WO2011039439A1 - Procédé pour la réalisation d'un bâtiment à ossature bois préfabriqué et bâtiment ainsi obtenu - Google Patents

Procédé pour la réalisation d'un bâtiment à ossature bois préfabriqué et bâtiment ainsi obtenu Download PDF

Info

Publication number
WO2011039439A1
WO2011039439A1 PCT/FR2010/051766 FR2010051766W WO2011039439A1 WO 2011039439 A1 WO2011039439 A1 WO 2011039439A1 FR 2010051766 W FR2010051766 W FR 2010051766W WO 2011039439 A1 WO2011039439 A1 WO 2011039439A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
panel
frame
panels
facing
vertical
Prior art date
Application number
PCT/FR2010/051766
Other languages
English (en)
Inventor
Pierre-Emmanuel Litaize
Original Assignee
Elmere
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Elmere filed Critical Elmere
Priority to DK10763744.9T priority Critical patent/DK2456933T3/da
Priority to PL10763744T priority patent/PL2456933T3/pl
Priority to EP10763744.9A priority patent/EP2456933B1/fr
Priority to RU2012117564/03A priority patent/RU2526941C2/ru
Priority to CA2765223A priority patent/CA2765223C/fr
Priority to NZ597208A priority patent/NZ597208A/xx
Priority to BR112012007141A priority patent/BR112012007141A2/pt
Priority to US13/379,420 priority patent/US9057192B2/en
Priority to AU2010302569A priority patent/AU2010302569B2/en
Publication of WO2011039439A1 publication Critical patent/WO2011039439A1/fr
Priority to ZA2011/09341A priority patent/ZA201109341B/en

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/38—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels
    • E04C2/386—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels with a frame of unreconstituted or laminated wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/61—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other
    • E04B1/6108—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together
    • E04B1/612—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together by means between frontal surfaces
    • E04B1/6145—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together by means between frontal surfaces with recesses in both frontal surfaces co-operating with an additional connecting element
    • E04B1/6158—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together by means between frontal surfaces with recesses in both frontal surfaces co-operating with an additional connecting element the connection made by formlocking
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/61—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other
    • E04B2001/6195—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the slabs being connected at an angle, e.g. forming a corner

Definitions

  • the present invention relates to a method for the realization of wood frame buildings, consisting of entirely prefabricated panels and factory mounted, reported on a complementary supporting frame, for example metallic, and possibly supplemented, depending on the configurations, by an elevator shaft , itself prefabricated and premounted.
  • Such known panels are constituted by a timber frame formed of vertical and horizontal elements, a layer of external concrete and internal insulating elements to later receive the inner facing.
  • the object of the present invention is to remedy these drawbacks by producing panels intended to be fixed on a complementary self-supporting ⁇ stable frame, comprising a frame and specific reservations intended to receive and facilitate the anchoring of said panels and the transmission of mechanical forces.
  • Such panels will be constitutive of the facade. They will be insulated, clad in interior and exterior cladding, fully prefabricated and fitted.
  • the invention relates to a method for producing a structure from panels prefabricated, intended to be reported on a freestanding supporting frame, each of the panels being previously made from a wood frame on which are likely to be integrated internal insulation and internal and external siding, said panels being interconnected by connecting means in a vertical direction and in a horizontal direction, which method is characterized in that: Realizing a subset:
  • the lining thus obtained will be perfectly smooth and allow all possible finishes (rough, stained, painted, coated, etc.), insensitive to water, suitable for environments with high humidity, incombustible, rot-proof, resistant to shocks.
  • a prefabricated and economically accessible passive architecture is achieved, while offering a thermal inertia bringing comfort, summer and winter, as well as an important acoustic comfort.
  • the invention also relates to the features which will become apparent in the course of the description which follows, and which should be considered in isolation or in all their possible technical combinations.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a prefabricated panel according to the invention, without insulation for a better understanding.
  • Figure 2 is a view of a panel according to Figure 1, after realization with an insulator.
  • FIG. 3 is a partial view from above, according to FIG.
  • Figures 4 to 12 show, in perspective, a block diagram of the steps of producing a panel, with insulating incorporated according to Figures 2 and 3.
  • Figure 13 is a side view of a timber frame connection connector - concrete internal siding.
  • FIG. 14 is a view from above according to FIG.
  • FIG. 15 is a front view of the connector according to FIGS. 13 and 14.
  • Figure 16 shows a longitudinal view of a lateral connector assembly.
  • FIG. 17 represents a view from above of the lateral connector according to FIG. 16.
  • FIG. 18 represents, in top view, two lateral connectors, perpendicular to one another, illustrating a 90 ° connection of two panels to achieve.
  • Figures 19 to 23 show, partially in top view, the connection between two panels at different possible angles.
  • Figures 24, 25 and 26 respectively show, in perspective: a panel ready to install; two panels being presented for their liaison; two panels after installation.
  • Figure 27 is a sectional view of a connecting element and vertical locking of two successive panels, when they are end to end.
  • Figures 28 and 29 show the upper end of the connecting element and locking according to Figure 27, respectively locked and being unlocked using a suitable tool.
  • Figures 30 and 31 respectively show a connecting element and horizontal locking of two successive panels, when superimposed.
  • the invention relates to a method for producing a structure from prefabricated panels 1 generally designated in the figures.
  • the panels 1 are made beforehand from a wooden frame 2 on which an internal insulation 3 and internal and external cladding 5 and 5 may be integrated, said panels 1 being connected together by connecting means, in a vertical direction and in a horizontal direction.
  • the method is characterized in that: Realization of a subset 6
  • the wood-concrete connectors 13 are placed at least near the upper and lower end portions of each vertical upright 12.
  • horizontal wooden crosspieces 16 are also placed on the vertical uprights 12, according to a predetermined spacing.
  • insulating elements 3A are arranged between the vertical uprights 12, after casting of the material constituting the interior facing 4 and prior to the installation of the sleepers. horizontal 16.
  • insulating elements 3B are arranged between the horizontal crosspieces 16, in succession to the introduction of the insulating elements 3A.
  • a rain screen 18 fixed and held by cleats 17, horizontal or vertical.
  • the outer face 5 may be made of wood slats, metal plates, a canvas, etc.
  • the metal reinforcement 14 to be integrated into the material of the inner facing 4 during its casting is a welded wire mesh.
  • the material constituting the inner liner, to flow in the mold is a smooth or stamped finished concrete. But it can also be any other material.
  • FIGS. 4 to 12 summarize well the different steps of producing the panel according to the invention:
  • Step No. 1 according to Figure 4 shows the frame 7 constituting the wood frame 2 on the uprights 12 of which were set up connectors 13 concrete wood.
  • Stage No. 2 according to FIG. 5 represents the wood frame 2 of the preceding step, on which the metal frame 14 has been hung, to constitute the subassembly 6.
  • Step No. 3 according to FIGS. 6 and 7 shows the subassembly 6 according to the preceding step, after molding of the internal facing 4.
  • FIGS. 6 and 7 in fact show the front and the back of the panel 1 in the course of production .
  • Step No. 4 according to Figure 8 shows the establishment of an insulator 3A between the uprights 12.
  • Step N ° 5 according to Figure 9 shows the establishment of the horizontal cross members 16 on the uprights 12.
  • Step No. 6 according to Figure 10 shows the establishment of horizontal insulation 3B between the horizontal crosspieces 16.
  • Step N ° 7 according to Figure 11 shows the establishment of a rain screen 18, then the establishment of cleats 17 fixed on the horizontal cross members 16 under the rain cover 18.
  • Step N ° 8 according to Figure 12 shows the establishment of an outer facing 5 on the cleats 17.
  • the mechanical connectors 13 wood frame 2 - internal facing 4, now and prepositioning the metal reinforcement 14 on the vertical uprights 12 of the frame 7, to constitute a subassembly 6 intended to receive the inner liner 4 by molding are constituted by a metal part, generally a square. Its faces 13a, 13b perpendicular to each other are intended to be plated on one side and an adjacent edge of the uprights 12.
  • the face 13a of the bracket 13 corresponding to the face of the upright 12 is provided with a hole 13c placed opposite a corresponding hole 19 of the upright 12, to allow attachment thereto of said bracket 13, via a clamping connecting element.
  • the other face of the bracket 13b corresponding to the edge of the upright 12 is in free support thereon and comprises a hook 13d directed upwards, intended for holding and the prepositioning of the metal frame 14 on the wooden frame 2.
  • the hook 13d forms a triangle obtained by stamping one of the faces 13b of the metal part at right angles constituting the connector 13.
  • the hole 13c of the other face 13a is obtained in the same manner and has an internal collar intended to enter in the hole 19 of the amount 12.
  • the lateral connectors 15 of vertical assembly of two successive panels 1.1A are constituted by sections of cylindrical tubes 20, fixedly attached to each other and to other on respective profiles 21,22 of each panel 1,1A alternately and offset, to allow their interlocking in the manner of a hinge and whose locking is effected via a pin 23, engaged axially to ensure a vertical keying between the panels 1,1A.
  • each panel 1 the sections of tube 20 constituting the hinge portion of each panel 1 are made integral with a section 21,22, having at least two faces at 90 ° 24,25 supporting the tubes 20 and having a plurality of tails. link 26 connected laterally to the metal reinforcement 14, to be embedded in the concrete with the latter, during the casting of the inner facing 4.
  • the section 21,22 supporting the tube sections 20 and the connecting shanks 26 form three branches S 24,25,27 whose two end branches 25,27 are flat and perpendicular to each other and form a 90 ° angle with the central branch 24, also flat, so as to accommodate the sections of the tube 20 constituting a part of the hinge, between the central branch 24 and the end branch 25 directed outwards, the other end branch 27 directed in the opposite direction forming a stop with a corresponding branch 27 of the profile of another panel 1, when they are arranged at a 90 ° angle, outgoing.
  • Figures 19 to 23 show the different possibilities of connection between two panels 1 and 1A.
  • Figure 19 shows a 180 ° junction
  • Fig. 20 shows a 90 ° junction (outgoing angle)
  • Fig. 21 shows a 270 ° junction (re-entrant angle)
  • Figure 22 shows a junction at 225 ° (re-entrant angle)
  • Figure 23 shows a 135 ° junction (outgoing angle).
  • the locking pin 23 is associated with an expandable sheath 34, in which it is housed, to form a keying means removable panels 1.
  • Said sheath 34 is formed by two complementary half-shells, whose length corresponds substantially to that of the hinge and forming a cylinder of external dimensions substantially corresponding to those internal portions of tube 20 constituting said hinge, clearance.
  • the inner wall of the sheath 34 has a plurality of peripheral bosses 28, spaced apart from each other, in order to diminish the section thereof, and cooperate in extension to the passage of other external bosses 29 of the pin 23, made in larger dimensions.
  • Figures 28 and 29 show the implementation of an eccentric effect tool 30, acting on the end of the pin 23a to push it, and thus unlock the assembly.
  • the locking is done by acting in the other direction.
  • Another method of locking could be effected by means of a non-shrinkable mortar, but which can not be dismantled, by first introducing a tight and blind sheath into the tube sections 20, then a metal shaft guided by a plastic tip, the vacuum between the axis and the sheath is then filled by a mortar without shrinkage.
  • the means of assembly in the horizontal direction of two superimposed panels 1,1C consist of a stud 30 fixed in the upper part of a lower panel 1C and emerging therefrom for during assembly, fit into a sleeve 31 which is elastically deformable and inserted into the lower part of an upper successive panel 1.
  • the stud 30 is embedded in the concrete of a lower panel 1C, during the molding operation, and has a flared end head 32, so as to overcome the elasticity of the wall of the sleeve 31 of the top panel 1 at the passage of the head 32 of stud 30 during assembly, and to be housed under it in lock, end of the race.
  • the stud 30 is taken from the concrete of the panel 1C, via a fitting 33.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
  • Conveying And Assembling Of Building Elements In Situ (AREA)

Abstract

Procédé pour la réalisation d'une structure à partir de panneaux préfabriqués (1), destinés à être rapportés sur une ossature porteuse autostable, chacun des panneaux étant préalablement réalisé à partir d'une ossature bois (2) sur laquelle sont susceptibles d'être intégrés une isolation interne (3) et des parements interne (4) et externe (5), lesdits panneaux (1) étant reliés entre eux par des moyens de liaison dans un sens vertical et dans un sens horizontal, lequel procédé se caractérise en ce que l'on réalise un sous-ensemble (6) à partir d'un châssis bois (7) de forme quadrangulaire, à l'intérieur duquel sont placés des montants verticaux (12), sur lesquels sont mis en place des connecteurs mécaniques (13), permettant la présentation, le maintien et le prépositionnement d'une armature métallique (14) sur les connecteurs (13) en place. Le sous-ensemble (6) ainsi réalisé est mis dans un moule (non représenté), pour être surmoulé d'un béton constituant le parement intérieur (4).

Description

PROCEDE POUR LA REALISATION D ' UN BATIMENT A OSSATURE BOIS PREFABRIQUE ET BATIMENT AINSI OBTENU
La présente invention concerne un procédé pour la réalisation de bâtiments à ossature bois, constitués de panneaux entièrement préfabriqués et montés en usine, rapportés sur une ossature porteuse complémentaire, par exemple métallique, et éventuellement complétée, suivant les configurations, par une cage d'ascenseur, elle-même préfabriquée et prémont ée .
A l'origine, les maisons à ossature bois étaient exclusivement destinées à l'habitation ; la menuiserie était porteuse, sans structure complémentaire, sans isolation intérieure et assemblée sur place.
De cette manière, une industrialisation était rendue impossible, et conséquemment la pose des parements intérieur et extérieur définitifs ne pouvait être faite en atelier.
Différentes adaptations permettaient de mettre en œuvre, sur site ou non, les menuiseries extérieures, le parement extérieur, l'isolant. Mais ceci nécessitait malgré tout des travaux de finition sur site, et notamment le traitement de l'étanchéité à l'air et à l'eau. Ces différents procédés, issus de la filière sèche, présentaient un manque d'inertie qui conduisait régulièrement à des situations d' inconfort importantes 1' été .
Par la suite, différents procédés de réalisation de panneaux préfabriqués sont apparus sur le marché.
C'est ainsi qu'il est connu de réaliser des panneaux à assembler les uns aux autres pour assurer la continuité et la transmission des moments et autres efforts de cisaillements, l'assemblage s' effectuant par des éléments de jonction mécaniques.
De tels panneaux connus sont constitués par une ossature bois formée d'éléments verticaux et horizontaux, d'une couche de béton externe et d'éléments isolants internes devant recevoir ultérieurement le parement intérieur.
On comprend bien que de tels procédés nécessitent des reprises sur site, notamment en ce qui concerne le parement intérieur.
Il a également été proposé de renforcer la couche de béton à l'aide d'un treillis métallique de renfort, mais celui-ci devra être maintenu en place au cours de l'opération de moulage.
Différentes solutions ont été proposées à ce jour, mais elles s'avèrent généralement compliquées car mettant en œuvre des tire-fonds, visserie, boulonnerie et autres crampons d'assemblage nécessitant également une main d'œuvre coûteuse.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en réalisant des panneaux destinés à être fixés sur une ossature complémentaire porteuse auto¬ stable, comportant une trame et des réservations spécifiques destinées à recevoir et à faciliter l'ancrage desdits panneaux et la transmission des efforts mécaniques. De tels panneaux seront constitutifs de la façade. Ils seront isolés, revêtus des parements intérieur et extérieur, entièrement préfabriqués et appareillés.
A cet effet, l'invention concerne un procédé pour la réalisation d'une structure à partir de panneaux préfabriqués, destinés à être rapportés sur une ossature porteuse autostable, chacun des panneaux étant préalablement réalisé à partir d'une ossature bois sur laquelle sont susceptibles d'être intégrés une isolation interne et des parements interne et externe, lesdits panneaux étant reliés entre eux par des moyens de liaison dans un sens vertical et dans un sens horizontal, lequel procédé se caractérise en ce que : Réalisation d'un sous-ensemble :
formation de l'ossature bois à partir d'un châssis de forme quadrangulaire, à partir d'éléments latéraux supérieur et inférieur assemblés entre eux et correspondant au contour extérieur du panneau,
mise en place de montants verticaux en bois à l'intérieur du châssis, selon un espacement prédéterminé,
mise en place de connecteurs mécaniques ossature bois - parement interne, sur les montants verticaux du châssis, présentation, maintien et prépositionnement d'une armature métallique sur les connecteurs en place sur l'ossature bois, raccordement, sur les deux côtés verticaux de l'armature, de connecteurs latéraux d'assemblage entre eux de deux panneaux successifs ,
Surmoulage du sous-ensemble :
mise en place du sous-ensemble ainsi réalisé, dans un moule (non représenté) de dimensions correspondantes à celles du panneau à obtenir, en dirigeant l'armature métallique vers le fond du moule et en le maintenant à distance de ce fond, selon une valeur égale à l'épaisseur du parement intérieur souhaitée,
coulage d'un matériau à travers l'ossature bois, destiné à constituer le parement intérieur,
démoulage du panneau après séchage du matériau,
Finition :
mise en place d'un parement extérieur définitif ou d'un support mis en attente.
Ceci aura pour avantage de pouvoir mettre en œuvre en usine l'intégralité du complexe, depuis le parement extérieur jusqu'au parement intérieur, et cela de manière définitive.
Ceci permettra donc une mise en œuvre très rapide sur le chantier.
Le revêtement intérieur ainsi obtenu sera parfaitement lisse et permettra toutes les finitions possibles (brute, lasurée, peinte, revêtue, etc.), insensibles à l'eau, adaptées aux environnements à forte hygrométrie, incombustibles, imputrescibles, résistantes aux chocs.
Une isolation à base de laine minérale, ignifuge, renforcée, permettant de réaliser des bâtiments à basse consommation énergétique très rapidement, est mise en place .
Ainsi est réalisée une architecture passive préfabriquée et accessible économiquement, tout en offrant une inertie thermique apportant un confort, été comme hiver, ainsi qu'un confort acoustique important. L' invention concerne également les caractéristiques qui ressortiront au cours de la description qui va suivre, et qui devront être considérées isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniques possibles.
Cette description donnée à titre d'exemple non limitatif, fera mieux comprendre comment l'invention peut être réalisée en référence aux dessins annexés sur lesquels :
La figure 1 représente en perspective éclatée un panneau préfabriqué selon l'invention, sans isolant pour une meilleure compréhension.
La figure 2 est une vue d'un panneau selon la figure 1, après réalisation avec un isolant.
La figure 3 est une vue partielle de dessus, selon la figure 2.
Les figures 4 à 12 représentent, en perspective, un synoptique des étapes de réalisation d'un panneau, avec isolant incorporé selon les figures 2 et 3.
La figure 13 est une vue latérale d'un connecteur de liaison ossature bois - parement interne en béton.
La figure 14 est une vue de dessus selon la figure
13.
La figure 15 est une vue frontale du connecteur selon les figures 13 et 14.
La figure 16 représente une vue longitudinale d'un connecteur latéral d'assemblage.
La figure 17 représente une vue de dessus du connecteur latéral selon la figure 16.
La figure 18 représente, en vue de dessus, deux connecteurs latéraux, perpendiculaires entre eux, illustrant une liaison à 90° de deux panneaux à réaliser .
Les figures 19 à 23 représentent, partiellement, en vue de dessus, la liaison entre deux panneaux suivant différents angles possibles.
Les figures 24, 25 et 26 représentent respectivement, en perspective : un panneau prêt à poser ; deux panneaux en cours de présentation, en vue de leur liaison ; deux panneau après pose.
La figure 27 est une vue en coupe d'un élément de liaison et de verrouillage vertical de deux panneaux successifs, lorsqu'ils sont bout à bout.
Les figures 28 et 29 représentent l'extrémité supérieure de l'élément de liaison et de verrouillage selon la figure 27, respectivement verrouillé et en cours de déverrouillage à l'aide d'un outil adapté.
Les figures 30 et 31 représentent respectivement un élément de liaison et de verrouillage horizontal de deux panneaux successifs, lorsqu'ils sont superposés.
L'invention concerne un procédé pour la réalisation d'une structure à partir de panneaux préfabriqués 1 désignés globalement sur les figures.
Ces panneaux sont destinés à être rapportés sur une ossature porteuse auto-stable (non représentée) .
Les panneaux 1 sont préalablement réalisés à partir d'une ossature bois 2 sur laquelle sont susceptibles d'être intégrés une isolation interne 3 et des parements interne 4 et externe 5, lesdits panneaux 1 étant reliés entre eux par des moyens de liaison, dans un sens vertical et dans un sens horizontal.
Selon l'invention, le procédé se caractérise en ce que : Réalisation d'un sous-ensemble 6
formation de l'ossature bois 2 à partir d'un châssis 7 de forme quadrangulaire, à partir d'éléments latéraux supérieur et inférieur 8,9,10,11 assemblés entre eux et correspondant au contour extérieur du panneau 1,
mise en place de montants verticaux 12 en bois à l'intérieur du châssis 7, selon un espacement prédéterminé,
mise en place de connecteurs mécaniques 13 ossature bois 2 - parement interne 4, sur les montants verticaux 12 du châssis 7, présentation, maintien et prépositionnement d'une armature métallique 14 sur les connecteurs 13 en place sur l'ossature bois 2,
raccordement, sur les deux côtés verticaux de l'armature 14, de connecteurs latéraux 15 d'assemblage entre eux de deux panneaux
1 successifs,
Surmoulage du sous-ensemble 6 :
mise en place du sous-ensemble 6 ainsi réalisé, dans un moule (non représenté) de dimensions correspondantes à celles du panneau 1 à obtenir, en dirigeant l'armature métallique 14 vers le fond du moule et en le maintenant à distance de ce fond, selon une valeur égale à l'épaisseur du parement intérieur 4 souhaitée, coulage d'un matériau à travers l'ossature bois 2, destiné à constituer le parement intérieur 4,
démoulage du panneau 1 après séchage du matériau,
Finition
mise en place d'un parement extérieur définitif 5 ou d'un support mis en attente. Comme bien visible sur la figure 1, les connecteurs bois - béton 13 sont placés au moins à proximité des parties d'extrémité supérieure et inférieure de chaque montant vertical 12.
Préférentiellement , sont également mises en place des traverses horizontales 16 en bois sur les montants verticaux 12, selon un espacement prédéterminé.
Comme on le voit sur l'ensemble des figures, à l'exclusion de la figure 1, des éléments isolants 3A sont disposés entre les montants verticaux 12, après coulage du matériau constituant le parement intérieur 4 et préalablement à la mise en place des traverses horizontales 16.
Egalement des éléments isolants 3B sont disposés entre les traverses horizontales 16, successivement à la mise en place des éléments isolants 3A.
Selon une autre phase du procédé, sur les traverses 16 est mis en place un pare-pluie 18, fixé et maintenu par des tasseaux 17, horizontaux ou verticaux.
Successivement à la pose du pare-pluie 18, est mis en place le parement extérieur 5 ou son support d'attente, par fixation sur les tasseaux 17 et/ou les traverses horizontales 16. Le parement extérieur 5 peut être constitué de lattes de bois, de plaques de métal, d'une toile, etc.
Préférentiellement , l'armature métallique 14 à intégrer au matériau du parement intérieur 4 au cours de son coulage est un treillis métallique soudé.
Bien entendu, il pourra s'agir de tout autre type d' armature .
De la même manière, le matériau constituant le revêtement intérieur, à couler dans le moule, est un béton fini lisse ou matricé. Mais il pourra s'agir également de tout autre matériau.
Les figures 4 à 12 résument bien les différentes étapes de réalisation du panneau selon l'invention :
L'étape N° 1 selon la figure 4 montre le châssis 7 constituant l'ossature bois 2 sur les montants verticaux 12 desquels ont été mis en place des connecteurs 13 bois béton .
L'étape N° 2 selon la figure 5 représente l'ossature bois 2 de l'étape précédente, sur laquelle a été accrochée l'armature métallique 14, pour constituer le sous- ensemble 6.
L'étape N° 3 selon les figures 6 et 7 montre le sous-ensemble 6 selon l'étape précédente, après moulage du parement interne 4. Les figures 6 et 7 montrent en fait le recto et le verso du panneau 1 en cours de réalisation .
- L'étape N° 4 selon la figure 8 montre la mise en place d'un isolant 3A entre les montants verticaux 12. L'étape N° 5 selon la figure 9 montre la mise en place des traverses horizontales 16 sur les montants verticaux 12.
L'étape N° 6 selon la figure 10 montre la mise en place d'isolation horizontale 3B entre les traverses horizontales 16.
L'étape N° 7 selon la figure 11 montre la mise en place d'un pare-pluie 18, puis la mise en place de tasseaux 17 fixés sur les traverses horizontales 16 se trouvant sous le pare-pluie 18.
L'étape N° 8 selon la figure 12 montre la mise en place d'un parement extérieur 5 sur les tasseaux 17.
Comme le montre les figures 13, 14 et 15, les connecteurs mécaniques 13 ossature bois 2 - parement interne 4, maintenant et prépositionnant l'armature métallique 14 sur les montants verticaux 12 du châssis 7, pour constituer un sous-ensemble 6, destiné à recevoir le revêtement intérieur 4 par moulage, sont constitués par une pièce métallique, globalement une équerre. Ses faces 13a, 13b perpendiculaires entre elles sont destinées à être plaquées sur une face et un chant adjacent des montants verticaux 12. La face 13a de l' équerre 13 correspondant à la face du montant 12 est pourvue d'un trou 13c mis en regard d'un trou correspondant 19 du montant 12, pour permettre la fixation sur celui-ci de ladite équerre 13, par l'intermédiaire d'un élément de liaison par serrage. L'autre face de l' équerre 13b correspondant au chant du montant 12 est en appui libre sur celui-ci et comporte un crochet 13d dirigé vers le haut, destiné au maintien et au prépositionnement de l'armature métallique 14 sur l'ossature bois 2.
Le crochet 13d forme un triangle obtenu par emboutissage de l'une des faces 13b de la pièce métallique en équerre constituant le connecteur 13. Le trou 13c de l'autre face 13a est obtenu de la même manière et présente une collerette interne destinée à rentrer dans le trou 19 du montant 12.
Selon une autre caractéristique de l'invention, visible sur les figures 16, 17 et 18, les connecteurs latéraux 15 d'assemblage vertical de deux panneaux 1,1A successifs sont constitués par des tronçons de tubes cylindriques 20, rapportés fixement de part et d'autre sur des profilés respectifs 21,22 de chaque panneau 1,1A de manière alternative et décalée, pour permettre leur emboîtement à la façon d'une charnière et dont leur verrouillage s'effectue par l'intermédiaire d'une broche 23, engagée axialement pour assurer un clavetage vertical entre les panneaux 1,1A.
Par ailleurs, les tronçons de tube 20 constituant la partie de charnière de chaque panneau 1 sont rendus solidaires d'un profilé 21,22, présentant au moins deux faces à 90° 24,25 supportant les tubes 20 et comportant une pluralité de queues de liaison 26 raccordées latéralement à l'armature métallique 14, en vue d'être noyées dans le béton avec cette dernière, lors du coulage du parement interne 4.
Selon le présent exemple de réalisation, le profilé 21,22 supportant les tronçons de tubes 20 et les queues de liaison 26 forme trois branches en S 24,25,27 dont les deux branches d'extrémité 25,27 sont plates et perpendiculaires entre elles et forment un angle à 90° avec la branche centrale 24, plate également, de manière à accueillir les tronçons du tube 20 constituant une partie de la charnière, entre la branche centrale 24 et la branche d'extrémité 25 dirigée vers l'extérieur, l'autre branche d'extrémité 27 dirigée dans le sens opposé formant butée avec une branche correspondante 27 du profilé d'un autre panneau 1, lorsqu'ils sont disposés selon un angle à 90°, sortant .
II est à noter que les deux branches d'extrémité
25,27 du profilé 21,22 contribuent par ailleurs à renforcer la prise avec le parement interne 4 lors du coulage du béton le constituant, ceci s' ajoutant à la liaison par les queues 26, solidaires dudit profilé 21,22.
Les figures 19 à 23 montrent les différentes possibilités de liaison entre deux panneaux 1 et 1A. C'est ainsi que la figure 19 montre une jonction à 180° ; la figure 20 montre une jonction à 90° (angle sortant) ; la figure 21 montre une jonction à 270° (angle rentrant) ; la figure 22 montre une jonction à 225° (angle rentrant) ; la figure 23 montre une jonction à 135° (angle sortant).
Selon un mode de réalisation particulier représenté sur les figures 27, 28 et 29, la broche de verrouillage 23 est associée à une gaine 34 expansible, dans laquelle elle se loge, pour former un moyen de clavetage des panneaux 1 démontable. Ladite gaine 34 est formée par deux demi coquilles complémentaires, dont leur longueur correspond sensiblement à celle de la charnière et formant un cylindre de dimensions extérieurs sensiblement correspondantes à celles internes des tronçons de tube 20 constituant ladite charnière, au jeu près. La paroi interne de la gaine 34 présente une pluralité de bossages périphériques 28, espacés les uns des autres, pour en diminuer ponctuellement la section, et coopérer en extension au passage d'autres bossages 29 externes de la broche 23, réalisés selon des dimensions supérieures à celles des bossages 28 de la gaine 34, mais selon un pas identique, pour offrir des sections diminuées lors du passage des bossages 29 de la broche 23. Ainsi sont créés des points de compression, assurant le verrouillage, par translation axiale, de la broche 23 dans un sens et son déverrouillage dans l'autre sens.
Selon ce même procédé de verrouillage, les figures 28 et 29 montrent la mise en œuvre d'un outil 30 à effet excentrique, agissant sur l'extrémité de la broche 23a pour la repousser, et donc déverrouiller l'ensemble. Bien entendu, le verrouillage s'effectue en agissant dans l'autre sens.
Une autre méthode de verrouillage pourrait s'effectuer par l'intermédiaire d'un mortier antiretrait, mais indémontable, en introduisant d'abord une gaine étanche et borgne dans les tronçons de tube 20, puis un axe métallique guidé par un embout plastique, le vide entre l'axe et la gaine étant ensuite comblé par un mortier sans retrait.
Comme visible sur les figures 30 et 31, les moyens d'assemblage dans le sens horizontal de deux panneaux 1,1C superposés sont constitués par un plot 30 fixé dans la partie supérieure d'un panneau inférieur 1C et émergeant de celui-ci pour s'emboîter, lors du montage, dans une douille 31 élastiquement déformable, insérée à la partie inférieure d'un panneau successif supérieur 1.
Le plot 30 est noyé dans le béton d'un panneau inférieur 1C, lors de l'opération de moulage, et présente une tête d'extrémité évasée 32, de manière à vaincre l'élasticité de la paroi de la douille 31 du panneau supérieur 1 au passage de la tête 32 de plot 30 lors du montage, et à se loger sous celle-ci en verrouillage, en fin de course.
Le plot 30 est pris dans le béton du panneau 1C, par l'intermédiaire d'une ferrure 33.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour la réalisation d'une structure à partir de panneaux préfabriqués (1), destinés à être rapportés sur une ossature porteuse autostable, chacun des panneaux étant préalablement réalisé à partir d'une ossature bois (2) sur laquelle sont susceptibles d'être intégrés une isolation interne (3) et des parements interne (4) et externe (5), lesdits panneaux (1) étant reliés entre eux par des moyens de liaison dans un sens vertical et dans un sens horizontal, lequel procédé se caractérise en ce que :
Réalisation d'un sous-ensemble (6) :
formation de l'ossature bois (2) à partir d'un châssis (7) de forme quadrangulaire, à partir d'éléments latéraux supérieur et inférieur (8,9,10,11) assemblés entre eux et correspondant au contour extérieur du panneau ( 1 ) ,
mise en place de montants verticaux (12) en bois à l'intérieur du châssis (7), selon un espacement prédéterminé,
mise en place de connecteurs mécaniques (13) ossature bois (2) - parement interne (4), sur les montants verticaux (12) du châssis ( 7 ) ,
présentation, maintien et prépositionnement d'une armature métallique (14) sur les connecteurs (13) en place sur l'ossature bois (2 ) , raccordement, sur les deux côtés verticaux de l'armature (14), de connecteurs latéraux (15) d'assemblage entre eux de deux panneaux (1) successifs,
Surmoulage du sous-ensemble (6) :
mise en place du sous-ensemble (6) ainsi réalisé, dans un moule (non représenté) de dimensions correspondantes à celles du panneau (1) à obtenir, en dirigeant l'armature métallique (14) vers le fond du moule et en le maintenant à distance de ce fond, selon une valeur égale à l'épaisseur du parement intérieur (4) souhaitée, coulage d'un matériau à travers l'ossature bois (2), destiné à constituer le parement intérieur ( 4 ) ,
démoulage du panneau (1) après séchage du matériau,
Finition :
- mise en place d'un parement extérieur définitif (5) ou d'un support mis en attente .
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des traverses horizontales (16) en bois sont mises en place sur les montants verticaux (12), selon un espacement prédéterminé.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que des éléments isolants (3A) sont disposés entre les montants verticaux (12), après coulage du matériau constituant le parement intérieur (4) et préalablement à la mise en place des traverses horizontales (16).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que des éléments isolants (3B) sont disposés entre les traverses horizontales (16), successivement à la mise en place des éléments isolants (3A) .
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que sur les traverses (16) est mis en place un pare-pluie (18), fixé et maintenu par des tasseaux (17), horizontaux ou verticaux.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, successivement à la pose du pare-pluie (18), est mis en place le parement extérieur (5) ou son support d'attente, par fixation sur les tasseaux (17) et/ou les traverses horizontales (16).
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'armature métallique (14) à intégrer au matériau du parement intérieur (4) au cours de son coulage est un treillis métallique soudé.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le matériau constituant le revêtement intérieur, à couler dans le moule, est un béton fini .
9. Panneau préfabriqué (1) selon le procédé de l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les connecteurs mécaniques (13) ossature bois (2) parement interne (4) maintenant et prépositionnant l'armature métallique (14) sur les montants verticaux (12) du châssis (7), pour constituer un sous-ensemble (6), destiné à recevoir le revêtement intérieur (4) par moulage, sont constitués par une pièce métallique, globalement une équerre, dont les faces (13a, 13b) perpendiculaires entre elles sont destinées à être plaquées sur une face et un chant adjacent des montants verticaux (12), la face (13a) de l'équerre (13) correspondant à la face du montant (12) étant pourvue d'un trou (13c) mis en regard d'un trou correspondant (19) du montant (12), pour permettre la fixation sur celui-ci de ladite équerre (13), par l'intermédiaire d'un élément de liaison par serrage, alors que l'autre face de l'équerre (13b) correspondant au chant du montant (12) est en appui libre sur celui-ci et comporte un crochet (13d) dirigé vers le haut, destiné au maintien et au prépositionnement de l'armature métallique (14) sur l'ossature bois (2).
10. Panneau préfabriqué selon le procédé de l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les connecteurs latéraux (15) d'assemblage vertical de deux panneaux (1) successifs sont constitués par des tronçons de tubes cylindriques (20), rapportés fixement de part et d'autre sur des profilés respectifs (21,22) de chaque panneau (1), de manière alternative et décalée, pour permettre leur emboîtement à la façon d'une charnière et dont leur verrouillage s'effectue par l'intermédiaire d'une broche (23), engagée axialement pour assurer un clavetage vertical entre les panneaux ( 1 ) .
11. Panneau selon la revendication 10, caractérisé en ce que les tronçons de tube (20) constituant la partie de charnière de chaque panneau (1) sont rendus solidaires d'un profilé (21,22), présentant au moins deux faces à 90° (24, 25) supportant les tubes (20) et comportant une pluralité de queues de liaison (26) raccordées latéralement à l'armature métallique (14), en vue d'être noyées dans le béton avec cette dernière, lors du coulage du parement interne (4) .
12. Panneau selon l'une des revendications 10 ou
11, caractérisé en ce que le profilé (21,22) supportant les tronçons de tubes (20) et les queues de liaison
(26) forme trois branches en S (24,25,27) dont les deux branches d'extrémité (25,27) sont plates et perpendiculaires entre elles et forment un angle à 90° avec la branche centrale (24), plate également, de manière à accueillir les tronçons du tube (20) constituant une partie de la charnière, entre la branche centrale (24) et la branche d'extrémité (25) dirigée vers l'extérieur, l'autre branche d'extrémité
(27) dirigée dans le sens opposé formant butée avec une branche correspondante (27) du profilé d'un autre panneau (1), lorsqu'ils sont disposés selon un angle à 90°, sortant.
13. Panneau selon l'une des revendications 10 à
12, caractérisé en ce que la broche de verrouillage (23) est associée à une gaine (34) expansible, dans laquelle elle se loge, pour former un moyen de clavetage des panneaux (1) démontable, ladite gaine (34) étant formée par deux demi coquilles complémentaires, dont leur longueur correspond sensiblement à celle de la charnière et formant un cylindre de dimensions extérieurs sensiblement correspondantes à celles internes des tronçons de tube (20) constituant ladite charnière, au jeu près, la paroi interne de la gaine (34) présentant une pluralité de bossages périphériques (28), espacés les uns des autres, pour en diminuer ponctuellement la section, et coopérer en extension au passage d'autres bossages (29) externes de la broche (23) , réalisés selon des dimensions supérieures à celles des bossages (28) de la gaine (34), mais selon un pas identique, pour offrir des sections diminuées lors du passage des bossages (29) de la broche (23), créant des points de compression, assurant le verrouillage, par translation axiale, de la broche (23) dans un sens et son déverrouillage dans l'autre sens.
14. Panneau préfabriqué selon le procédé de l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les moyens d'assemblage dans le sens horizontal de deux panneaux (1,1C) superposés sont constitués par un plot (30) fixé dans la partie supérieure d'un panneau (1C) et émergeant de celui-ci pour s'emboîter, lors du montage, dans une douille (31) élastiquement déformable, insérée à la partie inférieure d'un panneau successif supérieur (1).
15. Panneau selon la revendication 14, caractérisé en ce que le plot (30) est noyé dans le béton d'un panneau inférieur (1C), lors de l'opération de moulage, et présente une tête d'extrémité évasée (32), de manière à vaincre l'élasticité de la paroi de la douille (31) du panneau supérieur (1) au passage de la tête (32) de plot (30) lors du montage, et à se loger sous celle-ci en verrouillage, en fin de course.
PCT/FR2010/051766 2009-09-29 2010-08-24 Procédé pour la réalisation d'un bâtiment à ossature bois préfabriqué et bâtiment ainsi obtenu WO2011039439A1 (fr)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DK10763744.9T DK2456933T3 (da) 2009-09-29 2010-08-24 Fremgangsmåde til fremstilling af en bygning med præfabrikerede paneler samt præfabrikeret panel
PL10763744T PL2456933T3 (pl) 2009-09-29 2010-08-24 Sposób wykonania budynku z płyt prefabrykowanych i płyta prefabrykowana
EP10763744.9A EP2456933B1 (fr) 2009-09-29 2010-08-24 Procédé pour la réalisation d'un bâtiment à partir de panneaux préfabriqués et panneau préfabriqué
RU2012117564/03A RU2526941C2 (ru) 2009-09-29 2010-08-24 Способ выполнения конструкции, имеющей предварительно изготовленный деревянный каркас, и конструкция, полученная этим способом
CA2765223A CA2765223C (fr) 2009-09-29 2010-08-24 Procede pour la realisation d'un batiment a ossature bois prefabrique et batiment ainsi obtenu
NZ597208A NZ597208A (en) 2009-09-29 2010-08-24 Method for producing a building having a prefabricated wood framework, and resulting building
BR112012007141A BR112012007141A2 (pt) 2009-09-29 2010-08-24 método para produzir um edifício tendo uma estrutura de madeira pré-fabricada, e edifício resultante
US13/379,420 US9057192B2 (en) 2009-09-29 2010-08-24 Method for producing a building having a prefabricated wood framework, and resulting building
AU2010302569A AU2010302569B2 (en) 2009-09-29 2010-08-24 Method for producing a building having a prefabricated wood framework, and resulting building
ZA2011/09341A ZA201109341B (en) 2009-09-29 2011-12-19 Method for producing a building having a prefabricated wood framework,and resulting building

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0956729A FR2950640A1 (fr) 2009-09-29 2009-09-29 Procede pour la realisation d'un batiment a ossature bois prefabrique et batiment ainsi obtenu
FR0956729 2009-09-29

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011039439A1 true WO2011039439A1 (fr) 2011-04-07

Family

ID=42226667

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2010/051766 WO2011039439A1 (fr) 2009-09-29 2010-08-24 Procédé pour la réalisation d'un bâtiment à ossature bois préfabriqué et bâtiment ainsi obtenu

Country Status (13)

Country Link
US (1) US9057192B2 (fr)
EP (1) EP2456933B1 (fr)
AR (1) AR078467A1 (fr)
AU (1) AU2010302569B2 (fr)
BR (1) BR112012007141A2 (fr)
CA (1) CA2765223C (fr)
DK (1) DK2456933T3 (fr)
FR (1) FR2950640A1 (fr)
NZ (1) NZ597208A (fr)
PL (1) PL2456933T3 (fr)
RU (1) RU2526941C2 (fr)
WO (1) WO2011039439A1 (fr)
ZA (1) ZA201109341B (fr)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20120047844A1 (en) * 2010-08-24 2012-03-01 James Walker Ventilated Structural Panels and Method of Construction with Ventilated Structural Panels
US9050766B2 (en) 2013-03-01 2015-06-09 James Walker Variations and methods of producing ventilated structural panels
US9091049B2 (en) 2010-08-24 2015-07-28 James Walker Ventilated structural panels and method of construction with ventilated structural panels
USD765266S1 (en) 2013-07-22 2016-08-30 Vastint Hospitablity B.V. Prefabricated module design
US9464436B2 (en) 2012-01-23 2016-10-11 Vastint Hospitality B.V. Prefabricated panel for a building
US9556632B2 (en) 2012-01-23 2017-01-31 Vastint Hospitality B.V. Method and system for construction of a building
US9604428B2 (en) 2010-08-24 2017-03-28 James Walker Ventilated structural panels and method of construction with ventilated structural panels
US9631359B2 (en) 2012-01-23 2017-04-25 Vastint Hospitality B.V. Prefabricated module for a building

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8615945B2 (en) * 2010-08-24 2013-12-31 James Walker Ventilated structural panels and method of construction with ventilated structural panels
US8863445B2 (en) 2010-08-24 2014-10-21 Empire Technology Development Llc Reinforced concrete dense column structure systems
US8844223B2 (en) * 2010-08-24 2014-09-30 Empire Technology Development Llc Prefabricated wall panels
US8534018B2 (en) * 2010-08-24 2013-09-17 James Walker Ventilated structural panels and method of construction with ventilated structural panels
US8720160B1 (en) * 2011-09-14 2014-05-13 Alan Brian Cooper Process for forming concrete walls and other vertically positioned shapes
US8789335B2 (en) * 2012-07-25 2014-07-29 Tait Towers Manufacturing, LLC. Portable structure
US10612239B2 (en) * 2014-03-20 2020-04-07 Vanair Design Inc. Panel and panel structure for ventilation and both reactive and dissipative sound dampening
ITUB20161207A1 (it) * 2016-03-01 2016-06-01 Bressaglia Pierangela Parete modulare in legno e calcestruzzo armato, elemento prefabbricato di detta parete e relativo procedimento di fabbricazione e metodo di montaggio
RU168609U1 (ru) * 2016-07-28 2017-02-13 Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Дальневосточный Федеральный Университет" (Двфу) Многослойная стена
FR3056997B1 (fr) * 2016-10-03 2021-09-17 Leko France Systeme constructif a lames structurelles croisees
US20180347191A1 (en) * 2017-06-01 2018-12-06 9360-4742 Quebec Inc. Prefabricated concrete slab floor and method of fabricating the same
CN112236568A (zh) * 2018-06-12 2021-01-15 智能城市有限公司 用于模块化建筑构造的面板系统
CN112302245A (zh) * 2019-08-02 2021-02-02 黄永嘉 预铸建材结构
CN112922206A (zh) * 2021-01-30 2021-06-08 安徽建筑大学 一种叠合楼板结构及浇筑混凝土结构

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4856244A (en) * 1987-06-01 1989-08-15 Clapp Guy C Tilt-wall concrete panel and method of fabricating buildings therewith
US20070062151A1 (en) * 2003-07-21 2007-03-22 Brian Smith Composite building panel and method of making composite building panel
WO2008104772A1 (fr) * 2007-02-28 2008-09-04 Econovate Limited Panneau de construction et procédé de fabrication d'un panneau de construction
AU2009100582A4 (en) * 2008-08-01 2009-07-23 Bluescope Steel Limited Panel construction

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3529389A (en) * 1968-09-30 1970-09-22 Comstruct Inc Modular building wall structure with electrical raceway means
SU771285A1 (ru) * 1978-09-05 1980-10-15 Сибирский зональный научно-исследовательский и проектный институт типового и экспериментального проектирования жилых и общественных зданий Дерев нна панель
US4720948A (en) * 1982-12-30 1988-01-26 Enercept, Inc. Insulated building construction
US5568998A (en) * 1995-02-14 1996-10-29 The Tensar Corporation Precast wall panel and grid connection device
RU2245970C2 (ru) * 2003-04-07 2005-02-10 Греков Александр Владимирович Трехслойная строительная панель
AU2003903440A0 (en) * 2003-07-04 2003-07-17 James Hardie International Finance B.V. Rainscreen apparatus and method
RU59097U1 (ru) * 2006-03-24 2006-12-10 Общество с ограниченной ответственностью "Юго-Запад ЖилСтрой" Стеновая панель
RU59096U1 (ru) * 2006-08-15 2006-12-10 Закрытое Акционерное Общество "Эон Констракшн Текнолоджиз" Сэндвич-панель для щитового дачного дома

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4856244A (en) * 1987-06-01 1989-08-15 Clapp Guy C Tilt-wall concrete panel and method of fabricating buildings therewith
US20070062151A1 (en) * 2003-07-21 2007-03-22 Brian Smith Composite building panel and method of making composite building panel
WO2008104772A1 (fr) * 2007-02-28 2008-09-04 Econovate Limited Panneau de construction et procédé de fabrication d'un panneau de construction
AU2009100582A4 (en) * 2008-08-01 2009-07-23 Bluescope Steel Limited Panel construction

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20120047844A1 (en) * 2010-08-24 2012-03-01 James Walker Ventilated Structural Panels and Method of Construction with Ventilated Structural Panels
US8490355B2 (en) * 2010-08-24 2013-07-23 James Walker Ventilated structural panels and method of construction with ventilated structural panels
US9091049B2 (en) 2010-08-24 2015-07-28 James Walker Ventilated structural panels and method of construction with ventilated structural panels
US9604428B2 (en) 2010-08-24 2017-03-28 James Walker Ventilated structural panels and method of construction with ventilated structural panels
US9464436B2 (en) 2012-01-23 2016-10-11 Vastint Hospitality B.V. Prefabricated panel for a building
US9556632B2 (en) 2012-01-23 2017-01-31 Vastint Hospitality B.V. Method and system for construction of a building
US9631359B2 (en) 2012-01-23 2017-04-25 Vastint Hospitality B.V. Prefabricated module for a building
US9050766B2 (en) 2013-03-01 2015-06-09 James Walker Variations and methods of producing ventilated structural panels
USD765266S1 (en) 2013-07-22 2016-08-30 Vastint Hospitablity B.V. Prefabricated module design
USD867616S1 (en) 2013-07-22 2019-11-19 Vastint Hospitality B.V. Prefabricated module

Also Published As

Publication number Publication date
AR078467A1 (es) 2011-11-09
RU2526941C2 (ru) 2014-08-27
EP2456933B1 (fr) 2013-05-01
US9057192B2 (en) 2015-06-16
RU2012117564A (ru) 2013-11-10
BR112012007141A2 (pt) 2016-08-23
NZ597208A (en) 2013-08-30
DK2456933T3 (da) 2013-05-27
CA2765223C (fr) 2018-06-12
EP2456933A1 (fr) 2012-05-30
FR2950640A1 (fr) 2011-04-01
AU2010302569B2 (en) 2015-09-03
AU2010302569A1 (en) 2012-01-19
CA2765223A1 (fr) 2011-04-07
US20120174518A1 (en) 2012-07-12
ZA201109341B (en) 2012-08-29
PL2456933T3 (pl) 2013-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2456933B1 (fr) Procédé pour la réalisation d'un bâtiment à partir de panneaux préfabriqués et panneau préfabriqué
EP0713556B1 (fr) Structure de montage rapide a base de profiles preferentiellement en aluminium
FR2951206A1 (fr) Panneau de construction composite
FR2488930A1 (fr) Procede et ensemble d'elements prefabriques auto-coffrants et auto-bloquants pour l'erection d'un batiment a chainage continu incorpore et a armature integree et batiments obtenus
FR2927645A1 (fr) Coffre-tunnel bi-matiere pour volet roulant
FR2950910A1 (fr) Panneau pour la realisation d'une construction et procede d'assemblage d'au moins deux panneaux
FR2675181A1 (fr) Structure de coffrage perdu pour cloison porteuse et procede de realisation d'une cloison porteuse avec une telle structure.
FR2885624A1 (fr) Procede de construction d'un batiment prefabrique et element constitutif de ce batiment
EP3854958A1 (fr) Pièce de clavetage, utilisation de cette pièce et procédé d'ancrage d'un panneau bois de construction
FR2600359A1 (fr) Dispositif pour faciliter le maconnage d'elements de construction
EP2917429B1 (fr) Module de construction avec isolant haute performance et procédé d'assemblage à sec démontable
EP0166219A1 (fr) Procédé de réalisation de parois à partir d'éléments parallélépipédiques, et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé
FR2743585A1 (fr) Procede de fabrication d'un panneau de construction, panneau ainsi obtenu et construction comprenant au moins un tel panneau
BE1026549B1 (fr) Attache de liaison
EP0565446A1 (fr) Réalisation d'espaces de vie refermés ou ouverts, tels que véranda, pergola, jardin d'hiver ou annexe d'habitation
FR2866040A1 (fr) Elements prefabriques verticaux modulaires pour l'elevation de murs d'habitation isoles avec finitions ainsi que leur procede de fabrication
FR3026758A1 (fr) Module de construction rapide a base de beton avec feuillure laterale de section triangulaire
FR2575503A1 (fr) Procede de fabrication de constructions, et constructions realisees par sa mise en oeuvre
FR2975111A1 (fr) Procede de fabrication d'une construction en bois
FR2486141A1 (fr) Encadrements prefabriques pour ouvertures de batiment en maconnerie
EP0085011A1 (fr) Panneau-mur autoporteur pour murs intérieurs et extérieurs de constructions
FR3022271A1 (fr) Construction mixte bois et beton
FR2810061A1 (fr) Moule metallique pour la construction de batiments a usage prive ou public anti-sismique
FR2519363A1 (fr) Elements de construction modulaire et batiments prefabriques sur plusieurs niveaux
FR2525259A2 (fr) Panneau-mur autoporteur pour murs interieurs et exterieurs de constructions

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10763744

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2765223

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010763744

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010302569

Country of ref document: AU

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2010302569

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20100824

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13379420

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012117564

Country of ref document: RU

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112012007141

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112012007141

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20120329