WO2011093530A1

WO2011093530A1 - 電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法

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Publication number: WO2011093530A1
Application number: PCT/JP2011/052451
Authority: WO
Inventors: 智宏安藤; 松本　健志; 綾乃田辺
Original assignee: シチズンホールディングス株式会社
Priority date: 2010-01-29
Filing date: 2011-01-31
Publication date: 2011-08-04
Also published as: EP2530511A1; US20130037202A1; EP2530511B1; EP2530511A4; US9977293B2

Abstract

　本発明は、液晶を注入する経路を液晶レンズに残存しないように構成するとともに、基板間のギャップを十分に維持することが可能な電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方に閉じた平面領域を形成するようにシール材を配置するステップと、シール材の内側に液晶を滴下するステップと、液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、シール材の外側に樹脂を充填するステップを有することを特徴とする電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法。

Description

電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法

　本発明は、電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法に関し、特に、眼鏡フレームに装着して眼鏡用レンズ等として利用することが可能な電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法に関する。

　所定の電圧を印加することによって着色された色が消える着消色機構を有するレンズを、眼鏡フレームに組み込み、眼鏡フレーム内に別途配置された電源と接続させる構造を有する眼鏡が知られている（例えば、特許文献１参照）。
　基板間に配置されたスペーサに設けられた注入用細部から液晶を注入し、液晶の注入後に注入用細部を封止した後に、スペーサの外側の隙間に接着剤を注入して硬化させることによって、液晶表示パネルを製造する製造方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
　しかしながら、液晶表示パネル内に、液晶を注入するための経路が残存していると、他の部分と光学的特性が異なる部分が存在することになり、眼鏡用のレンズとして使用する場合に、レンズ装着者に違和感を与える等の不具合があった。また、眼鏡用フレームの形状にあわせて、レンズの切削加工をしようとすると、液晶の注入経路が残存する場合には、注入経路を切断することができないため、レンズの外形を眼鏡用フレームにあわせて任意に加工できないという不自由があった。
　基板間のギャップを維持するために、２重にシール材配置し、内側のシール材の内側に液晶を滴下した後に基板を張り合わせて液晶パネルを構成し、その後に、外側のシール材部分を除去して大型液晶パネルを製造する方法が知られている（例えば、特許文献３参照）。
　液晶を滴下することによって、液晶を注入するための経路が液晶パネル上に残存しないこととなるが、眼鏡用のレンズ等として使用する場合には、様々な眼鏡フレームに合わせて、液晶パネルの形状をエッジングする必要があり、予め２重のシール材の位置を固定して決めてしまうことが困難であるという不具合があった。
　また、一対の透明基板から構成される調光表示体において、一対の透明基板の何れかの透明基板に溝孔を設け、調光表示体の端部から溝孔に給電部材を挿入することによって、調光表示体に給電を行う構成が記載されている（例えば、特許文献４参照）。
実開平３−３５５２３号公報（図１、図３）特開昭５２−２８２９６号公報（図１、図２）特開２０００−３０５０６０号公報（図６、図９）実開平４−９１３３８号公報（図１）

　そこで、本発明は、上記の問題点を解決することを目的とした電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
　また、本発明は、液晶を注入する経路を液晶レンズに残存しないように構成するとともに、基板間のギャップを十分に維持することが可能な電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
　さらに、本発明は、複数種類の眼鏡フレームに合わせてレンズを加工した場合でも、液晶レンズと眼鏡フレームとの導通をレンズの端面側から良好に行うことを可能とする電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
　液晶レンズの製造方法では、第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方に閉じた平面領域を形成するようにシール材を配置するステップと、シール材の内側に液晶を滴下するステップと、液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、シール材の外側に樹脂を充填するステップを有することを特徴とする。
　液晶レンズの製造方法では、第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップの後に、シール材の外側に樹脂を充填するステップが実行される、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、シール材の外側に樹脂を充填するステップの前に、更に、シール材を硬化させるステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、シール材の外側に樹脂を充填するステップの後に、第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップを実行する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップの後に、更に、シール材を硬化させるステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、更に、充填された樹脂を硬化させて、充填層を形成するステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、更に、第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方の上に光学構造体を形成するステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、更に、第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方を研磨してレンズ加工を行うステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、更に、第１透明基板及び第２透明基板を切削加工してレンズ加工を行うステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、更に、光学構造体の中心を第１透明基板及び第２透明基板の中心に配置して、光学構造体の中心位置を最終的に得られる液晶レンズの中心位置からずらして、レンズ加工を行うステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、更に、光学構造体の中心を第１透明基板及び第２透明基板の中心からはずして配置して、最終的に得られる前記液晶レンズの中心位置が第１透明基板及び第２透明基板の中心位置になるように、レンズ加工を行うステップを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、第１透明基板及び第２透明基板には、液晶層に電圧を印加するための電極と、電極と接続された接続ラインと、接続ラインの少なくとも一部が、第１透明基板又は第２透明基板の一方に設けた凹部又は開口部の領域に存在するように、凹部又は開口部が設けられている、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、第１透明基板及び第２透明基板を切削加工してレンズ加工を行うステップの後に、電極に電圧を印加するための接続用端子を第１透明基板及び第２透明基板の端面側から凹部又は開口部に挿入し、接続ラインと接続用端子を導通させるステップとを有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、シール材の外側に樹脂を充填するステップでは、凹部又は開口部にも樹脂が充填される、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、接続ラインと導通し、接続端子と接触する導電材を凹部又は開口部に充填するステップを更に有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、導電材と導通し、接続端子と接触する接続部を設置するステップを更に有する、ことが好ましい。
　液晶レンズの製造方法では、凹部又は開口部は、複数の種類の眼鏡フレームに組み込むために、レンズ加工を行うステップの後でレンズの端面に配置されるように、所定の幅を有している、ことが好ましい。
　電子眼鏡の製造方法は、電圧を印加するための接続用端子を有する眼鏡用眼鏡フレームに、接続用端子と前記液晶レンズの電極とが導通可能にとなるように、液晶レンズの製造方法で製造された液晶レンズを組み込むステップを有する、ことを特徴とする。
　電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法では、液晶滴下工法を用いて、液晶の注入経路を液晶レンズに残存させないように構成すると供に、シール材の外側に樹脂を充填するようにしたので、液晶レンズの光学特性を悪化させることなく、液晶レンズの基板間を強固に、且つ所定間隔を正確に維持することが可能となった。
　また、電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法では、液晶レンズの端面側から眼鏡フレームとの導通が可能であるので、レンズの表面や裏面に接続用の配線等を行う必要がなく、電子眼鏡としても機能を果たしながら、良好なデザイン性を確保することが可能となった。
　さらに、電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法では、液晶レンズを複数の種類の眼鏡フレームに合わせて加工しても、その端面側から眼鏡フレームとの導通が可能であるので、電子眼鏡としても機能を果たしながら、良好なデザイン性を確保することが可能となった。

　図１は、電子眼鏡１の部分概略図である。
　図２は、フィニッシュドレンズ１００´及びエッジングレンズ１００を説明するための図である。
　図３は、ブランクレンズ１００´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
　図４は、ブランクレンズ１００´´の断面図である。
　図５は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
　図６は、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
　図７は、液晶レンズの製造工程を示すフロー図である。
　図８は、液晶レンズの製造工程を説明するための図（１）である。
　図９は、液晶レンズの製造工程を説明するための図（２）である。
　図１０は、液晶レンズの製造工程を説明するための図（３）である。
　図１１は、他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
　図１２は、更に他のブランクレンズの断面図である。
　図１３は、更に他のブランクレンズの断面図である。
（以下、特願２０１０−１９０７９の図面です。）
　図１４は、フィニッシュドレンズ４００´及びエッジングレンズ４００を説明するための図である。
　図１５は、ブランクレンズ４００´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
　図１６は、図１４（ａ）のＦＦ´断面図である。
　図１７は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
　図１８は、エッジングレンズ４００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
　図１９は、エッジングレンズ４００の製造工程を説明するための図である。
　図２０は、フィニッシュドレンズ４００´の変形例を示す図である。
　図２１は、フィニッシュドレンズ４００´の他の変形例を示す図である。
　図２２は、図２１に示すフィニッシュドレンズの変形例を示す図である。
　図２３は、フィニッシュドレンズ４６０´を示す図である。
　図２４は、図２３に示すフィニッシュドレンズ４６０´及び他のフィニッシュドレンズ４７０´の斜視図である。
　図２５は、フィニッシュドレンズ４８０´を示す図である。
　図２６は、フィニッシュドレンズ４９０´を示す図である。
　図２７は、フィニッシュドレンズ５００´を示す図である。
　図２８は、フィニッシュドレンズ５１０´を示す図である。
　図２９は、エッジングレンズ６００を説明するための図である。
　図３０は、フィニッシュドレンズ６００´を構成する２枚の透明基板及び透明中間基板を示す図である。
　図３１は、図２９（ａ）のＱＱ´断面図である。
　図３２は、第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０と、エッジングレンズ６００における各層との導通状態を説明するための図である。

　以下図面を参照して、電子眼鏡及び液晶レンズの製造方法について説明する。但し、本発明の技術的範囲はそれらの実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶ点に留意されたい。
　また、以下において、研磨加工する前の「ブランクレンズ」、「フィニッシュドレンズ」及び「セミフィニッシュドレンズ」を「エッジング前レンズ」と言い、「エッジング前レンズ」をエッジングしたものを「エッジングレンズ」と言うものとする。ここで、両面を所望のレンズ形状に研磨加工したものを「フィニッシュドレンズ」と言い、片面のみ研磨加工したものを「セミフィニッシュドレンズ」と言う。さらに、液晶レンズ構造を含む「ブランクレンズ」、「フィニッシュドレンズ」、「セミフィニッシュドレンズ」及びエッジングレンズを、総称して「液晶レンズ」と言うものとする。
　図１は、エッジングレンズを利用する例としての電子眼鏡１の部分概略図である。
　図１（ａ）に示す様に、電子眼鏡１は、眼鏡フレーム２、ヨロイ部３、蝶番４、テンプル５、ブリッジ６、パッド７を含み、眼鏡フレーム２には、エッジングレンズ１００が組み込まれている。ヨロイ部３には、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０と導通するための接続用端子であるスプリングコネクタ１０及び２０、スプリングコネクタ１０及び２０と接続された電源部としての電池を含む電圧供給部３０、デッィプスイッチ３１等が内蔵されている。
　図１（ｂ）は、眼鏡フレーム２の内側からスプリングコネクタ１０及び２０の方向を示す図である。図１（ｂ）に示す様に、スプリングコネクタ１０及び２０が、後述するエッジングレンズ１００の第１凹部１１３及び第２凹部１２３に挿入可能に配置されている。また、眼鏡フレーム２の内側には、エッジングレンズ１００のヤゲンが嵌り込む溝部を設けるようにしても良い。なお、「ヤゲン」とは、眼鏡フレーム２に装着する際に、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込むように形成された凸部であって、通常０．５~１ｍｍ程度の高さを有している。
　エッジングレンズ１００の中心部分には、後述する様に、フレネルレンズ面上に配置された第１透明電極１１１及び第１透明電極１１１に対向する第２透明電極１２１を含む液晶レンズ構造５０が形成されている。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧が印加されない場合には、液晶レンズ構造５０は動作せず、電子眼鏡１はエッジングレンズ１００が本来有するレンズパワーを得ることができる。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧供給部２０から所定の電圧が印加されると、液晶レンズ構造５０は所定のパワーを有するレンズとして動作するので、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０がある部分では、エッジングレンズ１００が本来有するレンズの焦点距離を液晶レンズ構造５０が可変するように動作する。
　例えば、エッジングレンズ１００自体を遠点に焦点が合うようなパワーを得られるレンズ形状とし、液晶レンズ構造５０が動作しない場合には、電子眼鏡は遠点用の眼鏡として作用させ、液晶レンズ構造５０が動作すると、電子眼鏡は近点用の眼鏡として作用するように設計することが考えられる。液晶レンズ構造５０への電圧の印加のＯＮ／ＯＦＦを電子眼鏡１のディップスイッチ３１によって行うようにすれば、ディップスイッチ３１によって任意に切り替え可能な遠近両用の電子眼鏡１を提供することが可能となる。なお、エッジングレンズによって提供できる種類の眼鏡は上記のものに限定されず、様々な種類、例えば、遠視用のパワーを複数段で切り替え可能な遠視用電子眼鏡、近視用のパワーを複数段で切り替え可能な近視電子眼鏡等、乱視用又は老眼用等、視力回復トレーニング用等に適用することが可能である。
　図２及び図３は、エッジングレンズ１００を説明するための図である。
　図２（ａ）は、図１に示す電子眼鏡１に装着されたエッジングレンズ１００の外形を電子眼鏡１の眼鏡フレーム２に合わせ、点線Ｂにてエッジングする前のフィニッシュドレンズ１００´の平面図であり、図２（ｂ）は、エッジングレンズ１００の側面図である。
　図３（ａ）はブランクレンズを構成する第１透明基板１１０を示し、図３（ｂ）はブランクレンズを構成する第２透明基板１２０を示す図である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、円柱状の基板である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、図４に示したシール材１４０及び液晶層１３０等を封止するようにして張り合わせた後に、外形がレンズ形状（例えば、凹レンズ）を有するように研磨加工されて、図２（ａ）に示すようにエッジング前のフィニッシュドレンズ１００´となる。なお、製造方法の詳細については、後述する。
　図３（ａ）に示す様に、第１透明基板１１０には、第２透明基板１２０と接続される側には、第１凹部１１３が形成されている。また、第１透明基板１１０上に配置されたフレネルレンズ構造上には、スパッタリング法によってＩＴＯ（酸化インジウムスズ）を材料として形成された第１透明電極１１１、及び第１透明電極１１１と接続された第１接続ライン１１２が配置されている。
　図３（ｂ）に示す様に、第２透明基板１２０には、第１透明基板１１０と接続される側には、第２凹部１２３が形成されている。なお、第１凹部１１３は第２接続ライン１２２に対向する位置に配置され、第２凹部１２３は第１接続ライン１１２に対向する位置に配置されている。また、第２透明基板１２０上には、スパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第２透明電極１２１、及び第２透明電極１２１と接続された第２接続ライン１２２が配置されている。
　なお、透明電極等を形成する前の段階の、凹部を形成した第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の形状は同一であるので、各々の基板上に膜付けをする工程も同一な工程を用いることができ、後述するブランクレンズ１００´´の形成は、容易且つ比較的安価に行うことが可能である。
　図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第１スプリングコネクタ１０は、エッジングレンズ１００の端部側から第２凹部１２３に挿入され、第２凹部１２３の内側に配置される第１接続ライン１１２と接触する。第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の先端部１１側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられるので、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される（図６参照）。
　図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第２スプリングコネクタ２０は、エッジングレンズ１００の端部側から第１凹部１１３に挿入され、第１凹部１１３の内側に配置される第２接続ライン１２２と接触する。第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の先端部２１側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される（図６参照）。
　なお、第１凹部１１３及び第２凹部１２３をそれぞれ長さｗ１の長方形に形成したが、第１凹部１１３及び第２凹部１２３の長さ及び形状は、これらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。また、凹部の幅は、挿入されるスプリングコネクタの直径等に応じて適宜選択することが可能である。さらに、凹部は、開口部、即ち、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の片面側から他方の面側まで貫通するように形成されていても良い。また、開口部の長さ及び形状も、凹部と同様に長さｗ１の長方形としても良いが、それらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。
　図４は、ブランクレンズ１００´´の断面図である。図４において、点線はフィニッシュド１００´の外形を示し、図２（ａ）のＡＡ´断面に対応している。
　図４に示すように、ブランクレンズ１００´´は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、第１及び第２透明基板１１０及び１２０の間に配置されるシール材１４０、充填層１５０及び液晶レンズ構造５０等から構成される。
　液晶レンズ構造５０は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、フレネルレンズ構造１１６、及びシール材１４０の間に封止された液晶層１３０等から構成される。液晶層１３０としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶やツイステッドネマティック配向の液晶、ハイブリッド配向の液晶、ポリマー含有型液晶、コレステリック液晶を用いても良い。
　第１透明基板１１０上には、フレネルレンズ構造１１６、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第１ガスバリア層１１４（ＳｉＯ_２、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第１透明電極１１１上に配置された第１配向膜１１５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、フレネルレンズ構造１１６の下に第１ガスバリア層１１４を配置するように構成しても良い。
　第２透明基板１２０上には、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第２ガスバリア層１２４（ＳｉＯ_２、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１と対向した透明平面電極である第２透明電極１２１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第２透明電極１２１上に配置された第２配向膜１２５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、不用意な上下の透明電極間のショートを防ぐために、第１透明電極１１１、第２透明電極１２１の少なくとも一方の上に絶縁膜層を設けても良い。
　第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、シール材１４０中には、樹脂やシリカで構成されたスペーサ材１４１（直径１０．５μｍ）が複数混入されている。また、第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、更に、透明性樹脂による充填層１５０が、シール材１４０の外側であって、第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間に形成されている。
　第１及び第２透明基板１１０及び１２０は、厚さ５ｍｍの円柱状のポリカーボネイトを材料として用いているが、その厚さに限定されないし、異なる厚みでも良いし、その他のプラスチック材であるアクリルやウレタンでも良いし、ガラスを材料として用いても良い。また、図面上は平板基板であるが、張り合わせのギャップが重要であり、平板に限定されず曲面基板同士の張り合わせとしても良い。フレネルレンズ構造１１６は、アクリルを材料として用いているが、環状オレフィン系の透明樹脂、ラジカル重合型のアクリル系ＵＳ硬化樹脂、カオチン重合型のエポキシ系ＵＳ硬化樹脂、熱硬化性樹脂、無機−有機ハイブリッド材料等の光学材料を用いても良い。フレネルレンズ構造１１６を光硬化性樹脂を用いて形成する場合には、少なくとも紫外線が照射される側の基板は、紫外線を透過する特性を有する必要がある。
　図４において、ｗ２は液晶レンズ構造５０の液晶層部分の幅を示し、図４の例では、ｗ２＝２０ｍｍであり、ｗ３はブランクレンズ１００´´及びフィニッシュドレンズ１００´の外形寸法を示し、図４の例ではｗ３＝７５ｍｍである。しかしながら、上記の値は一例であって、他の値を採用することも可能である。
　図４においては、説明の便宜上、各基板や層の厚さの縮尺を変更して記載している場合がある点に留意されたい。また、図４において、眼鏡フレーム２に装着するための、エッジングレンズ１００の外形を一点鎖線で示している。
　図５は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
　図５は、フレネルレンズ面の頂点（すなわち、光軸上のレンズ面の点）を原点に半径方向のフレネルレンズ面の断面を表している。図の横軸は半径方向の位置を示し、縦軸は、光軸方向の位置を示している。
　図５の点線Ｃは、液晶レンズ構造５０が有するレンズ特性の元となるレンズ面を表している。レンズ面は、一般のレンズと同様に、光軸に対して中心対象の連続局面として設計される。そこで、レンズ面の光軸に沿った位置が頂点と同じ位置となるように、レンズ面に段差を設けることにより、図５に示すフレネル構造の断面形状Ｂを得る（図面上は、便宜のためフレネル構造１１６の斜面は直線であるが、実際は点線Ｃのように曲線である）。これによって、段差で区切られた輪帯を複数有するフレネルレンズ面が形成される。図５では、４つの輪帯を有するフレネルレンズ構造について示しているが、輪帯の数は一例であって、これに限定されるものではない。
　図６は、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
　図６では、エッジングレンズ１００の点線Ｄで囲われた部分の拡大図を示している。前述したように、第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられて、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される。同様に、第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される。なお、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続方法は、上記の方法に限定されるものではなく、他の方法を採用しても良い。
　上述したフィニッシュドレンズ１００´では、図２（ａ）に示す第１凹部１１３及び第２凹部１２３の幅ｗ１の間のどこで加工してエッジングレンズ１００としても、エッジングレンズ１００の端部側から、スプリングコネクタとの接続を得ることが可能となる（図６参照）。したがって、エッジングレンズ１００の外形を予め定めることなく、様々な形状の眼鏡フレームに対応することが可能となった。
　以下、図７~図１０を用いて、液晶レンズの製造工程を説明する。
　最初に、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第１透明基板１１０に第１凹部１１３を切削加工により形成し、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第２透明基板１２０に第２凹部１２３を切削加工により形成する（Ｓ１０）。
　次に、第１透明基板１１０上に、フレネルレンズ構造１１６を形成する（Ｓ１１）。フレネルレンズ構造１１６は、供給器２００から第１透明基板１１０上に光硬化樹脂２１０を所定量滴下して（図８（ａ）参照）、モールド２０１によって光硬化樹脂２１０の形状を整えた後（図８（ｂ）及び（ｃ）参照）、第１透明基板１１０の裏側から紫外線（ＵＶ）を照射して（図８（ｃ）参照）、光硬化樹脂２１０を硬化させることによって形成する（図８（ｄ）参照）。図８（ｄ）では、第１透明基板１１０の大きさに対して、フレネルレンズ構造１１６を含めた硬化した光硬化樹脂２１０の領域が小さい構成での説明となっているが、第１透明基板１１０全面に形成する構成としても良い。
　なお、光硬化樹脂２１０としては、ＵＶ硬化性のアクリル樹脂を利用することができる。また、別途フレネルレンズ構造を形成し、完成したフレネルレンズ構造を第１透明基板１１０上に接着するようにしても良い。さらに、第１凹部１１３と同様に、第１透明基板を切削加工等することにより形成したり、キャスティングや射出成型で透明基板そのものと一体成型しても良い。
　次に、フレネルレンズ構造１１６が形成された第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０上に、それぞれ、膜厚２００ｎｍのＳｉＯ_２皮膜による第１ガスバリア層１１４及び第２ガスバリア層１２４を成膜する（Ｓ１２）。
　次に、第１透明基板１１０の第１ガスバリア層１１４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第１透明電極１１１及び第１接続ライン１１２を形成する。同様に、第２透明基板１２０の第２ガスバリア層１２４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第２透明電極１２１及び第２接続ライン１２２を形成する（Ｓ１３）。
　次に、第１透明基板１１０の第１透明電極１１１の上から、第１配向膜１１５を成膜し、ラビングを行う。同様に、第２透明基板１２０の第２透明電極１２１の上から、第２配向膜１２５を成膜し、ラビングを行う（Ｓ１４）。
　配向膜の形成は、例えば、供給器２０２から、膜構成材料２１１を所定量滴下し（図９（ａ）参照）、所定雰囲気で乾燥（焼成）後、ローラー２０３を用いてラビングを行う（図９（ｂ）参照）。配向膜は、このようなラビング処理を行わず、無機物を蒸着して形成する蒸着膜や、光照射によって配向する光配向膜などを用いることができる。
　次に、シール材１４０を形成するために、第１透明基板１１０上に、供給器２０４からスペーサ材１４１が混入された光硬化樹脂２１２を配置する（図９（ｃ）参照）（Ｓ１５）。なお、シール材１４０は、硬化した際に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用するのが好ましい。なお、図９（ｃ）、図９（ｄ）及び図１０（ａ）~図１０（ｃ）では、便宜上、第１ガスバリア層１１４、第１透明電極１１１及び第１配向層１１５と、第２ガスバリア層１２４、第２透明電極１２１及び第２配向層１２５は省略して記載している。
　次に、光硬化樹脂２１２の内側に、供給器２０６から液晶２１４を所定量滴下する（Ｓ１６、図９（ｄ）参照）。即ち、ここでは、シール材に注入口を設けて、注入口から液晶を注入後に、注入口を封止する工法を用いずに、液晶滴下工法（ＯＤＦ）を用いている。このため、エッジングレンズ１００として利用する場合に、液晶を注入する経路が無く、自由にエッジングレンズ１００の外形を選ぶことができ、レンズの光学的特性を良好に維持することができる。
　次に、第１透明基板１１０の上から第２透明基板１２０をチャンバ２０８内の真空雰囲気下で重ね合わせて張り合わせる（図１０（ａ）参照）（Ｓ１７）。このステップによって、シール材１４０により第１透明基板１１０と第２透明基板１２０の少なくとも一方に閉じた平面領域が形成されることとなる。
　次に、所定のチャンバ２０９中に配置して、真空雰囲気下で、シール材１４０の外側であって、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の隙間に、毛細管現象を利用して、透明性接着剤２１６を充填させる（図１０（ｂ）参照）（Ｓ１８）。なお、充填層１５０に用いられる透明性接着剤は、低粘度及び光硬化性であり、透明で、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用する。これによって、界面での反射ロスを減少させている。また、液晶層１３０と充填層１５０の透過率をほぼ同じにして、相対的に液晶層１３０領域を目立たないようにする。また、全体としての見映えを向上させるために、フレネルレンズ構造１１６の光硬化性樹脂２１０と同じ材料や同じ屈折率の透明屈折性接着剤２１６を利用しても良い。
　次に、液晶層１３０の部分をマスク２０７を用いてマスクしてＵＶ照射を行い、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を硬化させ、シール材１４０及び充填層１５０を形成する（Ｓ１９）。液晶層１３０の部分をマスクするのは、液晶材料によってはＵＶによって特性が変化してしまうため、それを防止するためである。また、充填層１５０は、レンズの透過率の向上と、研磨加工時に耐えられる接着力の確保と、研磨剤及び研磨液等が内部に侵入するのを防止する作用をも有している。
　これによって、滴下された液晶２１４は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０及びシール材１４０によって封止されて液晶層１３０となる。なお、樹脂を硬化させてシール材１４０及び充填層１５０を形成する際には、ＵＶの照射後に、高温雰囲気下で焼成するようにしても良い。これによって、例えば、図４に示すブランクレンズ１００´´（レンズ外形形状が形成されていない状態）が完成する。
　次に、ブランクレンズ１００´´の外形を切削加工又は研磨加工して、レンズ形状とし、例えば、図４に点線で示すフィニッシュドレンズ１００´を完成させる（Ｓ２０）。なお、レンズ形状の形成は、片面ずつ行うが、片面のみ形成されているものをセミフィニッシュドレンズと言う。
　次に、眼鏡フレーム２の形状に合わせて、フィニッシュドレンズ１００´をエッジングし、例えば、図６に示す様に、エッジングレンズ１００を完成させる（Ｓ２１）。次に、エッジングレンズ１００において、液晶レンズ構造５０とスプリングコネクタ１０及び２０との導通を図るように、眼鏡フレーム２へ装着することによって、電子眼鏡１を完成させる（Ｓ２２）。
　ブランクレンズ１００´´の状態（図４参照）では、液晶レンズ構造５０の周囲にはスペーサ材１４１が混入されたシール材１４０が形成され、シール材１４０の外側であって第１及び第２透明基板１１０及び１２０間の隙間には充填層１５０が形成されている。したがって、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。また、その後の研磨加工が施されて、フィニッシュドレンズ１００´（図４の点線部分参照）となる際にも、同様に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは、所定の厚さに維持される。
　液晶レンズの製造過程において、最も液晶レンズ構造５０に圧力が加わるのは、フィニッシュドレンズとするための研磨加工時であるので、その状態において、スペーサ材１４１が混入したシール材１４０及び充填層１５０が健在であれば、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。その後、エッジングレンズ１００にエッジングされてしまうと、眼鏡フレーム２の形状に応じて、充填層１５０の外周部は切除されてしまうが、残存する充填層１５０とシール材１４０によって、充分に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。
　図７~図１０に示した液晶レンズの製造工程では、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置した後に、ＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０を形成した。しかしながら、先に光硬化樹脂２１２のみにＵＶ照射を行ってシール材１４０を形成し、その後、透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０間に毛細管現象を利用して充填し且つそれにＵＶ照射を行って充填層１５０を形成するような工程としても良い。ＵＶ照射を２回に分けて行うこととなるが、シール材１４０が既に形成された後に、透明性接着剤２１６を充填させる方が、張り合わせ後のアライメントズレに対して神経を使う必要がなく、透明性接着剤２１６の充填作業性が上がる。
　図７~図１０に示した液晶レンズの製造工程では、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置した後に、ＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０を形成した。しかしながら、第１透明基板１１０と第２透明基板１２０を張り合わせる前に、第１透明基板１１０上に、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を配置し、その後に、第１透明基板１１０と第２透明基板１２０を張り合わせるような工程としても良い。この場合、透明性接着剤２１６も、供給器（不図示）から第１透明基板１１０上に適量だけ滴下することとなる。なお、その後、第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置された光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６に対して、同時にＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０が形成される点は、図１０（ｃ）と同様である。
　充填層１５０のための透明性接着剤２１６を充填する前に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域を予めプラズマ処理を施して置いたり、液晶の滴下後（Ｓ１６参照）に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域の表面を洗浄したり、することによって、透明性接着剤２１６の塗れ性を向上させることが可能となる。また、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域の下地に凹凸形状を形成して、接着面積を増加させることによって、接着性を強化することが可能となる。さらに、上記の例では、透明性接着剤２１６は、配向膜１１５及び１２５と接着するように構成されているが、ＩＴＯ等との接着力が強ければ、充填層１５０の部分には配向膜１１５及び１２５を形成しなくても良い。
　図１１は、他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
　図４に示すブランクレンズ１００´´と図１１に示す他のブランクレンズ１０１´´との差異は、ブランクレンズ１０１´´では、液晶レンズ構造５０が、レンズ中心Ｏから、図中左側に距離ｗ４だけずれている点のみである。図１１において、図４と同じ構成には、同じ番号を付して説明を省略する。
　図１１に示すブランクレンズ１０１´´は、エッジングレンズ１０１の中心部分ではなく、中心からずれた位置に液晶レンズ構造５０を配置したい場合等に有効である。例えば、遠近両用レンズの近距離用の領域を、眼鏡レンズの中心から下にずれた部分に配置したい場合に該当する。なお、図１１に示す例は一例であって、距離ｗ４は任意に決めることが可能である。さらに、液晶レンズ構造５０の液晶層領域ｗ２の幅をブランクレンズの直径に対して小さくすれば、それだけ、エッジングできる許容範囲が広くなって有利である。
　したがって、液晶レンズ構造を、ブランクレンズの中心部に配置して、エッジング時に液晶レンズ構造をエッジングレンズの所定の位置にくるように、ブランクレンズの中心部とエッジングレンズの中心部をずらして加工することも可能である。また、予め液晶レンズ構造をブランクレンズの所定の位置に配置して、エッジングを行うとエッジングレンズの中心からずれた位置に液晶レンズ構造が自動的に配置されるようにしても良い。
　図１２は、更に他のブランクレンズの断面図である。
　図１２（ａ）は、ブランクレンズ１０２´´の側面に、透明性接着剤を充填しやすくするための基板端部の基板間を大きくした例である。このような場合でも、充填層１５０をスプリングコネクタ１０及び２０と接続するための開口部３００が設けられている部分を避けて設けることが可能である。毛細管現象では、材料間の表面張力による塗れ性と隙間が大きく関わっており、一般に隙間が大きいと充填され難いからである。なお、図１２（ａ）において、ブランクレンズ１０２´´からエッジングされるエッジングレンズ１０２を一点鎖線で示している。また、図１２（ａ）に示すブランクレンズ１０２´´では、液晶レンズ構造５０におけるフレネルレンズ構造は、第１透明基板１１０の全面に一層として形成されている。
　図４に示すブランクレンズ１００´´では、充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間は、ほぼ平行であった。これに対して、図１２（ａ）に示すブランクレンズ１０２´´、１０３´´では、充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間３００、３０１は、ブランクレンズ１０２´´、１０３´´の外縁側の幅が広く、シール材１４０に近づくにつれて、その幅が狭くなるように構成されている。毛細管現象では、材料間の表面張力による塗れ性と隙間が大きく関わっており、一般に隙間は狭い方が充填されやすい。従って、このように充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間３０１が構成されることによって、毛細管現象を利用して、透明性接着剤２１６を充填する際の充填が容易に行われ易く、特にエッジングレンズ１０３の領域での気泡等の混入を防止し易い。なお、図１２（ｂ）において、ブランクレンズ１０３´´からエッジングされるエッジングレンズ１０３を一点鎖線で示している。また、図１２（ｂ）に示すブランクレンズ１０３´´では、液晶レンズ構造５０におけるフレネルレンズ構造は、第１透明基板１１０の全面に一層として形成されている。
　図１３は、更に他のブランクレンズの断面図である。
　図１３では、ブランクレンズを形成する際の２枚の透明基板が、平板ではなく、その断面が予め曲面形状を有している場合を示している。このような場合であっても、当初の透明基板の形状が異なるだけで、前述した図７~図１０に示した液晶レンズの製造工程を適用して、液晶レンズを製造することが可能である。
　図１３（ａ）では、第１透明基板３１０及び第２透明基板３２０が共に、断面が図中の下に凸の曲面形状を有している。また、図１３（ｂ）では、第１透明基板３１１及び第２透明基板３２１が共に、断面が図中の上に凸の曲面形状を有している。なお、図１３（ａ）において、ブランクレンズ１０４´´からエッジングされるエッジングレンズ１０４を一点鎖線で示し、図１３（ｂ）において、ブランクレンズ１０５´´からエッジングされるエッジングレンズ１０５を一点鎖線で示している。
　図１３（ａ）及び（ｂ）に示した形状は一例であって、２枚の透明基板の断面が他の曲面形状を有するものであっても良い。さらに、２枚の透明基板の内、一方の透明基板は図４に第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０のような平板であるが、他方の透明基板のみ断面が曲面の形状を有するものであっても良い。
　上記の説明では、第１透明基板にフレネルレンズ構造があり、第２透明基板にはフレネルレンズ構造のない構成を用いて説明したが、特にこれに限定されず、第１透明基板と第２透明基板の両方にフレネルレンズ構造を設ける構成であっても良い。さらに、透明基板へのフレネルレンズ構造の形成方法としては、基板内に樹脂を配置したインプリントだけに限定されず、透明基板への直接加工で形成しても良い。
　また、第１透明基板及び第２透明基板の２枚の透明基板の厚みに関して、図面上は同じ厚みの基板となっているが、特にこれに限定されず、例えばフィルム状の薄い基板と厚い基板の組み合わせでも良いし、２枚の透明基板の材質が異なっていても良い。
　次に、前述したエッジングレンズの接続ラインとスプリングコネクタとの導通部について、詳しく説明する。図１４及び図１５は、エッジングレンズ４００を説明するための図である。
　図１４（ａ）に記載のエッジングレンズ４００は、図１に示すエッジングレンズ１００と同様に、電子眼鏡１の眼鏡フレームに装着可能である。図１４（ａ）は、図１に示す電子眼鏡１に装着されたエッジングレンズ４００の外形を電子眼鏡１の眼鏡フレーム２に合わせ、点線Ｇにてエッジングする前のエッジングレンズ４００´の平面図であり、図１４（ｂ）は、エッジング前のエッジングレンズ４００´の側面図である。
　図１５（ａ）は第１透明基板４１０を示し、図１５（ｂ）は第２透明基板４２０を示す図である。第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０は、円柱状の基板である。第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０は、シール部材４３１及び液晶層４３０等を挟持するようにして張り合わせた後に、外形がレンズ形状（例えば、凹レンズ）を有するように加工されて、図１４（ａ）に示すようにエッジング前のエッジングレンズ４００´となる。なお、製造方法の詳細については、図１９を用いて後述する。
　図１５（ａ）に示す様に、第１透明基板４１０には、第２透明基板４２０と接続される側には、第１凹部４１３が形成されている。また、第１透明基板４１０上に配置されたフレネルレンズ構造４１６上には、スパッタリング法によってＩＴＯ（酸化インジウムスズ）を材料として形成された第１透明電極４１１、及び第１透明電極４１１と接続された第１接続ライン４１２が配置されている。
　図１５（ｂ）に示す様に、第２透明基板４２０には、第１透明基板４１０と接続される側には、第２凹部４２３が形成されている。なお、第１凹部４１３は第２接続ライン４２２に対向する位置に配置され、第２凹部４２３は第１接続ライン４１２に対向する位置に配置されている。また、第２透明基板４２０上には、スパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第２透明電極４２１、及び第２透明電極４２１と接続された第２接続ライン４２２が配置されている。
　なお、透明導電膜等を形成する前の段階の、凹部を形成した第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０の形状は同一であるので、各々の基板上に膜付けをする工程も同一な工程を用いることができ、フィニッシュドレンズ４００´の形成は、容易に且つ比較的安価に行うことが可能である。
　図１４（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第１スプリングコネクタ１０は、エッジングレンズ４００の端部側から第２凹部４２３に挿入され、第２凹部４２３の内側に配置される第１接続ライン４１２と接触する。第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の先端部１１側面が第２凹部４２３の内側に配置された第１接続ライン４１２に押し付けられるので、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン４１２との導通が確保される（図１８（ａ）参照）。
　図１４（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第２スプリングコネクタ２０は、エッジングレンズ４００の端部側から第１凹部４１３に挿入され、第１凹部４１３の内側に配置される第２接続ライン４２２と接触する。第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の先端部２１側面が第１凹部４１３の内側に配置された第２接続ライン４２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン４２２との導通が確保される（図１８（ａ）参照）。
　なお、第１凹部４１３及び第２凹部４２３をそれぞれ長さｗ５の長方形に形成したが、第１凹部４１３及び第２凹部４２３の長さ及び形状は、これらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。また、凹部の幅は、挿入されるスプリングコネクタの直径等に応じて適宜選択することが可能である。
　図１６は、図１４（ａ）のＦＦ´断面図である。
　図１６に示すように、フィニッシュドレンズ４００´は、第１透明基板４１０、第２透明基板４２０、及び第１及び第２透明基板４１０及び４２０とシール部材４３１とに挟持される液晶層４３０等から構成される。液晶層４３０としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶やツイステッドネマティック液晶を用いても良い。
　第１透明基板４１０上には、透明基板から発生するガスが液晶層４３０へ侵入しないようにするための第１ガスバリア層４１４（ＳｉＯ_２、膜厚２００ｎｍ）、フレネルレンズ構造４１６、フレネルレンズ構造４１６上に配置された第１透明電極４１１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第１透明電極４１１上に配置された第１配向膜４１５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、フレネルレンズ構造４１６上に第１ガスバリア層４１４を配置する構成でも構わない。
　第２透明基板４２０上には、透明基板から発生するガスが液晶層４３０へ侵入しないようにするための第２ガスバリア層４２４（ＳｉＯ_２、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極４１１と対向した透明平面電極である第２透明電極４２１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第２透明電極４２１上に配置された第２配向膜４２５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。
　第１透明電極４１１と第２透明電極４２１との間隔を一定に保つために、シール部材４３１中には、樹脂やシリカで構成されたスペーサ（直径１０．５μｍ）が複数配置されている（図示せず）。シール部材４３１の外周部には、透明性樹脂４３４が充填されている。
　第１透明基板及び第２透明基板４１０及び４２０は、厚さ５ｍｍの円柱状のポリカーボネイトを材料として用いているが、その厚さに限定されないし、ガラスを材料として用いても良い。フレネルレンズ構造４１６は、アクリルを材料として用いているが、環状オレフィン系の透明樹脂、ラジカル重合型のアクリル系ＵＳ硬化樹脂、カオチン重合型のエポキシ系ＵＳ硬化樹脂、熱硬化性樹脂、無機−有機ハイブリッド材料等の光学材料を用いても良い。
　図中ｗ６は液晶レンズ構造６５０の部分を示し、図１６の例では、ｗ６＝２０ｍｍであり、図中ｗ７はブランクレンズ４００´´の外形寸法（即ち、フィニッシュドレンズ４００´）を示し、図１６の例ではｗ７＝７５ｍｍである。しかしながら、上記の値は一例であって、他の値を採用することも可能である。
　図１６においては、説明の便宜上、各基板や層の厚さの縮尺を変更して記載しており、その関係で、フィニッシュドレンズ４００´は、図１４（ｂ）に示すように、所定のレンズ形状としては記載していない点に留意されたい。また、上述した各基板や層の厚さの値は一例であって、上記の値に限定されるものではない。
　図１７は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
　図１７は、フレネルレンズ面の頂点（すなわち、光軸上のレンズ面の点）を原点に半径方向のフレネルレンズ面の断面を表している。図の横軸は半径方向の位置を示し、縦軸は、光軸方向の位置を示している。
　図１７の点線Ｉは、液晶レンズ構造が有するレンズ特性の元となるレンズ面を表している。レンズ面は、一般のレンズと同様に、光軸に対して中心対象の連続局面として設計される。そこで、レンズ面の光軸に沿った位置が頂点と同じ位置となるように、レンズ面に段差を設けることにより、図１７に示すフレネル構造６５０の断面形状Ｈを得る（図面上は、便宜のためフレネル構造６５０の斜面は直線であるが、実際は点線Ｉのように曲線である）。これによって、段差で区切られた輪帯を複数有するフレネルレンズ面が形成される。図１６におけるフレネルレンズ構造６５０では、４つの輪帯を有しているが、輪帯の数は一例であって、これに限定されるものではない。
　上述したエッジング前のエッジングレンズ４００´では、図１４（ａ）に示す第１凹部４１３及び第２凹部４２３の幅ｗ５の間のどこで加工してエッジングレンズ４００としても、エッジングレンズ４００の端部側から、スプリングコネクタとの接続を得ることが可能となる（図１８（ａ）参照）。したがって、従来技術で説明したように、エッジングレンズ４００の外形を予め定めることなく、様々な形状の眼鏡フレームに対応することが可能となった。また、シール部材４３１の外周部には、第１透明基板及び第２透明基板４１０及び４２０の間へ透明性樹脂４３４がエッジング前に充填されるが、透明性樹脂４３４は、毛細管現象を用いて基板間に配置されるため、あらかじめ基板上に凹部を設けた場合には、凹部全領域に透明性樹脂４３４が入り込むことはない。よって、エッジング後に、エッジングレンズ４００の外形がどのような形状であっても、凹部の位置に対応して設けられた接続ラインは常に露出されることになり、スプリングコネクタと電気的に接続することが可能となる。
　図１８は、エッジングレンズ４００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
　図１８（ａ）は、図１４~図１７に示すエッジングレンズ４００の点線Ｍで囲われた部分の拡大図である。前述したように、第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の先端部１１側面が第２凹部４２３の内側に配置された第１接続ライン４１２に押し付けられて、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン４１２との導通が確保される。同様に、第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の先端部２１側面が第１凹部４１３の内側に配置された第２接続ライン４２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン４２２との導通が確保される。
　図１８（ｂ）は、図１８（ａ）に示す接続部分の変形例を示している。図１８（ｂ）の例では、第１凹部４１３の内側に透明性樹脂６５を充填している。透明性樹脂６５は、ちょうど、挿入される第２スプリングコネクタ２０の先端部が到達する箇所まで充填されている。同様に、第２凹部４２３の内側には、ちょうど、挿入される第１スプリングコネクタ１０の先端部１１が到達する箇所まで、透明性樹脂６６が充填されている。凹部に空間が残っていると、空気層が発生し、空気層がある部分とそうでない部分（樹脂部分）とが、明確に区別されてしまう為、外部からレンズを観察した場合に好ましくない印象を与える可能性がある。そこで、電子眼鏡用レンズのエッジング後に、基板の端部から第１凹部４１３の内側及び第２凹部４２３の内側へ透明性樹脂を充填して、そのような不具合を解消するようにした。
　図１８（ｃ）は、図１８（ａ）に示す接続部分の更に他の変形例を示している。図１８（ｂ）では、スプリングコネクタの先端部を挿入する隙間を残して、第１凹部４１３及び第２凹部４２３の内側に透明性樹脂６５及び６６を充填した。しかしながら、図１８（ｃ）の例では、図１８（ｂ）のスプリングコネクタの先端部を挿入した隙間に、つまり第１凹部４１３を完全に埋めるように導電材６７を充填した。同様に、第２凹部４２３を完全に埋めるように導電材６８を充填した。そして、導電材６８と第１スプリングコネクタ１０の先端部１１とが接触し、導電材６７と第２スプリングコネクタ２０の先端部２１とが接触するように構成した。なお、導電材６７及び導電材６８は、金属、導電ペースト、透明導電インク等によって形成する。導電材６７及び導電材６８を配置することによって、接続ラインとスプリングコネクタの導通をより確実におこなうことができる。また、導通材が不透明な場合は、なるべく眼鏡フレーム２に隠れるよう、エッジングレンズ４００の最外周位置に導電材が配置されることが好ましい。
　図１８（ｄ）は、図１８（ａ）に示す接続部分の更に他の変形例を示している。図１８（ｄ）の例と図１８（ｃ）の例との差異は、図１８（ｄ）の例において、エッジングレンズ４００の端面に、図１８（ｃ）で図示した導電材６８及び導電材６７と接する第１接続部４８３及び第２接続部４８４を形成したことである。また、この第１接続部１８３及び第２接続部１８４の形成した幅を、エッジングレンズ４００の端面の幅いっぱいに取ったことである。図１８（ｄ）の例において、他の部分は図１８（ｃ）の例と同様である。このように幅広く第１接続部４８３及び第２接続部４８４を形成することによって、２つのスプリングコネクタの配置の自由度を上げることが可能となる。なお、第１接続部４８３及び第２接続部４８４の幅は、これに限定されるものではない。
　図１８（ｂ）~図１８（ｄ）の例では、第１凹部４１３及び第２凹部４２３は、ほとんど透明樹脂や導電材で充填されてしまっているので、全く空気層が形成されない。したがって、図１８（ｂ）~図１８（ｄ）の例では、空気層が形成されることによる不具合は全く無い。また、図１８（ｃ）及び図１８（ｄ）の例では、導電材６７と導電材６８によって、スプリングコネクタの先端部と接触する面積を大きくすることができるため、第１接続ライン４１２と第２接続ライン４２２の幅を極力小さくして目立たなくさせることが好適である。
　エッジングレンズ４００の製造工程は、前述した図７の工程を用いることができる。また、以下に説明する別の製造工程を用いても良い。図１９は、エッジングレンズ４００の製造工程を説明するための図である。以下、図１９を用いて、電子眼鏡用に利用される液晶レンズの製造工程を説明する。
　最初に、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第１透明基板４１０に第１凹部４１３を切削加工により形成し、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第２透明基板４２０に第２凹部４２３を切削加工により形成する（Ｓ３０）。
　次に、第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０上に、それぞれ、膜厚２００ｎｍのＳｉＯ２皮膜による第１ガスバリア層４１４及び第２ガスバリア層４２４を成膜する（Ｓ３１）。
　次に、第１透明基板４１０上にフレネルレンズ構造４１６を配置する（Ｓ３２）。なお、フレネルレンズ構造４１６は、別途ＵＶ硬化性のアクリル樹脂等を用いて形成して、第１透明基板４１０上に接着固定する。しかしながら、第１凹部４１３と同様に、第１透明基板を切削加工等することにより形成したり、キャスティングや射出成型で透明基板そのものと一体成型して作製したりしても良い。
　次に、第１透明基板４１０にフレネルレンズ構造４１６が配置されたものの上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第１透明電極４１１及び第１接続ライン４１２を形成する。同様に、第２透明基板４２０上に、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第２透明電極４２１及び第２接続ライン４２２を形成する（Ｓ３３）。
　次に、第１透明基板４１０の第１透明電極４１１上に、第１配向膜４１５を成膜し、ラビング後にシール部材４３１を形成する。また、第２透明電極４２０の第２透明電極４２１上に、第２配向膜４２５を成膜しラビングする。その後、シール部材４３１内に液晶層４３０を形成する液晶を滴下した上で、第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０を真空雰囲気で張り合わせて、シール部材４３１の外側（液晶層が形成されていない部分）に毛細管現象を用いて透明樹脂４３４を充填してブランクレンズ４００´´を完成させる（Ｓ３４）。
　次に、ブランクレンズの外形を加工して、レンズ形状を形成し、フィニッシュドレンズ４００´を完成させる（Ｓ３５）。
　次に、眼鏡フレーム２の形状に合わせて、フィニッシュドレンズ４００´をエッジングし、エッジングレンズ４００を完成させ（Ｓ３６）、液晶レンズ構造６５０とスプリングコネクタ１０及び２０との導通を図るように、眼鏡フレーム２へ装着することによって、電子眼鏡１を完成させる（Ｓ３７）。なお、必要な場合には、エッジング（Ｓ３６）後に、前述した図１８（ｂ）~図１８（ｄ）に示すような、第１凹部４１３及び第２凹部４２３への透明樹脂６５及び６６、及び導電材６７及び６８の充填、更には第１接続部４８３及び第２接続部４８４の形成が行われる。
　本発明において、凹部（又は後述する開口部）が必要である理由の一つは、第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０を真空雰囲気で張り合わせて、シール材の周囲に樹脂を充填する際に、接続ラインも樹脂で埋まってしまい、電子眼鏡用レンズの側面側から導通が取りにくくなってしまうことである。本発明では、凹部（又は後述する開口部）を接続ラインに対応する箇所に配置することによって、電子眼鏡用レンズの側面側から導通を取るためのスペース等を確保し、このような不具合を解消している。
　図２０は、フィニッシュドレンズ４００´の変形例を示す図である。
　図１４及び図１５の例では、第１凹部４１３及び第２凹部４２３は、第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０の外縁まで伸延する「幅ｗ５」を有していた。しかしながら、図２０の例では、第２凹部１４０は、幅ｗ８（＜ｗ５）を有しており、第２透明基板４２０の外縁まで届いていない。図示してはいないが、図２０に示す第２透明基板４２０に対応する第１透明基板４１０の第１凹部も同様に幅ｗ８を有している。なお、点線Ｇによるエッジング後の電子眼鏡用レンズは、図２０に示す場合も、上述のエッジングレンズ４００と同じ構成となる。
　図２１は、フィニッシュドレンズ４００´の他の変形例を示す図である。
　図２１（ａ）は、フィニッシュドレンズ４００´の他の変形例を構成する第２透明基板の平面図を示し、図２１（ｂ）は、電子レンズ１００´からエッジングされた液晶レンズ４５０の端面の拡大図を示している。
　図２１（ａ）に示す第２透明基板４２０では、第２接続ライン４２２を配置する部分にも凹部４５２を形成している。第２接続ライン４２２は、スパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成されるが、ＩＴＯ粒子の回り込み現象によって凹部４５２の立体形状があったとしても成膜することができる。なお、図２１（ａ）に、箇所Ｊの部分の拡大部分断面を示す。拡大部分断面Ｊに示すように、凹部４５２の先端は鋭角ではなくアールが形成されているので、第２接続ライン４２２が凹部４５２の部分で断線することを防止している。また、図示していないが、図２１に示す第２透明基板４２０と対応する第１透明基板４１０においても、同様に、第１接続ライン４１２が配置される部分にも凹部４５１が形成されており、凹部４５１の先端は鋭角ではなくアールが形成されている。
　図２１（ｂ）に示す様に、第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０をシール材等を介して張り合わせると、第１凹部４１３に対向する位置に凹部４５２が配置され、第２凹部４２３に対向する位置に凹部４５１が配置されることとなる。したがって、第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０は、それぞれ第１凹部４１３と凹部４５２との間に形成される空間及び第２凹部４２３と凹部４５１との間に形成される空間に挿入される。ここで、第１凹部４１３と凹部４５２及び第２凹部４２３と凹部４５１の深さを適宜調整すれば、第１スプリングコネクタ１０を挿入する位置の真上に第２スプリングコネクタ２０を挿入する位置を配置することができる。したがって、眼鏡フレーム２に形成する第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０の位置を、図１（ｂ）に示すように、垂直方向に相互にずらす必要がなくなるという利点がある。
　図２１（ａ）に示す拡大部分断面Ｋにおいて、スプリングコネクタの先端部は、凹部４５２のアールが形成されている部分に配置された第１接続ライン４５２（箇所「Ｎ」参照）と接触しても、第１接続ライン４５２の平坦な部分（箇所「Ｏ」参照）と接触しても良い。
　図２２は、図２１に示すフィニッシュドレンズ４００´の変形例を示す図である。
　図２１では、第１接続ライン４１２及び第２接続ライン４２２の部分に構成する凹部４５１及び４５２を、第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０の外縁まで伸ばすように配置した。しかしながら、図２２に示すように、第２接続ライン４２２の部分に構成する凹部４５２´は、必ずしも、第２透明基板４２０の外縁まで延長する必要はない。また、図示してはいないが、第１透明基板４１０の第１接続ライン４１２の部分に構成する凹部４５１´についても同様である。
　図２３は、フィニッシュドレンズ４６０´を示す図である。
　図２３（ａ）はフィニッシュドレンズ４６０´を構成する第１透明基板４１０の平面図であり、図２３（ａ）はフィニッシュドレンズ４６０´を構成する第２透明基板４２０の平面図であり、図２３（ｃ）は、フィニッシュドレンズ４６０´の側面図である。
　図２３に示すフィニッシュドレンズ４６０´では、エッジング前のエッジングレンズ４００´の第１凹部４１３の代わりに第１開口部４６１を設けた第１透明基板４１０と、第２凹部４２３の代わりに第２開口部４６２を設けた第２透明基板４２０からフィニッシュドレンズ４６０´を構成している。
　電子眼鏡用レンズ４６０´をエッジングして電子眼鏡用レンズ１６０とした場合であっても、第１開口部４６１及び第２開口部４６２によって、第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０と、第１接続ライン４１２及び第２接続ライン４２２との導通を取ることが、エッジングレンズ４００と同様に可能である。なお、開口部の形状も、長方形に限定されるものではなく、例えば円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。さらに、開口部を透明樹脂によって充填するようにしても良い。
　図２４（ａ）は図２３に示すフィニッシュドレンズ４６０´の斜視図であり、図２４（ｂ）は図２３に示すフィニッシュドレンズ４６０´の変形例（フィニッシュドレンズ４７０´）を示す図である。
　図２４（ａ）に示す開口部４６１の様にレンズの縁まで開口部を設けずに、図２４（ｂ）に示す様に、開口部４７１を孔状にしても良い。なお、図２４（ｂ）の場合には、図示していないが、第２透明基板４２０についても開口部４７２を孔状に形成している。また、孔の形状も、長方形に限定されるものではなく、例えば円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。
　図２５は、フィニッシュドレンズ４８０´を示す図である。
　図２５（ａ）はフィニッシュドレンズ４８０´を構成する第１透明基板４１０の平面図であり、図２５（ｂ）はフィニッシュドレンズ４８０´を構成する第２透明基板４２０の平面図であり、図２５（ｃ）は、フィニッシュドレンズ４８０´の端部側図である。
　図２５に示す様に、エッジング前のエッジングレンズ４００´の第１凹部４１３の代わりに第１開口部４６１を設け、更に、第１接続ライン４１２が配置される箇所に凹部４７１を設けた第１透明基板４１０と、エッジング前のエッジングレンズ４００´の第２凹部４２３の代わりに第２開口部４６２を設け、更に、第２接続ライン４２２が配置される箇所に凹部４７２を設けた第２透明基板４２０とからフィニッシュドレンズ４８０´を構成している。なお、開口部及び凹部の形状は、長方形に限定されるものではなく、例えば円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良いし、凹部は、第１及び第２透明基板の外縁まで延長されても良い。
　図２５（ｃ）に示す様に、第１透明基板４１０及び第２透明基板４２０をシール材等を介して張り合わせると、第１開口部４６１に対向する位置に凹部４７２が配置され、第２開口部４６２に対向する位置に凹部４７１が配置される。したがって、第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０は、それぞれ第１開口部４６１と凹部４７２との間に形成される空間及び第２開口部４６２と凹部４７１との間に形成される空間に挿入される。ここで、凹部４７１及び４７２の深さを適宜調整すれば、第１スプリングコネクタ１０を挿入する位置の真上に第２スプリングコネクタ２０を挿入する位置を配置することできる。したがって、眼鏡フレーム２に形成する第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０の位置を、図１（ｂ）に示すように、垂直方向に相互にずらす必要がなくなるという利点がある。
　図２６は、フィニッシュドレンズ４９０´を示す図である。
　図２６（ａ）はフィニッシュドレンズ４９０´を構成する第１透明基板４１０の平面図であり、図２６（ａ）はフィニッシュドレンズ４９０´を構成する第２透明基板４２０の平面図であり、図２６（ｃ）はフィニッシュドレンズ４９０´の平面図であり、図２６（ｄ）はエッジングレンズ４９０の側面図である。
　図２６（ａ）に示すように、第１透明基板４１０では、第１接続ライン４９１のみを配置し、図２６（ｂ）に示すように、第２透明基板４２０では、第２接続ライン４９２、第３接続ライン４９３、第２接続ライン４９２の端部に配置された孔状の第１開口部４９５、第３接続ライン４９３の端部に配置された孔状の第２開口部４９６を設けた。また、図２６（ｃ）に示すように、第１透明基板４１０と第２透明基板４２０とをシール材等を介して張り合わせる場合に、第１接続ライン４９１と第３接続ライン４９３とが対向するように構成され、さらに導通ペースト４９７を介して第１接続ライン４９１と第３接続ライン４９３とが導通されるように構成されている。
　図２６（ｄ）に示す様に、点線Ｇの箇所でフィニッシュドレンズ４９０´に加工した場合には、エッジングレンズ４９０の端部に第１開口部４９５及び第２開口部４９６が配置されることとなり、第１開口部４９５の箇所を通じて第２接続ライン４９２と第２スプリングコネクタ２０とが接触可能に構成され、第２開口部４９６の箇所を通じて第３接続ライン４９３と第１スプリングコネクタ１０が接触可能に構成されている。なお、エッジングレンズ４９０では、第１スプリングコネクタ１０を挿入する位置の真上に第２スプリングコネクタ２０を挿入する位置を配置することがき、したがって、眼鏡フレーム２に形成する第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０の位置を、図１（ｂ）に示すように、垂直方向に相互にずらす必要がなくなるという利点がある。なお、第２接続ライン４９２と第３接続ライン４９３を設置する透明基板は、第１透明基板４１０と第２透明基板４２０においてエッジング後の厚みが厚い方にする方がスプリングコネクタとの接続面積を大きくできるので好適である。
　なお、開口部の孔形状は、円形に限定されるものではなく、例えば楕円形、三角形、長方形等の他の多角形状であっても良いし、２つの開口部を１つの大きな開口部としても良い。
　図２７は、フィニッシュドレンズ５００´を示す図である。
　図２７（ａ）はフィニッシュドレンズ５００´を構成する第１透明基板４１０の平面図であり、図２７（ａ）はフィニッシュドレンズ５００´を構成する第２透明基板４２０の平面図であり、図２７（ｃ）はフィニッシュドレンズ５００´の平面図である。
　図２７（ａ）に示すように、第１透明基板４１０では、第１透明電極４１１以外の部分、つまり接続ラインを全てＩＴＯによってベタ透明電極５０３とし、第１凹部５０１及び第１凹部と異なる長さを有する第２凹部５０２を配置した。また、図２７（ｂ）に示すように、第２透明基板４２０でも、同様に第２透明電極４２１以外の部分、つまり接続ラインを全てＩＴＯによってベタ透明電極５０６とし、第３凹部５０４及び第３凹部と異なる長さを有する第４凹部５０５を配置した。さらに、図２７（ｃ）に示すように、第１透明基板４１０と第２透明基板４２０とをシール材等を介して張り合わせる場合に、第１凹部５０１と第４凹部５０５とが対向するように構成され、第２凹部５０２と第３凹部５０３とが対向するように構成されている。
　図２７（ｃ）に示す様に、点線Ｇの箇所でエッジングレンズ５００に加工した場合には、エッジングレンズ５００の端部Ｋにおいて、第１凹部５０１と第４凹部５０５とが対向することによって形成される開口部に第２スプリングコネクタ２０が挿入可能となる。端部Ｋの部分拡大断面図に示す様に、開口部に挿入された第２スプリングコネクタ２０の先端部２１は、第１凹部５０１と第４凹部５０５との長さの違い（ｗ９）から、第１透明基板４１０側の第１凹部５０１の端部と接触し、ベタ透明電極５０３と導通する。
　同様に、図２７（ｃ）に示す様に、点線Ｇの箇所でエッジングレンズ５００に加工した場合には、エッジングレンズ５００の端部Ｌにおいて、第２凹部５０２と第３凹部５０４とが対向することによって形成される開口部に第１スプリングコネクタ１０が挿入可能となる。端部Ｌの部分拡大断面図に示す様に、開口部に挿入された第１スプリングコネクタ１０の先端部１１は、第２凹部５０２と第３凹部５０４との長さの違い（ｗ９）から、第２透明基板４２０側の第３凹部５０４の端部と接触し、ベタ透明電極５０６と導通する。
　エッジングレンズ５００では、第１凹部５０１と第４凹部５０５の深さと、第２凹部５０２と第３凹部５０４の深さを調整することによって、第１スプリングコネクタ１０を挿入する位置の真上に第２スプリングコネクタ２０を挿入する位置を配置することがき、したがって、眼鏡フレーム２に形成する第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０の位置を、図１（ｂ）に示すように、垂直方向に相互にずらす必要がなくなるという利点がある。また、接続ラインを全てＩＴＯによってベタ透明電極とできることで、ＩＴＯをパターニングする工程が不要となり、工程を簡略化できるため、容易且つ比較的安価に作製することが可能である。
　なお、凹部の形状は、長方形に限定されるものではなく、例えば円形、楕円形、三角形、長方形等の他の多角形状であっても良いし、第１凹部５０１~第４凹部５０５の形状を異ならせても良いし、同じ形状にしても良い。
　図２８は、フィニッシュドレンズ５１０´を示す図である。
　図２８（ａ）はフィニッシュドレンズ５１０´を構成する第１透明基板４１０の平面図であり、図２８（ａ）はフィニッシュドレンズ５１０´を構成する第２透明基板４２０の平面図であり、図２８（ｃ）はフィニッシュドレンズ５１０´の平面図であり、図２８（ｄ）は点線Ｇの箇所で加工したエッジングレンズ５１０の端部側の部分拡大図である。
　図２８（ａ）に示すように、第１透明基板４１０では、第１透明電極４１１以外の部分を全てＩＴＯによってベタ透明電極５１２とし、第１凹部５１１を配置した。また、図２８（ｂ）に示すように、第２透明基板４２０では、第２透明電極４２１以外の部分を全てＩＴＯによってベタ透明電極５１４とし、第２凹部５１３を配置した。さらに、図２８（ｃ）に示すように、第１透明基板４１０と第２透明基板４２０とをシール材等を介して接続する場合に、第１凹部５１１と第２凹部５１３とが対向するように構成されている。
　図２８（ｃ）に示す様に、点線Ｇの箇所でエッジングレンズ５１０に加工した場合には、エッジングレンズ５１０の端部Ｐにおいて、第１凹部５１１と第２凹部５１３とが対向することによって形成される開口部に第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０が挿入可能となる。端部Ｐの部分拡大断面図に示す様に、開口部に挿入された第１スプリングコネクタ１０の先端部１１は、第１凹部５１１の段差部と接触し、ベタ透明電極５１２と導通する。同様に、開口部に挿入された第２スプリングコネクタ２０の先端部２１は、第２凹部５１３の段差部と接触し、ベタ透明電極５１４と導通する。
　エッジングレンズ５１０では、第１スプリングコネクタ１０と第２スプリングコネクタ２０とを挿入する箇所を、端面の同じ箇所にすることができるので、凹部形状の領域を減らすことが可能となるという利点がある。
　なお、凹部の形状は、長方形に限定されるものではなく、例えば円形、楕円形、三角形、長方形等の他の多角形状であっても良いし、第１凹部５１１及び第２凹部５１３の形状を異ならせても良いし、同じ形状にしても良い。
　図２９及び図３０は、他の液晶レンズであるエッジングレンズ６００を説明するための図である。
　前述した液晶レンズでは、２枚の透明基板をシール材等を介して張り合わせることによって構成したが、エッジングレンズ６００では、第１透明基板６１０と第２透明基板６２０との間に透明中間基板６３０を有している。また、エッジングレンズ６００では、第１透明基板６１０と透明中間基板６３０との間に挟持された第１液晶層６５１による第１液晶レンズ構造６６０と、第２透明基板６２０と透明中間基板６３０との間に挟持された第２液晶層６６１による第２液晶レンズ構造６７０とを有している。さらに、第１液晶レンズ構造６６０と第２液晶レンズ構造６７０とは、偏光特性が直行するように配置されており、その結果、エッジングレンズ６００では、偏光依存性を無くすことが可能となっている。
　図２９（ａ）は、例えば、図１に示す電子眼鏡１に装着可能なように、点線Ｇの箇所で外形を電子眼鏡１の眼鏡フレーム２に合わせて加工する前のエッジングレンズ６００´の平面図であり、図２９（ｂ）は、加工後のエッジングレンズ６００の端部側の部分拡大図である。図３０（ａ）はフィニッシュドレンズ６００´を構成する第１透明基板６１０を示し、図３０（ｂ）はフィニッシュドレンズ６００´を構成する第２透明基板６２０を示し、図３０（ｃ）はフィニッシュドレンズ６００´を構成する透明中間基板６３０の第１透明基板側の面を示し、図３０（ｄ）はフィニッシュドレンズ６００´を構成する透明中間基板６３０の第２透明基板側の面を示す図である。
　図３０（ａ）に示す様に、第１透明基板６１０には、後述するフレネルレンズ構造６５４上にスパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第１透明電極６１１、及び第１透明電極６１１と接続された第１接続ライン６１２及び第２接続ライン６１３が配置されている。また、第１透明基板６１０には、第１透明電極６１１、第１接続ライン６１２及び第２接続ライン６１３とは絶縁された第３接続ライン６１４が配置されている。
　図３０（ｂ）に示す様に、第２透明基板６２０には、後述するフレネルレンズ構造６６４上にスパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第２透明電極６２１、及び第２透明電極６２１と接続された第４接続ライン６２２及び第５接続ライン６２３が配置されている。また、第２透明基板６２０には、第２透明電極６２１、第４接続ライン６２２及び第５接続ライン６２３とは絶縁された第６接続ライン６２４が配置されている。
　図３０（ｃ）に示す様に、透明中間基板６３０の第１透明基板６１０側には、ＩＴＯから構成される第３透明電極６３３（アイランド電極）及び第３透明電極６３３と絶縁され、ほぼ前面を覆うＩＴＯから構成される第４透明電極６３１が配置されている。図３０（ｄ）に示す様に、透明中間基板６３０の第２透明基板６２０側には、ＩＴＯから構成される第５透明電極６４３（アイランド電極）及び第５透明電極６４３と絶縁され、ほぼ前面を覆うＩＴＯから構成される第６透明電極６４１が配置されている。また、透明中間基板６３０には、第１スルーホール６３２が設けられており、第４透明電極６３１と第６透明電極６４１とを導通している。また、透明中間基板６３０には、第２スルーホール６３４が設けられており、第３透明電極６３３と第５透明電極６４３とを導通している。
　第１透明基板６１０及び第２透明基板６２０の間に透明中間基板６３０を挟み込むように各透明基板が接続されてフィニッシュドレンズ６００´が構成される時に、第１透明基板６１０の第３接続ライン６１４と透明中間基板６３０の第４透明電極６３１がポイント６３６の箇所で導電ペースト６１６によって接続され、第２透明基板６２０の第６接続ライン６２４と透明中間基板６３０の第６透明電極６４１がポイント６４６の箇所で導電ペースト６２６によって接続される。さらに、第１透明基板６１０の第１接続ライン６１２と透明中間基板６３０の第２透明電極６３３がポイント６３５の箇所で導電ペースト６１５によって接続され、第２透明基板６２０の第４接続ライン６２２と透明中間基板６３０の第５透明電極６４３がポイント６４５の箇所で導電ペースト６２５によって接続される。
　なお、第１透明基板６１０及び第２透明基板６２０の形状は同一であるので、各々の基板上に膜付けをする工程も同一な工程を用いることができ、フィニッシュドレンズ６００´の形成は、容易に且つ比較的安価に行うことが可能である。
　図２９（ｂ）に示すように、エッジング後において第２接続ライン６１３と接続するようにＩＴＯ又は導電ペーストによって第１接続部６７１がエッジングレンズ６００の端部側に形成され、加工後において第３接続ライン６１４と接続するようにＩＴＯ又は導電ペーストによって第２接続部６７２がエッジングレンズ６００の端部側に形成される。
　２つのスプリングコネクタとエッジングレンズ６００との接続方式は、上記の接続部を形成することに限定されず、前述した、凹部叉は開口部を形成することによって行うようにしても良い。
　図３１は、図２９（ａ）のＱＱ´断面図である。
　図３１に示すように、エッジングレンズ６００の第１液晶レンズ構造６６０は、第１透明基板６１０、透明中間基板６３０、及び第１透明基板６１０及び透明中間基板６３０とシール部材６５２とに挟持される液晶層６５１等から構成される。液晶層６５１としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶を用いても良い。
　第１透明基板６１０上には、透明基板から発生するガスが液晶層６５１へ侵入しないようにするための第１ガスバリア層６１７、フレネルレンズ構造６５４、フレネルレンズ構造６５４上に配置された第１透明電極６１１、第１透明電極６１１上に配置された第１配向膜６１８等が配置されている。
　透明中間基板６３０の第１透明基板６１０側には、透明基板から発生するガスが液晶層６５１へ侵入しないようにするための第２ガスバリア層６３７、第１透明電極６１１と対向した透明平面電極である第３透明電極６３１、第３透明電極６３１上に配置された第２配向膜６３８等が配置されている。
　第１透明電極６１１と第３透明電極６３１との間隔を一定に保つために、シール部材６５２中には、樹脂で構成されたスペーサが複数配置されている。シール部材６５２の外周部には、透明性樹脂６５３が充填されている。
　図３１に示すように、エッジングレンズ６００の第２液晶レンズ構造７０は、第２透明基板６２０、透明中間基板６３０、及び第２透明基板６２０及び透明中間基板６３０とシール部材６６２とに挟持される液晶層６６１等から構成される。液晶層６６１としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶を用いても良い。
　第２透明基板６２０上には、透明基板から発生するガスが液晶層６６１へ侵入しないようにするための第３ガスバリア層６２７、フレネルレンズ構造６６４、フレネルレンズ構造６６４上に配置された第２透明電極６２１、第２透明電極６２１上に配置された第３配向膜６２８等が配置されている。
　透明中間基板６３０の第２透明基板６２０側には、透明基板から発生するガスが液晶層６６１へ侵入しないようにするための第４ガスバリア層６４７、第２透明電極６２１と対向した透明平面電極である第６透明電極６４１、第６透明電極６４１上に配置された第４配向膜６４８等が配置されている。
　第２透明電極６２１と第６透明電極６４１との間隔を一定に保つために、シール部材６６２中には、樹脂で構成されたスペーサが複数配置されている。シール部材６６２の外周部には、透明性樹脂６６３が充填されている。
　上記の各層の層厚、及び材質等は、前述したエッジング前のエッジングレンズ４００´の例と同様であるので、説明を省略する。また、図３１においては、説明の便宜上、各基板や層の厚さの縮尺を変更して記載している点に留意されたい。さらに、第１及び第２液晶レンズ構造のレネルレンズ面の構造に関しても、前述したエッジング前のエッジングレンズ４００´の例と同様であるので、説明を省略する。
　図３２は、第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０と、エッジングレンズ６００における各層との導通状態を説明するための図である。
　図２９（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第１スプリングコネクタ１０は、エッジングレンズ６００の端部側から接続部６７１と接触する。これによって、第１スプリングコネクタ１０は、第２接続ライン６１３、第２接続ライン６１３と導通する第１透明電極６１１及び第１接続ライン６１２、第１接続ライン６１２と導電ペースト６１５を介して導通された第３透明電極６３３、第３透明電極６３３とスルーホール６３４を介して導通する第５透明電極６４３、第５透明電極と導電ペースト６２５を介して導通する第４接続ライン６２２、第４接続ライン６２２と導通する第２透明電極６２１と導通し、各電極及びラインを所定の電位とすることが可能となる。
　図２９（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第２スプリングコネクタ２０は、エッジングレンズ６００の端部側から接続部６７２と接触する。これによって、第２スプリングコネクタ２０は、第３接続ライン６１４、第３接続ライン６１４と導電ペースト６１６を介して導通する第３透明電極６３１、第３透明電極６３１とスルーホール６３２を介して導通する第６透明電極６４１、第６透明電極６４１と導電ペースト６２６を介して導通する第６導通ライン６２４と導通し、各電極及びラインを所定の電位とすることが可能となる。
　図３２に示す導通状態によって、第１透明電極６１１と対向するベタ電極として動作する第３透明電極６３１との間と、第２透明電極６２１と対向するベタ電極として動作する第６透明電極６４１との間に、同時に、第１スプリングコネクタ１０と第２スプリングコネクタ２０間の電圧を印加することが可能となる。即ち、エッジングレンズ６００の接続部６７１及び６７２と、第１スプリングコネクタ１０及び第２スプリングコネクタ２０とが導通することによって、第１液晶レンズ構造６６０及び第２液晶レンズ構造６７０に所定の電圧が同時に印加される。
　なお、第３透明電極６３１及び第６透明電極６４１の形状や、２つのスプリングコネクタによって、２つの液晶レンズ構造の対向する２枚の透明電極間に電圧を印加する構造等は、上記のものに限定されず、他の構成を採用しても良い。図３２では、導通状態を分かり易く説明するために、エッジングレンズ６００の構造を簡略化している点に留意されたい。また、上記の例では、第１液晶レンズ構造６６０及び第２液晶レンズ構造６７０に所定の電圧が同時に印加されるように構成したが、４つのスプリングコネクタを利用して、別々の電圧が別個に印加されるようにしても良い。
　上述した様々な電子眼鏡用レンズと導通するためのスプリングコネクタの代わりに、板バネ、ネジ、ピン、導電ペースト、半田付け、ＦＰＣ等を利用することも可能である。また、上述した様々な電子眼鏡用レンズでは、２つのスプリングコネクタと導通を取るような構成を有しているが、眼鏡フレーム２が導電性である場合には、一方のスプリングコネクタの代わりに眼鏡フレーム２自体を代用するようにしても良い。
　上述した様々な電子眼鏡に利用するレンズでは、焦点を可変するための透明な液晶レンズ構造６５０等を、光学構造として利用した。しかしながら、第１または第２の基板に電極を設けた液晶レンズであれば、いかなる光学構造のものでも利用することができる。例えば、電子眼鏡用レンズに、透明電熱線を加熱して曇り止めを行うための曇り止め機構、電圧を印加するとレンズに色が付く色可変または調光機構（サングラスとして利用）、３Ｄ映画やテレビを見るためのシャッタ機構、ヘッドセットディスプレイとして利用するための液晶表示機構等の印加電圧を変化させることによって光学的構造又は機能が変化する光学構造（又は光学的可変構造）を設けることも可能である。
　上記では、電子眼鏡に利用するレンズを例に説明したが、フィニッシュドレンズ及びエッジングレンズは、液晶を注入後、レンズの一部（中央部）に液晶を封入し、最後に所望の形に外形カットする液晶レンズであれば、電子顕微鏡や電子カメラ、ピックアップレンズ等、光学レンズとしていかなる用途のものでも採用することが可能である。また、光学構造としてフレネルレンズを用いれば液晶レンズになるが、本発明は光学構造に特長を持っているわけではないので特にこれに限定されず、シリンドリカルレンズやプリズム、マイクロレンズアレイ等の光学構造を用いた液晶光学素子でも適用することができる。また、両方の基板内にフレネルレンズ構造などの光学構造を設けなくてもよい。例えば、基板間に形成された電極に電圧を印加し、光を制御する機能を有するものであっても、本発明を採用することができる。

Claims

　第１透明基板及び第２透明基板を有する液晶レンズの製造方法であって、
　前記第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方に閉じた平面領域を形成するようにシール材を配置するステップと、
　前記シール材の内側に液晶を滴下するステップと、
　液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、
　前記シール材の外側に樹脂を充填するステップと、
　を有することを特徴とする液晶レンズの製造方法。
　前記第１透明基板及び前記第２透明基板を張り合わせるステップの後に、前記シール材の外側に樹脂を充填するステップが実行される、請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記シール材の外側に樹脂を充填するステップの前に、更に、前記シール材を硬化させるステップを有する、請求項２に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記シール材の外側に樹脂を充填するステップの後に、前記第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップを実行する、請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップの後に、更に、前記シール材を硬化させるステップを有する、請求項４に記載の液晶レンズの製造方法。
　更に、前記充填された樹脂を硬化させて、充填層を形成するステップを有する、請求項１から５の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　更に、前記第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方の上に光学構造体を形成するステップを有する、請求項１~６の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　更に、前記第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方を研磨してレンズ加工を行うステップを有する、請求項１~７の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　更に、前記第１透明基板及び第２透明基板を切削加工してレンズ加工を行うステップを有する、請求項１~８の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　更に、前記光学構造体の中心を前記第１透明基板及び第２透明基板の中心に配置して、前記光学構造体の中心位置を最終的に得られる前記液晶レンズの中心位置からずらして、レンズ加工を行うステップを有する、請求項７~９の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　更に、前記光学構造体の中心を前記第１透明基板及び第２透明基板の中心からはずして配置して、最終的に得られる前記液晶レンズの中心位置が前記第１透明基板及び第２透明基板の中心位置になるように、レンズ加工を行うステップを有する、請求項７~９の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記第１透明基板及び第２透明基板には、前記液晶層に電圧を印加するための電極と、前記電極と接続された接続ラインと、前記接続ラインの少なくとも一部が、前記第１透明基板又は第２透明基板の一方に設けた凹部又は開口部の領域に存在するように、前記凹部又は開口部が設けられている、請求項１から１１の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記第１透明基板及び第２透明基板を切削加工してレンズ加工を行うステップの後に、
　前記電極に電圧を印加するための接続用端子を前記第１透明基板及び第２透明基板の端面側から前記凹部又は開口部に挿入し、前記接続ラインと前記接続用端子を導通させるステップとを有する、請求項１２に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記シール材の外側に樹脂を充填するステップでは、
　前記凹部又は開口部にも樹脂が充填される請求項１２又は１３に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記接続ラインと導通し、前記接続端子と接触する導電材を前記凹部又は開口部に充填するステップを更に有する、請求項１２~１４の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記導電材と導通し、前記接続端子と接触する接続部を設置するステップを更に有する、請求項１２~１５の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　前記凹部又は開口部は、複数の種類の眼鏡フレームに組み込むために、レンズ加工を行うステップの後でレンズの端面に配置されるように、所定の幅を有している、請求項１２~１５の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
　電子眼鏡の製造方法であって、
　電圧を印加するための前記接続用端子を有する眼鏡用眼鏡フレームに、
　前記接続用端子と前記液晶レンズの電極とが導通可能にとなるように、請求項１~１７の何れか一項に記載の製造方法で製造された液晶レンズを組み込むステップを有する、電子眼鏡の製造方法。