WO2011094783A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen beidseitigen beschichten einer gewebebahn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen beidseitigen beschichten einer gewebebahn Download PDF

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WO2011094783A1
WO2011094783A1 PCT/AT2011/000056 AT2011000056W WO2011094783A1 WO 2011094783 A1 WO2011094783 A1 WO 2011094783A1 AT 2011000056 W AT2011000056 W AT 2011000056W WO 2011094783 A1 WO2011094783 A1 WO 2011094783A1
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coating
coating roller
web
rod
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PCT/AT2011/000056
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Peter Schmalholz
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Bsw Machinery Handels-Gmbh
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    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/02—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs transversely
    • B65H23/032—Controlling transverse register of web
    • B65H23/038—Controlling transverse register of web by rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
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    • B65H2301/51—Modifying a characteristic of handled material
    • B65H2301/511—Processing surface of handled material upon transport or guiding thereof, e.g. cleaning
    • B65H2301/5114—Processing surface of handled material upon transport or guiding thereof, e.g. cleaning coating

Definitions

  • the invention relates to a method for continuous two-sided coating of a fabric web, in which the fabric web is conveyed in a conveying path with rollers, the fabric web after a first partial circulation around a coating roller in a deflection consisting of two mutually perpendicular arranged rods and the thus deflected fabric web of the coating roller laterally offset in the same direction as in the first partial circulation is supplied again for a second partial circulation and an apparatus for performing the method.
  • Processes for double-sided coating of fabric webs have been used for quite some time and have recently received increased attention, in particular in the production of sacks of polymer fibers.
  • the said sacks consist of stretched polymer tapes, which are processed into a coarse tissue, the sacks produced therefrom serving, for example, for the transport and storage of, for example, building materials.
  • the sacks which may also be filled with moisture-sensitive goods such as hydraulic binders or ready blended building material compositions, the inflow or outflow of water through the porous material itself must be prevented.
  • the fabric is provided on both sides with a water-impermeable coating, which is usually applied to the fabric in a conveying path for a fabric web on a coating roller.
  • a rough classification of such bags is created by the distinction in pillow and box shape.
  • the procedure here is that after a first partial circulation around the coating roller, the fabric web is guided around two mutually perpendicularly arranged rods, so that the fabric web is deflected by 180 °, returned in parallel. guided and the coating roller is fed again in the same direction as in the first partial circulation for a second partial circulation.
  • the two rods arranged at right angles to one another are arranged in such a way that the fabric web strikes it after the coating roll at an angle of 45 ° to the axial direction of the first rod, wherein the fabric web is deflected by 90 °.
  • the fabric web runs again at an angle of 45 ° on the second, perpendicular to the first rod arranged rod, so that a new deflection by 90 ° takes place and the fabric web is returned.
  • the coating on the coating roller is usually carried out in such a way that an extruder with a nozzle lip is arranged above the coating roller at the position at which the fabric web enters twice, once facing the first side and once with the second side of the coating roller the coating material is melted and fed via the die lip directly into the space between the incoming web and the coating roller. It is thus fed from the die lip of the extruder, a thermoplastic-shaped film on the coating roll, which is connected by pressure and heat to the coating roll with the fabric web.
  • the so-called “neck-in” occurs at the edges of the coating material emerging from the extruder, including an irregular course of the edge of the exiting film the coating material is understood.
  • the thermoplastic coating film emerging at the die lip thus has undulating edges and thus an irregular width, wherein the edge of the coating film moreover has a greater thickness, so that the die lip has a certain excess width in comparison to the two widths of the fabric web to be coated on the coating roll has to ensure a safe and uniformly thick coating of the fabric webs to the edge.
  • this additional width is 20-40 mm or more.
  • this excess coating material must be cut off after the coating process, whereupon the material is comminuted in a corresponding cutting device, returned to the extruder and remelted there.
  • the residues of the coating material resulting from the "neck-in" are relatively slight and can easily be melted in the extruder. Larger remnants of the coating material, however, occur when, as discussed at the beginning, the fabric web guided twice over the coating roll, which is connected by the coating film supplied uniformly over the substantially double width of the fabric web, is separated on leaving the coating roll by means of a cutting device.
  • the method of the type mentioned is inventively further developed in that the fabric web is guided between the two mutually perpendicularly arranged rods of the deflection over a further roller or rod, which is arranged transversely to the direction of the fabric web.
  • the fabric web is guided over it when it passes over 180 ° the roll or rod arranged transversely to the running direction of the fabric web and is arranged at right angles to one another via the second of the two Guided rods, so that there is no formation of a tip or a beak of the twice right angle deflected fabric web and thus the distance between the running and the returning strand of the fabric web are chosen arbitrarily small by suitable arrangement of the second of the two mutually perpendicularly arranged rods can.
  • the two rods arranged at right angles to each other do not lie in one and the same plane, but their axes run in parallel planes at right angles to each other. This alone is important for the reversal of the direction of travel of the fabric band described above, wherein the fabric band should run back next to the width of the running strand.
  • the tissue Track when passing through the second of the two rods arranged at right angles to each other not as in the prior art led to the just mentioned rod that the returning strand runs back directly next to the running strand, but the deflection of the second of the two mutually perpendicular rods is like in that the fabric web displaces this second rod but leaves it in the same running direction as the running strand, after which the so deflected or displaced fabric web is returned behind the coating roller after another turn around a further roll arranged transversely to the running direction of the fabric web.
  • the fabric web is up to its complete deflection, so that it is on the way back in an area behind the coating roller, a total of four times deflected or turned over, so that after a new turn in the area behind the coating roller, the uncoated side in Contact with the coating roller or the coating material can occur.
  • the returning strand can thus be brought as close as desired to the running strand of the fabric web, and in principle it is even conceivable to produce an overlap of the two widths of the fabric web.
  • the implementation of the method according to the invention requires relatively complicated conveyors with a not inconsiderable number of deflection rollers or rods and rollers, so that the total length of the fabric web, which passes through the coating device, the deflection device and the coating device again, is relatively large.
  • the method according to the present invention offers, due to the deflection around a roller independent of the two rods arranged perpendicular to one another, which is arranged transversely to the running direction of the fabric web, according to a preferred embodiment, the possibility of the tension of the fabric web passing through one Relocation of the other, arranged transversely to the direction of the fabric web roll or rod of the deflection in the direction of the fabric web is set so that succeeds, the fabric web for the second partial circulation of the coating roll in addition to the width of the running strand of the fabric web with exactly the same Supply voltage so that a uniform coating takes place.
  • the two edges, which come to lie next to each other in the running and the returning strand and which, of course, also come to lie next to one another on the coating roller, are formed by one and the same edge of the fabric web, which is why according to
  • the position of the fabric web on the coating roller on the inlet side is controlled by detecting the edge of the fabric web which runs centrally or inwardly on the coating roller. In this way, by monitoring only one edge of the fabric web and corresponding control of the infeed position on the coating roll, the width of the nip can be adjusted and kept constant.
  • the device for carrying out the method comprises a conveyor track with rollers for continuously conveying a fabric web, with a coating roller and a deflection roller downstream deflecting consisting of two mutually perpendicularly arranged rollers or rods, so that the thus deflected fabric web of the coating roll laterally offset in the same direction as is fed again in the first partial pass for a second partial pass, and is inventively characterized in that between the two mutually perpendicularly arranged rods of the deflecting another roller or rod is arranged transversely to the direction of the fabric web.
  • the fabric web is guided after the first of the two mutually perpendicularly arranged rods on this further, transversely to the direction of the fabric web rod and runs only after this further role or rod on the second of the two right angles mutually arranged rods, so that the two deflections of the fabric web separated by 90 ° from each other, and there is no formation of a tip or a beak, whereby a flipping or fluttering of the fabric web is reliably avoided.
  • the apparatus is preferably developed in such a way that the further roll or rod arranged transversely to the running direction of the fabric web can be displaced in the running direction of the fabric web is arranged, wherein the device is here preferably further developed in that the further, arranged transversely to the direction of the fabric web roll or rod in the direction of the fabric web is arranged pneumatically or hydraulically displaceable.
  • a particularly cost-effective solution results if, according to a preferred embodiment, the further roller or rod arranged transversely to the direction of travel of the fabric web is displaceably arranged in the running direction of the fabric web by spring force.
  • the device is preferably further developed such that on the inlet side of the fabric web a sensor for detecting the central on the coating roller or inside running edge of the fabric web is arranged, wherein for the actual adjustment of the gap width further preferably means for controlling the inlet position of the fabric web are provided transversely to the direction of the fabric web.
  • the coating material for the fabric web can be applied to the coating roll in any desired manner, it being conceivable, for example, for the coating roll to be immersed in a bath of the molten coating material or for the coating material to emerge from the coating roll itself.
  • the apparatus is arranged such that means for supplying coating material are arranged between the fabric web entering the coating roll and the coating roll, wherein preferably the means for feeding the coating material from one Extruders are formed with a die lip.
  • Fig. 1 denotes a fabric web, which consists for example of stretched polypropylene tapes and which is to be coated on both sides of the coating roll, not shown in Fig. 1.
  • Essential is the deflection device 2 for the fabric web 1, in which two rods 3 and 4, which are arranged at right angles to one another, effect an offset of the fabric web transversely to the direction of the fabric web 1 arranged by the arrows 5.
  • the fabric web 1 therefore leaves the coating roller 8 coated on one side after the first partial circulation, wherein in the illustration according to FIG. 2 the coated side of the fabric web 1 can be seen, for example, at the position 10.
  • the fabric web 1 coated on one side runs on the first rod 3 at an angle of 45 °, so that the fabric web is folded over and a deflection of 90 ° takes place.
  • a roller or bar 11 arranged transversely to the running direction 5 of the fabric web 1 is arranged, via which the fabric web 1 is deflected by 180 ° and fed to the second bar 4, via which a further turning and a new deflection by 90 ° takes place.
  • the uncoated side of the fabric web 1 is now to be seen at the position 12, which, after being folded over the reels or rods 13 and 14 at the position 15 of the coating roller 8 for a second partial circulation, can be supplied in such a manner that they are in accordance with FIG first partial circulation around the coating roller uncoated side with the coating roller 8 and the thermoplastic coating material 9 is brought into contact.
  • both sides of the fabric web are coated, after which the coating between the fabric webs is cut, so that the fabric web 1 can be led out of the conveying or coating device at the position 17 and further processed.
  • the roller 11 can be guided so that a displacement of the entire roller in the running direction along the double arrow 18 is made possible, so that an adjustment of the tension of the guided through the conveyor belt fabric can be done.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum kontinuierlichen beidseitigen Beschichten einer Gewebebahn, bei welchem die Gewebebahn in einer Förderstrecke mit Rollen gefördert wird, wobei die Gewebebahn nach einem ersten partiellen Umlauf um eine Beschichtungswalze in eine Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen geführt und die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Umlauf für einen zweiten partiellen Umlauf erneut zugeführt wird, wird die Gewebebahn zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung über eine weitere Rolle bzw. Stange geführt, welche quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM KONTINUIERLICHEN BEIDSEITIGEN BESCHICHTEN EINER GEWEBEBAHN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen beid- seitigen Beschichten einer Gewebebahn, bei welchem die Gewebebahn in einer Förderstrecke mit Rollen gefördert wird, wobei die Gewebebahn nach einem ersten partiellen Umlauf um eine Be- schichtungswalze in eine Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen geführt und die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Umlauf für einen zweiten partiellen Umlauf erneut zugeführt wird sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Verfahren zum beidseitigen Beschichten von Gewebebahnen finden schon seit geraumer Zeit Anwendung und finden in jüngerer Zeit insbesondere bei der Herstellung von Säcken aus Polymerfasern verstärkte Aufmerksamkeit. Die genannten Säcke bestehen aus gestreckten Polymerbändchen, welche zu einem groben Gewebe ver- arbeitet sind, wobei die daraus hergestellten Säcke beispielsweise zum Transport und zur Lagerung etwa von Baustoffen dienen. Beim Transport und bei der Lagerung derartiger Säcke, welche auch mit feuchtigkeitsempfindlichen Gütern wie hydraulischen Bindemitteln oder fertig abgemischten Baustoffzusammen- Setzungen befüllt sein können, muss der Zu- bzw. Austritt von Wasser durch das an sich poröse Gewebe verhindert werden. Zu diesem Zweck wird das Gewebe beidseitig mit einer wasserundurchlässigen Beschichtung versehen, welche in aller Regel in einer Förderstrecke für eine Gewebebahn an einer Beschichtungs- walze auf das Gewebe aufgebracht wird. Eine grobe Einteilung solcher Säcke wird durch die Unterscheidung in Kissen- und Kastenform geschaffen.
Normalerweise wird hierbei so vorgegangen, dass nach einem ers- ten partiellen Umlauf um die Beschichtungswalze die Gewebebahn um zwei zueinander rechtwinkelig angeordnete Stangen geführt wird, sodass die Gewebebahn um 180° umgelenkt, parallel zurück- geführt und der Beschichtungswalze erneut in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Umlauf für einen zweiten partiellen Umlauf zugeführt wird. In aller Regel sind die beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen hierbei so ange- ordnet, dass die Gewebebahn nach der Beschichtungswalze in einem Winkel von 45° zur Achsrichtung der ersten Stange auf dieselbe trifft, wobei eine Umlenkung der Gewebebahn um 90° erfolgt. Danach läuft die Gewebebahn wieder im Winkel von 45° auf die zweite, zur ersten Stange rechtwinkelig angeordnete Stange auf, sodass eine erneute Umlenkung um 90° erfolgt und die Gewebebahn zurückgeführt wird.
Hierbei ist zu beachten, dass nach der eben beschriebenen Umlenkung über die beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen die Gewebebahn auf dem Rückweg zu einer Umlenkrolle, welche hinter der Beschichtungswalze liegt, so erfolgen muss, dass nach einer erneuten Umlenkung der Gewebebahn in Richtung der Beschichtungswalze die bisher noch nicht beschichtete Seite der Gewebebahn der Beschichtungswalze zugewandt ist, um auch auf dieser Seite der Gewebebahn eine Beschichtung durchzuführen. Nach diesem beidseitigen Beschichten wird die Gewebebahn aus der Förder- bzw. Beschichtungsvorrichtung herausgeführt und aufgerollt. Die Beschichtung an der Beschichtungswalze erfolgt dabei üblicherweise dergestalt, dass über der Beschichtungswalze an der Position, an welcher die Gewebebahn zweimal einläuft, einmal mit der ersten Seite und einmal mit der zweiten Seite der Beschichtungswalze zugewandt, ein Extruder mit einer Düsenlippe angeordnet ist, in welchem das Beschichtungsmaterial aufgeschmolzen und über die Düsenlippe direkt in den Raum zwischen der einlaufenden Gewebebahn und der Beschichtungswalze eingespeist wird. Es wird somit aus der Düsenlippe des Extruders eine thermoplastisch geformte Folie an der Beschichtungswalze eingespeist, welche durch Druck und Wärme an der Beschichtungswalze mit der Gewebebahn verbunden wird. Aufgrund der flüssigen oder zumindest pastösen Natur des aus der Düsenlippe des Extruders austretenden Beschichtungsmateri- als kommt es an den Rändern des aus dem Extruder tretenden Be- schichtungsmaterials zum sog. "neck-in", worunter ein unregel- mäßiger Verlauf des Randes des austretenden Films des Beschich- tungsmaterials verstanden wird. Die an der Düsenlippe austretende thermoplastische Beschichtungsfolie weist somit wellenförmige Ränder und somit eine unregelmäßige Breite auf, wobei der Rand der Beschichtungsfolie darüber hinaus eine größere Dicke aufweist, sodass die Düsenlippe im Vergleich zu den beiden auf der Beschichtungswalze aufliegenden Breiten der zu beschichtenden Gewebebahn eine gewisse Überbreite haben muss, um ein sicheres und gleichmäßig dickes Beschichten der Gewebebahnen bis an den Rand zu gewährleisten. Üblicherweise beträgt diese zusätzliche Breite jeweils 20-40 mm oder auch mehr.
An den Rändern der Gewebebahn muss dieses überschüssige Be- schichtungsmaterial nach dem Beschichtungsvorgang abgeschnitten werden, woraufhin das Material in einer entsprechenden Schneid- Vorrichtung zerkleinert, in den Extruder rückgeführt und dort erneut aufgeschmolzen wird. Die aufgrund des "neck-in" anfallenden Reste des Beschichtungsmaterials sind relativ geringfügig und können im Extruder leicht aufgeschmolzen werden. Größere Reste des Beschichtungsmaterials fallen jedoch an, wenn die, wie eingangs besprochen, zweimal über die Beschichtungswalze geführte Gewebebahn, welche durch die einheitlich über die im Wesentlichen doppelte Breite der Gewebebahn zugeführte Beschichtungsfolie zusammenhängt, beim Verlassen der Beschichtungswalze mit Hilfe einer Schneidvorrichtung getrennt wird. Der bisher realisierbare Minimalabstand der beiden auf der Beschichtungswalze aufliegenden Breiten der Gewebebahn ist bei den bisher bekannten Förder- bzw. BeschichtungsVorrichtungen nicht beliebig klein wählbar, da die bisher bekannte Umlenkeinrichtung aus zwei' zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen einen gewissen Mindestabstand erfordert. Dies ist darin begründet, dass dann, wenn die beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Umlenkstangen miteinander zu einer V-förmigen Struktur verbunden werden und die Gewebebahn zur Realisierung eines minimalen Spalts möglichst nahe an den Kreuzungspunkt dieser beiden Stangen herangeführt wird, wobei dieser minimale Spalt im Bereich von wenigen Millimetern liegen soll, es aufgrund der mangelnden Führung des stark geknickten und somit unter hohen Spannungen stehenden Gewebes an der Spitze der V-förmigen Umlenkeinrichtung zu einem Umschlagen des Randes der Gewebebahn kommen kann, wodurch eine einwandfreie Rückführung und ein fehlerfreies Beschichten der zweiten Seite der Gewebebahn beim erneuten Zuführen zur Beschichtungswalze nicht mehr gewährleistet ist. Wenn ein solcher umgeschlagener Geweberand mit Be- schichtungsmaterial überschichtet wird, hat dies außerdem einen Randbereich mit größerer Dicke zur Folge, was beim Aufrollen der Gewebebahn zu einer verminderten Rollenqualität führt. Das Minimieren des Spalts zwischen den beiden Breiten der Gewebebahn ist jedoch verfahrenstechnisch von großer Bedeutung, um ein Verstopfen der Schneidvorrichtung mit zu großen Mengen an rückzuführendem Beschichtungsmaterial zu verhindern. Darüber hinaus kann es zu einem Verstopfen der Einlasszone des Extru- ders und in der Folge zu einem Leerfahren des Extruders kommen, was Löcher in der thermoplastisch geformten Beschichtungsfolie zur Folge hat, woraus erhebliche Ausschussmengen des Endprodukts resultieren.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass die Gewebebahn nach dem ersten partiellen Umlauf um die Beschichtungswalze derart umgelenkt wird, dass das rücklaufende Trum der Gewebebahn ohne die Gefahr des Umschlagens des Randes direkt neben dem hinlaufenden Trum geführt werden kann, sodass nach einem erneuten Umdrehen bzw. Umschlagen der Gewebebahn an einer herkömmlichen, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange die unbeschichtete Seite der Gewebebahn direkt neben dem hinlaufenden Trum mit der Beschichtungs- folie und der Beschichtungswalze in Kontakt gebracht werden kann. Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dahingehend weitergebildet, dass die Gewebebahn zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung über eine weitere Rolle bzw. Stange geführt wird, welche quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist. Durch die erfindungsgemäße Verfahrens- weise wird die Gewebebahn nach dem Verlassen der ersten der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen von dieser weggeführt, beim Umlauf über 180° der quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange umgedreht und über die zweite der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen geführt, sodass es zu keiner Ausbildung einer Spitze bzw. eines Schnabels der zweimal rechtwinkelig abgelenkten Gewebebahn kommt und somit der Abstand zwischen dem hinlaufenden und dem rücklaufenden Trum der Gewebebahn durch geeignete Anordnung der zweiten der beiden zueinander rechtwinkelig ange- ordneten Stangen beliebig klein gewählt werden kann. Bei der vorliegenden Erfindung liegen die beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen somit nicht in ein und derselben Ebene, jedoch verlaufen deren Achsen in parallelen Ebenen zueinander im rechten Winkel. Allein dies ist nämlich für die eingangs beschriebene Umkehr der Laufrichtung des Gewebebandes von Bedeutung, wobei das Gewebeband neben der Breite des hinlaufenden Trums zurücklaufen soll.
Damit nach dem Rückführen in einen Bereich hinter der Beschich- tungswalze und nach dem Umkehren der Gewebebahn, damit die Be- schichtungswalze wiederum in derselben Laufrichtung umlaufen werden kann und die unbeschichtete Seite der Gewebebahn der Beschichtungswalze und somit der Beschichtungsfolie zugewandt zu liegen kommt, muss eine gerade Anzahl von Umschlägen der Gewebebahn erfolgen, bis diese sich wieder auf dem Rückweg in einen Bereich hinter der Beschichtungswalze befindet. Da der Umlauf um die zwischen den beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete weitere Rolle bzw. Stange einen weiteren Umschlag be- wirkt, welcher die Anzahl der in der Umlenkeinrichtung bewirkten Umschläge der Gewebebahn auf eine ungerade Zahl, nämlich drei, erhöht, wird bei der vorliegenden Erfindung die Gewebe- bahn beim Durchlaufen der zweiten der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen nicht wie im Stand der Technik so um die eben genannte Stange geführt, dass das rücklaufende Trum unmittelbar neben dem hinlaufenden Trum zurückläuft, sondern die Umlenkung um die zweite der beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen erfolgt dergestalt, dass die Gewebebahn diese zweite Stange zwar versetzt aber in der selben Laufrichtung wie das hinlaufende Trum verlässt, worauf die so umgelenkte bzw. versetzte Gewebebahn nach einem erneuten Umschlag um eine weitere quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle hinter die Beschichtungswalze zurückgeführt wird. Auf diese Weise wird die Gewebebahn bis zu ihrer vollständigen Umlenkung, sodass sie sich auf dem Rückweg in einen Bereich hinter der Beschichtungswalze befindet, insgesamt viermal umge- lenkt bzw. umgeschlagen, sodass nach einem erneuten Umschlagen in dem Bereich hinter der Beschichtungswalze die unbeschichtete Seite in Kontakt mit der Beschichtungswalze bzw. dem Beschich- tungsmaterial treten kann. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann somit das rücklaufende Trum beliebig nahe an das hinlaufende Trum der Gewebebahn herangeführt werden, und prinzipiell ist es sogar denkbar, eine Überlappung der beiden Breiten der Gewebebahn herzustellen. Bevorzugt ist jedoch eine Verfahrensführung, bei der die der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange nachgeordnete Rolle bzw. Stange der Umlenkeinrichtung so angeordnet wird, dass die Gewebebahn unmittelbar neben und insbesondere weniger als 15 mm, bevorzugt weniger als 12 mm und insbesondere weniger als 8 mm neben der Gewebebahn beim ersten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze für den zweiten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze zugeführt wird. In der Mitte der aus der Düsenlippe des Extruders austretenden thermoplastischen Beschichtungsfolie müssen keine Toleranzen wegen des genannten "neck-in" beachtet werden, sodass die Breite im Bereich des Spalts zwischen den beiden Breiten der Gewebebahn lediglich davon abhängt, mit welcher Genauigkeit das Zerschneiden der das hinlaufende und das rücklaufende Trum der Gewebebahn verbindenden Mittellamelle der Beschichtungsfo- lie erfolgen kann.
Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfordert relativ aufwendige Fördereinrichtungen mit einer nicht unerheblichen Zahl von Umlenkrollen bzw. Stangen und Walzen, sodass die Gesamtlänge der Gewebebahn, welche die Beschichtungsein- richtung, die Umlenkeinrichtung und die Beschichtungseinrich- tung erneut durchläuft, relativ groß ist. In diesem Zusammen- hang bietet das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung aufgrund des Umlenkens um eine von den beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen unabhängigen Rolle, welche quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist, gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die Möglichkeit, dass die Spannung der Gewebebahn durch eine Verlagerung der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange der Umlenkeinrichtung in Laufrichtung der Gewebebahn eingestellt wird, sodass es gelingt, die Gewebebahn für den zweiten partiellen Umlauf der Beschichtungsrolle neben der Breite des hin- laufenden Trums der Gewebebahn mit exakt der gleichen Spannung zuzuführen, sodass eine gleichmäßige Beschichtung erfolgt.
Wie bereits erwähnt, werden die beiden Kanten, welche beim hinlaufenden und beim rücklaufenden Trum nebeneinander zu liegen kommen und welche in der Folge natürlich auch auf der Beschich- tungswalze nebeneinander zu liegen kommen, von ein und derselben Kante der Gewebebahn gebildet, weswegen es gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, dass die Position der Gewebebebahn auf der Beschichtungs- walze an der Einlaufseite durch eine Erfassung der auf der Be- schichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn gesteuert wird. Auf diese Weise kann durch das Überwachen von lediglich einer Kante der Gewebebahn und einer entsprechenden Steuerung der Einlaufposition auf der Beschichtungswalze die Breite des Spaltes eingestellt und konstant gehalten werden. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst eine Förderstrecke mit Rollen zur kontinuierlichen Förderung einer Gewebebahn, mit einer Beschichtungswalze und einer der Beschichtungswalze nachgeordneten Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Rollen bzw. Stangen, sodass die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Durchlauf für einen zweiten partiellen Durchlauf erneut zugeführt wird, und ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung eine weitere Rolle bzw. Stange quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist. Wie bereits bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, wird die Gewebebahn nach der ersten der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen über diese weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Stange geführt und läuft erst nach dieser weiteren Rolle bzw. Stange auf die zweite der beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen auf, sodass die beiden Umlenkungen der Gewebebahn um jeweils 90° räumlich voneinander getrennt erfolgen, und es zu keiner Ausbildung einer Spitze bzw. eines Schnabels kommt, wodurch ein Umschlagen bzw. Flattern der Gewebebahn sicher vermieden wird. Zur Vermeidung von aufgrund der erheblichen Länge der in der Förder- bzw. Beschichtungsvorrichtung geführten Gewebebahn auftretenden Änderungen der Spannung der Gewebebahn, ist die Vorrichtung bevorzugt dahingehend weitergebildet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn verlagerbar angeordnet ist, wobei die Vorrichtung hierbei bevorzugt dahingehend weitergebildet ist, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn pneumatisch oder hydraulisch verlagerbar angeordnet ist. Durch eine pneumatische oder hydraulische Verlagerung kann die Spannwirkung der zwischen den beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen angeordneten weiteren, quer zur Lauf- richtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange konstant gehalten werden und bei Auftreten größerer SpannungsSchwankungen eine Verlagerung der genannten weiteren Rolle bzw. Stange erfolgen.
Eine besonders kostengünstige Lösung ergibt sich, wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn durch Federkraft verlagerbar angeordnet ist.
Wie bereits erwähnt, kann durch eine Erfassung einer einzigen Kante der Gewebebahn die Breite des Spalts zwischen den beiden Breiten der Gewebebahn auf der Beschichtungswalze eingestellt werden. Zu diesem Zweck ist die Vorrichtung bevorzugt dahingehend weitergebildet, dass an der Einlaufseite der Gewebebebahn ein Sensor zur Erfassung der auf der Beschichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn angeordnet ist, wobei zur tatsächlichen Einstellung der Spaltbreite weiters bevorzugt Mittel zur Steuerung der Einlaufposition der Gewebebahn quer zur Laufrichtung der Gewebebahn vorgesehen sind.
Prinzipiell kann das Beschichtungsmaterial für die Gewebebahn auf beliebige Weise auf die Beschichtungswalze aufgetragen wer- den, wobei es beispielsweise denkbar ist, die Beschichtungswalze in ein Bad aus dem geschmolzenen Beschichtungsmaterial eintauchen zu lassen oder das Beschichtungsmaterial aus der Beschichtungswalze selbst austreten zu lassen. Bevorzugt ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung jedoch eine Ausbildungsform, bei der die Vorrichtung dahingehend weitergebildet ist, dass Mittel zum Zuführen von Beschichtungsmaterial zwischen der an der Beschichtungsrolle einlaufenden Gewebebahn und der Be- schichtungsrolle angeordnet sind, wobei bevorzugt die Mittel zum Zuführen des Beschichtungsmaterials von einem Extruder mit einer Düsenlippe gebildet sind. Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In dieser zeigen Fig. 1 eine Umlenkeinrichtung einer Förderbzw. Beschichtungsvorrichtung nach dem Stand der Technik und Fig. 2 eine Förder- bzw. Beschichtungseinrichtung, bei welcher die Umlenkung gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt.
In Fig. 1 ist mit 1 eine Gewebebahn bezeichnet, welche beispielsweise aus gestreckten Polypropylenbändchen besteht und welche beidseitig an der in Fig. 1 nicht dargestellten Be- schichtungsrolle beschichtet werden soll. Wesentlich ist die Umlenkeinrichtung 2 für die Gewebebahn 1, bei welcher zwei Stangen 3 und 4, die zueinander rechtwinkelig angeordnet sind, einen Versatz der Gewebebahn quer zur durch die Pfeile 5 ange- ordneten Laufrichtung der Gewebebahn 1 bewirken. Es ist nachvollziehbar, dass dann, wenn der Spalt a zwischen dem hinlaufenden und dem rücklaufenden Trum der Gewebebahn 1 zu schmal gewählt wird, an der Spitze bzw. dem Kreuzungspunkt 6 der beiden Stangen 3 und 4 eine Spitze bzw. ein Schnabel durch die Kante 7 der Gewebebahn 1 ausgebildet wird, wodurch es zu einem Flattern bzw. Umschlagen dieser Kante kommen kann, sodass ein kontrolliertes Rückführen der Gewebebahn 1 in einen Bereich hinter die Beschichtungswalze nicht mehr erfolgen kann. In Fig. 2 ist nun zu erkennen, dass erfindungsgemäß die Gewebebahn 1 in geeigneter Weise über mehrere Rollen der Beschichtungswalze 8 zugeführt wird, welcher aus einem Extruder 9 mit einer Düsenlippe eine thermoplastische Beschichtungsfolie zugeführt wird. Die Gewebebahn 1 verlässt daher nach dem ersten partiellen Umlauf die Beschichtungswalze 8 einseitig beschichtet, wobei in der Darstellung nach Fig. 2 die beschichtete Seite der Gewebebahn 1 beispielsweise an der Position 10 zu erkennen ist. Nach der Beschichtungswalze 8 läuft die einseitig beschichtete Gewebebahn 1 in einem Winkel von 45° auf die erste Stange 3 auf, sodass ein Umschlagen der Gewebebahn und eine Umlenkung um 90° erfolgt. Zwischen der Stange 3 und der zu dieser Stange 3 rechtwinkelig angeordneten Stange 4 ist nun erfin- dungsgemäß eine zur Laufrichtung 5 der Gewebebahn 1 quer angeordnete Rolle bzw. Stange 11 angeordnet, über welche die Gewebebahn 1 um 180° umgelenkt und der zweiten Stange 4 zugeführt wird, über welche ein weiteres Umschlagen und eine erneute Um- lenkung um 90° erfolgt. An der Position 12 ist nun die unbeschichtete Seite der Gewebebahn 1 zu sehen, wobei diese nach zweimaligem Umschlagen um die Rollen bzw. Stangen 13 und 14 an der Position 15 der Beschichtungswalze 8 für einen zweiten partiellen Umlauf dergestalt zugeführt werden kann, dass die nach dem ersten partiellen Umlauf um die Beschichtungswalze unbeschichtet gebliebene Seite mit der Beschichtungswalze 8 bzw. dem thermoplastischen Beschichtungsmaterial 9 in Kontakt gebracht wird. An der Position 16 sind nun beide Seiten der Gewebebahn beschichtet, worauf die Beschichtung zwischen den Gewe- bebahnen geschnitten wird, sodass die Gewebebahn 1 an der Position 17 aus der Förder- bzw. Beschichtungseinrichtung herausgeführt und weiterverarbeitet werden kann.
Die Walze 11 kann so geführt sein, dass eine Verlagerung der gesamten Walze in Laufrichtung entlang des Doppelpfeils 18 ermöglicht wird, sodass eine Einstellung der Spannung des durch die Fördereinrichtung geführten Gewebebandes erfolgen kann.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum kontinuierlichen beidseitigen Beschichten einer Gewebebahn, bei welchem die Gewebebahn in einer Förder- strecke mit Rollen gefördert wird, wobei die Gewebebahn nach einem ersten partiellen Umlauf um eine Beschichtungswalze in eine Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen geführt und die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Umlauf für einen zweiten partiellen Umlauf erneut zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebebahn zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung über eine weitere Rolle bzw. Stange geführt wird, welche quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange nachgeordnete Stange der Umlenkeinrich- tung so angeordnet wird, dass die Gewebebahn unmittelbar neben und insbesondere weniger als 15 mm, bevorzugt weniger als 12 mm und insbesondere weniger als 8 mm neben der Gewebebahn beim ersten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze für den zweiten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannung der Gewebebahn durch eine Verlagerung der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange der Umlenkeinrichtung in Laufrichtung der Gewebebahn eingestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Position der Gewebebebahn auf der Beschichtungswalze an der Einlaufseite durch eine Erfassung der auf der Beschichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn gesteuert wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 umfassend eine Förderstrecke mit Rollen zur kontinuierlichen Förderung einer Gewebebahn, mit einer Beschichtungswalze und einer der Beschichtungswalze nachgeordne- ten Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen, sodass die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Durchlauf für einen zweiten partiellen Durchlauf erneut zugeführt wird, dadurch gekenn- zeichnet, dass zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung eine weitere Rolle bzw. Stange quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete
Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn verlagerbar angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn pneumatisch oder hydraulisch verlagerbar angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der
Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn durch Federkraft verlagerbar angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch ge- kennzeichnet, dass an der Einlaufseite der Gewebebebahn ein
Sensor zur Erfassung der auf der Beschichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch ge- kennzeichnet, dass Mittel zur Steuerung der Einlauf osition der
Gewebebahn quer zur Laufrichtung der Gewebebahn vorgesehen sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Zuführen von Beschichtungsmate- rial zwischen der an der Beschichtungsrolle einlaufenden Gewe- bebahn und der Beschichtungsrolle angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zuführen des Beschichtungs- materials von einem Extruder mit einer Düsenlippe gebildet sind.
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