WO2011092142A1 - Verpackungsbehälter - Google Patents

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Publication number
WO2011092142A1
WO2011092142A1 PCT/EP2011/050913 EP2011050913W WO2011092142A1 WO 2011092142 A1 WO2011092142 A1 WO 2011092142A1 EP 2011050913 W EP2011050913 W EP 2011050913W WO 2011092142 A1 WO2011092142 A1 WO 2011092142A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
container
packaging container
functional element
injection molding
shell
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/050913
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Steffen Riethmüller
Original Assignee
Rundpack Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rundpack Ag filed Critical Rundpack Ag
Priority to EP11701798A priority Critical patent/EP2528832A1/de
Publication of WO2011092142A1 publication Critical patent/WO2011092142A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D15/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials
    • B65D15/02—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials of curved, or partially curved, cross-section, e.g. cans, drums
    • B65D15/04—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials of curved, or partially curved, cross-section, e.g. cans, drums with curved, or partially curved, walls made by winding or bending paper
    • B65D15/08—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, sections made of different materials of curved, or partially curved, cross-section, e.g. cans, drums with curved, or partially curved, walls made by winding or bending paper with end walls made of plastics material

Definitions

  • the invention relates to a packaging container comprising a container casing which has spaced apart in the direction of a longitudinal axis of first and second end portions, a bottom disposed in the portion of the first end portion, a functional element in the portion of the second end portion, wherein the bottom and / or the functional element is formed as a further component of a processable in an injection molding material and is thereby formed on the container shell.
  • a packaging container has become known, the peripheral wall part of which is formed from a rolled-up blank plate.
  • the bottom portion, the pillar-shaped frame member and the upper edge portion are formed and formed of a plastic material in the injection molding process.
  • the peripheral wall part has a multi-layered construction, wherein the carrier layer is formed from paper on which the most diverse layers such as aluminum, polyethylene, nylon, a layer of a dry laminate and an unstretched polypropylene are applied.
  • the carrier layer is formed from paper on which the most diverse layers such as aluminum, polyethylene, nylon, a layer of a dry laminate and an unstretched polypropylene are applied.
  • Another packaging container is known from JP 7-44605, in which from a curved blank plate from a planar blank, the container wall is formed and thereby formed the bottom, the entire upper opening edge and a columnar connecting seam for connecting the end portions of the blank plate of a plastic material is.
  • incision lines are formed in the bending region or curvature region of the blank plate along the corner line direction in order to ensure permanent shaping. These incision lines are made in the region of the circumference such that they are arranged outside those sections to which the plastic material is molded. It was too Here, a high proportion of plastic material used to form the formed on the blank plate components.
  • cup-shaped receptacle has become known from JP 10-58482.
  • the cup-shaped paper container is formed from a laminate material, which as
  • Main body has a paper layer and on the inside or on the outside of the container has a plastic layer.
  • additional layers can be applied to the main body.
  • a reinforcing frame is formed at certain points of the cup-shaped paper container by an injection molding process.
  • a part of the reinforcing frame in the form of a bottom ring portion is formed on the inside of the paper container in the transition region between the bottom and the container wall.
  • a pillar portion of the reinforcing frame is disposed in the region of the opposite end portions for connecting them to the inside of the container wall.
  • the upper opening edge portion is also formed of the plastic material and formed in the same manufacturing process with. In this embodiment, it is first necessary to form a complete paper container incl.
  • the present invention has for its object to provide a simple and inexpensive to produce packaging container, which has a high proportion of biodegradable materials and still has a high resistance to the end use.
  • This object of the invention is solved by the features of claim 1.
  • the advantage resulting from the features of claim 1 lies in the fact that the injection molding material to be processed is specifically formed only in those areas where this is required by the selected injection molding process. This means that a minimum of material can be used to achieve this.
  • the supporting and supporting function seen in the direction of the longitudinal axis takes over the container shell, to which the injection molding material is integrally formed.
  • a compression of the wall thickness is specifically carried out so as to achieve a higher density of the material in the predetermined sections.
  • This not only achieves an intimate connection between the container casing and the injection-molding material, but also makes the absorption of moisture more difficult or completely prevented.
  • the container jacket usually runs through continuously up to its footprint, this support area is usually exposed to higher moisture accumulations, whereby the risk of swelling of the container shell is.
  • This makes it possible to form the container shell in its overwhelming portion of a biodegradable material, such as paper or cardboard, which is then provided only at those points with the injection molding material, where this is necessary to complete the packaging container.
  • open cut edges of the container shell can be used without the risk that the container shell during its intended use, such as storage in the refrigerated shelf, takes damage.
  • the functional element is part of a closure device, it is possible, depending on the intended use of the packaging container, to mold the respective closure element to the container jacket. In the simplest case, it may be the formation of a flange-shaped seal seal. But this can also be the most diverse snap or threaded connections for other types of closure are formed, since in injection molding a much higher variety of shapes for the design is possible.
  • a further advantage is an embodiment according to claim 3, as well as the bottom of the packaging container easy and with as little as possible held material use can be formed from the processable by injection molding material. This avoids additional operations to form a secure bottom finish.
  • the displays can be found with a simple blank to form the container wall, while still a bottom can be molded to the container shell with low material usage.
  • the embodiment according to claim 4 makes it possible for the injection point to be selected for introduction of the injection molding material in the center region of the bottom, and nevertheless a secure distribution of the injection molding material up to the bottom edge, possibly even right up to the functional element, is made possible.
  • the selected webs or the web cross-section not only the further transport of the softened injection molding material is facilitated, but there is also still a partial reinforcement of the container bottom.
  • the remaining bottom wall can be formed with the smallest wall thicknesses, so as to be able to further reduce the proportion of the injection molding material to the total mass of the packaging container.
  • the possibility is created to form a defined footprint in the edge region of the packaging container, wherein the remaining soil is arranged at a distance from the footprint.
  • This can be created a kind of hollow floor.
  • the container shell which nowadays mainly serves as an advertising or information surface, can be increased in size to its extent. In this case, an adaptation or change of the filling volume of the entire packaging container with a constant container size is easily possible. Also advantageous is a development according to claim 6, since in one operation, starting from the injection point selected in the bottom region, formation of the section of the packaging container forming the open end region is also possible. Thus, in a single operation after the insertion of the container shell or the blank thereof into the injection mold, the plastic material softened to form the components to be molded thereon can be selectively distributed.
  • an uninterrupted outer surface of the packaging container can be created which represents a high degree of design capability in the form of an advertising surface.
  • the container shell can be provided with a high-quality print image, which then remains unchanged during the molding process of the injection molding material.
  • a targeted forwarding of the softened injection molding material is achieved within the injection mold. As a result, complete filling of the entire mold cavity is ensured as a result.
  • an embodiment according to claim 12 proves advantageous because in a single operation, the molding or the formation of the component to be produced by the injection molding process is made possible.
  • the high mold variety can be exploited in the injection molding process, wherein at the end of the manufacturing process, a finished packaging container is present, which is only to be supplied to a filling with the product to be accommodated therein.
  • the closure of the receiving space is ensured.
  • the possibility is created to be able to easily adapt the packaging container to a wide variety of applications.
  • an embodiment according to claim 14 is also advantageous since the container casing can be produced as a simple blank without high processing costs. Subsequently, the blank is inserted only positioned more in the injection mold and during the manufacture or the introduction of the injection molding material, a stable connection of the end portions of the container shell is also ensured.
  • this is formed before the introduction of the container shell this in its final spatial form and then formed thereon the components to be formed, such as the bottom and / or the functional element and / or the connecting webs. This would make it possible to produce the packaging container even with spaced injection points.
  • a high possibility of variation for the formation of the container shell is provided, wherein this can then be matched exactly to the predetermined application.
  • packaging containers can be created so easy, which meet the requirements of the therein contained contents and still the proportion of injection molding material can be kept low in terms of disposal.
  • the layers or layers corresponding to the respective application can thus be applied or provided on a carrier layer formed mostly of paper or cardboard. This in turn creates a high possibility of variation in the formation of the packaging container.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a packaging container, in perspective view
  • Packaging container 1 of Figure 1 cut in view and distanced from each other position.
  • Fig. 3 shows the packaging container of Figures 1 and 2, in axial section.
  • FIG. 4 shows a partial section of the bottom and of the container jacket according to FIG. 3, in an enlarged view
  • 5 shows a partial section of the functional element and of the container jacket according to FIG. 3, in an enlarged view
  • FIG. 6 shows the skeletal component produced by injection molding with the container jacket removed, in a perspective view
  • FIG. 7 shows a detail of the container casing in the region of its adjacently arranged end sections with a connecting web connecting the end sections, in section according to the lines VIT VII in FIG. 2;
  • Fig. 8 shows another embodiment of a packaging container, in perspective
  • FIG. 9 shows the packaging container according to FIG. 8 in a view
  • FIG. Fig. 10 shows another embodiment of a packaging container, in perspective
  • FIG. 11 shows the packaging container according to FIG. 10 in a view onto the tab;
  • FIG. Fig. 12 in one another stacked packaging container according to FIGS. 10 and 11, in axial section;
  • FIG. 13 shows a further embodiment of a packaging container with attached de- ekel, in perspective view
  • FIG. 14 shows the packaging container according to FIG. 13, but with the lid removed, in a perspective illustration
  • FIG. FIG. 15 shows the packaging container according to FIG. 14, in plan view
  • FIG. 17 shows a further layer structure of the container shell in cross section
  • 19 shows a further layer structure of the container shell in cross section;
  • 20 is a partial section of the bottom and the container shell of another possible embodiment of a packaging container, in axial section and enlarged view;
  • 21 is a partial section of the bottom and the container shell of another possible embodiment of a packaging container, in axial section and in an enlarged view;
  • Fig. 22 shows a detail of the container shell in the region of its end portions with a
  • FIGS. 1 to 7 show a first possible embodiment of a packaging container 1, which comprises a container casing 2, a bottom 3 and at least one functional element 4.
  • a packaging container 1 shown here and the packaging container 1 described below represent only one possible spatial form and these can be adapted depending on the intended use of the product to be packaged in their shape, size and appearance of the respective requirements. The most varied cross-sectional shapes such as round, square, oval and any combination thereof are possible.
  • the container casing 2 has, in the direction of a longitudinal axis 5, spaced-apart first and second end regions 6, 7.
  • the base 3 is arranged in the section of the first end region 6, wherein the functional element 4 is located in the section of the second end region 7.
  • the container casing 2 can be made of a wide variety of materials and material compositions in a different arrangement zueinender. In this case, both a single-layer and multi-layered design of the container casing 2 can be selected. - the. This depends on the respective intended use of the packaging container 1.
  • the bottom and / or the functional element 4 from a material that can be processed by means of the injection molding process and thereby to be molded onto the container shell 2 during the manufacturing process.
  • the container casing 2 is positioned in its preformed position within the mold cavity of the injection molding tool and then attached thereto to form the bottom 3 and / or the functional element 4 and further components of the packaging container 1 to be described below Material injected.
  • At least one connecting web 8 is provided between the bottom 3 and the functional element 4. This extends continuously between the bottom 3 and the functional element 4 and thus forms a skeletal skeleton, which can also be referred to as a reinforcing frame or the like. Because the container casing 2 has already been inserted into the injection molding tool for the shaping process, the components, such as the base 3 and / or the functional element 4 and / or the connecting webs 8, are molded onto the container casing 2. To avoid a subsequent deformation of the packaging container 1 after its production process, it is advantageous if a plurality of such connecting webs 8 are provided with respect to the longitudinal axis 5 and over the circumference of the packaging container 1, distributed.
  • connecting webs 8 are provided.
  • the number of connecting webs 8 can be varied as desired. The less or less the number of connecting webs 8, the less material is used for the production of the injection molded part.
  • the connecting webs 8 shown here are arranged in this embodiment on one of the longitudinal axis 5 facing the inner surface 9 of the container shell 2. Regardless of this, it would also be possible to arrange the connecting web or webs 8 on an outer surface 10 of the container casing 2 facing away from the longitudinal axis 5. But it is also possible to provide the connecting webs 8 both in the region of the inner surface 9 and in the region of the outer surface 10. Are both on the inner surface 9 and on the outer surface 10 of the container shell 2, the compound s webs 8 provided, the individual connecting webs 8 can be arranged either directly opposite to the inner surface 9 and outer surface 10 or offset from each other in the circumferential direction.
  • the container casing 2 has been completely omitted in this depiction for the sake of better clarity so as to better describe the associated and one-piece component which has been produced in the injection molding process.
  • This one-piece component here comprises the base 3, the connecting webs 8 and the functional element 4.
  • the bottom 3 is also formed here completely from the processable by injection molding material.
  • the latter comprises a bottom wall 11 and a bottom edge section 12 which is arranged in the periphery of the bottom wall 11 and which faces the container shell 2.
  • both the bottom wall 11 and the bottom edge portion 12 is formed continuously from the processable in the injection molding process material.
  • the wall thickness can be between 0.2 mm and 0.5 mm, for example. Since the supporting and supporting function of the packaging container 1 is to take place through the container casing 2, in the components produced by injection molding, attention is only to be paid to their intended use, this sometimes only encompassing the tightness and some of the components no longer having any supporting function.
  • At least one web 14 extending down to the bottom edge section 12 should be provided in the bottom wall 11 starting from its center 13, this being an integral part of the bottom wall 11. Seen in cross section, the web 14 has a size which is sufficient to the introduced by injection molding, softened plastic material, starting from the injection point - here from the center 13 - towards the bottom edge portion
  • the web 14 with respect to the remaining remaining bottom wall 11 to a greater thickness.
  • the connection of the remaining remaining bottom wall 11 to the or the webs 14 can, as seen in the axial direction of the longitudinal axis 5, be chosen arbitrarily. It has proved to be favorable if the web or webs 14 project beyond the bottom wall 11 onto the side facing away from the functional element 4. It is thereby achieved that at the receiving space of the packaging container 1 facing side of the bottom 3, a planar formation of the same takes place. However, the web or webs 14 may also project beyond the bottom wall 11 on the side facing the receiving space or the further end region.
  • the web or webs 14, seen in the direction of the longitudinal axis 5, are arranged circumferentially offset with respect to the connecting web or webs 8.
  • the connection of the bottom 3 is shown with its bottom edge portion 12 to the inner surface 9 of the container shell 2 on a larger scale.
  • the bottom edge portion 12 is formed in the axial direction approximately tubular and together with the bottom wall 11 to the inner surface 9 of the container shell. 2 formed during its production.
  • the bottom edge portion 12 forms a connecting portion 15 between the container casing 2 and the component formed thereon - in the present example the bottom 3 - from. Furthermore, it can still be seen clearly that the container casing 2 next to the connecting portion 15 has an undeformed output thickness 16, whereas in the connecting portion 15, a wall thickness 17 of the container shell 2 by an extent in a lower limit of 5, in particular 15, and an upper limit of 80, in particular 50, with respect to the undeformed starting thickness 16 is reduced. However, this reduction of the wall thickness 17 with respect to the starting thickness 16 can also be formed in the region of the connecting webs 8 and in a further connecting portion 18 between the functional element 4 and the container shell 2, as best seen in FIG. 5.
  • the functional element 4 is formed in this embodiment as part of the formation of a known seal closure and comprises at least one annular flange formed here.
  • the design of the functional element 4 as a seal seal is well known in the packaging containers hitherto produced in the thermoforming process. Therefore, the detailed description is omitted.
  • the bottom wall 11 viewed in the axial direction, is arranged at a distance from the first end region 6 in the direction of the second end region 7.
  • the receiving volume of the packaging container 1 can then be varied depending on the distance from the first end region 6 here.
  • the first end region 6 represents a footprint for the packaging container 1 and is formed by an end face 19 of the container shell 2, if appropriate in cooperation with the bottom edge portion 12.
  • the bottom 3 in particular the bottom wall 11 between 1 mm and 5 mm or even more offset to the footprint of the packaging container 1 to be arranged inwards.
  • the container casing 2 is usually formed from a planar blank which is erected, wound or rolled in order to form the packaging container 1 in accordance with its spatial form to be produced in this preformed position be introduced or inserted into the injection mold.
  • the container shell 2 end portions 20, 21, which are arranged after erecting in a mutually opposite position. Is an exclusive connection of the two end portions 20, 21 provided by one of the components previously described and produced in the injection molding process (bottom 3, functional element 4 and connecting piece 8), they are held to each other in position or connected to each other.
  • the two end sections 20, 21 are shown in a sectional plane in vertical alignment with respect to the longitudinal axis 5, in which case a connecting web 8 is shown on the inner surface 9 of the container shell 2, which connects the two end sections 20, 21 in vertical Direction to the length of which covers extension.
  • the two end portions 20, 21 may be aligned in immediately opposite and abutting position. The more accurately the circumferential length of the container jacket 2 is formed, the lower the formation of the gap between the mutually facing end portions 20, 21st
  • the container casing 2 again as a flat blank and to connect in its erected state, the immediately adjacent end portions 20, 21 with each other. This could be done, for example, by a so-called overlapping impact, in which the two end sections 20, 21 overlap in the circumferential direction.
  • the container casing 2 is then formed, which is inserted into the injection molding device (not shown). can be inserted mold and then the complete packaging container 1 is completed by spraying the components described above.
  • the skeletal or frame-shaped component it would also be possible for the skeletal or frame-shaped component to be formed from the injection-molding material and then to be clad first with the container jacket 2.
  • the container shell 2 can be preformed as a jacket-shaped component and then joined together with the injection molded part.
  • the blank prepared for forming the container shell 2 could also be applied to the skeletal or frame-shaped component from the injection-molding material in a winding or rolling-up operation. Depending on the selected joining process can then be necessary to bond between individual components.
  • FIGS. 8 and 9 show a further embodiment of the packaging container 1, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS. 1 to 7 are used again for the same parts. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 7 or reference.
  • the packaging container 1 shown here corresponds to that which has already been described previously in FIGS. 1 to 7.
  • This packaging container 1 also comprises the container casing 2, the bottom 3, the functional element 4 and the end regions 6, 7 distanced from one another in the direction of the longitudinal axis 5.
  • the bottom is again provided, which can correspond to that design. as previously described in Figs. 1-7.
  • the functional element 4 is not formed as part of a sealing seal with a sealing flange, but is in the form of a container collar 22.
  • the container collar 22 in turn is approximately tubular and extending in the direction of the longitudinal axis 5 extending. This has on its side facing away from the longitudinal axis 5 outside parts of a snap closure, namely on the surface projecting locking elements 23.
  • This makes it possible, for example, to snap open a lid or the like and, if desired, to provide it with an opening guarantee band or the like.
  • the or the Locking element 23 also provided on the longitudinal axis 5 facing the inside of the container collar 22, but also on both sides of the container collar 22 form. This depends on the selected closure.
  • a closure element 24 for example in the form of a lid or the like, in the course of the injection molding process.
  • the connection can be made to the functional element 4 in the region of a radially projecting flange 25, as indicated in dashed lines in FIG. 9.
  • the cover formed here as a closure element 24 can be connected or coupled, for example, via a type of film hinge or the like to the functional element 4, in particular its flange 25.
  • FIGS. 10 to 12 show a further embodiment of the packaging container 1, which may be independent of itself, with the same reference symbols or component designations being used again for identical parts as in the preceding FIGS. 1 to 9. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 9 or reference.
  • This packaging container 1 also comprises the container casing 2, on which the bottom 3, the functional element 4 and the connecting webs 8 are integrally formed thereon by injection molding. Since this packaging container 1 shown here is formed almost identical to that, as has been described in FIGS. 1 to 7, the similar components will not be discussed in more detail.
  • the components formed from the injection molding material, namely the bottom 3, the functional element 4 and the connecting webs 8 are in turn formed in one operation directly to the container shell 2.
  • the functional element 4 is here in the region of the second end portion 7 in the form of a flange 26 which is formed in the circularly formed here packaging container 1 almost completely over the entire circumference with the same flange width continuously.
  • an additional tab 27 is provided on the flange 26 in the upper open end region 7.
  • the tab 27 is penetrated by an opening 28.
  • the tab 27 with its opening 28 can serve to supply the entire packaging container 1.
  • the tab 27 extends approximately in parallel alignment with respect to the container shell 7 and almost in the same direction with respect to the longitudinal axis. 5
  • additional stacking means 29 are provided in each case in the region of the individual connecting webs 8, which are web-shaped and protrude starting from the connecting webs 8 in the direction of the longitudinal axis 5. These can be formed during the injection molding process simultaneously with the other components also produced in the injection molding process. These serve in a known manner for nesting of similarly shaped packaging containers 1.
  • the stacking means 29 may also be formed by partial projections, lugs, cams or the like. It is also the arrangement in the region of the connecting webs 8 is not mandatory.
  • an additional bead 30 is formed in the transition region between the tab 27 and the peripheral flange 26 in the transition region between the tab 27 and the peripheral flange 26, as an additional bead 30 is formed. This bead 30 can, as indicated in FIG.
  • FIGS. 13 to 15 show a further embodiment of the packaging container 1, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 12. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 12 or reference.
  • This packaging container 1 shown here is approximately the same design, as has been previously described in FIGS. 10 to 12.
  • the spatial form or cross-sectional shape of the packaging container 1 with respect to the longitudinal axis 5 seen here is selected to be different from each other here between the first end portion 6 and the second end portion 7.
  • the cross-sectional shape in the region of the bottom 3 may be formed circular, wherein, however, in the open end region 7, an approximately oval cross-sectional shape is selected.
  • the functional element 4 is shown in simplified form, which comprises the flange 26, which is designed to run almost peripherally.
  • the previously described tab 27 is provided at its outer edge region, in turn, the previously described tab 27 is provided. Again, this can be provided in the region of the tab 27 an opening 28 passing through this.
  • packaging container 1 can be closed in conjunction with the functional element 4 with a lid 31 in the manner of a snap closure.
  • correspondingly trained separation strips or the like may be provided.
  • the arrangement and design of the bottom 3 and the connecting webs 8 between the bottom 3 and the functional element 4 can be carried out analogously to one of the embodiments described above according to FIGS. 1 to 12, wherein any combination of the individual components can be done with each other.
  • the introduction of the material which can be processed by the injection molding process takes place in the center 13 of the base 3.
  • the distribution of the injection-moldable material in the region of the bottom wall 11 is usually effected by the webs 14 extending between the center 13 and the bottom edge section 12 towards the bottom edge section 12.
  • the webs 14 can also be referred to as flow auxiliary webs, which additionally contribute to the overall stiffening or reinforcement of the bottom wall 11 serve.
  • Injection molding material passes to the connecting webs 8. Subsequently, the injection molding material is forwarded via the connecting webs 8 to the functional element 4, in which case a circumferential filling of the mold cavity to form the functional element 4 takes place. Depending on the selected cross-sectional shape of the mold cavity, the forwarding of the injection molding material is determined. In order to use a minimal amount of injection molding material in relation to the container shell 2, attempts are made to find the way with the smallest possible cross-sectional areas for forwarding or forming the bottom 3, the functional element 4 and the connecting webs 8. As an example of the material savings on the injection molding material used here briefly an example is given.
  • a packaging container 1 with a diameter in the region of the open end region 7 of about 105 mm and a height of 108.5 mm with conical design of the container shell 2, this results in the injection molding process with a wall thickness of 0.6 mm and a snap closure trained functional element 4 a total mass of 22.7 g.
  • a mass fraction of the container casing 2 with respect to the total mass of the packaging container 1 should in any case be greater than 50%. be.
  • the main component of the container shell 2 should be selected from biodegradable or recyclable materials, such as paper and / or cardboard formed from cellulose.
  • This main component of the container jacket 2 can also be referred to as a carrier layer or base layer.
  • the container casing 2 may, however, also have a multilayer or multi-layer structure, these layers or layers being arranged both on the inner surface 9 of the container casing 2 facing the longitudinal side 5 and / or on the outer surface 10 of the container casing 2 facing away from the longitudinal side 5 or may be applied.
  • the packaging container 1 can serve for receiving or packaging foods, hygiene articles, toiletries, cleaning agents or detergents.
  • the foods may be milk and / or dairy products, cream, juice, alcoholic beverages, dry food or liquid foods.
  • the packaging container 1 may also have the following packaging properties for the packaged products, such as aroma protection, impermeability to fats, opacity, UV protection or acid tolerance. permeability.
  • the entire packaging container 1 should also be heatable in an oven or the like and thus be formed as a total heat-resistant. If, for example, hot drinks are filled, care must also be taken to ensure that the packaging as a whole can be easily touched or handled.
  • An essential aspect of the entire packaging container 1 is also that this is recyclable or compostable as a whole.
  • the respective materials used should be selected according to these requirements.
  • the plastics may be selected, for example, from the group of materials such as polymers, polyamides, styrenes, olefins, polyalkylene terephthalate, polylactide, polyester or a Be Kunststoffigen Kmobination and mixture thereof.
  • the polymeric materials include, for example, low density polyethylenes (PE-LD), low density polyethylenes and pigments incorporated therein, low density polyethylenes modified with maleic anhydride, high density polyethylenes (HDPE), polypropylenes (PP).
  • the styrenes include, for example, polystyrenes (PS).
  • alkyl acrylates examples include ethylvinyl alcohol (EMA).
  • EMA ethylvinyl alcohol
  • PO polyolefin
  • PET material polyethylene terephthalate
  • a PE coating for example in the form of a film, is applied to the carrier material formed from paper or cardboard, in order to make connection of the injection molding material possible.
  • the coating can only be applied in sections where the injection molding material is molded.
  • the total starting thickness 16 of the container casing 2 may be on the order of 0.2 mm, in particular 0.3 mm, and 1 mm, in particular 0.5 mm.
  • embossments such as logos, 3D characters or the like. Form.
  • the material which forms the base 3 and / or the functional element 4 and / or the connecting web or webs 8 is to be chosen such that it can be processed by injection molding.
  • plastics and compostable materials or the like have proven themselves.
  • PP polypropylene
  • PA polyamide
  • PS polystyrene
  • PC polycarbonate
  • sprayable materials can be used here.
  • FIGS. 16 to 19 possible and optionally separate arrangements or different layer constructions of the container casing 2 are shown, wherein this arrangement possibilities is only an example for a multiplicity of possible material combinations.
  • FIG. 16 a first exemplary embodiment is shown in FIG. 16, wherein here a carrier layer 32 made of a fibrous layer, such as cardboard or paper, for example, is shown with a greater wall thickness or layer thickness.
  • a carrier layer 32 made of a fibrous layer, such as cardboard or paper, for example.
  • the outermost layer 33 may be a layer of a polymeric material, as has already been described hereinbefore.
  • the carrier layer 32 closer lying further layer 34 may also be formed of a polymeric material in which additionally pigment dyes are included. These pigment dyes may be white, for example.
  • On the side facing away from the carrier layer 32 from the outer surface 10 further layers or layers are starting from this with the reference numerals 35 to 39 shown.
  • the layer 35 is made of a polyamide, the layer 36 of an ethylvinyl alcohol, the layer 37 of a polymer, the layer 38 of a polypropylene optionally mixed with pigment dyes and finally the layer 39 again of a polymer.
  • FIG. 17 shows a further possible embodiment of a multi-layer or multi-layer container casing 2, the carrier layer having a greater thickness again being designated by the reference number 32.
  • This here comprises a sulfate, which additionally comprises a chemical-thermo-mechanized pulp.
  • a layer 40 made of a sulfate is applied to the carrier layer 32.
  • the layer 41 is formed of a sulfate, the layer 42 of a biodegradable polyester and finally the layer 43 of a polylactide.
  • the carrier layer 32 having a greater wall thickness is again formed from a fibrous material, such as a cardboard or paper.
  • the outer shell 2 here still comprises the two layers 44, 45.
  • the outermost layer 44 is made of a low-density polyethylene (PE-LD) and the layer 45 of a high-density polyethylene immediately adjacent to the support layer 32 (PE-HD) formed.
  • PE-LD low-density polyethylene
  • PE-HD high-density polyethylene immediately adjacent to the support layer 32
  • the two layers 46 and 47 are arranged.
  • the layer lying closer to the carrier layer 32 is likewise formed from a high-density polyethylene (PE-HD) and the further layer 47 from a low-density polyethylene (PE-LD).
  • FIG. 19 Another possible layer structure of the container casing 2 is shown in FIG. 19, which in turn comprises the carrier layer 32 having a greater wall thickness and additional layers 48 to 52.
  • the outer surface 10 facing layer 48 is formed from a low density polyethylene (PE-LD).
  • the further layers starting from the carrier layer 32 toward the inner surface 9 are formed here by a polyamide layer 49, an ethylvinyl alcohol layer 50, an adhesive layer 51 and a layer 52 made of a low-density polyethylene (PE-LD).
  • PE-LD low-density polyethylene
  • FIG. 20 shows another embodiment of a subarea of the packaging container 1, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 19.
  • the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 19.
  • the detail shown here in the first end region 6 shows a further connection possibility of the bottom 3 to the container shell 2.
  • a chamfer 53 shown in dotted lines, such as a phase or the like are formed. This can be done for example by appropriate removal of material on the container shell 2. If already applied layer material of the container casing 2 is removed again, care must be taken to ensure a proper connection between the injection-molded material for the formation of the components and the container casing 2.
  • FIG. 21 shows a further embodiment of a partial region of the packaging container, which may be independent of itself, in its bottom region, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 20. To avoid unnecessary repetitions Reference is made to the detailed description in the preceding figures 1 to 20 or reference.
  • the bottom 3 projects beyond the end face 19 of the container shell 2 on the side facing away from the second end portion 7 side.
  • the bottom 3 in turn comprises the relatively thin bottom wall 11 and the roughly tubular bottom edge section 12.
  • the bottom edge section 12 is in turn connected to the container casing 2.
  • the initial thickness 16 of the container shell 2 in the connection section 15 is reduced by the integrally formed bottom edge section 12.
  • FIG. 22 shows a further embodiment of a partial region of the packaging container, which may be independent of itself, in its jacket region, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 21.
  • FIG. 22 shows a further embodiment of a partial region of the packaging container, which may be independent of itself, in its jacket region, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 21.
  • FIGS. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7; 8, 9; 10, 11, 12; 13, 14, 15; 16; 17; 18; 19 embodiments form the subject of independent solutions according to the invention.
  • the relevant objects and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Verpackungsbehälter (1) mit einem Behältermantel (2), der in Richtung einer Längsachse (5) voneinander distanzierte erste und zweite Endbereiche (6, 7) aufweist, einem Boden (3), der im Abschnitt des ersten Endbereiches (6) angeordnet ist, und mit einem Funktionselement (4) im Abschnitt des zweiten Endbereiches (7). Der Boden (3) und/oder das Funktionselement (4) ist als weiterer Bauteil aus einem in einem Spritzgussverfahren verarbeitbaren Werkstoff gebildet und dabei an den Behältermantel (2) angeformt. In einem Verbindungsabschnitt (15; 18) zwischen dem Behältermantel (2) und dem daran angeformten Bauteil (3, 4) ist eine Wandstärke (17) des Behältermantels (2) in einem Ausmaß in einer unteren Grenze von 5 %, insbesondere 15 %, und einer oberen Grenze von 80 %, insbesondere 50 %, bezüglich seiner unverformten Ausgangsdicke (16) reduziert.

Description

Verpackungsbehälter
Die Erfindung betrifft einen Verpackungsbehälter umfassend einen Behältermantel, der in Richtung einer Längsachse voneinander distanzierte erste und zweite Endbereiche aufweist, einen Boden, der im Abschnitt des ersten Endbereiches angeordnet ist, ein Funktionselement im Abschnitt des zweiten Endbereiches, wobei der Boden und/oder das Funktionselement als weiterer Bauteil aus einem in einem Spritzgussverfahren verarbeitbaren Werkstoff gebildet ist und dabei an den Behältermantel angeformt ist.
Aus der JP 9-207936 ist ein Verpackungsbehälter bekannt geworden, dessen Umfangswand- teil aus einer eingerollten Rohlingsplatte gebildet ist. Der Bodenabschnitt, das säulenförmige Gerüstelement sowie der obere Randabschnitt sind aus einem Kunststoffmaterial im Spritzgussvorgang daran angeformt und ausgebildet. Der Umfangswandteil weist einen mehrschich- tigen Aufbau auf, wobei die Trägerschicht aus Papier gebildet ist, auf welcher die verschiedensten Lagen wie Aluminium, Polyethylen, Nylon, eine Schicht aus einem Trockenlaminat sowie ein ungedehntes Polypropylen aufgebracht sind. Durch eine zweiachsig gedehnte Folienschicht wird die Zugfestigkeit des Umfangswandteils wesentlich erhöht, wodurch ein Aufreißen bei einem unbeabsichtigten Stoß zwischen den angespritzten Bautei- len und dem Umfangswandteil vermieden wird. Zur Erzielung von ansonst ungeschützten Schnittkanten wurden diese durch das eingebrachte Kunststoffmaterial abgedeckt und um- fasst. Durch den im Verhältnis zum Umfangswandteil hohen Anteil an Spritzgussmaterial konnte eine einfache und billige Entsorgung nicht in allen Fällen sicher gestellt werden. Ein weiterer Verpackungsbehälter ist aus der JP 7-44605 bekannt geworden, bei welchem aus einer gebogenen Rohlingsplatte aus einem ebenflächigen Zuschnitt die Behälterwand gebildet ist und dabei der Boden, der gesamte obere Öffnungsrand sowie eine säulenförmige Verbindungsnaht zur Verbindung der Endbereiche der Rohlingsplatte aus einem Kunststoffmaterial gebildet ist. Um die Vorformung der Rohlingsplatte hin zur Behälterwand zu erleichtern, werden im Biegebereich bzw. Krümmungsbereich der Rohlingsplatte entlang der Ecklinienrichtung Einschnittlinien gebildet, um eine dauerhafte Formgebung sicher zu stellen. Diese Einschnittlinien sind im Bereich des Umfangs derart ausgeführt, dass diese außerhalb jener Abschnitte angeordnet sind, an welche das Kunststoffmaterial angeformt wird. Es wurde auch hier ein hoher Anteil an Kunststoffmaterial eingesetzt, um die an die Rohlingsplatte angeformten Bauteile auszubilden.
Ein weiterer, becherförmiger Aufnahmebehälter ist aus der JP 10-58482 bekannt geworden. Dabei wird der becherförmige Papierbehälter aus einem Laminatmaterial gebildet, das als
Hauptkörper über eine Papierschicht verfügt und an der Innenseite oder an der Außenseite des Behälters eine Kunststoffschicht aufweist. Dazu können noch zusätzliche Schichten mit auf den Hauptkörper aufgebracht werden. Weiters ist ein Verstärkungsrahmen an bestimmten Stellen des becherförmigen Papierbehälters durch einen Spritzgießvorgang angeformt. Dabei wird an der Innenseite des Papierbehälters im Übergangsbereich zwischen dem Boden und der Behälterwand ein Teil des Verstärkungsrahmens in Form eines Bodenringabschnittes ausgebildet. Ein Säulenabschnitt des Verstärkungsrahmens wird im Bereich der einander gegenüberliegenden Endbereiche zur Verbindung derselben an der Innenseite der Behälterwand angeordnet bzw. ausgebildet. Schließlich wird der obere Öffnungsrandabschnitt ebenfalls aus dem Kunststoffmaterial gebildet und im gleichen Herstellungsvorgang mit ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform ist es zuerst notwendig, einen kompletten Papierbehälter inkl. Boden auszubilden und an diesen dann aus dem Kunststoff im Spritzgussverfahren den Verstärkungsrahmen anzuformen. Eine andere Ausbildungsmöglichkeit eines Verpackungsbehälters ist aus der JP 58-33411 bekannt geworden. Bei diesem Verpackungsbehälter ist sowohl die Behälterwand als auch der Behälterboden aus einem Zuschnitt gebildet, wobei wiederum die Stoßbereiche im Übergangsbereich zwischen dem Boden und der Behälterwand, die einander gegenüberliegenden Endabschnitte der Behälterwand sowie der obere Öffnungswandabschnitt aus einem daran angeformten Kunststoffmaterial gebildet sind. Hier ist es auch wieder notwendig, einen kompletten Papierbehälter inkl. Boden auszubilden und an diesen dann aus dem Kunststoff im Spritzgussverfahren den Verstärkungsrahmen anzuformen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen einfach und kostengünstig herzustellenden Verpackungsbehälter zu schaffen, welcher einen hohen Anteil an biologisch abbaubaren Werkstoffen aufweist und trotzdem eine hohe Widerstandsfähigkeit bis hin zum Endverbrauch aufweist. Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Der sich durch die Merkmale des Anspruches 1 ergebende Vorteil liegt darin, dass durch den gewählten Spritzgussvorgang das zu verarbeitende Spritzgussmaterial gezielt nur in jenen Bereichen angeformt wird, wo dies auch benötigt wird. Damit kann hier mit einem Minimum an Werk- Stoffeinsatz das Auslangen gefunden werden. Die tragende und stützende Funktion in Richtung der Längsachse gesehen übernimmt der Behältermantel, an den das Spritzgussmaterial angeformt ist. Um die Tragfähigkeit und Stabilität des gesamten Verpackungsbehälters insbesondere in seinem Bodenbereich zu erhöhen, wird gezielt eine Kompression der Wandstärke durchgeführt, um so eine höhere Dichte des Materials in den vorbestimmten Abschnitten zu erzielen. Damit wird nicht nur eine innige Verbindung zwischen dem Behältermantel und dem Spritzgussmaterial erreicht sondern auch die Feuchtigkeitsaufnahme erschwert bzw. völlig verhindert. Da der Behältermantel zumeist durchgängig bis zu seiner Aufstandsfläche durchläuft, ist dieser Abstützbereich üblicher Weise höheren Feuchtigkeitsansammlungen ausgesetzt, wodurch die Gefahr eines Aufquellens des Behältermantels besteht. Dadurch wird es möglich, den Behältermantel zu seinem überwiegenden Anteil aus einem biologisch abbaubaren Werkstoff, wie Papier oder Karton, zu bilden, der dann nur an jenen Stellen mit dem Spritzgussmaterial versehen wird, wo dies zur Vervollständigung des Verpackungsbehälters unbedingt notwendig ist. Damit können auch offene Schnittkanten des Behältermantels eingesetzt werden, ohne dass die Gefahr besteht, dass der Behältermantel während seinem bestim- mungsgemäßen Gebrauch, wie der Lagerung im Kühlregal, Schaden nimmt.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, da so durch die Wahl des Spritzgussvorganges eine hohe Anzahl an Gestaltungsmöglichkeiten für die Ausbildung unterschiedlichster Funktionselemente geschaffen wird. Ist das Funktionselement Teil einer Verschlussvorrichtung, ist es möglich, je nach Einsatzzweck des Verpackungsbehälters an den Behältermantel das jeweilige zum Verschluss vorgesehene Funktionselement an diesen anzuformen. Im einfachsten Fall kann es sich um die Ausbildung eines flanschförmigen Siegelverschlusses handeln. Damit können aber auch die unterschiedlichsten Schnapp- bzw. Gewindeverbindungen für andere Verschlussarten gebildet werden, da im Spritzgussvorgang eine wesentlich höhere Formenvielfalt für die Formgebung möglich ist.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da so auch der Boden des Verpackungsbehälters einfach und mit einem so gering wie möglich gehaltenen Werkstoffeinsatz aus dem im Spritzguss verarbeitbaren Werkstoff gebildet werden kann. Damit werden zusätzliche Arbeitsvorgänge zur Bildung eines sicheren Bodenabschlusses vermieden. So kann mit einem einfachen Zuschnitt zur Bildung der Behälterwand das Auslagen gefunden werden, wobei trotzdem bei geringem Materialeinsatz ein Boden an den Behältermantel angeformt werden kann.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, dass so im Zentrumsbereich des Bodens der Anspritzpunkt zum Einbringen des Spritzgussmaterials gewählt werden kann und trotzdem eine gesicherte Verteilung des Spritzgussmaterials bis hin zum Bodenrand gegebe- nenfalls sogar bis hin zum Funktionselement ermöglicht wird. Durch die gewählten Stege bzw. deren Stegquerschnitt wird nicht nur der Weitertransport des erweichten Spritzgussmaterials erleichtert, sondern es erfolgt auch noch eine partielle Verstärkung des Behälterbodens. Dadurch kann die verbleibende Bodenwand mit geringsten Wandstärken ausgebildet werden, um so den Anteil des Spritzgussmaterials an der Gesamtmasse des Verpackungsbehälters wei- ter reduzieren zu können.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 5 wird die Möglichkeit geschaffen, im Randbereich des Verpackungsbehälters eine definierte Aufstandsfläche auszubilden, wobei der restliche Boden distanziert von der Aufstandsfläche angeordnet ist. Damit kann eine Art Hohlboden geschaffen werden. Der Behältermantel, welcher heutzutage vorwiegend als Werbe- bzw. Informationsfläche dient, kann so in seinem Ausmaß noch vergrößert werden. Dabei ist eine Anpassung bzw. Veränderung des Füllvolumens des gesamten Verpackungsbehälters bei gleich bleibender Behältergröße einfach möglich. Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da so in einem Arbeitsgang ausgehend von dem im Bodenbereich gewählten Anspritzpunkt auch eine Ausbildung des den offenen Endbereich bildenden Abschnittes des Verpackungsbehälters möglich ist. So kann in einem einzigen Arbeitsvorgang nach dem Einlegen des Behältermantels bzw. des Zuschnitts desselben in die Spritzgussform das zur Bildung der daran anzuformenden Bauteile erweichte Kunststoffmaterial gezielt verteilt werden.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so der Verzug bzw. ungleichmäßige Schrumpfungen des Verpackungsbehälters nach dessen Herstellung vermieden werden. Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird erreicht, dass so auf einfache Art und Weise gleichartig ausgebildete Verpackungsbehälter ineinander gestapelt werden können, ohne dass sich diese gegenseitig bei der nachfolgenden Vereinzelung verklemmen können. Durch den gewählten Spritzgussvorgang wird es möglich, diese einfach und unterschiedlichst ausbilden zu können, da im Spritzgussverfahren eine höhere Gestaltungsmöglichkeit vorliegt.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 9 kann so eine ununterbrochene Außenfläche des Verpackungsbehälters geschaffen werden, welche eine hohe Gestaltungsmöglichkeit bei der Bildung als Werbefläche darstellt. Darüber hinaus kann der Behältermantel so mit einem hoch- wertigen Druckbild versehen werden, welches dann während dem Anformvorgang des Spritzgussmaterials unverändert erhalten bleibt.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10, da so in Verbindung mit dem aufgebrachten Druckbild je nach Anordnung und Ausrichtung der Verbindungsstege eine hohe Ge- staltung smöglichkeit bei der Bildung des Verpackungsbehälters geschaffen wird. Darüber hinaus wird so ein rundum durchlaufend glatt ausgebildeter Innenraum des Verpackungsbehälters in seinem Mantelbereich geschaffen.
Gemäß einer Ausbildung, wie im Anspruch 11 beschrieben, wird eine gezielte Weiterleitung des erweichten Spritzgussmaterials innerhalb der Spritzgussform erzielt. So wird in weiterer Folge auch noch ein vollständiges Füllen des gesamten Formhohlraums sichergestellt.
Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 12 vorteilhaft, weil dadurch in einem einzigen Arbeitsvorgang die Anformung bzw. das Ausbilden des im Spritzgussverfahren her- zustellenden Bauteils ermöglicht wird. Damit kann die im Spritzgussverfahren hohe Formenvielfalt ausgenutzt werden, wobei am Ende des Herstellungsvorganges ein fertiger Verpackungsbehälter vorliegt, welcher nur mehr einer Befüllung mit dem darin aufzunehmenden Produkt zuzuführen ist. Je nach gewähltem Funktionselement wird dann auch noch der Verschluss des Aufnahmeraums sichergestellt.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 13 wird die Möglichkeit geschaffen, den Verpackungsbehälter an unterschiedlichste Einsatzfälle einfach anpassen zu können. Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da so der Behältermantel als einfacher Zuschnitt, ohne hohen Bearbeitungsaufwand hergestellt werden kann. Nachfolgend ist der Zuschnitt nur mehr in die Spritzgussform positioniert einzulegen und während der Herstellung bzw. dem Einbringen des Spritzgussmaterials wird auch gleichzeitig eine stabile Verbindung der Endabschnitte des Behältermantels sicher gestellt.
Gemäß Anspruch 15 wird bereits vor dem Einbringen des Behältermantels dieser in seiner endgültigen Raumform ausgebildet und anschließend die daran anzuformenden Bauteile, wie der Boden und/oder das Funktionselement und/oder die Verbindungsstege ausgebildet. Damit wäre es möglich, auch mit voneinander distanzierten Anspritzpunkten den Verpackungsbehälter herzustellen.
Bei der Ausbildung gemäß Anspruch 16 wird eine hohe Variationsmöglichkeit für die Ausbildung des Behältermantels geschaffen, wobei dieser dann jeweils an den vorbestimmten Einsatzzweck exakt abgestimmt werden kann. Je nach gewähltem Schichtaufbau können so einfach Verpackungsbehälter geschaffen werden, welche den Anforderungen des darin aufzunehmenden Füllgutes entsprechen und trotzdem der Anteil an Spritzgussmaterial im Hinblick auf die Entsorgung gering gehalten werden kann. Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Anspruch 17, da so auf einer zumeist aus Papier oder Karton gebildeten Trägerschicht die dem jeweiligen Einsatzzweck entsprechenden Lagen bzw. Schichten aufgebracht bzw. vorgesehen werden können. Damit wird wiederum eine hohe Variationsmöglichkeit bei der Bildung des Verpackungsbehälters geschaffen. Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 18 beschrieben möglich, da so bei der Bildung des Verpackungsbehälters bei der Auswahl und Anordnung der daran anzuformenden Bauteile aus dem Spritzgussmaterial nur ein so geringer Anteil gewählt wird, dass der gesamte Verpackungsbehälter als„Papierbehälter" gilt und ohne Trennung als verbrauchte Einheit entsorgt werden kann. Da es sich zumeist um Kunststoffwerkstoffe handelt, sollen gerade diese Ressourcen stark minimiert werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines Verpackungsbehälters, in perspektivischer Darstellung;
Fig. 2 den Behältermantel sowie die im Spritzgussvorgang hergestellten Bauteile des
Verpackungsbehälters 1 nach Fig. 1, in Ansicht geschnitten sowie voneinander distanzierter Position; Fig. 3 den Verpackungsbehälter nach den Fig. 1 und 2, im Axialschnitt;
Fig. 4 einen Teilabschnitt des Bodens sowie des Behältermantels nach Fig. 3, in vergrößerter Darstellung; Fig. 5 einen Teilabschnitt des Funktionselements sowie des Behältermantels nach Fig. 3, in vergrößerter Darstellung;
Fig. 6 den im Spritzguss hergestellten skelettartigen Bauteil bei entferntem Behältermantel, in perspektivischer Darstellung;
Fig. 7 ein Detail des Behältermantels im Bereich seiner benachbart angeordneten Endabschnitte mit einem die Endabschnitte verbindenden Verbindungssteg, im Schnitt gemäß den Linien VIT VII in Fig. 2; Fig. 8 eine weitere Ausführungsform eines Verpackungsbehälters, in perspektivischer
Darstellung;
Fig. 9 den Verpackungsbehälter nach Fig. 8 in Ansicht; Fig. 10 ein anderes Ausführungsbeispiel eines Verpackungsbehälters, in perspektivischer
Darstellung;
Fig. 11 den Verpackungsbehälter nach Fig. 10 in einer Ansicht auf die Lasche; Fig. 12 ineinander gestapelte Verpackungsbehälter nach den Fig. 10 und 11, im Axialschnitt;
Fig. 13 eine weitere Ausführungsform eines Verpackungsbehälters mit aufgesetztem De- ekel, in perspektivischer Darstellung;
Fig. 14 den Verpackungsbehälter nach Fig. 13 jedoch mit abgenommenen Deckel, in perspektivischer Darstellung; Fig. 15 den Verpackungsbehälter nach Fig. 14, in Draufsicht;
Fig. 16 einen möglichen Schichtaufbau des Behältermantels im Querschnitt;
Fig. 17 einen weiteren Schichtaufbau des Behältermantels im Querschnitt;
Fig. 18 einen anderen Schichtaufbau des Behältermantels im Querschnitt;
Fig. 19 einen weiteren Schichtaufbau des Behältermantels im Querschnitt; Fig. 20 einen Teilabschnitt des Bodens sowie des Behältermantels einer weiteren möglichen Ausführungsform eines Verpackungsbehälters, im Axialschnitt sowie vergrößerter Darstellung;
Fig. 21 einen Teilabschnitt des Bodens sowie des Behältermantels einer anderen mögli- chen Ausführungsform eines Verpackungsbehälters, im Axialschnitt sowie vergrößerter Darstellung;
Fig. 22 ein Detail des Behältermantels im Bereich seiner Endabschnitte mit einem die
Endabschnitte verbindenden Verbindungssteg, in Draufsicht geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste- hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
In den Fig. 1 bis 7 ist eine erste mögliche Ausbildung eines Verpackungsbehälters 1 gezeigt, welcher einen Behältermantel 2, einen Boden 3 sowie zumindest ein Funktionselement 4 umfasst. Dabei sei einleitend erwähnt, dass der hier dargestellte sowie die nachfolgend noch beschriebenen Verpackungsbehälter 1 lediglich eine mögliche Raumform darstellen und diese je nach Verwendungszweck an das zu verpackende Produkt in ihrer Form, Größe sowie Aussehen den jeweiligen Anforderungen angepasst werden können. Dabei sind die unterschiedlichsten Querschnittsformen wie z.B. rund, eckig, oval sowie eine beliebige Kombination daraus möglich. Der Behältermantel 2 weist in Richtung einer Längsachse 5 voneinander distanzierte erste und zweite Endbereiche 6, 7 auf. Im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Boden 3 im Abschnitt des ersten Endbereiches 6 angeordnet, wobei sich das Funktionselement 4 im Abschnitt des zweiten Endbereiches 7 befindet. Der Behältermantel 2 kann aus den unterschiedlichsten Werkstoffen sowie Werkstoffzusammensetzungen in unterschiedlicher Anordnung zueinender ausgebildet sein. Dabei kann auch sowohl eine einlagige als auch mehrlagige Ausbildung des Behältermantels 2 gewählt wer- - lü den. Dies ist vom jeweiligen Verwendungs- bzw. Einsatzzweck des Verpackungsbehälters 1 abhängig.
Weiters ist es möglich, den Boden und/oder das Funktionselement 4 aus einem im Spritzguss- verfahren verarbeitbaren Werkstoff auszubilden und dabei während des Herstellungsverfahrens an den Behältermantel 2 anzuformen. Dies bedingt, dass vor dem Einbringen des Spritzgussmaterials in die hier nicht näher dargestellte Spritzgussform vor dem Schließen derselben, der Behältermantel 2 als Teil des Verpackungsbehälters 1 in den Formhohlraum eingelegt wird. In Abhängigkeit von der Raumform des herzustellenden Verpackungsbehälters wird der Behältermantel 2 in seiner vorgeformten Stellung innerhalb des Formhohlraums des Spritzgusswerkzeuges positioniert gehaltert und anschließend daran zur Ausbildung des Bodens 3 und/oder des Funktionselements 4 sowie weiterer nachfolgend noch näher beschriebener Bauteile des Verpackungsbehälters 1 der dazu notwendige Werkstoff eingespritzt. Durch diesen Einspritzvorgang erfolgt ein Anformen des erweichten und aufbereiteten Spritzgussmaterials an den Behältermantel 2.
Wie nun besser aus der Fig. 2 zu ersehen ist, ist bei diesem hier gewählten Ausführungsbeispiel zwischen dem Boden 3 und dem Funktionselement 4 zumindest ein Verbindungssteg 8 vorgesehen. Dieser erstreckt sich durchgängig zwischen den Boden 3 und dem Funktionsele- ment 4 und bildet somit ein skelettartiges Gerippe aus, welches auch als Verstärkungsrahmen oder dgl. Bezeichnet werden kann. Dadurch, dass der Behältermantel 2 bereits für den Formgebungsvorgang in das Spritzgusswerkzeug eingelegt worden ist, erfolgt ein Anformen der Bauteile, wie den Boden 3 und/oder das Funktionselement 4 und/oder die Verbindungsstege 8, an den Behältermantel 2. Um einen Verzug bzw. eine nachträgliche Verformung des Ver- packungsbehälters 1 nach dessen Herstellvorgang zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn mehrere derartige Verbindungsstege 8 bezüglich der Längsachse 5 sowie über den Umfang des Verpackungsbehälters 1 gesehen, verteilt vorgesehen sind. So hat sich eine symmetrische Aufteilung rund um die Längsachse 5 als günstig erwiesen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind vier Stück derartiger Verbindungsstege 8 vorgesehen. In Abhängigkeit von der Raumform sowie dem Aufnahmevolumen des Verpackungsbehälters 1 kann die Anzahl der Verbindungsstege 8 beliebig variiert werden. Je weniger bzw. geringer die Anzahl der Verbindungsstege 8 ist, desto weniger Material wird für die Herstellung des Spritzgussteils verwendet. Die hier dargestellten Verbindungsstege 8 sind bei diesem Ausführungsbeispiel an einer der Längsachse 5 zugewendeten Innenfläche 9 des Behältermantels 2 angeordnet. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den oder die Verbindungsstege 8 an einer von der Längsachse 5 abgewendeten Außenfläche 10 des Behältermantels 2 anzuordnen. Dabei ist es aber auch noch möglich, die Verbindungsstege 8 sowohl im Bereich der Innenfläche 9 als auch im Bereich der Außenfläche 10 vorzusehen. Sind sowohl an der Innenfläche 9 als auch an der Außenfläche 10 des Behältermantels 2 die Verbindung s Stege 8 vorgesehen, können die einzelnen Verbindungsstege 8 entweder unmittelbar gegenüberliegend an der Innenfläche 9 sowie Außenfläche 10 oder aber auch zueinander versetzt in Umfang srichtung angeordnet sein.
Wie nun besser aus der Fig. 6 zu ersehen ist, wurde bei dieser Darstellung der besseren Übersichtlichkeit halber der Behältermantel 2 vollständig weggelassen, um so den zusammengehörigen und einteiligen Bauteil, welcher im Spritzgussvorgang hergestellt worden ist, besser beschreiben zu können. Dieser einteilige Bauteil umfasst hier den Boden 3, die Verbindungs- stege 8 sowie das Funktionselement 4.
Der Boden 3 ist hier ebenfalls vollständig aus dem im Spritzgussverfahren verarbeitbaren Werkstoff gebildet. Dieser umfasst bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eine Bodenwand 11 sowie einen im Umfang sbereich der Bodenwand 11 angeordneten rohrförmig ausge- bildeten und dem Behältermantel 2 zugewendeten bzw. zuwendbaren Bodenrandabschnitt 12.
Zur Herstellung des an den Behältermantel 2 angeformten Spritzgussteils ist hier vorgesehen, dass in einem Zentrum 13 der sogenannte Anspritzpunkt gewählt wird. So wird hier sowohl die Bodenwand 11 als auch der Bodenrandabschnitt 12 durchgängig aus dem im Spritzguss- verfahren verarbeitbaren Werkstoff gebildet. Um Material bzw. Werkstoff zur Bildung des Bodens 3, insbesondere der Bodenwand 11, einzusparen, soll hier mit sehr geringen Wandstärken das Auslangen gefunden werden. Die Wandstärke kann hier z.B. zwischen 0,2 mm und 0,5 mm liegen. Da die tragende und abstützende Funktion des Verpackungsbehälters 1 durch den Behältermantel 2 erfolgen soll, ist bei den im Spritzgussverfahren hergestellten Bauteilen lediglich auf deren Einsatzzweck zu achten, wobei dies manchmal nur die Dichtheit umfasst und manchen der Bauteile keinerlei tragende Funktion mehr zukommt. Um eine optimale Verteilung des im Spritzgussverfahren eingebrachten Werkstoffes zu erzielen, soll in der Bodenwand 11, ausgehend von ihrem Zentrum 13, zumindest ein sich hin bis zum Bodenrandabschnitt 12 erstreckender Steg 14 vorgesehen sein, wobei dieser integraler Bestandteil der Bodenwand 11 ist. Querschnittsmäßig gesehen weist der Steg 14 eine Größe auf, welche ausreicht, um das im Spritzgussverfahren eingebrachte, erweichte Kunststoffmaterial, ausgehend vom Einspritzpunkt - hier vom Zentrum 13 - hin zum Bodenrandabschnitt
12 und in weiterer Folge hin zu den Verbindungsstegen 8 sowie dem Funktionselement 4 verbringen zu können. So weist der Steg 14 bezüglich der restlich verbleibenden Bodenwand 11 eine dazu größere Dicke auf. Der Anschluss der restlich verbleibenden Bodenwand 11 an den oder die Stege 14 kann, in Axialrichtung der Längsachse 5 gesehen, beliebig gewählt werden. Als günstig hat sich erwiesen, wenn der oder die Stege 14 die Bodenwand 11 auf die vom Funktionselement 4 abgewendete Seite überragen. Dadurch wird erzielt, dass an der dem Aufnahmeraum des Verpackungsbehälters 1 zugewendeten Seite des Bodens 3 eine ebenflächige Ausbildung desselben erfolgt. Der oder die Stege 14 können aber auch an der dem Auf- nahmeraum bzw. dem weiteren Endbereich zugewendeten Seite über die Bodenwand 11 vorragen.
Weiters ist aus der Fig. 6 noch zu ersehen, dass im Bereich der Bodenwand 11 des Bodens 3 mehrere Stege 14 vorgesehen sind, welche sich sternförmig bzw. radial ausgehend vom Zent- rum 13 hin zum Bodenrand 12 durchgehend erstrecken. Auch hier ist wiederum eine bezüglich der Längsachse 5 symmetrische Anordnung bezüglich dieser über den Umfang gesehen, vorteilhaft. Gleichfalls soll die Anzahl der Stege 14 gleich der Anzahl der Verbindungsstege 8 gewählt sein. Um eine bessere Verteilung des Spritzgusswerkstoffes, ausgehend vom Zentrum
13 hin zu den daraus herzustellenden Bauteilen des Verpackungsbehälters 1 sicherzustellen ist hier vorgesehen, dass der oder die Stege 14 in Richtung der Längsachse 5 gesehen, bezüglich dem oder den Verbindungsstegen 8 umfänglich zu diesen versetzt angeordnet sind. Bei einer Anzahl von vier Verbindungsstegen sowie der gleichen Anzahl an Stegen 14 ist der Versatz zwischen den einzelnen Stegen 14 und den Verbindungsstegen 8 mit jeweils 45° ausgebildet. In der Fig. 4 ist die Anbindung des Bodens 3 mit seinen Bodenrandabschnitt 12 an die Innenfläche 9 des Behältermantels 2 in einem größeren Maßstab dargestellt. Wie zuvor beschrieben, ist hier der Bodenrandabschnitt 12 in Axialrichtung gesehen in etwa rohrförmig ausgebildet und gemeinsam mit der Bodenwand 11 an die Innenfläche 9 des Behältermantels 2 während dessen Herstellung angeformt. So bildet der Bodenrandabschnitt 12 einen Verbindungsabschnitt 15 zwischen dem Behältermantel 2 und dem daran angeformten Bauteil - im vorliegenden Beispiel dem Boden 3 - aus. Weiters ist hier noch deutlich zu ersehen, dass der Behältermantel 2 neben dem Verbindungsabschnitt 15 eine unverformte Ausgangsdicke 16 aufweist, wobei hingegen im Verbindungsabschnitt 15 eine Wandstärke 17 des Behältermantels 2 um ein Ausmaß in einer unteren Grenze von 5 , insbesondere 15 , und einer oberen Grenze von 80 , insbesondere 50 , bezüglich der unverformten Ausgangsdicke 16 reduziert ist. Diese Reduktion der Wandstärke 17 gegenüber der Ausgangsdicke 16 kann aber auch im Bereich der Verbindungsstege 8 als auch in einem weiteren Verbindungsabschnitt 18 zwischen dem Funktionselement 4 und dem Behältermantel 2 ausgebildet sein, wie dies am besten aus der Fig. 5 zu ersehen ist. Das Funktionselement 4 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als Teil für die Ausbildung eines bekannten Siegelverschlusses ausgebildet und umfasst hier zumindest einen kreisringförmig ausgeformten Flansch. Die Ausbildung des Funktionselements 4 als Siegelverschluss ist bei den im Tiefziehverfahren bislang hergestellten Verpa- ckungsbehältern hinlänglich bekannt. Deshalb wird auf die detaillierte Beschreibung verzichtet.
Weiters ist aus der Fig. 4 noch zu ersehen, dass die Bodenwand 11 in Axialrichtung betrachtet distanziert vom ersten Endbereich 6 hin in Richtung auf den zweiten Endbereich 7 angeordnet ist. Damit bildet sich ein so genannter Hohlboden des Verpackungsbehälters 1 aus. Durch diese Maßnahme kann das Aussehen des gesamten Verpackungsbehälters 1 größer gestaltet werden, um beispielsweise eine flächenmäßig größere Außenfläche durch den Behältermantel 2 für die Bedruckung oder dergleichen bereitstellen zu können. Das Aufnahmevolumen des Verpackungsbehälters 1 kann dann je nach Distanzierung vom hier ersten Endbereich 6 vari- iert werden. Der erste Endbereich 6 stellt eine Aufstandsfläche für den Verpackungsbehälter 1 dar und wird durch eine Stirnfläche 19 des Behältermantels 2 gegebenenfalls im Zusammenwirken mit dem Bodenrandabschnitt 12 ausgebildet. So kann z.B. der Boden 3, insbesondere die Bodenwand 11 zwischen 1 mm und 5 mm oder aber auch mehr zur Aufstandsfläche des Verpackungsbehälters 1 versetzt nach innen angeordnet sein.
Durch die zuvor beschriebene Reduktion der Ausgangsdicke 16 des Behältermantels 2 wird in diesem Bereich eine Kompressionszone ausgebildet, wodurch die Aufnahme von Feuchtigkeit im Bereich der Stirnfläche 19 des Behältermantels 2 minimiert bzw. überhaupt vermieden wird. Zumeist handelt es sich bei der Stirnfläche 19 um eine ungeschützte Schnittkante, welche bei entsprechend gewähltem Werkstoff des Behältermantels 2 ansonst ungeschützt einer Feuchtigkeitsaufnahme ausgesetzt ist. Wie nun wieder besser aus der Fig. 2 zu ersehen ist, wird der Behältermantel 2 zumeist aus einem ebenflächigen Zuschnitt gebildet, welcher zur Bildung des Verpackungsbehälters 1 entsprechend seiner herzustellenden Raumform aufgerichtet, gewickelt bzw. eingerollt wird, um in dieser vorgeformten Lage bzw. Position in das Spritzgusswerkzeug eingebracht bzw. eingelegt werden zu können.
Als ebenflächiger Zuschnitt weist der Behältermantel 2 Endabschnitte 20, 21 auf, welche nach dem Aufrichten in einer zueinander gegenüberliegenden Position angeordnet sind. Ist eine ausschließliche Verbindung der beiden Endabschnitte 20, 21 durch einen der zuvor beschriebenen und im Spritzgussvorgang hergestellten Bauteile (Boden 3, Funktionselement 4 und Verbindungsstück 8) vorgesehen, werden diese so zueinander in ihrer Position gehalten bzw. miteinander verbunden.
In der Fig. 7 sind die beiden Endabschnitt 20, 21 in einer Schnittebene in senkrechter Ausrichtung bezüglich der Längsachse 5 dargestellt, wobei hier an der Innenfläche 9 des Behäl- termantels 2 ein Verbindungssteg 8 dargestellt ist, welcher die beiden Endabschnitte 20, 21 in senkrechter Richtung zu deren Läng ser Streckung abdeckt. Bei entsprechend gewählter Länge des Zuschnitts zur Bildung des Behältermantels 2 können die beiden Endabschnitte 20, 21 in unmittelbar gegenüberliegender sowie aneinander anstoßender Lage ausgerichtet sein. Je exakter die Umfangslänge des Behältermantels 2 ausgebildet wird, desto geringer wird die Ausbildung des Spaltes zwischen den einander zugewandten Endabschnitten 20, 21.
Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, den Behältermantel 2 wiederum als ebenflächigen Zuschnitt auszubilden und in seinem aufgerichteten Zustand die einander unmittelbar benachbarten Endabschnitte 20, 21 miteinander zu verbinden. Dies könnte bei- spielsweise durch einen so genannten Überlappungsstoß erfolgen, bei welchem sich die beiden Endabschnitte 20, 21 in Umfangsrichtung überlappen. Im miteinander verbundenen Zustand ist dann der Behältermantel 2 gebildet, welcher in die nicht näher dargestellte Spritz- gussform eingelegt werden kann und anschließend der vollständige Verpackungsbehälter 1 durch Anspritzen der zuvor beschriebenen Bauteile fertig gestellt wird.
Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, dass das skelettförmige bzw. rahmen- förmige Bauteil aus dem Spritzgussmaterial ausgeformt und anschließend erst mit dem Behältermantel 2 verkleidet wird. Dabei kann der Behältermantel 2 als mantelförmiger Bauteil vorgeformt werden und anschließend mit dem Spritzgussteil zusammengefügt werden. Weiters könnte aber auch der zur Bildung des Behältermantels 2 vorbereitete Zuschnitt in einem Wickel- bzw. Aufrollvorgang auf den skelettförmigen bzw. rahmenförmigen Bauteil aus dem Spritzgussmaterial aufgebracht werden. Je nach dem gewählten Fügevorgang kann dann auch eine Verklebung zwischen einzelnen Bauteilen notwendig sein.
In den Fig. 8 und 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugs- zeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangnen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Grundsätzlich entspricht der hier dargestellte Verpackungsbehälter 1 jenem, wie dieser bereits zuvor in den Fig. 1 bis 7 beschrieben worden ist. Auch dieser Verpackungsbehälter 1 umfasst seinerseits wiederum den Behältermantel 2, den Boden 3, das Funktionselement 4 sowie die in Richtung der Längsachse 5 voneinander distanzierten Endbereiche 6, 7. Im Bereich des ersten Endbereiches 6 ist wiederum der Boden vorgesehen, welcher jener Ausbildung entsprechen kann, wie dieser zuvor in den Fig. 1 bis 7 beschrieben worden ist.
Im Gegensatz zu der zuvor beschriebenen Ausbildung ist das Funktionselement 4 nicht als Teil eines Siegelverschlusses mit einem Siegelflansch ausgebildet, sondern ist in Form eines Behälterkragens 22 ausgebildet. Der Behälterkragen 22 ist seinerseits in etwa rohrförmig und sich in Richtung der Längsachse 5 erstreckend ausgerichtet. Dieser weist an seiner von der Längsachse 5 abgewendeten Außenseite Teile eines Schnappverschlusses, nämlich über die Oberfläche vorragende Rastelemente 23 auf. Damit wird es möglich, beispielsweise einen Deckel oder dergleichen aufzuschnappen und diesen, falls es erwünscht ist, mit einem Öffnungsgarantieband oder dergleichen zu versehen. Es wäre aber auch möglich, das oder die Rastelement 23 auch an der der Längsachse 5 zugewendeten Innenseite des Behälterkragens 22 vorzusehen bzw. aber auch beidseitig am Behälterkragen 22 auszubilden. Dies ist vom gewählten Verschluss abhängig. Unabhängig davon bzw. zusätzlich dazu wäre es aber auch noch möglich, ein Verschlusselement 24, beispielsweise in Form eines Deckels oder dergleichen im Zuge des Spritzgussvorganges gleichzeitig auszubilden. Die Anbindung kann dabei an das Funktionselement 4 im Bereich eines radial vorragenden Flansches 25 erfolgen, wie dies in strichlierten Linien in der Fig. 9 angedeutet ist. Der hier als Verschlusselement 24 ausgebildete Deckel kann dabei bei- spielsweise über eine Art Filmscharnier oder dergleichen mit dem Funktionselement 4, insbesondere dessen Flansch 25 verbunden bzw. gekuppelt sein.
In den Fig. 10 bis 12 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezug s- zeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangnen Fig. 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Auch dieser Verpackungsbehälter 1 umfasst wiederum den Behältermantel 2, an welchen der Boden 3, das Funktionselement 4 sowie die Verbindungsstege 8 gemeinsam im Spritzgussverfahren daran angeformt sind. Da dieser hier gezeigte Verpackungsbehälter 1 nahezu identisch zu jenem ausgebildet ist, wie dieser in den Fig. 1 bis 7 beschrieben worden ist, wird auf die gleichartigen Bauteile nicht mehr näher eingegangen. Die aus dem Spritzgussmaterial gebildeten Bauteile, nämlich der Boden 3, das Funktionselement 4 sowie die Verbindungsstege 8 sind wiederum in einem Arbeitsvorgang direkt an den Behältermantel 2 angeformt. Das Funktionselement 4 ist hier im Bereich des zweiten Endbereiches 7 in Form eines Flansches 26 ausgebildet, welcher bei dem hier kreisrund ausgebildeten Verpackungsbehälter 1 nahezu vollständig über den gesamten Umfang mit gleicher Flanschbreite durchlaufend ausgebildet ist. Zusätzlich ist hier noch im Bereich des Funktionselements 4 angedeutet, dass im oberen offenen Endbereich 7 am Flansch 26 noch eine zusätzliche Lasche 27 vorgesehen ist. Die Lasche 27 ist von einer Öffnung 28 durchsetzt. So kann die Lasche 27 mit ihrer Öffnung 28 dazu dienen, den gesamten Verpackungsbehälter 1 bei- spielsweise an einem Stangen- bzw. hakenförmigen Halteelement, welches hier nicht näher dargestellt ist, für die Präsentation dort zu haltern. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Lasche 27 in etwa in paralleler Ausrichtung bezüglich des Behältermantels 7 sowie nahezu in gleicher Richtung bezüglich der Längsachse 5.
Wie nun besser aus der Fig. 12 zu ersehen ist, sind im Bereich der einzelnen Verbindungsstege 8 jeweils zusätzliche Stapelmittel 29 vorgesehen, welche stegförmig ausgebildet sind und ausgehend von den Verbindungsstegen 8 hin in Richtung auf die Längsachse 5 vorragen. Diese können beim Spritzgussvorgang gleichzeitig mit den ebenfalls im Spritzgussvorgang her- gestellten, weiteren Bauteilen mit ausgebildet werden. Diese dienen in bekannter Weise zum Ineinanderstapeln von gleichartig ausgebildeten Verpackungsbehältern 1. Die Stapelmittel 29 können aber auch durch partielle Vorsprünge, Nasen, Nocken oder dgl. gebildet sein. Es ist auch die Anordnung im Bereich der Verbindungsstege 8 nicht zwingend vorgesehen. Weiters ist im Übergangsbereich zwischen der Lasche 27 und dem umlaufenden Flansch 26 noch ein zusätzlicher Wulst 30 ausgebildet. Dieser Wulst 30 kann, wie dies in der Fig. 12 angedeutet ist, als Anlagefläche von ineinander gestapelten Verpackungsbehältern 1 dienen, um so ein zusätzliches, gegenseitiges Verhaken bzw. Verklemmen zu vermeiden. In den Fig. 13 bis 15 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangnen Fig. 1 bis 12 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 12 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Dieser hier gezeigte Verpackungsbehälter 1 ist in etwa gleichartig ausgebildet, wie dieser zuvor in den Fig. 10 bis 12 beschrieben worden ist. Die Raumform bzw. Querschnittsform des Verpackungsbehälters 1 bezüglich der Längsachse 5 gesehen, ist hier zwischen dem ersten Endbereich 6 und dem zweiten Endbereich 7 zueinander unterschiedlich gewählt. So kann beispielsweise die Querschnittsform im Bereich des Bodens 3 kreisrund ausgebildet sein, wobei hingegen im hier offenen Endbereich 7 eine in etwa oval ausgebildete Querschnittsform gewählt ist. Im Bereich des hier offenen Endbereiches 7 ist wiederum das Funktionselement 4 vereinfacht dargestellt, welches den nahezu umlaufend ausgebildeten Flansch 26 umfasst. An dessen äußerem Randbereich ist wiederum die zuvor beschriebene Lasche 27 vorgesehen. Auch hier kann wiederum im Bereich der Lasche 27 eine diese durchsetzende Öffnung 28 vorgesehen sein.
Zusätzlich ist in der Fig. 13 noch gezeigt, dass der Verpackungsbehälter 1 im Zusammenwirken des Funktionselements 4 mit einem Deckel 31 in Art eines Schnappverschlusses verschließbar ist. Für die Originalitäts Sicherung können wiederum entsprechend ausgebildete Abtrennstreifen oder dergleichen vorgesehen sein.
Die Anordnung und Ausbildung des Bodens 3 sowie der Verbindungsstege 8 zwischen dem Boden 3 und dem Funktionselement 4 kann analog zu einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen gemäß der Fig. 1 bis 12 erfolgen, wobei auch eine beliebige Kombination der einzelnen Bauteile untereinander erfolgen kann.
Bei all den hier beschriebenen Ausführungsformen des Verpackungsbehälters 1 ist vorgesehen, dass die Einbringung des im Spritzgussverfahren verarbeitbaren Werkstoffes im Zentrum 13 des Bodens 3 erfolgt. Die Verteilung des spritzgussfähigen Materials im Bereich der Bo- denwand 11 erfolgt zumeist über die sich zwischen dem Zentrum 13 und dem Bodenrandabschnitt 12 erstreckenden Stege 14 hin zum Bodenrandabschnitt 12. Die Stege 14 können dabei auch als Flieshilfsstege bezeichnet werden, welche zusätzlich noch zur gesamten Versteifung bzw. Verstärkung der Bodenwand 11 dienen. Durch die bereits zuvor beschriebene umfängliche Versetzung der Stege 14 im Boden 3 bezüglich der Verbindungsstege 8 erfolgt im Be- reich des Bodenrandabschnittes 12 eine stete Füllung des Formhohlraums, bis dass das
Spritzgussmaterial hin zu den Verbindungsstegen 8 gelangt. Anschließend wird das Spritzgussmaterial über die Verbindungsstege 8 hin zum Funktionselement 4 weitergeleitet, wobei hier eine umfängliche Verfüllung des Formhohlraums zur Bildung des Funktionselementes 4 erfolgt. Je nach gewählter Querschnittsform des Formhohlraums wird die Weiterleitung des Spritzgussmaterials festgelegt. Um ein geringstes Ausmaß an Spritzgussmaterial im Verhältnis zum Behältermantel 2 einzusetzen, wird versucht, mit möglichst geringen Querschnittsflä- chen zur Weiterleitung bzw. Ausbildung des Bodens 3, des Funktionselements 4 sowie der Verbindungsstege 8 das Auslangen zu finden. Als Beispiel für die Materialeinsparung am eingesetzten Spritzgussmaterial sei hier kurz ein Beispiel angeführt. Bei einer Dimension eines Verpackungsbehälters 1 mit einem Durchmesser im Bereich des offenen Endbereiches 7 von ca. 105 mm und einer Bauhöhe von 108,5 mm mit konischer Ausbildung des Behältermantels 2 ergibt dies im Spritzgussverfahren bei einer Wandstärke von 0,6 mm sowie einem als Schnappverschluss ausgebildeten Funktionselements 4 eine Gesamtmasse von 22,7 g. Die gleiche Ausführungsform des Verpackungsbehälters 1, jedoch mit einer dazu geringeren Wandstärke von 0,3 mm führt dies zu einer Gesamtmasse von 15 g. Wird im Bereich des Behältermantels ein Großteil desselben weggelassen und lediglich einige Verbindungsstege 8 zwischen dem Boden 3 und dem Funktionselement 4 ausgebildet, verringert sich bei einer Wandstärke von 0,6 mm der Verbindungsstege 8 die Gesamtmasse auf 10 g des verwendeten Spritzgussmaterials.
Dieser Ansatz zur Reduzierung der Gesamtmasse des Verpackungsbehälters 1 an Spritzgussmaterial stellt unter anderem auch noch ein wesentliches Ziel zur Ausbildung der hier be- schriebenen Verpackungsbehälter 1 dar. So soll ein Masseanteil des Behältermantels 2 bezüglich der Gesamtmasse des Verpackungsbehälters 1 auf alle Fälle größer als 50 % sein.
Der Hauptbestandteil des Behältermantels 2 soll aus biologisch abbaubaren bzw. recycelbaren Werkstoffen, wie beispielsweise aus Zellulose gebildetes Papier und/oder Karton gewählt sein. Dieser Hauptbestandteil des Behältermantels 2 kann auch als Trägerschicht bzw. Basisschicht bezeichnet werden. Der Behältermantels 2 kann seinerseits aber auch einen mehrschichtigen bzw. mehrlagigen Aufbau aufweisen, wobei diese Lagen bzw. Schichten sowohl an der der Längsseite 5 zugewendeten Innenfläche 9 des Behältermantels 2 und/oder auch an der von der Längsseite 5 abgewendeten Außenfläche 10 des Behältermantels 2 angeordnet bzw. aufgebracht sein können.
Je nach Einsatzzweck des Verpackungsbehälters 1 kann dieser zur Aufnahme bzw. Verpackung von Lebensmitteln, Hygieneartikeln, Toilettartikeln, Reinigungsmitteln oder Waschmitteln dienen. Bei den Lebensmitteln kann es sich um Milch und/oder Milchprodukte, Sah- ne, Saft, alkoholische Getränke, Trockenfutter bzw. flüssige Nahrungsmittel handeln. Je nach dem aufzunehmenden und zu verpackenden Inhaltsstoff des Verpackungsbehälters 1 kann dieser für die verpackten Produkte auch noch folgende Verpackungseigenschaften wie Aromaschutz, Fettundurchlässigkeit, Lichtundurchlässigkeit, UV-Schutz bzw. Sauers toffundurch- lässigkeit aufweisen. Weiters soll der gesamte Verpackungsbehälter 1 auch noch in einem Ofen oder dergleichen erhitzbar sein und ist somit als gesamtes hitzeresistent auszubilden. Werden beispielsweise heiße Getränke eingefüllt, ist auch noch darauf zu achten, dass die Verpackung insgesamt gut anfassbar bzw. handhabbar ist. Ein wesentliches Augenmerk des gesamten Verpackungsbehälters 1 liegt auch noch darin, dass dieser insgesamt recycelbar oder kompostierbar ist. Dazu sind die jeweiligen verwendeten Werkstoffe entsprechend diesen Anforderungen auszuwählen.
Weitere Lagen des Behältermantels 2 zusätzlich zu der vorwiegend aus Papier oder Karton gebildeten Trägerlage können beispielsweise Metallfolien, Kunststofffolien sowie gegebenenfalls Klebe- und Bindestoffe sein. Die Kunststoffe können beispielsweise aus der Gruppe der Werkstoffe wie Polymere, Polyamide, Styrole, Olefine, Polyalkylenterephthalat, Polylactid, Polyester bzw. einer belibigen Kmobination sowie Mischung daraus gewählt sein. Zu den polymeren Werkstoffen zählen beispielsweise Polyethylene mit niedriger Dichte (PE-LD), Polyethylene mit niedriger Dichte sowie darin eingelagerten Pigmenten, Polyethylene mit niedriger Dichte modifiziert mit Maleinsäureanhydrid, Polyethylene mit hoher Dichte (PE- HD), Polypropylene (PP). Zu den Styrolen zählen beispielsweise Polystyrole (PS). Zu den Alkylacrylaten zählt beispielsweise das Ethylvinylalkohol (EMA). Zu den Olefinen zählt beispielsweise das Polyolefin (PO). Schließlich zählt beispielsweise zu den Polyalkylentereph- thalaten der Werkstoff Polyethylenterephthalat (PET).
Im einfachsten Fall wird auf das aus Papier bzw. Karton gebildete Trägermaterial eine PE- Beschichtung, beispielsweise in Form einer Folie, aufgebracht, um eine Anbindung des Spritzgussmaterials zu möglichen. Dabei kann die Beschichtung nur abschnittsweise dort auf- gebracht werden, wo auch das Spritzgussmaterial angeformt wird. An der Außenfläche 10 und/oder der Innenfläche 9 wird bevorzugt auch noch ein nicht näher beschriebenes Druckbild in bekannter Weise aufgebracht. Die gesamte Ausgangsdicke 16 des Behältermantels 2 kann in einer Größenordnung von 0,2 mm, insbesondere 0,3 mm, und 1 mm, insbesondere 0,5 mm liegen. Weiters ist es auch noch möglich, im Bereich des Behältermantels 2 Prägungen, wie Logos, 3D-Zeichen oder dgl. auszubilden. Diese können entweder schon vor dem Einlegen des Zuschnitts zur Bildung des Behältermantels 2 oder aber auch während des Spritzgussvorganges durch das Spritzgusswerkzeug und/oder den Spritzgussvorgang eingeformt werden. Jener Werkstoff, welcher den Boden 3 und/oder das Funktionselement 4 und/oder den oder die Verbindungsstege 8 bildet, ist derart zu wählen, dass dieser im Spritzgussverfahren verarbeitbar ist. Dabei haben sich beispielsweise Kunststoffe sowie kompostierbare Werkstoffe oder dergleichen bewährt. So können hier beispielsweise Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC) sowie hier nicht näher weiter bezeichnete, spritzbare Werkstoffe Anwendung finden. Als Zykluszeit für den Spritzgussvorgang eines derartigen Verpackungsbehälters wird ein Zeitraum zwischen 2 Sekunden und 6 Sekunden , insbesondere zwischen 3 Sekunden und 4 Sekunden, gewählt. Aus den zuvor beschriebenen Komponenten zur Bildung einzelner Lagen bzw. Schichten des Behältermantels 2 bzw. auch der im Spritzgussverfahren verarbeitbaren Werkstoffe sind diese hier noch einmal überblicksmäßig zusammengefasst. Dazu zählen Polymere, Polyamide, Ethylvinylalkohol, Ketendimere, Styrole, Olefine, Sulfate, Alkylacrylate, Klebstoffe, Bindestoffe, Polyalkylenterephthalate, Polylactide sowie Polyester.
In den nachfolgenden Fig. 16 bis 19 sind mögliche und gegebenenfalls jeweils für sich eigenständige Anordnungen bzw. unterschiedliche Schichtaufbauten des Behältermantels 2 gezeigt, wobei diese Anordnungsmöglichkeiten nur beispielhaft für eine Vielzahl von möglichen Werkstoffkombinationen ist.
So ist in der Fig. 16 ein erstes Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei hier eine Trägerlage 32 aus einer Faserschicht, wie beispielsweise Karton oder Papier, mit einer größeren Wandstärke bzw. Schichtstärke dargestellt ist. Im Bereich der später die Außenfläche 10 bildenden Seite der Trägerlage 32 sind ausgehend von der Außenfläche 10 zwei weitere Schichten mit dem Bezugszeichen 33 und 34 gekennzeichnet. Dabei kann es sich bei der hier äußersten Schicht 33 um eine Schicht aus einem po- lymeren Werkstoff handeln, wie dieser bereits zuvor beschrieben worden ist. Die der Trägerlage 32 näher liegende weitere Schicht 34 kann ebenfalls aus einem polymeren Werkstoff gebildet sein, in welchem zusätzlich noch Pigment-Farbstoffe enthalten sind. Diese Pigment- Farbstoffe können beispielsweise weiß sein. Auf der von der Trägerlage 32 ab gewendeten Seite von der Außenfläche 10 sind weitere Schichten bzw. Lagen ausgehend von dieser mit den Bezugszeichen 35 bis 39 dargestellt. Die Schicht 35 ist dabei aus einem Polyamid, die Schicht 36 aus einem Ethylvinylalkohol, die Schicht 37 aus einem Polymer, die Schicht 38 aus einem Polypropylen gegebenenfalls ver- setzt mit Pigment-Farbstoffen und schließlich die Schicht 39 wiederum aus einem Polymer gebildet.
In der Fig. 17 ist eine weitere mögliche Ausbildung eines mehrlagigen bzw. mehrschichtigen Behältermantels 2 gezeigt, wobei wiederum die eine größere Stärke aufweisende Trägerlage mit dem Bezugszeichen 32 bezeichnet ist. Diese umfasst hier ein Sulfat, welches zusätzlich noch einen chemisch-thermisch-mechanisierten Zellstoff umfasst. Im Bereich der Außenseite 10 ist an der Trägerlage 32 eine Schicht 40 aus einem Sulfat aufgebracht. Ausgehend von der Trägerlage 32 hin zur Innenfläche 9 des Behältermantels 2 sind hier weiter Schichten 41 bis 43 angeordnet. So ist die Schicht 41 aus einem Sulfat, die Schicht 42 aus einem biologisch abbaubaren Polyester und schließlich die Schicht 43 aus einem Polylactid gebildet.
Bei dem in der Fig. 18 gezeigten Schichtaufbau des Behältermantels 2 ist wiederum die eine größere Wandstärke aufweisende Trägerlage 32 aus einem faserförmigen Werkstoff, wie einem Karton oder Papier, gebildet. Ausgehend von der Außenfläche 10 umfasst hier der Behäl- termantel 2 noch die beiden Schichten 44, 45. Die äußerste Schicht 44 ist hier aus einem Polyethylen niedriger Dichte (PE-LD) und die der Trägerlage 32 unmittelbar benachbarte Schicht 45 aus einem Polyethylen hoher Dichte (PE-HD) gebildet. Ausgehend von der Trägerlage 32 hin zur Innenfläche 9 sind die beiden Schichten 46 und 47 angeordnet. Dabei ist die der Trägerlage 32 näher liegende Schicht 46 ebenfalls aus einem Polyethylen hoher Dichte (PE-HD) und die weitere Lage 47 aus einem Polyethylen niedriger Dichte (PE-LD) gebildet.
In der Fig. 19 ist schließlich ein weiterer möglicher Schichtaufbau des Behältermantels 2 dargestellt, der wiederum die eine größere Wandstärke aufweisende Trägerlage 32 sowie zusätzliche Schichten 48 bis 52 umfasst. Die der Außenfläche 10 zugewendete Schicht 48 ist dabei aus einem Polyethylen mit niedriger Dichte (PE-LD) gebildet. Die weiteren Schichten ausgehend von der Trägerlage 32 hin zur Innenfläche 9 sind hier durch ein Polyamid - Schicht 49, einen Ethylvinylalkohol - Schicht 50, einen Kleber - Schicht 51 sowie eine Schicht 52 aus einem Polyethylen mit niedriger Dichte (PE-LD) gebildet. Bei all den zuvor beschriebenen Schichtaufbauten des Behältermantels 2 kann auch noch ein nicht näher bezeichnetes Druckbild an beliebiger Stelle bzw. Position angeordnet sein, um die Kennzeichnung des Verpackungsbehälters 1 in Verbindung mit dem Behältermantel sicherzustellen. Da die Art und Anbringung des hier nicht näher dargestellten Druckbildes hinlänglich bekannt ist, wird dieses auch nicht näher beschrieben.
In der Fig. 20 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines Teilbereichs des Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 19 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 19 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Das hier dargestellte Detail im ersten Endbereich 6 zeigt eine weitere Anbindungsmöglichkeit des Bodens 3 an den Behältermantel 2. Um eine bessere und fugenlosere Anbindung des Bo- dens 3 insbesondere dessen Bodenrandabschnitt 12 zu erzielen, kann in dem hier unteren und der Längsachse 5 zugewendeten inneren Bereich des Behältermantels 2 vor dem Anformen des Bodens 3 eine in strichlierten Linien dargestellte Abschrägung 53, wie beispielsweise eine Phase oder dergleichen, ausgebildet werden. Dies kann beispielsweise durch entsprechenden Materialabtrag am Behältermantel 2 erfolgen. Wird dabei bereits aufgebrachtes Schichtmate- rial des Behältermantels 2 wieder abgetragen, ist auf eine ordnungsgemäße Verbindung zwischen dem angespritzten Material zur Bildung der Bauteile und den Behältermantel 2 Sorge zu tragen.
Auch hier erfolgt wiederum eine Reduzierung der Ausgangsdicke 16 des Behältermantels 2 in Abhängigkeit von der gewählten Neigung der Abschrägung 53. Weiters ist hier noch dargestellt, dass die Bodenwand 11 in Axialrichtung distanziert zur Stirnfläche 19 des Behältermantels 2 hin in Richtung auf den zweiten Endbereich 7 möglich ist.
In der Fig. 21 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines Teilbereichs des Verpackungsbehälters in seinem Bodenbereich gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 20 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 20 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel überragt der Boden 3 die Stirnfläche 19 des Behältermantels 2 auf die vom zweiten Endbereich 7 abgewendete Seite. Der Boden 3 um- fasst seinerseits wiederum die relativ dünn ausgebildete Bodenwand 11 sowie den in etwa rohrförmig ausgebildeten Bodenrandabschnitt 12. Der Bodenrandabschnitt 12 ist seinerseits mit dem Behältermantel 2 verbunden. Auch bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel wird durch den angeformten Bodenrandabschnitt 12 wiederum die Ausgangsdicke 16 des Be- hältermantels 2 im Verbindungsabschnitt 15 reduziert.
Durch das Übergreifen bzw. Unterfassen der Stirnfläche 19 des Behältermantels 2 wird in diesem Abschnitt eine offene Stirnkante bzw. Stirnfläche 19 vermieden. Damit wird ein Eindringend bzw. Aufnehmen von Feuchtigkeit vermieden.
In der Fig. 22 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines Teilbereichs des Verpackungsbehälters in seinem Mantelbereich gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 21 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 21 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Ähnlich wie in der Fig. 7 bereits beschrieben, ist hier noch gezeigt, das sich die beiden einander zugewendeten Endabschnitte 20, 21 umfänglich gesehnen überlappen. Damit wird es möglich, dass ein Verbindungssteg 8 auch in diesem Überlappungsbereich angeordnet wird und durch diesen die gegenseitige Fixierung der beiden Endabschnitte 20, 21 erfolgt. Es wird auch wieder die zuvor beschriebene Kompression des Behältermantels 2 durchgeführt, wodurch an der Außenfläche 10 eine nahezu ebenflächige Oberfläche gebildet wird. Bei einer Kompression von 50 % weisen die einander überlappenden Endabschnitte 20, 21 die zuvor beschriebene unverformte Ausgangsdicke 16 des Behältermantels 2 auf.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Verpackungsbehälters 1 bzw. des Behältermantels 2, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Verpackungsbehälters 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7; 8, 9; 10, 11, 12; 13, 14, 15; 16; 17; 18; 19 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Bezugszeichenaufstellung
Verpackungsbehälter 41 Schicht
Behältermantel 42 Schicht
Boden 43 Schicht
Funkti on selement 44 Schicht
Längsachse 45 Schicht
Endbereich 46 Schicht
Endbereich 47 Schicht
Verbindungssteg 48 Schicht
Innenfläche 49 Schicht
Außenfläche 50 Schicht
Bodenwand 51 Schicht
B odenrandab schnitt 52 Schicht
Zentrum 53 Abschrägung
Steg
Verbindung sab schnitt
Ausgangsdicke
Wandstärke
Verbindung sab schnitt
Stirnfläche
Endabschnitt
Endabschnitt
Behälterkragen
Rastelement
Verschlusselement
Flansch
Flansch
Lasche
Öffnung
Stapelmittel
Wulst
Deckel
Trägerlage
Schicht
Schicht
Schicht
Schicht
Schicht
Schicht
Schicht
Schicht

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verpackungsbehälter (1) umfassend einen Behältermantel (2), der in Richtung einer Längsachse (5) voneinander distanzierte erste und zweite Endbereiche (6, 7) aufweist, einen Boden (3), der im Abschnitt des ersten Endbereiches (6) angeordnet ist, ein Funktionselement (4) im Abschnitt des zweiten Endbereiches (7), wobei der Boden (3) und/oder das Funktionselement (4) als weiterer Bauteil aus einem in einem Spritzgussverfahren verarbeitbaren Werkstoff gebildet ist und dabei an den Behältermantel (2) angeformt ist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Verbindungsabschnitt (15; 18) zwischen dem Behältermantel (2) und dem daran angeformten Bauteil (3, 4) eine Wandstärke (17) des Behältermantels (2) in einem Ausmaß in einer unteren Grenze von 5 , insbesondere 15 , und einer oberen Grenze von 80 , insbesondere 50 , bezüglich seiner unverformten Ausgangsdicke (16) reduziert ist.
2. Verpackungsbehälter (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das
Funktionselement (4) ausgewählt ist aus der Gruppe von Siegelverschluss, Schraubverschluss, Schnappverschluss.
3. Verpackungsbehälter (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (3) eine Bodenwand (11) sowie einen rohrförmig ausgebildeten und dem Behältermantel (2) zugewendeten Bodenrandabschnitt (12) umfasst und sowohl die Bodenwand (11) als auch der Bodenrandabschnitt (12) durchgängig aus dem im Spritzgussverfahren verarbeitbaren Werkstoff gebildet sind.
4. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenwand (11) ausgehend von einem Zentrum (13) zumindest einen sich hin bis zum Bodenrandabschnitt (12) erstreckenden Steg (14) umfasst, wobei der Steg (14) bezüglich der restlich verbleibenden Bodenwand (11) eine dazu größere Dicke aufweist.
5. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenwand (11) in Axialrichtung gesehen distanziert vom ersten Endbereich (6) hin in Richtung auf den zweiten Endbereich (7) angeordnet ist.
6. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Boden (3) und dem Funktionselement (4) zumindest ein Verbindungssteg (8) vorgesehen ist und der Verbindungssteg (8) durchgängig zwischen dem Boden (3) und dem Funktionselement (4) ausgebildet ist und der Verbindungssteg (8) anlie- gend an den Behältermantel (2) angeformt ist.
7. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bezüglich der Längsachse (5) sowie über den Umfang gesehen mehrere der Verbindungsstege (8) vorgesehen sind.
8. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem der Verbindungsstege (8) ein in Richtung auf die Längsachse (5) vorragendes Stapelmittel (29) ausgebildet ist.
9. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Verbindungsstege (8) an einer der Längsachse (5) zugewendeten Innenfläche (9) des Behältermantels (2) angeordnet sind.
10. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Verbindungsstege (8) an einer von der Längsachse (5) abgewendeten Außenfläche (10) des Behältermantels (2) angeordnet sind.
11. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die sich ausgehend vom Zentrum (13) der Bodenwand (11) erstreckenden Stege (14) in Richtung der Längsachse (5) gesehen bezüglich dem oder den Verbindungsstegen (8) umfänglich dazu versetzt angeordnet sind.
12. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (3), der oder die Verbindungsstege (8) sowie das Funktions- element (4) einen zusammengehörigen einteiligen Bauteil bilden.
13. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der im Spritzgussverfahren verarbeitbare Werkstoff aus der Gruppe von Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC) gewählt ist.
14. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behältermantel (2) vor dem Anformen eines der Bauteile (3, 4, 8) als ebenflächiger Zuschnitt ausgebildet ist und in seinem aufgerichteten Zustand einander unmittelbar benachbarte Endabschnitte (20, 21) in einer zueinander gegenüberliegenden Position ausgerichtet sind und der Verbindungssteg (8) die beiden Endabschnitte (20, 21) in senk- rechter Richtung zu deren Läng sers treckung abdeckt.
15. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behältermantel (2) vor dem Anformen eines der Bauteile (3, 4, 8) als ebenflächiger Zuschnitt ausgebildet ist und in seinem aufgerichteten Zustand einander unmittelbar benachbarte Endabschnitte (20, 21) miteinander verbunden sind.
16. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behältermantel (2) zumindest eine Komponente ausgewählt aus der Gruppe von Zellulose, wie Papier oder Karton; Aluminium, Polymere, Polyamide, Ethylvi- nylalkohol, Ketendimere, Styrole, Olefine, Sulfate, Alkylacrylate, Klebstoffe, Bindestoffe, Polyalkylenterephthalte, Polylactide, Polyester umfasst.
17. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behältermantel (2) einen mehrlagigen Schichtaufbau aufweist.
18. Verpackungsbehälter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Masseanteil des Behältermantels (2) bezüglich der Gesamtmasse des Verpackungsbehälters größer als 50 % ist.
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