部６６の少なくとも一方に潤滑剤を塗布する機構を設けることにより、両者間の摩擦を小さくして磨耗を抑制することも可能である。

　また、トナー収容部６６に予め折り目を付けておき、内部のトナー量が減少すると、送出部材８１の送出動作に伴ってトナー収容部６６が折り目に沿って折り畳まれるように構成してもよい。この場合、トナー収容部６６を減容化できるので、使用済みのトナー収容部６６を廃棄又は回収する際のコストを低減することができる。また、トナー収容部６６が変形しやすくなるので、トナーの排出も行いやすくなる。

　また、トナー収容部６６の孔部６６ｂが形成されている部分は、引っ掛け部６２ｂにて引っ張られることにより力が加わるため、その部分の破損や変形を防止するために十分な強度を有することが望ましい。

　例えば、図２２（ａ）に示すように、孔部６６ｂが形成されている部分（以下、「被引っ掛け部Ｊ」という。）を、トナー収容部６６の図の上面と下面を構成する２枚のシート材Ｓ１，Ｓ２を貼り合わせて構成することにより、当該被引っ掛け部Ｊを厚く構成することができ強度が向上する。具体的に、上下のシート材Ｓ１，Ｓ２の厚さｔ１，ｔ２をそれぞれ１００μｍとすると、被引っ掛け部Ｊの厚さｔＪは２００μｍとなる。

　さらに強度を向上させるために、図２２（ｂ）に示すように、上下のシート材Ｓ１，Ｓ２の被引っ掛け部Ｊの厚さｔ１Ｊ，ｔ２Ｊを、その他の部分の厚さｔ１，ｔ２に比べて厚くしてもよい。具体的に、厚さｔ１，ｔ２が１００μｍの上下のシート材Ｓ１，Ｓ２において、被引っ掛け部Ｊの厚さｔ１Ｊ，ｔ２Ｊのみ１５０μｍに増大させることにより、上下のシート材Ｓ１，Ｓ２を貼り合わせて構成した際の被引っ掛け部Ｊの厚さｔＪを３００μｍにすることができる。

　また、図２２（ｃ）に示すように、被引っ掛け部Ｊに補強用のシート材Ｓ３を別途貼り付けることにより、強度を向上させることも可能である。以上のように、被引っ掛け部Ｊの強度を向上させることにより、被引っ掛け部Ｊの破損や変形を防止できる。これにより、トナー収容部６６の姿勢を長期に亘って良好に保つことができるので、送出部材８１の移動によるトナー搬送の安定性を確保できるようになる。

実施の形態２
　図２７～図３３を参照して、実施の形態２について詳細に説明する。本実施の形態２において、特段の説明をしていない構成については、実施の形態１と同様である。

　従来の技術では、トナーを収容する可撓性の容器にノズルを差し込み、このノズルを通してポンプでトナーを吸い出し、それを現像装置に補給する現像剤供給装置が知られている（特開２００５－９１８７９号公報参照）。この種のトナー補給方式では、ポンプでトナーを吸い出すのに伴い可撓性の容器が自動的に減容していく。そして、容器内にトナーがほとんど無くなった状態では、容器が潰れた状態になるため、使用済みの容器の回収、運搬、再利用に要するコストを低減することが可能である。また、容器内のトナー残量に応じて容器が減容するため、外観でトナー残量がわかる利点もある。

　しかしながら、ポンプでトナーを吸い出す方式では、排出口（吸出口）からトナーを吸い出しやすくするために、容器の排出口を下方に向けて配置しなければならない。仮に、排出口を横向きにして容器を水平方向に配置すると、重力によってトナーを排出口付近に集めることができず、トナーが架橋して排出されないまま容器内に残ることがある。このことから、ポンプでトナーを吸い出すタイプの容器は、水平に配置することが困難であり、容器の配置に大きな制約がある。具体的に、容器内のトナーをスムーズに排出できるようにするには、容器を水平面に対して５０°以上に傾斜させて配置する必要がある。従って、この種の容器を用いた構成では、実質的に縦方向に長い容器の設置スペースを確保しなければならず、画像形成装置全体の大きさを縦方向にコンパクト化するのには不向きである。

　また、上記のようなポンプを用いないで、可撓性の容器からトナーを排出する方法として、容器に対し外側から凸部を押し当てて移動させることにより、内部のトナーを排出口から押し出す方法が提案されている（特許文献２参照）。この方法によれば、容器を水平方向に長く配置してもトナーを排出することが可能である。

　しかしながら、ポンプを用いないで可撓性の容器からトナーを排出する方法では、トナーの排出に伴って容器を自動的に減容化することができない。このため、使用済みの容器を減容化するのに、容器を潰す作業を行わなければならなかった。また、外観でトナー残量を把握することもできなかった。

　本実施の形態では、上述のような課題を解決するために、ポンプを用いなくても内部の粉体の減少に伴い自動的に減容化される粉体収容器、その粉体収容器を用いたトナーカートリッジ、前記粉体収容器を備える粉体搬送装置及び画像形成装置を提供しようとするものである。

　図２７は、トナー収容部６６の縦断面図、図２８は、トナー収容部６６の横断面図である。また、図２７、図２８のそれぞれにおいて、（ａ）はトナー収容部６６を膨らませた状態を示し、（ｂ）はトナー収容部６６が折り畳まれた状態を示している。

　図２７、図２８に示すように、トナー収容部６６の両側面６６２には、その長手方向に伸びる折り目Ｅが付けられている。図２７では、折り目Ｅは、トナー収容部６６の開口部６６ａが形成された一端部からそれとは反対側の他端部までの全域に渡って直線状に形成されている。また、折り目Ｅは、トナー収容部６６の側面６６２が内側に折り畳まれるように付けられている。

　また、図２８に示す例では、トナー収容部６６の上面６６０、下面６６１及び左右の側面６６２が、それぞれ別々のシート材から成っており、これら４枚のシート材を貼り合わせて袋状のトナー収容部６６を構成している。この場合、図２８に示すように、各シート材を貼り合わせるための接着しろＦが４箇所必要になる。

　また、図２９に示すように、１枚のシート材を袋状に形成してトナー収容部６６を構成することも可能である。すなわち、１枚のシート材を筒状に貼り合わせ、その断面の四隅を山折りにして、上面６６０、下面６６１、左右側面６６２を形成する。さらに、各側面６６２の中央部を谷折りにして折り目Ｅを付けている。この場合、シート材の接着しろＦは１箇所だけとなるので、図２８に示すトナー収容部６６に比べて接着しろＦが少ない。このため、図２９に示すトナー収容部６６は、接着しろＦが少ない分、トナー収容部６６の配置スペースを小さくすることができる利点がある。また、接着しろＦの無い部分においてトナーの充填スペースを広げることができるので、画像形成装置内の限られたスペースを有効に活用することも可能である。

　一方、図２８に示すトナー収容部６６は、接着しろＦを四隅に有していることにより、図２９に示すトナー収容部６６に比べて、強度が向上する。このため、トナー収容部６６全体の剛性が高くなり、トナー収容部６６の持ち運びを行いやすくなる利点がある。

　また、本実施の形態２では、シート材同士を熱容着によって接着しているが、接着剤や両面粘着テープなどを用いてシート材を接着してもよい。なお、シート材の接着を熱溶着で行う場合は、最内側のシート層にＬＤＰＥを用いることにより接着性が向上する。

　本実施の形態２では、トナー収容部６６の全体を変形可能な部材で構成しており、使用済みのトナー収容部６６をコンパクトに折り畳んで、回収や運搬、再利用にあたっての環境負荷を軽減できる点で好ましい。ただし、トナー収容部６６の一部のみを変形可能な部材で構成することも可能である。

　次に、トナーカートリッジ６１を引出しトレイ６２に装着した状態について説明する。本実施の形態２においても、実施の形態１と同様に、被係止部としての孔部６６ｂを引っ掛け部６２ｂに係止することで、トナーカートリッジ６１が引出しトレイ６２に装着される。

　トナー収容部６６を引っ掛け部６２ｂに係止された状態では、引っ掛け部６２ｂによってトナー収容部６６の長手方向に引っ張り力が作用している。すなわち、上記折り目Ｅが伸びる方向に引っ張り力が作用しており、この引っ張り力によってトナー収容部６６には折り目Ｅに沿って内側に折り畳まれる力が生じる。このため、トナー収容部６６内のトナーが減少すると、それに伴いトナー収容部６６は折り目Ｅに沿って折り畳まれ、トナー収容部６６の上面と下面が接近するように変形することで減容していく。そして、トナー収容部６６内のトナーがほとんど無くなった状態になると、図２７（ｂ）に示すように、トナー収容部６６が扁平状に潰れた状態になる。

　このように、本実施の形態２では、ポンプを用いなくても、トナーの消費に伴ってトナー収容部６６が折り畳まれて自動的に減容化していくため、外観でトナー残量を把握することができる。また、トナー収容部６６内のトナーがほとんど無くなると、トナー収容部６６は折り畳まれて潰れた状態になるため、使用済みのトナー収容部６６を廃棄する際にトナー収容部６６を潰す手間が不要となり利便性が向上する。

　また、本実施の形態２では、トナー収容部６６の開口部６６ａ側の一端部からそれとは反対側の他端部まで（長手方向全域に渡って）折り目Ｅを付けているので、トナー収容部６６の折り畳み姿勢を制御しやすくなる。このため、トナー収容部６６の変形に伴う粉体排出性（トナー搬送作用）を安定化することができ、トナー補給動作に有利である。

　また、本実施の形態２では、折り目Ｅの位置でトナー収容部６６が内側に折り畳まれるように構成されているので、トナー収容部６６が折り畳まれた際に、トナー収容部６６がその周囲に配設された部材に接触して損傷したり、接触によって異音が発生したりすることがない。また、トナー収容部６６が周囲に配設された部材に接触しないので、トナー収容部６６の折り畳み変形が阻害されることによる減容化の抑制や、これに伴うトナー排出性の低下の虞もない。

　また、図２７に示すように、引っ掛け部６２ｂに引っ掛けられる孔部６６ｂは、折り目Ｅと同一直線上に配設されることが好ましい。このように、孔部６６ｂを配設することで、トナー収容部６６が折り目Ｅに沿って折り畳まれやすくなり、トナー収容部６６内のトナーがほとんど無くなった場合に、トナー収容部６６がより薄く折り畳まれるようになる。

　以上、本発明の実施の形態２について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限定されるものではない。

　上述の実施の形態では、被係止部としての孔部６６ｂをトナー収容部６６の端部に直接形成しているが、図３０に示すように、被係止部としての孔部４０ａをトナー収容部６６とは別体の被係止部材４０に設けてもよい。

　図３０に示す実施の形態では、トナー収容部６６の端部に、孔部４０ａが形成（貫設）された被係止部材４０を取り付けている。詳しくは、被係止部材４０の一部をトナー収容部６６の端部から内部に挿入し、その挿入された部分をトナー収容部６６の内面に接着して取り付けている。また、孔部４０ａは、被係止部材４０のトナー収容部６６から露出した部分に形成されており、孔部４０ａに上記引っ掛け部６２ｂ等の係止部が挿入され係止されるようになっている。なお、孔部４０ａは、相手部材の係止部を係止することができるのであれば、貫通孔以外に、有底孔又は凹部の形状に形成することも可能である。

　また、図３１に示す実施の形態のように、被係止部材４０をトナー収容部６６の端部の外面に接着することにより取り付けてもよい。なお、図３１では、被係止部材４０に形成されている孔部４０ａを有底孔又は凹部としているが、貫通孔とすることも可能である。

　また、図３２に示す実施の形態のように、被係止部材４０がトナー収容部６６の端部を挟むことで取り付けられるように構成してもよい。

　図３２（ａ）に示すように、この実施の形態では、被係止部材４０は、可撓性を有する曲げ部４５を介して互いに一体的に連結された一対の挟持部４１，４２を有する。各挟持部４１，４２には、それぞれ被係止部としての孔部４１ａ，４２ａが形成（貫設）されている。さらに、一方の挟持部４１には、２つの凸部４３が形成され、他方の挟持部４２には、前記凸部４３と嵌合可能な２つの嵌合孔４４が形成（貫設）されている。また、トナー収容部６６の端部には、被係止部材４０を取り付けるための２つの取付用孔６６ｄが形成（貫設）されている。

　被係止部材４０をトナー収容部６６の端部に取り付けるには、図３２（ｂ）に示すように、曲げ部４５を曲げて一対の挟持部４１，４２でトナー収容部６６の端部を挟む。このとき、凸部４３が取付用孔６６ｄを貫通し、さらに、凸部４３が嵌合孔４４に挿入して嵌合することにより、一対の挟持部４１，４２が展開しないように固定される。これにより、被係止部材４０がトナー収容部６６の端部に取り付けられる。

　なお、図３２に示す構成において、一対の挟持部４１，４２を互いに連結せずに、それぞれ別体で構成することも可能である。また、一対の挟持部４１，４２のいずれか一方のみに、被係止部としての貫通孔、又は有底孔あるいは凹部を形成してもよい。

　さらに、別の実施の形態を図３３に示す。図３３に示す実施の形態では、被係止部材４０が有する一対の挟持部４１，４２で、トナー収容部６６の他端部を挟圧することにより取り付けている。また、この実施の形態では、被係止部としての孔部や凹部等を形成していない。ここでは、被係止部材４０とトナー収容部６６との端部の境界に形成される段差部Ｈを被係止部としている。すなわち、段差部Ｈに相手部材の係止部を引っ掛けることにより係止するように構成している。また、被係止部材４０の形状は、図３３（ａ）に示すような円柱状、又は図３３（ｂ）に示すような四角柱状、その他種々の形状を選択することが可能である。なお、この構成において、被係止部としての孔部や凹部等を形成することも可能である。また、段差部Ｈに相手部材を係止する際、被係止部材４０の上下から一対の係止部によって挟むように構成すると、被係止部材４０がトナー収容部６６の端部から外れにくくなる。

　上記のように、被係止部をトナー収容部６６とは別体の被係止部材４０に設けた場合は、被係止部材４０の形状を変更するだけで、被係止部を貫通孔、有底孔、凹部又は段差部等の様々な形状に容易に変更することが可能である。また、トナー収容部６６ごとに異なる形状の被係止部材４０を取り付けることで、トナー収容部６６の識別が可能となる。この場合、各トナー収容部６６の形状は共通にしておくことができるので、低コストでトナー収容部６６の識別を実現できる。また、トナー収容部６６内に収容されるトナーの色ごとに被係止部材４０の形状を異ならせてもよい。さらに、異なる形状の被係止部材４０に対応して相手部材側の係止部の形状も異ならせることにより、トナーカートリッジの非互換又は誤装着防止の機能を発揮できるようになる。

　被係止部材４０をトナー収容部６６に接着（溶着）する場合は、図３０に示す実施の形態のように、被係止部材４０の一部をトナー収容部６６内に挿入することにより、効率良く溶着できる。ただし、この場合、トナー収容部６６内にトナーを充填する前に、被係止部材４０をトナー収容部６６に溶着する必要があるため、その後のトナー充填工程において、被係止部材４０にトナーが付着したり被係止部材４０が損傷したりする虞がある。この点、図３１、図３２、図３３に示すような被係止部材４０をトナー収容部６６内に挿入せずに取り付ける構成は、トナー収容部６６内にトナーを充填して封止した後で、被係止部材４０を取り付けることが可能である。このため、これらの構成は、被係止部材４０へのトナーの付着や、被係止部材４０の損傷を防止でき、付着したトナーの清掃作業や、損傷した被係止部材４０の交換作業等を行わなくて済むので、コストの削減を図れる利点がある。さらに、図３２や図３３に示すように、被係止部材４０でトナー収容部６６の端部を挟む構成は、接着材を塗布する工程や容着する工程が不要となるので、取付作業が容易となる利点がある。

　以上、本実施の形態２によれば、ポンプを用いなくても、内部の粉体の減少に伴って粉体収容部が折り畳まれて自動的に減容していくため、外観で粉体残量を把握することができる。また、粉体収容部内の粉体がほとんど無くなると、粉体収容部は折り畳まれて潰れた状態になるため、使用済みの粉体収容部を廃棄する際に粉体収容部を潰す手間が不要となり利便性が向上する。

実施の形態３
　図３４～図３８を参照して、実施の形態３について詳細に説明する。本実施の形態３において、特段の説明をしていない構成については、実施の形態１と同様である。以下、図３４～図３８に基づき、振動付与手段、及びその振動付与手段を設けた固定部の具体的構成について説明する。

　図３４は、固定部６３の断面図、図３５は振動付与手段の斜視図、図３６と図３７は固定部の斜視図である。

　図３４に示すように、固定部６３には、振動付与手段として、回転軸に付設された偏心錘９３が設けられている。また、図３５に示すように、偏心錘９３は、軸方向の両側に突出した円筒状の部材であり、その中心からずれた位置に回転軸を挿通するための挿通孔９３ａが形成されている。そして、固定部６３に設けられた駆動手段９４（図３４参照）から回転軸に駆動力が付与され、偏心錘９３が回転軸と一緒に回転することによって、振動を発生させる仕組みとなっている。また、偏心錘９３の偏心量（回転中心からのずれ量）は、１ｍｍ以下となるように設定されており、発生する振動は非常に微小なものとなっている。また、図３６に示すように、上記回転軸の両端は矩形の支持部材９５によって支持されており、各支持部材９５は、回転軸と共に回転するようになっている。

　また、図３６及び図３７に示すように、固定部６３の本体部７０は、装置本体に固定された基台部９６に対し、揺動支持部９７を介して水平方向（図の矢印Ｖ方向）に揺動可能に取り付けられている。具体的には、揺動支持部９７は、基台部９６の両側面に形成された水平方向の長孔９７ａと、その長孔９７ａに挿通されるボルト９７ｂによって構成されており、長孔９７ａに挿通されたボルト９７ｂによって本体部７０の一端部側が基台部９６に取り付けられている。このように、本体部７０を揺動可能に構成することによって、本体部７０を効果的に振動させるようにしている。さらに、本実施の形態３では、本体部７０をより効果的に振動させるために、上記偏心錘９３を、揺動支持部９７を設けた端部と離れた端部側に設けている。

　図３８は、固定部６３にトナーカートリッジ６１を固定した状態の断面図である。図３８に示すように、固定部６３の本体部７０には、排出部６７の排出口６７ｂと、サブホッパ６４のトナー搬送路（粉体搬送路）の入口部６４ａとを連通させる、連通路７０ｂが形成されている。また、この連通路７０ｂと排出口６７ｂとの接続部には、トナー漏れ防止用の第１のシール部材９１が配設され、連通路７０ｂとサブホッパ６４の入口部６４ａとの接続部には、トナー漏れ防止用の第２のシール部材９２が配設されている。第２のシール部材９２は、第１のシール部材９１よりも厚く形成された弾性体で構成されている。この弾性体の素材としては、例えば、低反発性のウレタンフォーム等が挙げられる。また、第２のシール部材９２を、固定部６３とサブホッパ６４との間に介在させていることで、固定部６３とサブホッパ６４は互いに離間して（非接触状態で）接続されている。このように、固定部６３とサブホッパ６４とを、弾性体（第２のシール部材９２）を介して互いに離間して（非接触状態で）接続することにより、固定部６３で発生させた振動がサブホッパ６４に伝達されないようにしている。

　また、図３８に示すように、排出部６７が固定部６３に固定された状態では、引出しトレイ６２と排出部６７は互いに非接触状態となっている。これにより、固定部６３から排出部６７に付与された振動は、排出部６７から引出しトレイ６２には伝達されないようになっている。

　本実施の形態３において、固定部６３には、振動発生手段としての偏心錘９３を設けているので（図３４参照）、偏心錘９３を回転させて振動を発生させることにより、固定部６３に固定された排出部６７に振動を付与することができる。これにより、排出部６７からのトナーの排出を促進することが可能である。また、排出部６７において、トナーが架橋して動かなくなった場合であっても、排出部６７に振動を付与することにより、架橋したトナーを崩すことができるので、トナーの停滞を防止することができる。このように、本実施の形態によれば、排出部６７からのトナーの排出を確実に行うことができるので、安定したトナー搬送を実現でき、信頼性の高い装置を提供することが可能となる。

　なお、発生させる振動は非常に微小なものであるので、作像部や他の装置の機能に影響を与えることはほとんどなく、異常画像等の不具合が発生することはない。さらに、本実施の形態では、偏心錘９３を回転させて振動を発生させる構成を採用しているので、部材同士の衝突によって振動を発生させる構成に比べて、騒音や余分な振動を最小限に抑えることが可能である。

　また、固定部６３とサブホッパ６４は、弾性体で構成された第２のシール部材９２を介して互いに離間して（非接触状態で）接続されているので（図３８参照）、固定部６３に付与された振動がサブホッパ６４に伝達されるのを防止することができる。また、引出しトレイ６２は、排出部６７を固定部６３に固定した状態で、排出部６７に対して非接触となっているので（同図参照）、排出部６７から引出しトレイ６２に振動が伝達するのを防止できる。このように、振動が排出部６７以外の他部材に伝達されるのを防止することで、振動による異常音の発生等を高度に防止することが可能となる。

　図３９は、振動付与手段の他の実施の形態の構成を示す概略図である。図３９に示す振動付与手段は、回転軸を中心に偏心回転する偏心カム９８を有している。偏心カム９８は、基台部９６に固定されたカム支持部材４２に図示しない軸受けを介して回転可能に取り付けられている。固定部６３の本体部７０には、偏心カム９８の周面が当接するカム当接部４３が設けてある。また、本体部７０とカム支持部材４２は、複数のバネ部材４４で接続されており、これらバネ部材４４の付勢力によって本体部７０は偏心カム９８側へ付勢され、カム当接部４３が偏心カム９８に当接している。そして、図示しない駆動手段からの駆動力を受けて偏心カム９８が回転すると、その回転に伴って本体部７０が基台部９６に対し図の矢印Ｖ方向へ揺動して振動が発生するようになっている。

　また、図４０は、振動付与手段のさらに別の実施の形態の構成を示す概略図である。ここでは、図４０に示すように、振動付与手段としてリニアモータ９９を用いており、このリニアモータ９９を介して本体部７０を基台部９６に取り付けている。リニアモータ９９の固定体を基台部９６に固定し、固定体に対して往復移動可能な可動体を本体部７０に固定することにより、本体部７０を基台部９６に対して図の矢印Ｖ方向に揺動させて振動を発生可能となっている。

　以上、本実施の形態３によれば、排出部からの粉体の排出を確実に行うことができるので、安定した粉体の搬送を実現でき、信頼性の高い装置を提供できるようになる。

実施の形態４
　図４１～図４７を参照して、実施の形態４について詳細に説明する。本実施の形態４において、特段の説明をしていない構成については、実施の形態１と同様である。

　以下、図４１に基づいて、本実施の形態４に係るトナー搬送装置８のトナーの送出動作（搬送動作）について説明する。図４１に示す状態では、トナーカートリッジ６１が引出しトレイ６２に装着され、さらに、その引出しトレイ６２が装置本体内に収容された状態となっている。従って、この状態で装置本体側の駆動装置からベルト部材８３に駆動力が伝達可能となっており、送出部材８１を往復移動させ得る状態となっている。

　ベルト部材８３を駆動させ、図４１（ａ）に示すように、送出部材８１を送出方向Ｚ１に移動させると、送出部材８１がトナー収容部６６の底面を内側に押し込んだ状態で移動することにより、トナー収容部６６内のトナーＴが排出部６７側へ移動させられる。そして、図４１（ｂ）に示すように、排出部６７側へ移動させられたトナーＴは、慣性力と重力によって排出部６７から下方のサブホッパ６４へ送られる。

　また、図４２は、トナー収容部６６内のトナーＴの残量が減少した場合のトナーＴを送り出す様子を示した図である。図４２（ａ）に示すように、トナー残量が減少して中程度になった場合は、上記図４１に示すトナー残量が多い場合に比べて、排出部６７へのトナー送出量が少なくなり、図４２（ｂ）に示すように、トナー残量がさらに少なくなった場合はトナー送出量も一層少なくなる。このように、トナー残量が減少するにつれて、排出部６７へのトナー送出量も減少する。例えば、トナー収容部６６内のトナー残量が２００ｇ以上ある場合は、１回の送出動作によるトナー送出量は１０ｇ以上であるが、トナー残量が１００～２００ｇの場合は５ｇ程度、トナー残量が１００ｇ以下の場合は３ｇ程度になる。

　そこで、本実施の形態４では、トナー収容部６６内のトナー残量に関わらず安定したトナー搬送を実現するために、以下のように構成している。

　図４３は、排出部６７及びその周辺部の拡大断面図である。図４３に示すように、排出部６７には、内部のトナーを検知するトナー検知手段（粉体検知手段）としてのトナーセンサ１２０を配設している。本実施の形態では、トナーセンサ１２０を、圧電素子を有し、その圧電素子へのトナーの接触圧を測定して粉体を検知する圧電センサとしている。

　また、トナーセンサ１２０を光学式センサとしてもよい。具体的には、図４４に示すように、光学式センサは、光を照射する発光部１２０ａと、光を受光する受光部１２０ｂを有し、発光部１２０ａと受光部１２０ｂを排出部６７に互いに対向するように配設する。図４４に示す実施の形態では、発光部１２０ａと受光部１２０ｂとの間に光を通過させる導光路１２１，１２２が形成されている。各導光路１２１，１２２の間にはトナーが介在できる空間が設けられており、この空間にトナーが介在して発光部１２０ａから受光部１２０ｂへの光路が遮断されることにより、トナーを検知する仕組みとなっている。また、トナーを掻き取る掻取部材１２３が、導光路１２１，１２２間を通過するように構成されている。この場合、掻取部材１２３は回転軸１２４に取り付けられており、回転軸１２４が回転することによって掻取部材１２３が導光路１２１，１２２間を通過する。これにより、導光路１２１，１２２間にトナーが滞留するのを防止して、トナーの検知精度を向上させている。なお、図示省略しているが、圧電センサを用いた実施の形態においても、トナーを掻き取る掻取部材を設けており、正確にトナーを検知できるようにしている。

　また、図４３に示すように、サブホッパ６４には、内部のトナーを検知する別のトナー検知手段（粉体検知手段）としてのトナーセンサ１４０を配設している。以下、便宜的に、上記排出部６７に設けられたトナーセンサ１２０を第１トナーセンサ、サブホッパ６４に設けられたトナーセンサ１４０を第２トナーセンサと称する。この第２トナーセンサ１４０としては、第１トナーセンサ１２０と同様に、圧電センサや光学式センサ等を用いることができる。

　第１トナーセンサ１２０及び第２トナーセンサ１４０として、圧電センサを用いた場合は、トナーの接触圧を測定することによりトナー量を直接検知できるので、検知精度が向上し、適切なトナー量を排出部６７へ送り出すことができる。一方、光学式センサを用いた場合、図４４に示す発光部１２０ａと受光部１２０ｂを、排出部６７の外側にかつ排出部６７に接触しないように配設することにより、排出部６７に振動が生じたとしても発光部１２０ａと受光部１２０ｂは振動の影響を受けずにすむ。また、この場合、排出部６７には、導光路１２１，１２２のみ形成すればよいので、低コストで振動による誤検知を防止できる。なお、第１トナーセンサ１２０及び第２トナーセンサ１４０として、光の反射率を測定する反射型の光学式センサや、透磁率を測定する磁気センサなどを用いることも可能である。

　図４５は、送出部材の制御系を示すブロック図である。図４５に示すように、送出部材８１は、第１トナーセンサ１２０又は第２トナーセンサ１４０の検知信号を受けた制御手段１６０によってその動作を制御されるように構成されている。詳しくは、制御手段１６０によって、送出部材８１を設けたベルト部材８３の駆動装置を制御することにより、送出部材８１の送出方向への移動開始、移動停止、移動回数及び移動速度を制御可能に構成している。

　以下、図４６のフローチャートを参照して、送出部材の制御方法を説明する。サブホッパ６４内のトナーが現像装置へと供給されることにより、排出部６７内のトナー量が少なくなった結果、第１トナーセンサ１２０によってトナーが検知されなくなると（排出部６７内のトナーが所定量未満となっていると検知されると）、制御手段１６０によって排出部６７へトナーを送り出す送出指示が出される。そして、送出部材８１を排出部６７側へ移動させ送出動作を行う（ＳＴＥＰ１）。この送出動作を行うことにより、送出部材８１によってトナーが排出部６７へと送られ、第１トナーセンサ１２０によってトナー有りと検知されるようになった場合は（ＳＴＥＰ２の「ＹＥＳ」）、送出動作を終了する。

　一方、上記送出動作を行っても、依然、第１トナーセンサ１２０がトナー無しと検知する場合は（ＳＴＥＰ２の「ＮＯ」）、再度、送出部材８１を移動させ送出動作を行う（ＳＴＥＰ３）。そして、この送出動作の結果、第１トナーセンサ１２０によってトナー有りと検知されるようになった場合は（ＳＴＥＰ４の「ＹＥＳ」）、送出動作を終了する。しかし、それでも第１トナーセンサ１２０によってトナー無しと検知される場合は（ＳＴＥＰ４の「ＮＯ」）、送出部材８１の移動速度を増加して送出動作を行う（ＳＴＥＰ５）。

　そして、上記送出動作を行うことにより、第１トナーセンサ１２０によってトナー有りと検知されるようになった場合は（ＳＴＥＰ６の「ＹＥＳ」）、送出動作を終了し、トナー無しと検知された場合は（ＳＴＥＰ６の「ＮＯ」）、移動速度を増加した状態で再度送出動作を行う（ＳＴＥＰ７）。その後、第１トナーセンサ１２０によってトナー有りと検知されるまで、送出動作を所定回数繰り返し行う（ＳＴＥＰ７～９）。

　上記のように、速度を増加した状態での送出動作を所定回数繰り返した結果、第１トナーセンサ１２０がトナー無しと検知する場合であって（ＳＴＥＰ９の「ＹＥＳ」）、送出部材８１の移動速度が最大値になっていない場合は（ＳＴＥＰ１０の「ＮＯ」）、さらに送出部材８１の移動速度を増加して送出動作を行う（ＳＴＥＰ５）。そして、第１トナーセンサ１２０によってトナー有りと検知されるまで、送出動作を所定回数繰り返し行い（ＳＴＥＰ７～９）、それでも、第１トナーセンサ１２０がトナー無しと検知する場合は、以後同様に、さらに速度を増加して送出動作を行う（ＳＴＥＰ９、１０及びＳＴＥＰ５～８）。その後、送出部材８１の移動速度が最大値になった状態で送出動作を所定回数行った結果、最終的に、トナー有りと検知されなかった場合（ＳＴＥＰ１０の「ＹＥＳ」）、トナー収容部６６内にトナーが無いと判断して送出動作を終了する。また、サブホッパ６４に設けた第２トナーセンサ１４０がトナー無しと検知した場合も、トナー収容部６６内にトナーが無いと判断して送出動作を終了する。トナー収容部６６内にトナーが無いと判断した場合は、併せてトナーカートリッジ６１の交換を促す信号を発する。

　また、本実施の形態４では、第１トナーセンサ１２０による検知精度を向上させるため、排出部６７に振動を付与する振動付与手段を固定部６３に設けている。すなわち、第１トナーセンサ１２０の周辺の排出部６７の内面にトナーが付着すると、それにより第１トナーセンサ１２０が誤検知してしまうことがあるため、振動付与手段の振動により排出部６７の内面にトナーが付着するのを防止して、第１トナーセンサ１２０が誤検知しないようにしている。

　以上のように、本実施の形態４では、送出部材８１を移動させて送出動作を行った後、第１トナーセンサ１２０によってトナーの有無を確認し、トナー有りと検知されるまで（排出部６７内のトナーが所定量以上になったと検知されるまで）送出動作を繰り返すようにしているので、トナー収容部６６内のトナー残量の多い、少ないに関わらず、排出部６７内に所定量以上のトナーを供給することができる。すなわち、トナー収容部６６内のトナー残量が少ないために、１回の送出動作では排出部６７に所定量のトナーを送れない場合であっても、送出動作を繰り返し行うことで、所定量のトナーを排出部６７へ送り出すことが可能である。このように、本実施の形態によれば、トナー収容部６６内のトナー残量にかかわらず安定して確実にトナーの搬送を行うことができる。

　また、本実施の形態４では、送出動作を繰り返し行う際、所定のタイミングで送出部材８１の移動速度を増加させている。送出動作の回数が増加すると、それに伴って動作時間が長くなるが、移動速度を増加させることにより、１回分の送出動作にかかる時間を短くすることができ、動作時間の延長を低減することが可能となる。言い換えれば、所定の時間内での送出部材８１の移動回数（送出回数）を増加させるために、移動速度を増加させている。

　また、本実施の形態４では、振動付与手段によって排出部６７に振動を付与するようにしているので、排出部６７の内面にトナーが付着するのを防止でき、あるいは、振動によって付着していたトナーを落とすことができる。これにより、トナーが付着していることによる第１トナーセンサ１２０の誤検知を防止することができる。また、本実施の形態のように振動付与手段を備える場合は、第１トナーセンサ１２０を光学式センサで構成し、発光部１２０ａと受光部１２０ｂを、排出部６７の外側にかつ排出部６７に接触しないように配設することが好ましい。これにより、排出部６７に振動が生じても、第１トナーセンサ１２０が振動によって誤検知するのを防止することができる。

　以上、本実施の形態４について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。上記実施の形態では、第１トナーセンサ１２０の検知結果に基づいて送出動作を繰り返し行うことにより、結果として、トナー収容部６６内のトナー残量に応じて送出回数を制御するようになっているが、トナー収容部６６内のトナー残量をセンサ等で把握することにより、そのトナー残量に応じて所定時間内の送出部材８１の移動回数（送出回数）や移動速度を変更してもよい。

　トナー収容部６６内のトナー残量を把握する方法としては、トナー収容部６６内のトナー量を検知するセンサを設けたり、出力画像のトナー消費量からトナー収容部６６内のトナー残量を算出したりする方法などがある。あるいは、送出動作の回数から送り出したトナー量を算出することにより、トナー残量を推定することも可能である。そして、予め、トナー残量に応じて送出部材８１の移動回数及び移動速度を設定しておき、送出指示があった場合は、把握したトナー残量に応じて送出部材８１の移動回数と移動速度を決定する。

　例えば、図４７に、トナー残量に基づいて送出部材８１の移動速度を設定した一例を示す。図４７の横軸はトナー収容部６６内のトナー残量を示し、縦軸は各場合における１回の送出動作でのトナー搬送量を示している。この例では、トナー残量を４つの範囲に分け、トナー残量が各範囲にある場合の送出部材８１の移動速度を設定している。具体的には、トナー残量が２００ｇ以上の場合は移動速度を１００ｍｍ／ｓ、トナー残量が１１０ｇ以上２００ｇ未満の場合は移動速度を２００ｍｍ／ｓ、トナー残量が７０ｇ以上１１０ｇ未満の場合は移動速度を３００ｍｍ／ｓ、トナー残量が７０ｇ未満の場合は移動速度を３５０ｍｍ／ｓに設定している。このように、トナー残量が少なくなるにつれて移動速度を速くすることにより、所定時間内での送出動作の回数を確保することができると共に、送出動作に要する時間の延長を低減することができる。

　なお、送出部材８１の移動速度を増加させて送出動作を行うとトナーが凝集しやすくなるが、移動速度を増加させるのはトナー残量が少ない場合であるので、トナーが凝集する虞はない。このため、移動速度を増加させることによって、トナーが凝集することによるトナー搬送不良や、排出部６７やサブホッパ６４へのトナー搬送不可などの不具合が発生することはない。

　以上、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

　また、本発明の構成をトナー以外の粉体を収容する粉体収容器搬送やそれを備えた粉体搬送装置に適用することも可能である。また、本発明に係る粉体搬送装置は、図１に示すプリンタに限らず、その他のプリンタ、複写機、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等に搭載することも可能である。

　以下、本発明に用いるトナーの詳細について説明する。

　トナーには主に樹脂成分、顔料成分、ワックス成分及び外側の添加剤から形成されている。

　樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコン樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ－ｐ－クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン－ｐ－クロロスチレン共重合体、スチレン－プロピレン共重合体、スチレン－ビニルトルエン共重合体、スチレン－ビニルナフタリン共重合体、スチレン－アクリル酸メチル共重合体、スチレン－アクリル酸エチル共重合体、スチレン－アクリル酸ブチル共重合体、スチレン－アクリル酸オクチル共重合体、スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、スチレン－メタクリル酸エチル共重合体、スチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン－α－クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン－ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン－ビニルメチルケトン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体、スチレン－アクリロニトリル－インデン共重合体、スチレン－マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。

　ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。

　Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４－ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）－２，２'－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）－２，２'－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン等。

　Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステル等。

　Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸等。ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。

　本発明で用いる顔料としては以下のものが用いられる。

　黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。

　黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。

　また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。

　赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。

　紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。

　青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。

　緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。

　これらは１種または２種以上を使用することができる。特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が必須となり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製し、それを希釈する形で投入する方式が用いられている。この場合、一般的には、分散性を助けるために溶剤が使用されていたが、環境等の問題があり、本発明では水を使用して分散させた。水を使用する場合、マスターバッチ中の残水分が問題にならないように、温度コントロールが重要になる。

　本発明のトナーには電荷制御剤をトナー粒子内部に配合（内添）している。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となり、特に本発明を適用した現像装置では、粒度分布と電荷量とのバランスを更に安定したものとすることが可能である。トナーを正電荷性に制御するものとして、ニグロシンおよび四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。

　また、本発明におけるトナーには、定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することが可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックスおよびその誘導体、パラフィンワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等がある。これら離型剤の融点は６５～９０［℃］であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。

　離型剤等の分散性を向上させるなどの目的の為に、添加剤を加えても良い。添加剤としては、スチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等があり、それぞれの樹脂を２種以上混合した物でも良い。

　樹脂は、結晶性ポリエステルを用いても良い。結晶性を有し、分子量分布がシャープでかつその低分子量分の絶対量を可能な限り多くした脂肪族系ポリエステルである。この樹脂はガラス転移温度（Ｔｇ）において結晶転移を起こすと同時に、固体状態から急激に溶融粘度が低下し、紙への定着機能を発現する。この結晶性ポリエステル樹脂の使用により、樹脂のＴｇや分子量を下げ過ぎることなく低温定着化を達成することができる。そのため、Ｔｇ低下に伴う保存性の低下はない。また、低分子量化に伴う高すぎる光沢や耐オフセット性の悪化もない。したがってこの結晶性ポリエステル樹脂の導入は、トナーの低温定着性の向上に非常に有効である。

　トナーとしては、流動性向上剤として無機微粉体をトナー表面に付着または固着させてもよい。この無機微粉体の平均粒径は１０～２００［ｎｍ］が適している。１０［ｎｍ］より小さい粒径の場合には流動性に効果のある凹凸表面を作り出すことが難しく、２００［ｎｍ］より大きい粒径の場合には粉体形状がラフになり、トナー形状の問題が生じる。

　本発明の無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物、水酸化物、炭酸化物、硫化物や複合酸化物が挙げられ、これらのうち安全性・安定性等から以下の酸化物を採用する事が多い。特に、酸化珪素（シリカ）、酸化チタン、酸化アルミ（アルミナ、コランダム）の微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により添加剤の表面改質処理することが有効である。疎水化処理剤の代表例はシランカップリング剤で、以下のものが挙げられる。

　ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α－クロルエチルトリクロルシラン、ｐ－クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。

　添加剤を疎水化処理することによって、ナノ粒子である添加剤の表面に水分が吸着しにくくなり、トナーの安定性が向上する。

　無機微粉体はトナーに対して０．１～２［重量％］使用されるのが好ましい。０．１［重量％］未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、２［重量％］を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向がある。

　また、少なくとも樹脂、顔料からなる粉体の表面に電荷制御剤を付着または固着させ、粉体表面形状を小さな周期と大きな周期を持つようにしても良い。その平均粒径は５～２００［ｎｍ］の小さい粒径のものが最適である。

　また、本発明のトナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えば有機物の粉末であるテフロン（登録商標）粉末、ステアリン酸亜鉛粉末等の金属石鹸粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、あるいは、カーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末、酸化インジウム粉末等の導電性粒子及び絶縁性の粉末に導電性粒子を被覆処理した粉体等の、導電性付与剤を現像性向上剤として少量用いることもできる。

　トナーに微粉体が添加されていることによって、送出部材８１が動作するときにトナーがほぐされやすくなり、しばらく補給動作が無くトナーの流動性が低下してしまった場合においても、トナーを容器から排出することができる。

　なお、上記実施の形態１、２、３、４の中に以下の粉体収容器、粉体搬送装置と画像形成装置の発明（第１から第８の発明）を含んでいる。

　第１の発明は、一端部に開口部が形成され、内部に粉体が収容されると共に、柔軟な材料で変形可能に形成された粉体収容部を有し、当該粉体収容部の外側から送出部材を押し込んで前記開口部へと移動させることにより前記開口部から粉体が送り出さるように構成された粉体収容器であって、前記開口部が形成された一端部とは反対側の他端部に、相手部材の係止部を係止するための被係止部を設け、前記粉体収容部の使用時の設置姿勢で、当該被係止部が前記開口部の下端以上の位置に配設されるように構成したものである。

　被係止部を開口部の下端以上の位置に配設することで、粉体収容部内の粉体が減少してくると、粉体収容部の下面（又は底面）が被係止部側から開口部側に向かって水平状又は下方へ傾斜して配設されるようになる。すなわち、粉体収容部内の粉体が減少しても、固定される被係止部の位置は変化しないので、粉体収容部の下面は、被係止部の位置以下に配設されている開口部の下端に向かって水平状又は下方へ傾斜して配設される。このように、第１の発明によれば、粉体収容部内の粉体が少なくなっても、粉体収容部の下面が開口部側とは反対側に向かって下方へ傾斜することがないので、開口部側に運ばれた粉体が重力の影響で戻されるのを抑制することができる。これにより、開口部からの粉体の戻りによる粉体搬送量の低減を抑制できるようになり、粉体搬送量の安定化を図れる。また、最終的に粉体収容部内に残留する粉体量を低減することも可能となる。

　第２の発明は、第１の発明に記載の粉体収容器において、前記開口部を、前記粉体収容部の一端部の上下方向の中央部に配設したものである。

　仮に、開口部を粉体収容部の下部に配設した場合は、送出部材による粉体の送出動作によって開口部より上側の内面に付着する粉体が多くなり、粉体残量が多くなってしまう。反対に、開口部を粉体収容部の上部に配設した場合は、開口部の位置が送出部材の高さに対して相対的に高くなるため、送り出される粉体の量が減少する。このため、上記請求項２の発明のように、開口部を粉体収容部の端部の上下方向中央部に配設することで、より一層の粉体搬送量の安定化と残留粉体量の低減を実現できるようになる。

　第３の発明は、第１又は第２の発明に記載の粉体収容器において、前記粉体収容部の前記開口部側に設けられ、前記開口部から送り出された粉体を供給先へ排出するための排出口を有する排出部を有し、前記排出部に、前記開口部から前記排出口に向かって下方に傾斜する傾斜面を設けたものである。

　この場合、粉体が傾斜面を滑ることで、粉体を排出口からスムーズに排出することができる。これにより、粉体収容部内の粉体を最後まで安定的に排出でき、粉体収容部内に残る粉体量の低減を図ることができる。

　第４の発明は、一端部に開口部が形成され、内部に粉体が収容されると共に、柔軟な材料で変形可能に形成された粉体収容部を有する粉体収容器と、前記粉体収容部を外側から押し込んで前記開口部側へ移動することにより前記開口部から粉体を送り出す送出部材と、前記粉体収容部の開口部が形成された前記一端部とは反対側の他端部を係止する係止部とを備えた粉体搬送装置において、前記粉体収容器として、第１から第３の発明のいずれか１に記載の粉体収容器を用いたものである。

　粉体収容器として、第１から第３の発明のいずれか１に記載の粉体収容器を用いることにより、粉体搬送量の安定化と残留粉体量の低減を図れるようになる。

　第５の発明は、第４の発明に記載の粉体搬送装置において、前記係止部を、前記開口部の下端以上の位置に配設したものである。

　係止部を、開口部の下端以上の位置に配設することにより、係止部によって粉体収容部の被係止部を係止した際に、当該被係止部の位置を、開口部の下端以上に保持することができる。これにより、粉体収容部内の粉体が少なくなった場合、粉体収容部の下面は開口部側に向かって水平状又は下方へ傾斜するように配設される。すなわち、粉体収容部内の粉体が減少しても、粉体収容部の下面が開口部側とは反対側に向かって下方へ傾斜することがないので、開口部側に運ばれた粉体が重力の影響で戻されるのを抑制でき、粉体搬送量の安定化と残留粉体量の低減を図れる。

　第６の発明は、第４又は第５の発明に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材が前記粉体収容部を押し込んで前記開口部へと移動する際の、当該送出部材によって押し込まれた部分の内面の頂部が、少なくとも前記開口部近傍において、前記開口部の下端以上、上端以下となるように構成したものである。

　仮に、上記押し込まれた部分の内面の頂部が開口部の下端より低いと、粉体搬送量が少なくなる。反対に、押し込まれた部分の内面の頂部が開口部の上端より高くなると、粉体の送出動作によって開口部より上側の内面に粉体が付着することで、粉体残量が多くなる。このため、上記第６の発明のように、押し込まれた部分の内面の頂部が、開口部の下端以上、上端以下となるように構成することで、より一層の粉体搬送量の安定化と残留する粉体量の低減を実現できるようになる。

　第７の発明は、第４から第６の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置において、前記係止部を前記開口部側及びそれと反対側に移動可能に構成すると共に、当該係止部を弾性部材によって前記開口部側の反対側へ付勢するように構成したものである。

　この場合、係止部によって係止された粉体収容部の端部が、開口部側とは反対側に引っ張られる。このとき粉体収容部に生じる張力によって、粉体収容部の減容化が促進されると共に、粉体収容部の形状の安定化が図られるので、上記重力による粉体の戻りをより効果的に抑制することが可能となる。

　第８の発明は、第４から第７の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置を備えた画像形成装置である。

　画像形成装置が、第４から第７の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置を備えているので、粉体搬送量の安定化と残留する粉体量の低減を図れるようになる。

　さらに、上記実施の形態１、２、３、４の中に以下の粉体収容器、粉体搬送装置と画像形成装置の発明（第９から第２３の発明）を含んでいる。

　第９の発明は、一端部に開口部が形成され、内部に粉体が収容されると共に、少なくとも一部が変形可能な粉体収容部を有する粉体収容器であって、前記開口部が形成された一端部とは反対側の他端部に、当該他端部を前記一端部に対して離れる方向に引っ張る相手部材の係止部を係止するための被係止部を設け、前記粉体収容部に前記一端部側から前記他端部側へ伸びる折り目を付けたものである。

　粉体収容部の被係止部に相手部材の係止部を係止した状態では、粉体収容部の前記他端部が前記一端部に対して離れる方向に引っ張られる。すなわち、粉体収容部には、折り目が伸びる方向に引っ張り力が作用する。この引っ張り力によって粉体収容部には折り目に沿って折り畳まれる力が生じる。これにより、粉体収容部内の粉体が減少すると、それに伴い粉体収容部は折り目に沿って折り畳まれ自動的に減容化される。

　第１０の発明は、第９の発明に記載の粉体収容器において、前記粉体収容部の互いに対向する面に、それぞれ前記折り目を付けたものである。

　粉体収容部の互いに対向する面にそれぞれ折り目を付けることにより、粉体収容部内の粉体が減少すると、粉体収容部は折り目に沿って扁平状に折り畳まれるようになるので、粉体収容部をより効果的に減容化することができる。

　第１１の発明は、第９又は第１０の発明に記載の粉体収容器において、前記折り目を、前記粉体収容部が内側に折り畳まれるように付けたものである。

　折り目を、粉体収容部が内側に折り畳まれるように付けることにより、粉体収容部が折り畳まれた際にその周囲に配設された部材と接触しないようにすることができる。これにより、粉体収容部がその周囲に配設された部材に接触することによる損傷や異音の発生を防止できる。また、粉体収容部が周囲の部材に接触して折り畳み変形が阻害されることによる減容化の抑制、これに伴う粉体排出性の低下も防止できる。

　第１２の発明は、第９から第１１の発明のいずれか１に記載の粉体収容器において、前記折り目を、前記粉体収容部の前記一端部から前記他端部までの全域に渡って付けたものである。

　折り目を、粉体収容部の前記一端部から前記他端部までの全域に渡って付けることにより、粉体収容部の折り畳み姿勢を制御しやすくなる。このため、粉体収容部の変形に伴う粉体排出性を安定化させることができる。

　第１３の発明は、第９から第１２の発明のいずれか１に記載の粉体収容器において、前記折り目と前記被係止部を同一直線上に配設したものである。

　折り目と被係止部を同一直線上に配設することで、粉体収容部が折り目に沿って折り畳まれやすくなり、粉体収容部内の粉体がほとんど無くなった際に、粉体収容部がより薄く折り畳まれるようになる。

　第１４の発明は、第９から第１３の発明のいずれか１に記載の粉体収容器において、前記粉体収容部の前記他端部に孔部を形成し、当該孔部を前記相手部材の係止部を挿入して係止するための前記被係止部としたものである。

　このように、粉体収容部の前記他端部に孔部を形成することで、被係止部を構成することが可能である。

　第１５の発明は、第９から第１４の発明のいずれか１に記載の粉体収容器において、前記粉体収容部の前記他端部に孔部が形成された被係止部材を取り付け、当該孔部を前記相手部材の係止部を挿入して係止するための前記被係止部としたものである。

　このように、粉体収容部の前記他端部に、被係止部としての孔部が形成された被係止部材を取り付けてもよい。この場合、被係止部は粉体収容部とは別体の被係止部材に形成されているので、被係止部材の形状を変更するだけで、被係止部を様々な形状に容易に変更することができる。また、粉体収容部ごとに異なる形状の被係止部材を取り付けることで、粉体収容部の識別や非互換又は誤装着防止が可能となる。しかも、各粉体収容部の形状は共通にしておくことができるので、低コストで粉体収容部の識別や非互換又は誤装着防止を実現することが可能である。

　第１６の発明は、第９から第１４の発明のいずれか１に記載の粉体収容器において、前記粉体収容部の前記他端部に被係止部材を取り付け、当該被係止部材と前記他端部との境界に形成される段差部を前記相手部材の係止部を引っ掛けて係止するための前記被係止部としたものである。

　このように、粉体収容部の前記他端部に被係止部材を取り付け、その被係止部材と前記他端部との境界に形成される段差部を被係止部としてもよい。また、この場合も、第１５の発明と同様に、被係止部材の形状を変更するだけで、被係止部を様々な形状に容易に変更することができる。また、粉体収容部ごとに異なる形状の被係止部材を取り付けることで、粉体収容部の識別や非互換又は誤装着防止を低コストで実現することが可能である。

　第１７の発明は、第１５又は第１６の発明に記載の粉体収容器において、前記被係止部材の一部を前記粉体収容部の前記他端部から内部に挿入し、当該挿入された前記被係止部材の一部を前記粉体収容部の内面に接着して取り付けたものである。

　このように、被係止部材の一部を粉体収容部の内部に挿入することにより、被係止部材を粉体収容部に対して効率良く接着することができる。

　第１８の発明は、第１５又は第１６の発明に記載の粉体収容器において、前記被係止部材を前記粉体収容部の前記他端部の外面に接着して取り付けたものである。

　このように、被係止部材を粉体収容部の前記他端部の外面に接着する場合は、粉体収容部内に粉体を充填して封止した後で、被係止部材を取り付けることができる。これにより、被係止部材への粉体の付着や、被係止部材の損傷を防止でき、付着した粉体の清掃作業や、損傷した被係止部材の交換作業等を行わなくて済むので、コストの削減を図れる。

　第１９の発明は、第１５又は第１６の発明に記載の粉体収容器において、前記被係止部材は前記粉体収容部の前記他端部を挟む一対の挟持部を有し、一方の前記挟持部に凸部を設けると共に、他方の前記挟持部に嵌合孔を形成し、さらに、前記粉体収容部の前記他端部に取付用孔を形成し、前記一対の挟持部で前記粉体収容部の前記他端部を挟み、前記一方の挟持部の前記凸部を前記取付用孔に貫通させ、当該凸部を前記他方の挟持部の前記嵌合孔に嵌合させることにより、前記被係止部材を前記粉体収容部の前記他端部に取り付けたものである。

　この場合、第１８の発明と同様に、粉体収容部内に粉体を充填して封止した後で、被係止部材を取り付けることができるので、被係止部材への粉体の付着や、被係止部材の損傷を防止できる。これにより、付着した粉体の清掃作業や、損傷した被係止部材の交換作業等を行わなくて済むので、コストの削減を図れる。さらに、この場合は、被係止部材を取り付けるために接着材を塗布する工程や容着する工程が不要となるので、取付作業が容易となる。

　第２０の発明は、第１５又は第１６の発明に記載の粉体収容器において、前記被係止部材は前記粉体収容部の前記他端部を挟む一対の挟持部を有し、当該一対の挟持部で前記粉体収容部の前記他端部を挟圧することにより、前記被係止部材を前記粉体収容部の前記他端部に取り付けたものである。

　この場合、第１８及び第１９の発明と同様に、粉体収容部内に粉体を充填して封止した後で、被係止部材を取り付けることができるので、被係止部材への粉体の付着や、被係止部材の損傷を防止できる。これにより、付着した粉体の清掃作業や、損傷した被係止部材の交換作業等を行わなくて済むので、コストの削減を図れる。さらに、この場合は、第１９の発明と同様に、被係止部材を取り付けるために接着材を塗布する工程や容着する工程が不要となるので、取付作業が容易となる。

　第２１の発明は、第９から第２０の発明のいずれか１に記載の粉体収容器の内部にトナーを収容したトナーカートリッジである。

　第９から第２０の発明のいずれか１に記載の粉体収容器をトナーカートリッジとして用いることが可能である。

　第２２の発明は、第９から第２０の発明のいずれか１に記載の粉体収容器と、当該粉体収容部の変形可能な部分を内側へ押し込んだ状態で前記開口部側へ移動して粉体を前記開口部から送り出す送出部材とを備えた粉体搬送装置である。

　粉体搬送装置が、第９から第２０の発明のいずれか１に記載の粉体収容器を備えているので、これらの粉体収容器による上記効果が得られる。

　第２３の発明は、第９から第２０の発明のいずれか１に記載の粉体収容器を備えた画像形成装置である。

　画像形成装置が、第９から第２０の発明のいずれか１に記載の粉体収容器を備えているので、これらの粉体収容器による上記効果が得られる。

　さらに、上記実施の形態１、２、３、４の中に以下の粉体収容器、粉体搬送装置と画像形成装置の発明（第２４から第３１の発明）を含んでいる。

　第２４の発明は、粉体を収容すると共に少なくとも一部が変形可能な粉体収容部と、当該粉体収容部内の粉体を外部へ排出するための排出部と、前記粉体収容部の変形可能な部分を内側へ押し込んだ状態で前記排出部側へ移動して粉体を排出部へ送り出す送出部材とを備えた粉体搬送装置において、前記排出部を固定する固定部と、当該固定部に振動を与える振動付与手段を備えたものである。

　振動付与手段によって固定部に付与した振動が、排出部に伝達されることにより、排出部からの粉体の排出を促進することができる。また、排出部において、粉体が架橋して動かなくなった場合であっても、排出部に振動を付与することにより、架橋した粉体を崩すことができるので、粉体の停滞を防止することができる。このように、排出部に振動を付与することで、排出部から粉体を確実に排出することができるようになる。

　第２５の発明は、第２４に記載の粉体搬送装置において、前記振動付与手段を、駆動手段によって回転される回転軸に偏心錘を付設して構成したものである。

　振動付与手段を上記のように構成することにより、部材同士の衝突によって振動を発生させる構成に比べて、騒音や余分な振動を最小限に抑えることができる。

　第２６の発明は、第２４又は第２５の発明に記載の粉体搬送装置において、前記固定部を揺動可能に支持する揺動支持部を設けたものである。

　固定部を揺動可能に支持することによって、固定部を効果的に振動させることができるようになる。

　第２７の発明は、第２６の発明に記載の粉体搬送装置において、前記振動付与手段を、前記揺動支持部を設けた端部と離れた端部側に設けたものである。

　振動付与手段を、揺動支持部を設けた端部と離れた端部側に設けることにより、固定部をより効果的に振動させることができるようになる。

　第２８の発明は、第２４から第２７の発明のいずれか１項に記載の粉体搬送装置において、前記排出部に形成された排出口を下方を臨むように配設し、前記排出部内に前記排出口に向かって下方へ傾斜した傾斜面を設けたものである。

　排出口に向かって下方へ傾斜した傾斜面を設けることで、その傾斜面に沿って粉体を排出口へスムーズに搬送することができる。また、排出口を下方を臨むように配設することにより、排出口から粉体を重力によって落下させて排出することができるようになる。これにより、粉体を排出するための機構の簡素化を図れる。

　第２９の発明は、第２４から第２８の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置において、前記排出部以外の他部材を、前記固定部に弾性体を介して互いに離間した状態で接続したものである。

　上記他部材を、固定部に対して弾性体を介して互いに離間した状態で接続することにより、固定部に付与された振動が他部材に伝達されるのを防止できる。これにより、他部材へ振動が伝達されることによる異常音の発生等を高度に防止することができる。

　第３０の発明は、第２４から第２９の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置において、前記排出部に対して非接触状態で前記粉体収容部を保持する保持部材を設けたものである。

　保持部材が排出部に対して非接触状態となっていることで、排出部から保持部材に振動が伝達されるのを防止できる。これにより、保持部材へ振動が伝達されることによる異常音の発生等を高度に防止することができる。

　第３１の発明は、第２４から第３０の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置を備えた画像形成装置である。

　画像形成装置が、第２４から第３０の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置を備えているので、これらの粉体搬送装置による上記効果が得られる。

　さらに、上記実施の形態１、２、３、４の中に以下の粉体搬送装置と画像形成装置の発明（第３２から第４２の発明）を含んでいる。

　第３２の発明は、粉体を収容すると共に少なくとも一部が変形可能な粉体収容部と、当該粉体収容部内の粉体を外部へ排出するための排出部と、前記粉体収容部の変形可能な部分を内側へ押し込んだ状態で前記排出部側へ移動して粉体を排出部へ送り出す送出部材とを備えた粉体搬送装置において、前記送出部材の押し込み量が、前記粉体収容部内の粉体の量に応じて可変するように構成したものである。

　送出部材の押し込み量が粉体収容部内の粉体の量に応じて変化するので、粉体収容部内の粉体の残量にかかわらず粉体を排出部へ安定して確実に送り出すことができる。

　第３３の発明は、第３２の発明に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材を、所定の付勢力で前記粉体収容部側へ付勢するように構成したものである。

　送出部材を所定の付勢力で付勢することにより、粉体収容部内の粉体の量に応じて送出部材の押し込み量を変化させることができ、粉体収容部内の粉体の残量にかかわらず粉体を排出部へ安定して確実に送り出す可能となる。

　第３４の発明は、第３２又は第３３の発明に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材と一体的に移動可能な脚部材に前記送出部材を回動可能に取り付けて、当該送出部材を前記粉体収容部に向かって起立した状態と倒れた状態とに切換可能に構成すると共に、付勢部材によって前記送出部材を起立する方向に付勢するように構成したものである。

　送出部材が起立した状態と倒れた状態との間で切り換えられることにより、粉体収容部に対する押し込み量を変化させることができる。

　第３５の発明は、第３４の発明に記載の粉体搬送装置において、前記脚部材が移動する際に当該脚部材をガイドするガイド面と、前記付勢部材の付勢力に抗して前記送出部材を規制する規制部とによって、前記送出部材が前記起立した状態となるように保持するように構成したものである。

　付勢部材の付勢力にかかわらずガイド面と規制部によって送出部材を起立した状態に保持できる。このため、付勢部材の付勢力を粉体収容部の素材や最大粉体収容量などに応じて適宜変更することができ、送出部材の押し込み力を適切な値に調整することが可能である。

　第３６の発明は、第３４又は第３５の発明に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材を前記排出部側へ移動する送出方向とそれと逆方向に移動する戻り方向とに往復移動可能に構成し、前記送出部材の各移動方向切換位置に、前記脚部材が前記付勢部材の付勢力を受けて侵入可能な凹部又は孔部を設け、前記送出部材が前記送出方向に移動して前記脚部材が前記凹部又は前記孔部に侵入した後、前記送出部材を前記戻り方向に移動させて、前記脚部材を前記凹部又は前記孔部の縁に当接させて回動させることにより、前記送出部材を起立した状態から倒れた状態に切り換え、前記送出部材が前記戻り方向に移動して前記脚部材が前記凹部又は前記孔部に侵入した後、前記送出部材を前記送出方向に移動させて、前記脚部材を前記凹部又は前記孔部の縁に当接させて回動させることにより、前記送出部材を倒れた状態から起立した状態に切り換えるように構成したものである。

　送出部材の起立した状態と倒れた状態との切換動作を、脚部材を凹部又は孔部に侵入させるという簡単な機構によって実現できるので、構成の簡素化を図ることができる。また、送出部材を戻り方向へ移動させる際、送出部材が倒れた状態に切り換えられるので、送出部材によって粉体が戻されるのを防止できる。

　第３７の発明は、第３６の発明に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材の移動方向を切り換えるための移動方向切換手段を設け、前記送出部材が移動方向切換位置に到達した際に前記移動方向切換手段に接触又は近接して当該移動方向切換手段をオンにする入力手段を前記送出部材に設けたものである。

　送出部材が移動方向切換位置に到達した際、入力手段が移動方向切換手段に接触又は近接することにより送出部材の移動方向が切り換えられるので、粉体の送出動作を連続的に行うことができる。

　第３８の発明は、第３２から第３７の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置において、前記排出部に形成された排出口を下方を臨むように配設し、前記排出部内に前記排出口に向かって下方へ傾斜した傾斜面を設けたものである。

　第３９の発明は、第３２から第３８の発明のいずれか１項記載の粉体搬送装置において、前記粉体収容部に形成された粉体投入口を開口した状態に保持する開口保持部材を設けたものである。

　開口保持部材によって粉体投入口が開口した状態で保持されることにより、粉体投入口から粉体を充填しやすくなる。

　第４０の発明は、第３２から第３９の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置において、前記粉体収容部と前記排出部を一体的に着脱可能な固定部を設け、前記固定部は、前記粉体収容部又は前記排出部に設けられた被固定部を固定する固定位置とその固定を解除する固定解除位置とに回動することで切り換えられる固定アームと、当該固定アームに一端部が取り付けられると共に前記固定アームの回動に伴って前記取り付けられた端部が固定アームの回動支点を越えることで固定アームをその回動させる方向へ付勢するバネ部材を有するものである。

　固定アームの回動に伴ってバネ部材が固定アームの回動支点を越えた結果、バネ部材は固定アームをその回動させる方向へ付勢するようになるので、その付勢力によって固定アームを切換後の位置で保持することができ、確実に固定することが可能となる。

　第４１の発明は、第４０の発明に記載の粉体搬送装置において、前記粉体収容部と前記排出部の前記固定部への着脱動作に伴って、前記被固定部が前記固定アームに当接することにより、前記固定アームを回動操作可能に構成したものである。

　固定部への着脱動作に伴って固定アームの回動操作を行うことができるので、粉体収容部及び排出部の固定及び固定解除を容易に行うことができ操作性に優れたものとなる。

　第４２の発明は、第３２から第４１の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置を備えた画像形成装置である。

　画像形成装置が、第３２から第４１の発明のいずれか１項に記載の粉体搬送装置を備えているので、これらの粉体搬送装置による上記効果が得られる。

　さらに、上記実施の形態１、２、３、４の中に以下の粉体搬送装置と画像形成装置の発明（第４３から第５１の発明）を含んでいる。

　第４３の発明は、粉体を収容すると共に少なくとも一部が変形可能な粉体収容部と、当該粉体収容部内の粉体を外部へ排出するための排出部と、前記粉体収容部の変形可能な部分を内側へ押し込んだ状態で前記排出部側へ移動して粉体を排出部へ送り出す送出部材とを備えた粉体搬送装置において、前記粉体収容部内の粉体残量に応じて、前記送出部材の前記排出部側への移動を制御する制御手段を設けたものである。

　粉体残量に応じて送出部材の排出部側への移動を制御することにより、粉体収容部内の粉体の収容量にかかわらず安定した粉体の搬送を行うことができるようになる。

　第４４の発明は、第４３の発明に記載の粉体搬送装置において、前記粉体収容部内の粉体残量が少なくなるにつれて、前記送出部材の前記排出部側への所定時間内の移動回数を増加させるように構成したものである。

　粉体収容部内の粉体残量が少なくなるにつれて、送出部材の１回の移動で排出部へ送り出せる粉体の量は減少する。そこで、粉体残量が少なくなるにつれて送出部材の移動回数を増加させることにより、粉体残量が多い場合と同等量の粉体を排出部へ送り出すことができるようになる。これにより、粉体収容部内の粉体の収容量にかかわらず安定した粉体の搬送を行うことができる。

　第４５の発明は、第４４の発明に記載の粉体搬送装置において、前記送出部材の前記移動回数を増加させるにつれて、前記送出部材の移動速度を増加させるように構成したものである。

　送出部材の移動回数を増加させるにつれて、送出部材の移動速度を増加させることにより、１回分の移動にかかる時間を短くすることができるので、移動回数を増加させても動作時間の延長を低減することが可能となる。

　第４６の発明は、第４３から第４５の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置において、前記排出部内の粉体を検知する粉体検知手段を設け、当該粉体検知手段によって前記排出部内の粉体が所定量未満となっていると検知された場合、前記排出部へ粉体を送り出す送出指示により前記送出部材を前記排出部側へ移動させ、前記粉体検知手段によって前記排出部内の粉体が所定量以上になったと検知されるまで、前記送出部材の前記排出部側への移動を所定回数繰り返すように構成したものである。

　粉体検知手段によって排出部内の粉体が所定量以上になったと検知されるまで、送出部材の排出部側への移動を所定回数繰り返すことにより、粉体収容部内の粉体残量の多い、少ないに関わらず、排出部内に所定量以上の粉体を供給することができる。すなわち、粉体収容部内の粉体残量が少ないために、１回の送出部材の移動では排出部に所定量の粉体を送れない場合であっても、送出部材の移動を繰り返し行うことで、所定量の粉体を排出部へ送り出すことが可能である。これにより、粉体収容部内の粉体残量にかかわらず安定して確実に粉体の搬送を行うことができるようになる。

　第４７の発明は、第４６の発明に記載の粉体搬送装置において、前記粉体検知手段を、圧電素子を有し、当該圧電素子への粉体の接触圧を測定して粉体を検知する圧電センサとしたものである。

　粉体検知手段を圧電センサとすることにより、粉体量を直接検知できるので、検知精度が向上し、適切な粉体量を排出部へ送り出すことができるようになる。

　第４８の発明は、第４７の発明に記載の粉体搬送装置において、前記粉体検知手段を、光を照射する発光部と、光を受光する受光部を有し、前記発光部から前記受光部への光路が粉体によって遮断されることにより粉体を検知する光学式センサとしたものである。

　粉体検知手段を光学式センサとすることも可能である。

　第４９の発明は、第４８の発明に記載の粉体搬送装置において、前記発光部及び前記受光部を、前記排出部の外側にかつ前記排出部に接触しないように配設すると共に、前記排出部に前記発光部から受光部への導光路を形成したものである。

　発光部と受光部を、排出部の外側にかつ排出部に接触しないように配設することにより、排出部に振動が生じたとしても発光部と受光部は振動の影響を受けずにすむ。また、この場合、排出部には導光路のみ形成すればよいので、低コストで振動による誤検知を防止できる。

　第５０の発明は、第４６から第４９の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置において、前記排出部に振動を付与する振動付与手段を備えたものである。

　この場合、振動付与手段によって排出部に振動を付与するようにしているので、排出部の内面に粉体が付着するのを防止でき、あるいは、振動によって付着していた粉体を落とすことができる。これにより、粉体が付着していることによる粉体検知手段の誤検知を防止することが可能となる。

　第５１の発明は、現像装置と、当該現像装置に現像剤を補給する現像剤補給装置をと少なくとも備えた画像形成装置において、前記現像剤補給装置として、第４３から第５０の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置を用いた画像形成装置である。

　画像形成装置が、第４３から第５０の発明のいずれか１に記載の粉体搬送装置を現像剤補給装置として用いているので、これらの粉体搬送装置による上記効果が得られる。

　以上のように、本発明にかかる粉体収容器、粉体搬送装置及び画像形成装置は、複写機やプリンタなどの画像形成装置に有用であり、特に、内部にトナー、現像剤などの粉体を収容する粉体収容器を備える複写機、プリンタなどに適している。

　８　　　トナー搬送装置（粉体搬送装置）
　６０　　トナー補給装置
　６１　　トナーカートリッジ（粉体収容器）
　６２ｂ　引っ掛け部（係止部）
　６２ｋ　捩りコイルバネ（弾性部材）
　６６　　トナー収容部（粉体収容部）
　６６ａ　トナー投入口（開口部）
　６６ｂ　孔部（被係止部）
　６６ｃ　通気部
　６７　　排出部
　６７ｉ　通気部
　Ｔ　　　トナー（粉体）

Claims

　一端部に開口部が形成され、内部に粉体が収容されると共に、柔軟な材料で変形可能に形成された粉体収容部と、
　前記開口部が形成された一端部に設けられ、粉体搬送装置に固定され、前記開口部から送り出された粉体を前記粉体搬送装置へ排出する排出部と、
　前記開口部側とは反対側の端部に設けられ、前記粉体搬送装置の係止部によって、粉体収容部の外側から前記開口部へと移動させる送出部材を、その移動方向とは反対方向に付勢されながら係止される被係止部と、
　を備え、
　前記粉体収容部の外側から前記送出部材を押し込んで前記開口部へと移動させることにより前記開口部から粉体が送り出されることを特徴とする粉体収容器。
　内外での通気を可能にする通気部を有する請求項１に記載の粉体収容器。
　前記通気部を前記粉体収容部に設けた請求項２に記載の粉体収容器。
　前記通気部を前記粉体収容部の上面に設けた請求項３に記載の粉体収容器。
　前記粉体収容部を通気性を有する部材で構成した請求項３に記載の粉体収容器。
　前記通気部を前記排出部に設けた請求項２に記載の粉体収容器。
　前記通気部を、前記排出部の上面であって、前記排出部に設けられた排出口と対向するように設けた請求項６に記載の粉体収容器。
　一端部に開口部が形成され、内部に粉体が収容されると共に、柔軟な材料で変形可能に形成された粉体収容部を有する粉体収容器と、
　前記粉体収容部の外側から押し込んで前記開口部へと移動することにより前記開口部から粉体を送り出す送出部材と、
　前記開口部が形成された前記粉体収容部の一端部に設けられ、粉体搬送装置に固定され、前記開口部から送り出された粉体を前記粉体搬送装置へ排出する排出部と、
　前記粉体収容部の前記開口部側とは反対側の端部に設けられ、前記粉体搬送装置の係止部によって前記送出部材の前記移動方向とは反対方向に付勢されながら係止される被係止部と、
　を備えることを特徴とする粉体搬送装置。
　前記係止部を前記排出部側とそれと逆方向に移動可能に構成すると共に、当該係止部を弾性部材を介して前記排出部側とは逆方向へ付勢するように構成した請求項８に記載の粉体搬送装置。
　前記粉体収容器に内外での通気を可能にする通気部を設けた請求項８に記載の粉体搬送装置。
　前記通気部を前記粉体収容部に設けた請求項１０に記載の粉体搬送装置。
　前記通気部を前記粉体収容部の上面に設けた請求項１１に記載の粉体搬送装置。
　前記通気部を前記排出部に設けた請求項１０に記載の粉体搬送装置。
　前記通気部を、前記排出部の上面であって、前記排出部に設けられた排出口と対向するように設けた請求項１３に記載の粉体搬送装置。
　請求項８に記載の粉体搬送装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。