WO2011038442A2 - Kommissioniersystem und verfahren zur beladung von ladungsträgern - Google Patents

Kommissioniersystem und verfahren zur beladung von ladungsträgern Download PDF

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WO2011038442A2
WO2011038442A2 PCT/AT2010/000368 AT2010000368W WO2011038442A2 WO 2011038442 A2 WO2011038442 A2 WO 2011038442A2 AT 2010000368 W AT2010000368 W AT 2010000368W WO 2011038442 A2 WO2011038442 A2 WO 2011038442A2
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conveying
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Rudolf Hansl
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Tgw Mechanics Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G61/00—Use of pick-up or transfer devices or of manipulators for stacking or de-stacking articles not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a method for loading load carriers with loading units and a picking system with a loading device, as described in the preamble of claims 1 and 7.
  • a method for the automatic loading of load carriers with loading units by means of a loading device is known from WO 2006/065147 AI, in which the loading units provided in a provision system on several supply stations and taken over by the loading device and on a plurality of charge carriers for a spatial loading configuration for a Loading pile to be loaded.
  • the loading device is formed by an articulated-arm robot, which always picks up an isolated loading unit from one of the staging areas and delivers it to one of the load carriers.
  • the load units are sorted into a final load order before being accepted by the articulated arm robot.
  • a sorting of the loading units by means of Gelenkarmroboters is not required. In this known method, only a limited picking performance is possible.
  • a picking system which has a plurality of loading devices for the automatic loading of load carriers with loading units according to a spatial loading configuration for a loading stack, which are connected to an automated loading unit distribution system.
  • Each loading device has only one parking space for the carrier.
  • the loading units are sorted on the conveying path along the distribution system into a loading order defined by the loading configuration and conveyed one after the other in the loading order to a loading place of the loading devices.
  • the staging area comprises a stationary pallet from which the single load unit is pushed onto an x-position relative to the stationary pallet by a loading device, in which the load unit is gripped by a transfer device and from there to a z-position on the load carrier is encouraged.
  • a charge carrier changing device exchanges the filled charge carrier with an empty charge carrier. Since the loading device can not perform a loading process during the change process of the load carrier, only a limited picking performance can be achieved. The picking system can only increase the throughput of load carriers to be picked by providing many individual loading devices. High investment costs are inevitably the result.
  • DE 10 2005 061 309 A1 discloses a picking system for loading units, which has conveying devices, a provision system with a plurality of provisioning places, a sorting device with a plurality of buffer channels, loading and unloading vehicles.
  • the delivery system is connected to a first conveyor.
  • the feed conveyor vehicle is movable along the input-side ends of the buffer channels and the pickup vehicles along the output-side ends of the buffer channels.
  • the load units are provided at the staging locations and taken therefrom by the loader vehicle and selectively dispensed onto the buffer channels and dammed in the buffer channels.
  • the unloading vehicle can selectively remove the accumulated loading units from the buffer channels and deliver them to a second conveyor.
  • the buffering of the loading units in the buffer channels limits the picking performance.
  • the object of the invention is to provide a method for loading of load carriers with loading units and a picking system, in which compared to the known systems an even higher picking performance is achieved.
  • the object of the invention is achieved by the measures and features in claims 1 and 7. It is advantageous that the sorting compared with the order-picking method known from the prior art does not have to take place exclusively before the transfer of the loading units to the loading device, but also from the already existing order picking process.
  • Charging device can be adopted.
  • the loading device can perform sorting according to picking orders and in a loading order.
  • sorting is carried out exclusively by the loading device in a loading order
  • the loading units are presorted on the upstream conveying path up to the loading device, for example after picking orders or loading unit properties, and then sorted by the loading device into a loading order.
  • the sorting function on the upstream conveyor to the loading device either completely eliminated or significantly simplified.
  • the arrangement of several parking spaces proves to be advantageous for a plurality of charge carriers, since the loading device can be loaded on one of the other parking spaces during the exchange process of the charge carriers, therefore the exchange of a loaded charge carrier for an empty charge carrier ,
  • the loading device can continuously process picking orders without interruption.
  • the loading device can simultaneously carry out the sorting, since it is continuously supplied with loading units in a plurality of staging areas.
  • a particularly simple and dynamic sorting of the loading units in the loading order is achieved by the measure according to claim 2.
  • the sorting of the loading units takes place exclusively by the loading device, so that the functionality of the distribution system can be considerably simplified. As a result, the picking system is less prone to failure and can be achieved a reliable supply of loading units at the staging areas.
  • the measure according to claim 4 is also advantageous since the loading units are conveyed in a preselected order to the provisioning sites and are sorted by the loading device into a loading order.
  • the presorting can be done with very simple sorting functions either by the distribution system or by a conveyor vehicle in the storage.
  • the loading units can be arranged according to one of the load units. Properties, such as dimensions, dimensional stability and the like., Or picking orders are pre-sorted.
  • the sorting device of the loading device can, if necessary, be operated below its maximum possible drive power. If, as described in claim 5, an evaluation of the conveying order of the loading units in which they are conveyed to the staging areas, the transport of the loading units is monitored and carried out a plausibility check.
  • the delivery order can be determined by an electronic monitoring device, for example a sensor system, CCD camera and the like, which has the distribution system.
  • the monitoring device can acquire data from a data carrier arranged on the charging unit.
  • the data carrier comprises a unique, distinctive identification code.
  • the data carrier is preferably formed by a barcode, transponder, magnetic strip or an RFID tag (Radio Frequency Identification Device).
  • the conveying sequence can be determined by a computer controlling the conveying of the loading units in the picking system, in particular a material flow computer.
  • a stack row is assembled on the receiving device before it is conveyed away on the loading device.
  • the stack row can contain load units for only one order picking order or multiple order picking orders.
  • one or more loading unit (s) for a first picking order and one or more loading unit (s) for a second picking order, or all loading units of only a single picking order may be included.
  • Advantageous embodiments of the invention are described in claims 8 to 14.
  • the movements of the loading device and the sorting device can be decoupled. In other words, while the sorting device is still receiving loading units from the staging areas and sorting them into the required loading order, the transfer device of the loading device can reload loading units onto one or more load carriers.
  • the feed direction and the transfer device form a structural unit and are adjusted together in the x-direction and / or y-direction. It is also possible for the loading device and the transfer device to be adjustable independently of one another and, if appropriate, to be synchronously adjusted in the x-direction and / or y-direction during a loading process.
  • first conveying section feeding device (second conveying section) and transfer device (third conveying section) are each equipped with an automated conveying device, precise positioning of the loading units on each conveying section along the conveying path between the providing system and the load carrier is possible. By controlling the conveying speeds at the conveying devices, a trouble-free transfer of the loading units between successive conveying sections can take place.
  • the embodiment according to claim 15 is also advantageous, since several loading units are manipulated at the same time and, in particular, within a stack row in the z direction (stacking depth) can be dispensed successively to the loading positions by the transfer device in a single loading cycle.
  • FIG. 1 shows a loading device for loading of charge carriers, in a perspective view
  • FIG. 3 shows a picking system with a storage warehouse, a distribution system for loading units, a delivery system, at least one loading device and a loading zone;
  • 4a to 4g show a sequence diagram of the transport, the sorting and loading process of the loading units after a first execution of the sorting in the loading order according to the criterion of the loading configuration
  • 5a to 5h show a sequence diagram of the transport, the sorting and loading process of the loading units after a second execution of the sorting in the loading order according to the criterion of the order missions and optionally load configuration.
  • the loading device 1 can have a transfer device 3, a loading device 4, optionally an alignment device 5, a sorting device 6 and a load monitoring device 7.
  • the charging device 4 is mounted on a carriage 8, which has a support frame.
  • the control carriage 8 is connected via an adjusting device 9 along a suitssanord- tion, in particular linear guides 10, mounted in the x-direction horizontally along the charge carrier (Fig. 3) adjustable on a frame IIa of the loading device 1.
  • the adjusting device 9 shown schematically in the figures is formed by a linear drive and, according to the exemplary embodiment shown, has a traction mechanism drive connected to the positioning carriage 8.
  • the traction mechanism drive comprises an endlessly circulating traction mechanism 12 which is guided around a deflecting wheel and a drive wheel coupled to a servomotor 13. By rotational movement of the drive wheel in a clockwise or counterclockwise direction, the positioning carriage 8 and the charging device 4 mounted thereon are moved horizontally along and relative to the charge carriers in the x-direction up to an x-position determined by a computer.
  • the feeding device 4 comprises a conveying device, in particular a belt conveyor 15, belt conveyor and the like driven by a conveying motor 14, and a sliding strip 16 arranged at a small distance at the front end parallel to its end edge.
  • the alignment device 5 has side guides which are adjustable relative to one another and are formed by conveying devices 18a, 18b arranged at a distance parallel to one another in the conveying direction 17 of the loading units 2.
  • Each conveyor 18a, 18b is coupled to a drive motor 19a, 19b.
  • the right-hand conveyor 18a is fixedly arranged on the support frame of the carriage 8, while the left-hand conveyor 18b is adjustable relative to the loader 4 in the x-direction.
  • the left conveyor 19b is arranged on a positioning carriage 20, which has a support frame.
  • the positioning carriage 20 is mounted on an adjusting device 21 along a guide arrangement, in particular linear guides 22, adjustable in the x-direction on the positioning carriage 8 of the charging device 4.
  • the adjusting device 21 is formed by a linear drive and, according to the embodiment shown, has a traction mechanism drive.
  • the traction mechanism drive comprises an endlessly circulating traction mechanism 23 which is guided around a deflecting wheel and a drive wheel coupled to a servomotor 24.
  • the direction of rotation of the servo motor 24 is reversible, so the positioning carriage 20 and thus the conveying device 18b is either moved towards the opposite conveying device 18a or moved away from it in the x-direction.
  • the transfer device 3 has, according to the embodiment shown parallel conveyor tracks 25 a, 25 b, each disposed on a guide carriage 26 a, 26 b and are adjustable via a first adjusting device 27 along a guide arrangement in a transfer position in the x direction.
  • the conveyor tracks 26a, 26b are set to a distance determined by the computer from a loading unit property, in particular conveying property, a loading unit 2 or one of the stacking units 2 to be stacked, and positioned below the loading device 4 such that one or more loading unit (s) 2 lying on the loading device 4 can be transferred centrally relative to the conveyor tracks 25a, 25b.
  • the guide arrangement is formed by linear guides 28, which is arranged between the guide carriages 26a, 26b and a frame IIb.
  • the adjusting device 27 is formed by a linear drive and, according to the exemplary embodiment shown, has a first and a second traction mechanism drive.
  • the first traction mechanism drive comprises an endlessly circulating traction mechanism 29 which is guided around a deflecting wheel and a drive wheel coupled to a servomotor 30.
  • the traction means 29 is formed for example by a toothed belt, a chain or the like.
  • the second traction mechanism drive comprises an endlessly circulating traction mechanism 31, which is guided around a deflecting wheel and a drive wheel coupled to a servomotor 32.
  • the traction means 31 is formed, for example, by a toothed belt, a chain or the like and is firmly connected to the conveying track 25b overlapping guide carriage 26b. By rotating the drive wheels in a clockwise or counterclockwise direction, the conveyor tracks 25a, 25b are moved in the x-direction.
  • the conveyor tracks 25a, 25b are synchronized via a second adjusting device 33 also in the z-direction (depth direction of a load carrier) between a retracted take-over position shown in FIG. 2a and an extended loading position shown in FIG. chron adjustable.
  • the conveyor tracks 25a, 25b protrude in their takeover position in the z-direction at the front end of the charging device 4. In the transfer position, either a single loading unit 2 or a plurality of loading units 2 of a stacking row can be received by the transfer device 3.
  • the extension movement of the conveyor tracks 25a, 25b is made possible by the adjusting device 33, which is formed by a linear drive and has a first and second traction mechanism drive according to the embodiment shown.
  • the traction mechanism drives each comprise an endlessly circulating traction means 34a, 34b, which is guided around a deflecting wheel and a drive wheel.
  • the drive wheels are coupled via a not further shown drive shaft to a common displacement motor 35.
  • the traction means 34a, 34b are formed for example by a toothed belt, a chain or the like, to which a coupling slide 36a, 36b is attached.
  • the traction mechanism drives are each supported on a frame 37a, 37b, of which the right frame frame 37a is fixedly connected to the guide carriage 26a supporting the conveyor track 25a and the left frame frame 37b to the guide carriage 26b supporting the conveyor track 25b.
  • the direction of rotation of the displacement motor 33 is reversible, so that according to the direction of rotation, the conveyor tracks 25a, 25b extend or retract.
  • the conveying paths 25a, 25b each have a conveying device with a conveying means 38, in particular a conveyor belt, conveyor belt and the like, which are coupled to a common conveying motor 53.
  • the conveying device of the transfer device 3 can also be formed by a single, not shown drivable belt conveyor.
  • the transfer device 3 and charging device 4 can be adjusted as a unit together in the x direction.
  • the transfer device 3 and charging device 4 and the optionally provided alignment device 5 are relatively adjustable on a frame 11c via an adjustment device 39 along a guide arrangement (not shown) also in a vertical direction (y direction) stored.
  • the adjusting device 39 is formed by linear drives and has shown embodiment with the Frame IIa, IIb for the transfer device 3 and charging device 4 connected traction mechanisms on.
  • Each traction mechanism drive comprises an endlessly circulating traction mechanism 40 which is guided around a deflecting wheel and a drive wheel coupled to a servomotor 41.
  • the transfer device 3 and charging device 4 and the optionally provided alignment device 5 is moved vertically and relative to the charge carriers in the y direction up to a y-position determined by a computer.
  • the sorting device 6 has a receiving device 42 for the loading units 2, which is mounted so as to be adjustable on a frame 11d in the x direction via a first adjusting device 43.
  • the first adjusting device 43 is formed by a linear drive which, according to the embodiment shown, has a traction mechanism drive connected to the receiving device 42.
  • the traction mechanism drive comprises an endlessly circulating traction mechanism 45, which is guided around a deflecting wheel and a drive wheel coupled to a servomotor 46. By rotational movement of the drive wheel in a clockwise or counterclockwise direction on the receiving device 42 is moved horizontally and relative to the charging device 4 in the x direction.
  • the receiving device 42 is further mounted on a frame (not shown) guide assembly in a vertical direction (y-direction) relatively adjustable on a frame via a second adjusting device 47.
  • the second adjustment device 47 is formed by linear drives and has shown embodiment shown with the frame ld for the sorting device 6 connected traction mechanisms.
  • Each traction mechanism drive comprises an endlessly circulating traction means 48 which is guided around a deflection wheel and a drive wheel coupled to a servomotor 49. By rotational movement of the drive wheel in a clockwise or counterclockwise direction, the receiving device 42 is moved vertically and relative to the charging device 4 in the y direction.
  • the receiving device 42 has a takeover and transfer device 50, in particular a conveying device, for example a belt conveyor.
  • a holding arm 52 which can be moved in the x-direction by means of a servomotor 51 is mounted on the frame 11c which engages with the load monitoring device 7 for detecting the loading state, such as the current height of the loading stack and / or a loading configuration in a stacked position, is equipped, for example, an acoustic or opto-electronic scanning device.
  • the transfer device 3, charging device 4 and the receiving device 42 described above each form a conveying plane on which a plurality of loading units 2 can be simultaneously conveyed in succession in the conveying direction 17.
  • FIG. 3 shows a detail of a picking system according to the invention, which in the conveying direction of the loading units 2 is a distribution system 55 for loading units 2, a supply system 56 for loading units 2, at least one loading device 1 and a loading zone 57 for charge carriers 58.
  • the loading device 1 is connected via the distribution system 55 with a schematically illustrated supply storage 59, which as intermediate storage (pallet storage) on delivery containers, such as delivery pallet, delivered loading units 2 stored in storage racks 60.
  • a schematically illustrated supply storage 59 which as intermediate storage (pallet storage) on delivery containers, such as delivery pallet, delivered loading units 2 stored in storage racks 60.
  • rack shelves between the storage shelves 60 computer-controlled conveyor vehicles are arranged.
  • at least one (not shown) separating device can be provided in the storage warehouse 59. After detecting a picking order, a delivery pallet is outsourced from a conveyor vehicle and the delivery pallet is fed to the singling device, by means of which the loading units 2 are removed from the delivery pallet. Thereafter, the loading units 2 are supplied to the distribution system 55.
  • the automated distribution system 55 comprises a conveying circulation path 61 and a plurality of removal tracks 62 assigned to each rack aisle, via which the separated loading units 2 taken from at least one delivery pallet are fed to the conveying circulation path 61.
  • the distribution system 55 is formed by automated conveying techniques, such as belt conveyors and the like.
  • the automated provisioning system 56 includes a plurality of staging areas 63 on which loading units 2 are provided and each formed by, for example, a stowage provisioning lane such as belt conveyors and the like.
  • the loading zone 57 comprises in a row next to each other a plurality of parking spaces 64 for the charge carriers 58, which are each provided with a charge carrier change device 78 shown schematically in FIG., Which, for example, a drivable roller conveyor.
  • a charge carrier change device 78 shown schematically in FIG., which, for example, a drivable roller conveyor.
  • the loading units 2 can be removed from a plurality of storage locations 63 and distributed to a plurality of charge carriers 58 provided at locally different parking spaces 64 via only one loading device 1.
  • the method according to the invention for the automatic loading of the load carriers 58 with loading units 2 according to a spatial loading configuration by means of the loading device 1 will be described.
  • a picking order for example for the compilation and loading of a delivery of goods for a retail outlet
  • the loading units 2 required for a picking order are removed from the storage bin 59 and fed to the loading device 1.
  • the loading units properties are electronically recorded in a database of the computer, such as dimensions, geometry, dimensional stability, surface texture and / or a length / width / height ratio, and stored as master data in a database retrievable.
  • an optimized, spatial (three-dimensional) loading configuration for the loading stack 65 therefore the loading positions for the loading units 2 in the loading stack 65 is determined or for each loading unit 2 x, y, z position set in the loading stack 65.
  • the loading positions are determined by the computer taking into account various aspects. So the finished stacking 65 should be as stable and easy to transport Therefore, heavy loading units 2 are positioned at the bottom of the loading stack 65 and lighter loading units 2 are positioned at the top of the loading stack 65. Likewise, more sensitive loading units 2 are accommodated at the top in the loading stack 65. Also, the loading stack 65 should be packed as close as possible and as high as possible.
  • the computer determines a loading configuration optimized for stability and / or volume utilization of the loading stack 65 or the optimized loading positions for the loading units 2.
  • the distance between the conveying devices 18a, 18b of the aligning device 5 and / or conveyor tracks 25a, 25b can also be adjusted on the basis of these data relating to the loading units 2 or the loading unit properties, as described in detail in WO 2009/094681 A1.
  • an evaluation of the dimensions of the loading units 2 can be carried out on the basis of the data relating to the loading units 2.
  • the dimension classes can vary in any number and any
  • Each dimension class usually includes several hundreds of load units 2 of different dimensions.
  • the stacking capacity of the loading device 1 can be advantageously increased if the computer analyzes the dimensions of the loading units 2 required for a picking order, pre-sorting the loading units 2 according to dimensional classes and ends sorting according to the loading configuration and then compacting them onto the loading positions as a stack row (s). For this purpose, after a picking order has been detected, the dimensions of all or only some of the loading units 2 required for this picking order are compared by a computer logic, in particular a computer program running on the computer, and at least some of the loading units 2 corresponding to their dimensions in one or more dimension classes assigned.
  • Sorting according to dimension classes can be carried out by offloading the loading units 2 from the conveyor vehicle (removal conveyor) in the required order from the automatic stocker 59 and grouping them as a stack row from the distribution system 55 to at least one of the staging areas 63.
  • the distribution system 55 may also have a sorting function.
  • a sorting can be carried out by picking orders by the transport vehicle (removal conveyor) required for a picking order loading units 2 sequentially outsourced from the automatic storage warehouse 59 and promoted by the distribution system 55 in the Auslager Horngol to at least one of the stalls 63.1 to 63.4 ,
  • the conveyor vehicle present anyway forms a sorting device with which a "pre-sorting" of the loading units 2 can take place according to a loading units characteristic, for example dimension classes, and / or picking orders Loading order is performed by the sorting device 6 of the loading device 1, as described below.
  • loading units 2.1, 2.2, 2.3 are provided on the staging areas 63.1, 63.2, 63.3, which belong to one dimension class but differ in another property, for example dimensional stability, and into one the load configuration should be sorted according to load order.
  • the loading unit 2.2 is to be placed on the load carrier 58.2 at a middle loading position 70 between the loading units 2.1, 2.3.
  • the sorting of the loading units 2.1, 2.2, 2.3 in the required loading order is carried out by the order of removal of the staging places 63.1, 63.2, 63.3.
  • the receiving device 42 is controlled by a computer, not shown, in the x-direction between the transfer positions in front of the stations 63.1, 63.2, 63.3 procedure.
  • the computer evaluates the order of the loading units 2.1, 2.2, 2.3, as they are conveyed to the preparation places 63.1, 63.2, 63.3, and is determined by the computer from the order of delivery, in wel rather order the receiving device 42 of the staging areas 63.1, 63.2, 63.3 the loading units 2.1, 2.2, 2.3 should take over.
  • the receiving device 42 is first moved into the first transfer position (FIG. 4b) in the x direction, in which the first loading unit 2.1 is conveyed to the receiving device 42. Thereafter, the receiving device 42 is moved in the second transfer position (Fig. 4c) in the x direction, in which the second loading unit 2.2 is conveyed to the receiving device 42. Finally, the receiving device 42 is moved in the third transfer position (FIG. 4d) in the x direction, in which direction the third loading unit 2.3 is conveyed onto the receiving device 42.
  • a loading unit 2.1, 2.2 already located on the receiving device 42 is conveyed by means of the transfer and transfer device 50 in the direction of the charging device 4 (conveying direction 17) ,
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 are sorted on the receiving device 42 in the load configuration, therefore dimensions and dimensional stability of the load units 2.1, 2.2, 2.3, determined loading order.
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 belong to a picking order and are loaded as a stack row 71 onto one of the load carriers 58.2.
  • the take-up device 42 is moved by the computer in the x direction and / or y direction into a transfer position relative to the charging device 4 after taking over the loading units 2.1, 2.2, 2.3, in which the loading units 2.1, 2.2, 2.3 of the receiving device 42 are conveyed to the loading device 4 (Fig. 4e-f).
  • the transfer position of the receiving device 42 can be determined either by the loading positions 70 in the x-direction and y-direction of the currently promoted loading units 2.1, 2.2, 2.3 or by an actual position of the feeder 4 in the x-direction and y-direction.
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 are conveyed from the loading device 4 to the transfer device 3 (FIG. 4g).
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 can previously be aligned by the alignment device (Fig. 1) in the direction parallel to the conveying direction 17.
  • the next loading units 2 can be sorted (Fig 4g) which are to be loaded onto the same charge carrier 58.2 in the stacking layer 73 above or at least one of the other charge carriers 58.1, 58.3, 58.4.
  • the conveyor tracks 25a, 25b are still moved into the transfer position, in which, depending on the loading unit property, the distance 72 (FIG. 4f) between the conveyor tracks 25a, 25b is set and the loading units 2.1, 2.2, 2.3 are handed over centrally relative to the conveyor tracks 25a, 25b.
  • the distance 72 is set to the smallest width of the loading units 2.1, 2.2, 2.3 of a stack row 71.
  • the stack row 71 is conveyed from the feeder 4 to the transfer device 3. If the stack row 71 is located on the transfer device 3, it is moved in the x, y, z direction until the stack row 71 is positioned at the intended x, y, z position in the loading stack 65.
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 have also been sorted into a loading sequence determined by the loading configuration and conveyed to the loading device 4, the loading of at least one load carrier 58.2 takes place.
  • the loading process of the load carrier 58.2 will be described with reference to FIG. 2, wherein according to the embodiment shown in at least one of several stack layers 73 in a single loading cycle, for example, three loading units 2.1, 2.2, 2.3, therefore a stack row 71 are delivered to the loading positions 70.
  • the conveyor tracks 25a, 25b are extended from their transfer position shown in FIG. 2a relative to the loading device 4 into the first loading position shown in FIG.
  • the first loading unit 2.1 relative to the extension direction 74 is located above its intended x, y, z position in the charging stack 65.
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 rest on the conveying means 38.
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 can be positioned on the transfer device 3 by driving the conveying means 38, in particular transported to the front end thereof.
  • the conveyor tracks 25a, 25b are withdrawn together with the conveying means 38 in the return direction 75, wherein at the same time the conveying means 38 on the support side via the conveyor motor 53 against the return direction 75 in the conveying direction 17 of the loading units 2.1, 2.2, 2.3 is driven.
  • the conveying speed of the conveying means 38 corresponds in magnitude to the return speed of the conveyor tracks 25a, 25b, so that the conveying means 38, in particular the conveyor belts below the bottom of the loading units 2.1, 2.2, 2.3 without Relatiwerschiebung to the loading units 2.1, 2.2, 2.3 are adjusted.
  • the first loading unit 2.1 is deprived of its support on the conveyor 38, so that it tilts with their rear end in the direction 75 on the lower level loading level 76 of the carrier 58.2 or a stacking layer and is turned off at the first loading position 70, as in Figs. 2b and 2c.
  • the conveyor tracks 25a, 25b are moved in the return direction 75 into a second loading position and at the same time the conveying means 38 are driven on the support side against the return direction 75 in the conveying direction 17 of the loading units 2.2, 2.3, so now also the second loading unit 2.2 its support on the conveying means 38 is withdrawn and the second loading unit 2.2 tilts with its back in the rear direction 75 rear end to the lower level 80 of the charge carrier 58.2 or a stack layer and is turned off at the second loading position 70, as in Figs. 2d and 2e shown.
  • the second loading unit 2.2 is located above its intended x, y, z position in the loading stack 65 in the same way as the extension direction 74.
  • the third loading unit 2.3 is also parked at the third loading position 70, as not shown.
  • the conveyor tracks 25a, 25b return to their transfer position, where they again take over a single loading unit 2 or several loading units 2 of a stack row 71. Is a stack layer 73 completed, the formation of a next stack layer 73 are the
  • Transfer and loading device 3, 4 and optionally the alignment device 5 is raised in the y direction.
  • This loading process is advantageous since the transfer device 3 simultaneously manipulates a plurality of loading units 2 in a single loading cycle.
  • This is compared to such known from the prior art loading operations, in which a first loading unit is taken over by the transfer device and conveyed to the first loading position and then a second loading unit is taken over by the transfer device and conveyed to the second loading position, the number of adjustment movements of Transfer device 3 significantly reduced in the z-direction and thus achieved a significant increase in performance of the loading device 1.
  • a loading aid 77 is provided which surrounds the forming charging stack 65 from three sides and can serve as a support surface for a sliding movement of the loading unit 2 in the horizontal direction.
  • the charge carrier 58.4 loaded with a charging stack 65 is carried away at the fourth parking space 64 during the loading process of the charge carrier 58.2 and an empty charge carrier 58.4 is provided.
  • the parking spaces 64 are equipped for this purpose with a charge carrier changing device 78 (FIG. 2), which is formed, for example, by a drivable roller conveyor.
  • loading units 2.1, 2.2, 2.3 are provided on the staging areas 63.1, 63.4, which belong to different order picking orders and are to be sorted into a loading order determined by the picking orders.
  • the sorting of the loading units 2.1, 2.2, 2.3 in the required loading order is carried out by the order of removal of the staging places 63.1, 63.4.
  • the receiving device 42 is controlled by a computer, not shown, in the x direction between the transfer positions in front of the staging areas 63.1, 63.4.
  • the calculator evaluates the order of the loading units 2.1, 2.2, 2.3 as they belong to the
  • the receiving device 42 is initially moved in the x direction in the first transfer position (FIG. 5b), in which the first and second loading unit 2.1, 2.2 is conveyed onto the receiving device 42. Thereafter, the receiving device 42 is moved in the second transfer position (Fig. 5c) in the x direction, in which the third loading unit 2.3 is conveyed to the receiving device 42.
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3 are sorted on the receiving device 42 in the order of loading determined by the order picking.
  • the receiving device 42 is controlled by the computer in the x-direction and / or y-direction in a transfer position relative to the acquisition of the loading units 2.1, 2.2, 2.3
  • Feeding device 4 method in which the loading units 2.1, 2.2, 2.3 are supported by the receiving device 42 to the charging device 4 (Fig. 5d-e).
  • the transfer position of the receiving device 42 can be determined either by the loading positions 70 in the x-direction and y-direction of the currently conveyed loading unit 2.1; 2.2; 2.3 or be determined by an actual position of the feeder 4 in the x-direction and y-direction.
  • the first loading unit 2.1 is conveyed from the loading device 4 to the transfer device 3, and the transfer device 3 is moved in the x, y, z direction to the charge carrier 58.1 provided for the first picking order such that the first loading unit 2.1 at the intended x, y, z position in the loading stack 65 is positioned.
  • the first loading unit 2.1 is loaded in the manner described above at the loading position on the charge carrier 58.1.
  • the second loading unit 2.2 is conveyed from the loading device 4 onto the transfer device 3 and the transfer device 3 is moved to the charge carrier 58.3 provided in the x, y, z direction for the second picking order in the x, y, z direction as far as FIG the second loading unit 2.1 is positioned at the intended x, y, z position in the loading stack 65.
  • the first loading unit 2.1 is loaded in the manner described above at the loading position on the charge carrier 58.3.
  • the third loading unit 2.3 is also loaded onto the charge carrier 58.5 provided for the third picking order, as shown in FIG. 5h.
  • FIG. 5h also the beginning of a new sorting cycle is shown.
  • loading units 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 which belong to a picking order, but not yet with regard to one or more loading unit properties, such as geometry, surface condition, and / or lengths / widths / height ratios and the like, are sorted into a load order determined by the load configuration.
  • the load units 2 required for a picking order which may include one or more load carriers 58, can be sorted into the load order determined by the picking order and the loading configuration.
  • the sorting of the loading units 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 in the required loading order again takes place by the order of removal of the staging places 63.1, 63.2, 63.3, 63.4, as described above.
  • the loading units 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 are sorted on the receiving device 42 to a picking order and in the required loading order, so that the loading units 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 can be loaded on one of the charge carriers 58.
  • a picking order can also comprise a plurality of charge carriers 58.
  • the loading device 1 can also have a plurality of sorting devices 6, which are vertically movable one above the other in a horizontal plane and / or at a mutual distance and promote or promote the sorted loading units 2 onto the loading device 4. Also, the number of staging places 63 and 64 pitches can vary.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kommissioniersystem und ein Verfahren zur Beladung von Ladungsträgern (58) mit Ladeeinheiten (2) mittels einer Beladungsvorrichtung (1), bei dem Kommissionieraufträge erfasst und zu den Kommissionieraufträgen die benötigten Ladeeinheiten (2) in einem Bereitstellungssystem (56) auf mehreren Bereitstellungsplätzen (63) bereitgestellt und an diesen von der Beladungsvorrichtung (1) übernommen und von dieser zu, auf mehreren Stellplätzen (64) bereitgestellten Ladungsträgern (58) gefördert und nach einer räumlichen Beladungskonfiguration für einen Ladestapel (65) auf die jeweiligen Ladungsträger (58) geladen werden. Die Ladeeinheiten (2) werden auf ihrem Förderweg zwischen dem Bereitstellungssystem (56) und einem der Ladungsträger (58) von der Beladungsvorrichtung (1) in eine, durch die Kommissionieraufträge und/oder die Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge sortiert, wobei die Ladeeinheiten (2) vom Bereitstellungssystem (56) von einer relativ zu den Bereitstellungsplätzen (63) verstellbaren Aufnahmevorrichtung (42) übernommen und von dieser in der Beladungsreihenfolge sortiert auf eine relativ zur Aufnahmevorrichtung (42) verstellbare Beschickungs- und Übergabevorrichtung (3, 4) zur Beladung eines oder mehrerer Ladungsträger (58) gefördert werden.

Description

Kommissioniersystem und Verfahren zur Beladung von Ladungsträgern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beladung von Ladungsträgern mit Ladeeinheiten und ein Kommissioniersystem mit einer Beladevorrichtung, wie im Oberbegriff der Ansprüche 1 und 7 beschrieben.
Ein Verfahren zur automatischen Beladung von Ladungsträgern mit Ladeeinheiten mittels einer Beladungsvorrichtung ist aus der WO 2006/065147 AI bekannt, bei dem die Ladeein- heiten in einem Bereitstellungssystem auf mehreren Bereitstellungsplätzen bereitgestellt und von der Beladungsvorrichtung übernommen und auf mehrere Ladungsträger nach einer räumlichen Beladungskonfiguration für einen Ladestapel geladen werden. Die Beladungsvorrichtung ist durch einen Gelenkarmroboter gebildet, der stets eine vereinzelte Ladeeinheit von einem der Bereitstellungsplätze aufnimmt und auf einen der Ladungsträger abgibt. Die Lade- einheiten werden noch vor ihrer Übernahme durch den Gelenkarmroboter in eine endgültige Beladungsreihenfolge sortiert. Eine Sortierung der Ladeeinheiten mittels des Gelenkarmroboters ist nicht erforderlich. Bei diesem bekannten Verfahren ist nur eine begrenzte Kommissio- nierleistung möglich. Aus der EP 1 462 394 Bl ist ein Kommissioniersystem bekannt, welches mehrere Beladungsvorrichtungen zur automatischen Beladung von Ladungsträgern mit Ladeeinheiten nach einer räumlichen Beladungskonfiguration für einen Ladestapel aufweist, welche an ein automatisiertes Ladeeinheiten- Verteilsystem angeschlossen sind. Jede Beladungsvorrichtung weist ausschließlich einen Stellplatz für den Ladungsträger auf. Die Ladeeinheiten werden auf dem Förderweg entlang des Verteilsystems in eine durch die Beladungskonfiguration festgelegte Beladungsreihenfolge sortiert und in der Beladungsreihenfolge nacheinander vereinzelt auf einen Bereitstellungsplatz der Beladungsvorrichtungen gefördert. Der Bereitstellungsplatz weist eine ortsfeste Ladeplatte auf, von dem durch eine Beschickungsvorrichtung die vereinzelte Ladeeinheit auf und relativ zu der ortsfesten Ladeplatte in eine x-Position geschoben wird, in welcher die Ladeeinheit von einer Übergabevorrichtung ergriffen und von dieser in eine z-Position auf den Ladungsträger gefördert wird. Sobald ein Ladungsträger mit einem Ladestapel von einer Beladungsvorrichtung vollständig beladen wurde, tauscht eine Ladungsträger-Wechselvorrichtung den gefüllten Ladungsträger durch einen leeren Ladungsträger aus. Da während des Wechselvorganges der Ladungsträger die Beladungsvorrichtung einen Beladungsvorgang nicht vornehmen kann, ist nur eine begrenzte Kommissionierleistung erreichbar. Das Kommissioniersystem kann den Durchsatz an zu kommissionierenden Ladungsträger nur dadurch erhöhen, indem viele einzelne Beladungsvorrichtungen vorgesehen sind. Hohe Investitionskosten sind zwangsweise die Folge.
Erfolgt die Sortierung auf dem Förderweg zwischen einem Vorratslager für die Ladeeinheiten und der Beladungsvorrichtung, wie dies gemäß dem genannten Stand der Technik der Fall ist, müssen im Störungsfall gesamte Logistikabschnitte des Kommissioniersystems stillgelegt werden. Dadurch droht die Gefahr, dass Kommissionieraufträge nicht rechtzeitig abgearbeitet werden können.
Weiters ist aus der DE 10 2005 061 309 AI ein Kommissioniersystem für Ladeeinheiten bekannt, welches Fördervorrichtungen, ein Bereitstellungssystem mit mehreren Bereitstellungs- plätzen, eine Sortiervorrichtung mit einer Mehrzahl von Pufferkanälen, Beschickungs- und Entnahmefahrzeuge aufweist. Das Bereitstellungssystem ist an eine erste Fördervorrichtung angeschlossen. Das Beschickungsförderfahrzeug ist entlang der eingangsseitigen Enden der Pufferkanäle und das Entnahmefahrzeuge entlang der ausgangsseitigen Enden der Pufferkanäle verfahrbar. Die Ladeeinheiten werden auf den Bereitstellungsplätzen bereitgestellt und an diesen vom Beschickungsfahrzeug entnommen und selektiv auf die Pufferkanäle abgegeben und in den Pufferkanälen aufgestaut. Das Entnahmefahrzeug kann die aufgestauten Ladeeinheiten selektiv von den Pufferkanälen entnehmen und an eine zweite Fördervorrichtung abgeben. Durch die Pufferung der Ladeeinheiten in den Pufferkanälen ist die Kommissionierleistung begrenzt.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Verfahren zur Beladung von Ladungsträgern mit Ladeeinheiten und ein Kommissioniersystem zu schaffen, bei dem gegenüber den bekannten Systemen eine noch höhere Kommissionierleistung erreicht wird. Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Maßnahmen und Merkmale in den Ansprüchen 1 und 7 gelöst. Von Vorteil ist, dass die Sortierung gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Kommissionierverfahren nicht ausschließlich vor der Übergabe der Ladeeinheiten an die Beladungsvorrichtung erfolgen muss, sondern auch von der ohnehin vorhandenen Be- ladungsvorrichtung übernommen werden kann. Die Beladungsvorrichtung kann eine Sortierung nach Kommissionieraufträgen und in eine Beladungsreihenfolge durchführen. Wird hingegen von der Beladungsvorrichtung eine Sortierung ausschließlich in eine Beladungsreihenfolge durchführt, werden die Ladeeinheiten auf dem vorgelagerten Förderweg bis zur Bela- dungsvorrichtung beispielsweise nach Kommissionieraufträgen oder Ladeeinheiten- Eigenschaften vorsortiert und anschließend von der Beladungsvorrichtung in eine Beladungsreihenfolge endsortiert. Somit kann die Sortierfunktion auf dem vorgelagerten Förderweg bis zur Beladungsvorrichtung entweder vollständig wegfallen oder wesentlich vereinfacht werden. Durch die Verlagerung der Sortierung in einen vom Wartungspersonal gut zugänglichen und überschaubaren Logistikabschnitt des Kommissioniersystems, können auch Störungen schneller lokalisiert und behoben werden. Darüber hinaus erweist sich auch die Anordnung von mehreren Stellplätzen für mehrere Ladungsträger von Vorteil, da die Beladungsvorrichtung während des Wechselvorganges der Ladungsträger, daher dem Austausch eines belade- nen Ladungsträgers gegen einen leeren Ladungsträger, ein Ladungsträger auf einem der ande- ren Stellplätze beladen werden kann. Die Beladungsvorrichtung kann ohne Unterbrechung kontinuierlich Kommissionieraufträge abarbeiten. Andererseits kann die Beladungsvorrichtung simultan die Sortierung vornehmen, da sie auf mehreren Bereitstellungsplätzen kontinuierlich mit Ladeeinheiten versorgt wird. Eine besonders einfache und dynamische Sortierung der Ladeeinheiten in die Beladungsreihenfolge wird durch die Maßnahme nach Anspruch 2 erreicht.
Gemäß der Maßnahme nach den Anspruch 3 erfolgt die Sortierung der Ladeeinheiten ausschließlich durch die Beladungsvorrichtung, sodass die Funktionalität des Verteilsystems er- heblich vereinfacht werden kann. Dadurch ist das Kommissioniersystem weniger störanfällig und kann eine zuverlässige Versorgung von Ladeeinheiten an den Bereitstellungsplätzen erreicht werden.
Von Vorteil ist auch die Maßnahme nach Anspruch 4, da die Ladeeinheiten in einer vorsor- tierten Reihenfolge zu den Bereitstellungsplätzen angefördert und von der Beladungsvorrichtung in eine Beladungsreihenfolge endsortiert werden. Die Vorsortierung kann mit besonders einfachen Sortierfunktionen entweder durch das Verteilsystem oder durch ein Förderfahrzeug im Vorratslager erfolgen. Dabei können die Ladeeinheiten nach einer der Ladeeinheiten- Eigenschaften, wie Abmessungen, Formstabilität und dgl., oder Kommissionieraufträgen vorsortiert werden. Dadurch kann die Sortiervorrichtung der Beladungsvorrichtung bedarfsweise unterhalb ihrer maximal möglichen Antriebsleistung betrieben werden. Erfolgt, wie im Anspruch 5 beschrieben, eine Auswertung der Förderreihenfolge der Ladeeinheiten, in welcher sie an den Bereitstellungsplätzen angefördert werden, wird die Beförderung der Ladeeinheiten überwacht und eine Plausibilitätsprüfung durchgeführt. Beispielsweise kann die Förderreihenfolge von einer elektronischen Überwachungsvorrichtung, beispielsweise eine Sensorik, CCD-Kamera und dgl., ermittelt werden, welche das Verteilsystem aufweist. Die Überwachungsvorrichtung kann Daten aus einem, an der Ladeeinheit angeordneten Datenträger erfassen. Der Datenträger umfasst einen eindeutigen, unverwechselbaren Identifizierungscode. Der Datenträger ist vorzugsweise durch einen Barcode, Transponder, Magnetstreifen oder eine RFID-Etikette (Radio Frequency Identification Device) gebildet. Andererseits kann die Förderreihenfolge durch einen, die Förderung der Ladeeinheiten im Kommissionier- system steuernden Rechner, insbesondere einem Materialflussrechner, ermittelt werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung ist auch im Anspruch 6 beschrieben, wonach auf der Aufnahmevorrichtung eine Stapelreihe zusammengestellt wird, ehe sie auf die Beschickungsvorrichtung abgefördert wird. Die Stapelreihe kann Ladeeinheiten zu nur einem Kommissionier- auftrag oder mehreren Kommissionieraufträgen enthalten. So können innerhalb einer Stapelreihe eine oder mehrere Ladeeinheit(en) zu einem ersten Kommissionierauftrag und eine oder mehrere Ladeeinheit(en) zu einem zweiten Kommissionierauftrag, oder alle Ladeeinheiten nur eines einzigen Kommissionierauftrages enthalten sein. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 8 bis 14 beschrieben. Die Bewegungen der Beschickungsvorrichtung und der Sortiervorrichtung können entkoppelt erfolgen. Mit anderen Worten kann noch während die Sortiervorrichtung Ladeeinheiten von den Bereitstellungsplätzen erhält und in die benötigte Beladereihenfolge sortiert, die Übergabevorrichtung der Beschickungsvorrichtung Ladeeinheiten auf einen oder mehrere Ladungs- träger umladen. Dadurch wird an der Beladungsvorrichtung eine hohe Durchsatzleistung der zu kommissionierenden Ladeeinheiten erreicht. Eine weitere Entkoppelung der Förderbewegungen der Ladeeinheiten wird erreicht, wenn die Bewegungen der Beschickungsvorrichtung und der Übergabevorrichtung entkoppelt erfolgen. Andererseits kann die Beschickungsvor- richtung und die Übergabevorrichtung eine Baueinheit bilden und gemeinsam in x-Richtung und/oder y-Richtung verstellt werden. Auch ist es möglich, dass die Beschickungsvorrichtung und die Übergabevorrichtung unabhängig voneinander verstellbar sind und gegebenenfalls während eines Beladevorganges gemeinsam in x-Richtung und/oder y-Richtung synchron verstellt werden. Sind die Sortiervorrichtung (erster Förderabschnitt), Beschickungsvorrichtung (zweiter Förderabschnitt) und Übergabevorrichtung (dritter Förderabschnitt) je mit einer automatisierten Fördervorrichtung ausgestattet, ist eine genaue Positionierung der Ladeeinheiten auf jedem Förderabschnitt entlang des Förderweges zwischen dem Bereitstellungssystem und dem Ladungsträger möglich. Durch Steuerung der Fördergeschwindigkeiten an den För- dervorrichtungen kann eine störungsfreie Übergabe der Ladeeinheiten zwischen aufeinander folgenden Förderabschnitten erfolgen.
Schließlich ist auch die Ausführung nach Anspruch 15 von Vorteil, da gleichzeitig mehrere Ladeeinheiten manipuliert und diese insbesondere auch innerhalb einer Stapelreihe in z- Richtung (Stapeltiefe) durch die Übergabevorrichtung in einem einzigen Beladezyklus nacheinander auf die Beladepositionen abgegeben werden können.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine Beladungsvorrichtung zum Beladen von Ladungsträgern, in perspektivischer Ansicht;
Fig. 2a bis 2f eine Sequenzdarstellung vom Beladungsvorgang eines von mehreren
Ladungsträgern durch die Beladungsvorrichtung in Seitenansicht gemäß den Linien II - II in Fig. 1, wobei sich eine Übergabevorrichtung in Fig. 2a in ihrer Übernahmestellung und in Fig. 2b in einer ihrer Beladestel- lungen befindet; Fig. 3 ein Kommissioniersystem mit einem Vorratslager, einem Verteilsystem für Ladeeinheiten, einem Bereitstellungssystem, wenigstens einer Beladungsvorrichtung und einer Beladungszone;
Fig. 4a bis 4g eine Sequenzdarstellung der Beförderung, des Sortierung- und Beladungsvorganges der Ladeeinheiten nach einer ersten Ausführung der Sortierung in die Beladungsreihenfolge nach dem Kriterium der Beladungskonfiguration; Fig. 5a bis 5h eine Sequenzdarstellung der Beförderung, des Sortierung- und Beladungsvorganges der Ladeeinheiten nach einer zweiten Ausführung der Sortierung in die Beladungsreihenfolge nach dem Kriterium der Kom- missionieraufträge und gegebenenfalls Beladungskonfiguration. Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un- ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In den Fig. 1 und 2 ist eine mögliche Ausführung einer Beladungsvorrichtung 1 zum automatischen Beladen von Ladungsträgern mit Ladeeinheiten 2 gezeigt, die an ein in dieser Fig. nicht dargestelltes Verteilsystem angeschlossen ist. Die Ladeeinheiten 2 sind in der Regel durch Kartonagen oder durch auf einem stabilen Untersatz abgestellte und mit einer Kunststofffolie umwickelte Verpackungseinheiten (Colli) und dgl. gebildet. Die Beladungsvorrichtung 1 kann eine Übergabevorrichtung 3, eine Beschickungsvorrichtung 4, gegebenenfalls eine Ausrichtvorrichtung 5, eine Sortiervorrichtung 6 sowie eine Beladungsüberwachungsvor- richtung 7 aufweisen.
Die Beschickungsvorrichtung 4 ist auf einem Stellwagen 8 gelagert, der einen Tragrahmen aufweist. Der Stellwagen 8 ist über eine Versteilvorrichtung 9 entlang einer Führungsanord- nung, insbesondere Linearführungen 10, in x-Richtung horizontal längs der Ladungsträger (Fig. 3) verstellbar auf einem Rahmen IIa der Beladungsvorrichtung 1 gelagert.
Die in den Fig. schematisch, dargestellte Verstellvorrichtung 9 ist durch einen Linearantrieb gebildet und weist nach gezeigtem Ausführungsbeispiel einen mit dem Stellwagen 8 verbundenen Zugmitteltrieb auf. Der Zugmitteltrieb umfasst ein endlos umlaufendes Zugmittel 12, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem Stellmotor 13 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Durch Drehbewegung des Antriebsrades im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird der Stellwagen 8 und die auf diesem gelagerte Beschickungsvorrichtung 4 horizontal längs und relativ zu den Ladungsträgern in x-Richtung bis zu einer von einem Rechner festgelegten x-Position bewegt.
Die Beschickungsvorrichtung 4 umfasst eine Fördervorrichtung, insbesondere einen von einem Fördermotor 14 angetriebenen Bandförderer 15, Gurtförderer und dgl., und eine am vor- deren Ende parallel zu dessen Stirnkante mit geringem Abstand angeordnete Gleitleiste 16.
Die Ausrichtvorrichtung 5 weist relativ zueinander verstellbare Seitenführungen auf, die nach diesem gezeigten Ausführungsbeispiel durch in Förderrichtung 17 der Ladeeinheiten 2 mit Abstand parallel zueinander angeordnete Fördervorrichtungen 18a, 18b gebildet sind. Jede Fördervorrichtung 18a, 18b ist mit einem Antriebsmotor 19a, 19b gekoppelt.
Nach gezeigtem Ausführungsbeispiel ist die rechte Fördervorrichtung 18a ortsfest am Tragrahmen des Stellwagens 8 angeordnet, während die linke Fördervorrichtung 18b in x- Richtung relativ zur Beschickungsvorrichtung 4 verstellbar ist. Die linke Fördervorrichtung 19b ist auf einem Stellwagen 20 angeordnet, der einen Tragrahmen aufweist. Der Stellwagen 20 ist über eine Versteilvorrichtung 21 entlang einer Führungsanordnung, insbesondere Linearführungen 22, in x-Richtung verstellbar auf dem Stellwagen 8 der Beschickungsvorrichtung 4 gelagert. Die Versteilvorrichtung 21 ist durch einen Linearantrieb gebildet und weist nach gezeigtem Ausführungsbeispiel einen Zugmitteltrieb auf. Der Zugmitteltrieb umfasst ein endlos umlaufendes Zugmittel 23, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem Stellmotor 24 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Die Drehrichtung des Stellmotors 24 ist reversibel ausgebildet, sodass der Stellwagen 20 und damit die Fördervorrichtung 18b in x-Richtung entweder auf die gegenüberliegende Fördervorrichtung 18a zu bewegt oder von dieser weg bewegt wird. Durch die Verstellung des Abstandes zwischen den Fördervorrichtungen 18a, 18b findet eine Anpassung an unterschiedliche Abmessungen der Ladeeinheiten 2 statt.
Die Übergabevorrichtung 3 weist nach gezeigter Ausführung parallele Förderbahnen 25 a, 25b auf, die jeweils auf einem Führungsschlitten 26a, 26b angeordnet und über eine erste Versteilvorrichtung 27 entlang einer Führungsanordnung in eine Übernahmestellung in x- Richtung verstellbar sind. In einer Übernahmestellung sind die Förderbahnen 26a, 26b auf einen, aus einer Ladeeinheiten-Eigenschaft, insbesondere Fördereigenschaft, einer Ladeeinheit 2 oder einer der zu stapelnden Ladeeinheiten 2 einer Stapelreihe vom Rechner ermittelten Abstand eingestellt und so unterhalb der Beschickungsvorrichtung 4 positioniert, dass eine oder mehrere auf der Beschickungsvorrichtung 4 liegende Ladeeinheit(en) 2 relativ zu den Förderbahnen 25 a, 25b mittig übergeben werden können.
Die Führungsanordnung ist durch Linearführungen 28 gebildet, die zwischen den Führungsschlitten 26a, 26b und einem Rahmen IIb angeordnet ist.
Die Verstellvorrichtung 27 ist durch einen Linearantrieb gebildet und weist nach gezeigtem Ausfuhrungsbeispiel einen ersten und zweiten Zugmitteltrieb auf. Der erste Zugmitteltrieb umfasst ein endlos umlaufendes Zugmittel 29, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem Stellmotor 30 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Das Zugmittel 29 ist beispielsweise durch einen Zahnriemen, eine Kette oder dgl. gebildet und mit dem die Förderbahn 25a lagernden Führungsschlitten 26a fest verbunden ist. Der zweite Zugmitteltrieb umfasst ein endlos um- laufendes Zugmittel 31, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem Stellmotor 32 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Das Zugmittel 31 ist beispielsweise durch einen Zahnriemen, eine Kette oder dgl. gebildet und mit dem die Förderbahn 25b lagernden Führungsschlitten 26b fest verbunden ist. Durch Drehen der Antriebsräder im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn, werden die Förderbahnen 25a, 25b in x-Richtung bewegt.
Die Förderbahnen 25 a, 25b sind über eine zweite Verstellvorrichtung 33 auch in z-Richtung (Tiefenrichtung eines Ladungsträgers) zwischen einer in Fig. 2a dargestellten, eingefahrenen Übernahmestellung und einer in Fig. 2b dargestellten, ausgefahrenen Beladungsstellung syn- chron verstellbar. Die Förderbahnen 25a, 25b ragen in ihrer Übernahmestellung in z-Richtung am vorderen Ende der Beschickungsvorrichtung 4 vor. In der Übernahmestellung können von der Übergabevorrichtung 3 entweder eine einzelne Ladeeinheit 2 oder mehrere Ladeeinheiten 2 einer Stapelreihe aufgenommen werden.
Die Ausfahrbewegung der Förderbahnen 25a, 25b wird durch die Verstellvorrichtung 33 ermöglicht, welche durch einen Linearantrieb gebildet und nach gezeigtem Ausführungsbeispiel einen ersten und zweiten Zugmitteltrieb aufweist. Die Zugmitteltriebe umfassen jeweils ein endlos umlaufendes Zugmittel 34a, 34b, welches um ein Umlenkrad und ein Antriebsrad ge- führt ist. Die Antriebsräder sind über eine nicht weiters dargestellte Antriebswelle an einen gemeinsamen Verschiebemotor 35 gekuppelt. Die Zugmittel 34a, 34b sind beispielsweise durch einen Zahnriemen, eine Kette oder dgl. gebildet, an welchem ein Koppelungsschlitten 36a, 36b befestigt ist. Die Zugmitteltriebe sind jeweils auf einem Rahmengestell 37a, 37b gelagert, wovon das rechte Rahmengestell 37a mit dem die Förderbahn 25a lagernden Füh- rungsschlitten 26a und das linke Rahmengestell 37b mit dem die Förderbahn 25b lagernden Führungsschlitten 26b fest verbunden ist. Die Drehrichtung des Verschiebemotors 33 ist reversibel, sodass entsprechend der Drehrichtung die Förderbahnen 25a, 25b ausfahren oder einfahren. Wie aus den Fig. ersichtlich, weisen die Förderbahnen 25a, 25b jeweils eine Fördervorrichtung mit einem Fördermittel 38, insbesondere Fördergurt, Förderband und dgl. auf, die an einem gemeinsamen Fördermotor 53 gekoppelt sind.
Andererseits kann die Fördervorrichtung der Übergabevorrichtung 3 auch durch einen einzi- gen, nicht gezeigten antreibbaren Bandförderer gebildet sein. Ebenso kann die Übergabevorrichtung 3 und Beschickungsvorrichtung 4 als eine Baueinheit gemeinsam in x-Richtung verstellt werden.
Wie in den Fig. weiters eingetragen, ist die Übergabevorrichtung 3 und Beschickungsvorrich- tung 4 sowie die gegebenenfalls vorgesehene Ausrichtvorrichtung 5 über eine Verstellvorrichtung 39 entlang einer (nicht gezeigten) Führungsanordnung auch in einer vertikalen Richtung (y-Richtung) relativ verstellbar auf einem Rahmen 11c gelagert. Die Verstellvorrichtung 39 ist durch Linearantriebe gebildet und weist nach gezeigtem Ausführungsbeispiel mit den Rahmen IIa, IIb für die Übergabevorrichtung 3 und Beschickungsvorrichtung 4 verbundene Zugmitteltriebe auf. Jeder Zugmitteltrieb umfasst ein endlos umlaufendes Zugmittel 40, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem Stellmotor 41 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Durch Drehbewegung des Antriebsrades im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird die Übergabevorrichtung 3 und Beschickungsvorrichtung 4 sowie die gegebenenfalls vorgesehene Ausrichtvorrichtung 5 vertikal und relativ zu den Ladungsträgern in y-Richtung bis zu einer von einem Rechner festgelegten y-Position bewegt.
Wie in den Fig. schematisch dargestellt, weist die Sortiervorrichtung 6 eine Aufnahmevor- richtung 42 für die Ladeeinheiten 2 auf, welche über eine erste Versteilvorrichtung 43 in x- Richtung verstellbar auf einem Rahmen lld gelagert ist.
Die erste VerStellvorrichtung 43 ist durch einen Linearantrieb gebildet, der nach gezeigtem Ausführungsbeispiel einen mit der Aufnahmevorrichtung 42 verbundenen Zugmitteltrieb aufweist. Der Zugmitteltrieb umfasst ein endlos umlaufendes Zugmittel 45, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem Stellmotor 46 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Durch Drehbewegung des Antriebsrades im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird die Auf nahmevor richtung 42 horizontal und relativ zu der Beschickungsvorrichtung 4 in x- Richtung bewegt.
Die Aufnahmevorrichtung 42 ist ferner über eine zweite Verstellvorrichtung 47 entlang einer (nicht gezeigten) Führungsanordnung in einer vertikalen Richtung (y-Richtung) relativ verstellbar auf einem Rahmen lle gelagert. Die zweite Versteilvorrichtung 47 ist durch Linearantriebe gebildet und weist nach gezeigtem Ausführungsbeispiel mit dem Rahmen l ld für die Sortiervorrichtung 6 verbundene Zugmitteltriebe auf. Jeder Zugmitteltrieb umfasst ein endlos umlaufendes Zugmittel 48, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem Stellmotor 49 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Durch Drehbewegung des Antriebsrades im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird die Aufnahmevorrichtung 42 vertikal und relativ zu der Beschickungsvorrichtung 4 in y-Richtung bewegt.
Die Aufnahmevorrichtung 42 weist eine Übernahme- und Übergabevorrichtung 50, insbesondere eine Fördervorrichtung, beispielsweise einen Bandförderer, auf. Wie in den Fig. weiters eingetragen, ist am Rahmen 11c ein über einen Stellmotor 51 in x- Richtung verfahrbarer Haltearm 52 gelagert, welcher mit der Beladungsüberwachungsvorrich- tung 7 zur Erfassung des Beladungszustandes, wie etwa die aktuelle Höhe des Ladestapels und/oder eine Beladungskonfiguration in einer Stapellage, ausgestattet ist, beispielsweise eine akustische oder opto-elektronische Abtasteinrichtung.
Die oben beschriebene Übergabevorrichtung 3, Beschickungsvorrichtung 4 und die Aufnahmevorrichtung 42 bilden jeweils eine Förderebene aus, auf der in Förderrichtung 17 hintereinander gleichzeitig mehrere Ladeeinheiten 2 gefördert werden können.
In Fig. 3 ist ein Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Kommissioniersystem dargestellt, welches in Förderrichtung der Ladeeinheiten 2 ein Verteilsystem 55 für Ladeeinheiten 2, ein Bereitstellungssystem 56 für Ladeeinheiten 2, zumindest eine Beladungsvorrichtung 1 und eine Beladungszone 57 für Ladungsträger 58.
Die Beladungsvorrichtung 1 ist über das Verteilsystem 55 mit einem schematisch dargestellten Vorratslager 59 verbunden, welches als Eingangslager (Palettenlager) die auf Anliefergebinden, beispielsweise Anlieferungspalette, angelieferten Ladeeinheiten 2 in Lagerregalen 60 zwischenlagert. Zum Ein- und Auslagern der Anlieferungspalette sind in Regalgassen zwi- sehen den Lagerregalen 60 (nicht dargestellte) rechnergesteuerte Förderfahrzeuge angeordnet. Weiters kann im Vorratslager 59 zumindest eine (nicht dargestellte) Vereinzelungsvorrichtung vorgesehen werden. Nach dem Erfassen eines Kommissionierauftrages wird von einem Förderfahrzeug eine Anlieferungspalette ausgelagert und die Anlieferungspalette der Vereinzelungsvorrichtung zugeführt, mittels welcher von der Anlieferungspalette die Ladeeinheiten 2 entnommen werden. Danach werden die Ladeeinheiten 2 dem Verteilsystem 55 zugeführt.
Das automatisierte Verteilsystem 55 umfasst nach gezeigter Ausführung eine Förderumlaufbahn 61 und mehrere, einer jeden Regalgasse zugeordnete Auslagerbahnen 62, über welche die von wenigstens einer Anlieferungspalette entnommenen, vereinzelten Ladeeinheiten 2 der Förderumlaufbahn 61 zugeführt werden. Das Verteilsystem 55 wird durch automatisierte Fördertechniken, beispielsweise Bandförderer und dgl., gebildet. Das automatisierte Bereitstellungssystem 56 umfasst mehrere Bereitstellungsplätze 63, auf welchen Ladeeinheiten 2 bereitgestellt werden und die beispielsweise je durch eine Bereitstellungsbahn mit Staufunktion, wie Bandförderer und dgl. gebildet sind. Die Beladungszone 57 umfasst in einer Reihe nebeneinander mehrere Stellplätze 64 für die Ladungsträger 58, welche jeweils mit einer in Fig. schematisch dargestellten Ladungsträger- Wechselvorrichtung 78 versehen sind, die beispielsweise einem antreibbaren Rollenförderer. Sobald ein Ladungsträger 58 mit einem Ladestapel vollständig beladen ist, tauscht die Ladungsträger-Wechselvorrichtung 78 den beladenen Ladungsträger 58 durch einen leeren La- dungsträger aus.
Wie aus dieser Darstellung ersichtlich, können über nur eine Beladungsvorrichtung 1 die Ladeeinheiten 2 von mehreren Bereitstellungsplätzen 63 entnommen und auf mehrere, an örtlich unterschiedlichen Stellplätzen 64 bereitgestellte Ladungsträger 58 verteilt werden.
Im nachfolgenden wird anhand der Fig. 4 und 5, das erfindungsgemäße Verfahren zur automatischen Beladung der Ladungsträger 58 mit Ladeeinheiten 2 nach einer räumlichen Beladungskonfiguration mittels der Beladungsvorrichtung 1 beschrieben. Sobald ein Kommissionierauftrag, beispielsweise zur Zusammenstellung und Verladung einer Warenlieferung für eine Einzelhandelsfiliale, an einem nicht dargestellten Rechner erfasst wurde, werden die für einen Kommissionierauftrag benötigten Ladeeinheiten 2 aus dem Vorratslager 59 entnommen und der Beladungsvorrichtung 1 zugeführt. Von den Ladeeinheiten 2 werden die Ladeeinheiten-Eigenschaften (Fördereigenschaften) in einer Datenbank des Rech- ners elektronisch erfasst, wie die Abmessungen, Geometrie, Formstabilität, Oberflächenbeschaffenheit und/oder ein Längen/Breiten/Höhenverhältnis, und als Stammdaten in einer Datenbank abrufbar hinterlegt.
Aus diesen Daten wird eine optimierte, räumliche (dreidimensionale) Beladungskonfiguration für den Ladestapel 65, daher die Beladepositionen für die Ladeeinheiten 2 im Ladestapel 65 ermittelt bzw. für jede Ladeeinheit 2 eine x, y, z-Position im Ladestapel 65 festgelegt. Die Beladepositionen werden vom Rechner unter Berücksichtigung verschiedenster Aspekte festgelegt. So sollte der fertig gestellte Ladestapel 65 möglichst stabil und einfach transportfähig sein, daher werden schwere Ladeeinheiten 2 unten im Ladestapel 65 und leichtere Ladeeinheiten 2 oben im Ladestapel 65 positioniert. Ebenso werden empfindlichere Ladeeinheiten 2 oben im Ladestapel 65 untergebracht. Auch sollte der Ladestapel 65 möglichst dicht gepackt und möglichst hoch sein.
Demnach wird vom Rechner ein bezüglich Stabilität und/oder Volumenausnutzung des Ladestapels 65 optimierte Beladungskonfiguration bzw. die optimierten Beladepositionen für die Ladeeinheiten 2 ermittelt. Auch kann anhand dieser Daten zu den Ladeeinheiten 2 bzw. der Ladeeinheiten- Eigenschaften der Abstand zwischen den Fördervorrichtungen 18a, 18b der Ausrichtvorrichtung 5 und/oder Förderbahnen 25a, 25b eingestellt werden, wie dies in der WO 2009/094681 AI detailliert beschrieben ist. Darüber hinaus kann anhand der Daten zu den Ladeeinheiten 2 eine Auswertung der Abmessungen der Ladeeinheiten 2 durchgeführt werden.
Aus dem breiten Sortiment von mehreren Tausend unterschiedlichen Ladeeinheiten 2 werden Abmessungsklassen festgelegt und vom Rechner die Ladeeinheiten 2 den Abmessungsklassen zugeordnet. Die Abmessungsklassen können in beliebiger Anzahl variieren und beliebige
Abmessungsbereiche (Länge, Breite, Höhe) definieren. Jede Abmessungsklasse umfasst üblicherweise mehrere Hunderte Ladeeinheiten 2 mit unterschiedlichen Abmessungen.
Die Stapelleistung der Beladungsvorrichtung 1 kann in vorteilhafter Weise erhöht werden, wenn der Rechner die Abmessungen der für einen Kommissionierauftrag benötigten Ladeeinheiten 2 analysiert, die Ladeeinheiten 2 nach Abmessungsklassen vorsortiert und nach der Beladungskonfiguration endsortiert und danach als Stapelreihe(n) verdichtet auf die Beladepositionen ablegt. Hierzu werden, nachdem ein Kommissionierauftrag erfasst wurde, die Abmessungen aller oder nur einiger der für diesen Kommissionierauftrag benötigten Ladeeinhei- ten 2 durch eine Rechenlogik, insbesondere ein am Rechner laufendes Computerprogramm, verglichen und zumindest einige der Ladeeinheiten 2 entsprechend ihren Abmessungen in eine oder mehreren Abmessungsklassen eingeteilt. Die Sortierung nach Abmessungsklassen kann dadurch erfolgen, dass die Ladeeinheiten 2 vom Förderfahrzeug (Entnahme-Fördertechnik) in der erforderlichen Reihenfolge aus dem automatischen Vorratslager 59 ausgelagert und gruppiert als Stapelreihe vom Verteilsystem 55 zu wenigstens einem der Bereitstellungsplätze 63 gefördert werden. Andererseits kann auch das Verteilsystem 55 eine Sortierfunktion aufweisen.
Nach einer anderen Ausführung kann eine Sortierung nach Kommissionieraufträgen erfolgen, indem vom Förderfahrzeug (Entnahme-Fördertechnik) die für einen Kommissionierauftrag benötigten Ladeeinheiten 2 nacheinander aus dem automatischen Vorratslager 59 ausgelagert und vom Verteilsystem 55 in der Auslagerreihenfolge zu wenigstens einem der Bereitstellungsplätze 63.1 bis 63.4 gefördert werden.
Demnach bildet das ohnehin vorhandene Förderfahrzeug eine Sortiervorrichtung aus, mit dem eine„Vorsortierung" der Ladeeinheiten 2 nach einer Ladeeinheiten-Eigenschaft, beispielswei- se Abmessungsklassen, und/oder Kommissionieraufträgen erfolgen kann. Die„Endsortierung" der Ladeeinheiten 2 in eine durch die Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge erfolgt durch die Sortiervorrichtung 6 der Beladungsvorrichtung 1, wie im nachfolgenden beschrieben. Nach einer ersten Ausführung, gemäß den Fig. 4a bis 4g, werden auf den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.2, 63.3 Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 bereitgestellt, die einer Abmessungsklasse angehören, aber sich in einer anderen Eigenschaft, beispielsweise Formstabilität, unterscheiden und in eine durch die Beladungskonfiguration bestimmten Beladungsreihenfolge sortiert werden sollen.
Die Ladeeinheit 2.2 soll auf dem Ladungsträger 58.2 an einer mittleren Beladeposition 70 zwischen den Ladeeinheiten 2.1, 2.3 platziert werden. Die Sortierung der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 in die erforderliche Beladungsreihenfolge erfolgt durch die Reihenfolge der Entnahme von den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.2, 63.3. Hierzu wird die Aufnahmevorrichtung 42 von einem nicht dargestellten Rechner gesteuert in x-Richtung zwischen den Übernahmestellungen vor die Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.2, 63.3 verfahren. Der Rechner wertet die Reihenfolge der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, wie sie zu den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.2, 63.3 angefördert werden, aus und wird vom Rechner aus der Förderreihenfolge bestimmt, in wel- eher Reihenfolge die Aufnahmevorrichtung 42 von den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.2, 63.3 die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 übernehmen soll.
Entsprechend der ermittelten Übernahmereihenfolge wird die Aufnahmevorrichtung 42 vor- erst in die erste Übernahmestellung (Fig. 4b) in x-Richtung bewegt, in welcher die erste Ladeeinheit 2.1 auf die Aufnahmevorrichtung 42 gefördert wird. Danach wird die Aufnahmevorrichtung 42 in die zweite Übernahmestellung (Fig. 4c) in x-Richtung bewegt, in welcher die zweite Ladeeinheit 2.2 auf die Aufnahmevorrichtung 42 gefördert wird. Zuletzt wird die Aufnahmevorrichtung 42 in die dritte Übernahmestellung (Fig. 4d) in x-Richtung bewegt, in wel- eher die dritte Ladeeinheit 2.3 auf die Aufnahmevorrichtung 42 gefördert wird. Während der Übernahme einer Ladeeinheit 2.2, 2.3 vom Bereitstellungsplatz 63.1, 63.2, 63.3 auf die Aufnahmevorrichtung 42 wird eine sich bereits auf der Aufnahmevorrichtung 42 befindliche Ladeeinheit 2.1, 2.2 mittels der Übernahme- und Übergabevorrichtung 50 in Richtung auf die Beschickungsvorrichtung 4 (Förderrichtung 17) gefördert.
Somit sind die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 auf der Aufnahmevorrichtung 42 in der durch die Beladungskonfiguration, daher Abmessungen und Formstabilität der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, bestimmten Beladungsreihenfolge sortiert. Nach gezeigter Ausführung gehören die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 einem Kommissionierauftrag an und werden als Stapelreihe 71 auf ei- nen der Ladungsträger 58.2 geladen.
Die Aufnahmevorrichtung 42 wird nach der Übernahme der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 vom Rechner gesteuert in x-Richtung und/oder y-Richtung in eine Übergabestellung relativ zur Beschickungsvorrichtung 4 verfahren, in welcher die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 von der Auf- nahmevorrichtung 42 auf die Beschickungsvorrichtung 4 gefördert werden (Fig. 4e-f).
Dabei kann die Übergabestellung der Aufnahmevorrichtung 42 entweder durch die Beladepositionen 70 in x-Richtung und y-Richtung der aktuell geförderten Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 oder durch eine Ist-Position der Beschickungsvorrichtung 4 in x-Richtung und y-Richtung festgelegt werden.
Danach werden die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 von der Beschickungsvorrichtung 4 auf die Übergabevorrichtung 3 gefördert (Fig. 4g). Die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 können zuvor durch die Ausrichtvorrichtung (Fig. 1) in zur Förderrichtung 17 paralleler Richtung ausgerichtet werden.
Da die Bewegungen der Beschickungsvorrichtung 4 und Sortiervorrichtung 6 entkoppelt aus- geführt werden, können noch während die die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 von der Beschickungsvorrichtung 4 bzw. deren Übergabevorrichtung 3 an die Beladepositionen gefördert werden, gleichzeitig die nächsten Ladeeinheiten 2 sortiert werden (Fig. 4g), welche auf denselben Ladungsträger 58.2 in der darüber liegenden Stapellage 73 oder wenigstens einen der anderen Ladungsträger 58.1, 58.3, 58.4 geladen werden sollen.
Vor der Übergabe der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 der Stapelreihe 70 auf die Übergabevorrichtung 3 werden die Förderbahnen 25a, 25b noch in die Übernahmestellung bewegt, in welcher abhängig von der Ladeeinheiten-Eigenschaft der Abstand 72 (Fig. 4f) zwischen den Förderbahnen 25a, 25b eingestellt ist und die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 relativ zu den Förderbah- nen 25a, 25b mittig übergeben werden. Der Abstand 72 wird auf die kleinste Breite der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 einer Stapelreihe 71 eingestellt. Danach wird die Stapelreihe 71 von der Beschickungsvorrichtung 4 auf die Übergabevorrichtung 3 gefördert. Befindet sich die Stapelreihe 71 auf der Übergabevorrichtung 3, wird diese in x, y, z-Richtung soweit verfahren, dass die Stapelreihe 71 an der vorgesehenen x, y, z-Position im Ladestapel 65 positioniert ist.
Sind die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 auch in eine durch die Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge sortiert und auf die Beschickungsvorrichtung 4 gefördert worden, erfolgt die Beladung wenigstens eines Ladungsträgers 58.2. Der Beladevorgang des Ladungsträgers 58.2 wird anhand der Fig. 2 beschrieben, wobei nach gezeigtem Ausführungsbeispiel in zumindest einer von mehreren Stapellagen 73 in einem einzigen Beladezyklus beispielsweise drei Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, daher eine Stapelreihe 71 an die Beladepositionen 70 abgegeben werden. Nachdem die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 der Stapelreihe 71 von der Übergabevorrichtung 3 übernommen wurden, werden die Förderbahnen 25a, 25b aus ihrer in Fig. 2a gezeigten Übernahmestellung relativ zur Beschickungsvorrichtung 4 in die in Fig. 2b gezeigte erste Beladestellung ausgefahren, in welcher sich die relativ zur Ausfahrrichtung 74 erste Ladeeinheit 2.1 oberhalb ihrer vorgesehenen x, y, z-Position im Ladestapel 65 befindet. Die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 liegen auf den Fördermitteln 38 auf. Während der Ausfahrbewegung der Förderbahnen 25a, 25b können durch Antrieb der Fördermittel 38 die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 auf der Übergabevorrichtung 3 positioniert werden, insbesondere bis an dessen vorderes Ende transportiert werden.
Danach werden die Förderbahnen 25a, 25b zusammen mit den Fördermitteln 38 in Rückfahrrichtung 75 zurückgezogen, wobei gleichzeitig die Fördermittel 38 auflageseitig über den Fördermotor 53 entgegen der Rückfahrrichtung 75 in Förderrichtung 17 der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 angetrieben wird. Die Fördergeschwindigkeit der Fördermittel 38 entspricht dabei betragsmäßig der Rückfahrgeschwindigkeit der Förderbahnen 25 a, 25b, sodass die Fördermittel 38, insbesondere die Förderbänder unten an der Unterseite der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 ohne Relatiwerschiebung zu den Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 verstellt werden. Der ersten Ladeeinheit 2.1 wird ihre Auflage auf den Fördermitteln 38 entzogen, sodass sie mit ihren in Rückfahrrichtung 75 hinterem Ende auf die tiefer gelegene Ladeebene 76 des Ladungsträgers 58.2 oder einer Stapellage kippt und an der ersten Beladeposition 70 abgestellt wird, wie in den Fig. 2b und 2c dargestellt.
Die Förderbahnen 25a, 25b werden, nachdem die erste Ladeeinheit 2.1 abgelegt wurde, in Rückfahrrichtung 75 in eine zweite Beladestellung bewegt und gleichzeitig die Fördermittel 38 auflageseitig über den Fördermotor 39 entgegen der Rückfahrrichtung 75 in Förderrichtung 17 der Ladeeinheiten 2.2, 2.3 angetrieben, sodass nun auch der zweiten Ladeeinheit 2.2 ihre Auflage auf den Fördermitteln 38 entzogen wird und die zweite Ladeeinheit 2.2 mit ihren in Rückfahrrichtung 75 hinterem Ende auf die tiefer gelegene Ladeebene 80 des Ladungsträ- gers 58.2 oder einer Stapellage kippt und an der zweiten Beladeposition 70 abgestellt wird, wie in den Fig. 2d und 2e dargestellt. In der zweiten Beladestellung befindet sich die relativ zur Ausfahrrichtung 74 zweite Ladeeinheit 2.2 oberhalb ihrer vorgesehenen x, y, z-Position im Ladestapel 65. Auf gleiche Weise wird auch die dritte Ladeeinheit 2.3 an der dritten Beladeposition 70 abgestellt, wie nicht weiters dargestellt. Nachdem auch die dritte Ladeeinheit 2.3 abgelegt wurde, fahren die Förderbahnen 25a, 25b in ihre Übernahmestellung zurück, wo sie neuerlich eine einzelne Ladeeinheit 2 oder mehrere Ladeeinheiten 2 einer Stapelreihe 71 übernehmen. Ist eine Stapellage 73 fertig gestellt, werden zur Bildung einer nächsten Stapellage 73 die
Übergabe- und Beschickungsvorrichtung 3, 4 sowie gegebenenfalls die Ausrichtvorrichtung 5 in y-Richtung angehoben.
Dieser Beladevorgang ist von Vorteil, da die Übergabevorrichtung 3 in einem einzigen Bela- dezyklus gleichzeitig mehrere Ladeeinheiten 2 manipuliert. Dadurch wird gegenüber solchen aus dem Stand der Technik bekannten Beladevorgängen, bei denen eine erste Ladeeinheit von der Übergabevorrichtung übernommen und an die erste Beladeposition gefördert wird und danach eine zweite Ladeeinheit von der Übergabevorrichtung übernommen und an die zweite Beladeposition gefördert wird, die Anzahl der Verstellbewegungen der Übergabevorrichtung 3 in z-Richtung erheblich reduziert und damit eine wesentliche Leistungssteigerung der Beladungsvorrichtung 1 erreicht.
Wie in Fig. 2 eingetragen, ist eine Ladehilfe 77 vorgesehen, die den sich bildenden Ladestapel 65 von drei Seiten umgibt und so als Abstützfläche für eine Schiebebewegung der Ladeeinheit 2 in Horizontalrichtung dienen kann.
Wie in Fig. 4a durch den Doppelpfeil angedeutet, wird während dem Beladevorgang des Ladungsträgers 58.2 am vierten Stellplatz 64 der mit einem Ladestapel 65 beladene Ladungsträger 58.4 abgefördert und ein leerer Ladungsträger 58.4 bereitgestellt werden. Die Stellplätze 64 sind hierzu mit einer Ladungsträger- Wechselvorrichtung 78 (Fig. 2) ausgestattet, der beispielsweise durch einen antreibbaren Rollenförderer gebildet ist.
Nach einer zweiten Ausführung, gemäß den Fig. 5a bis 5h, werden auf den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.4 Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 bereitgestellt, die unterschiedlichen Kommissi- onieraufträgen angehören und in eine durch die Kommissionieraufträge bestimmten Beladungsreihenfolge sortiert werden sollen. Die Sortierung der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 in die erforderliche Beladungsreihenfolge erfolgt durch die Reihenfolge der Entnahme von den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.4. Hierzu wird die Aufnahmevorrichtung 42 von einem nicht dargestellten Rechner gesteuert in x- Richtung zwischen den Übernahmestellungen vor die Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.4 ver- fahren. Der Rechner wertet die Reihenfolge der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, wie sie zu den
Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.4 angefördert werden, aus und wird vom Rechner aus der Förderreihenfolge bestimmt, in welcher Reihenfolge die Aufnahmevorrichtung 42 von den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.4 die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 übernehmen soll. Entsprechend der ermittelten Übernahmereihenfolge wird die Aufnahmevorrichtung 42 vorerst in die erste Übernahmestellung (Fig. 5b) in x-Richtung bewegt, in welcher die erste und zweite Ladeeinheit 2.1, 2.2 auf die Aufnahmevorrichtung 42 gefördert wird. Danach wird die Aufnahmevorrichtung 42 in die zweite Übernahmestellung (Fig. 5c) in x-Richtung bewegt, in welcher die dritte Ladeeinheit 2.3 auf die Aufnahmevorrichtung 42 gefördert wird.
Somit sind die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 auf der Aufnahmevorrichtung 42 in der durch die Kommissionieraufträge bestimmten Beladungsreihenfolge sortiert.
Die Aufnahmevorrichtung 42 wird nach der Übernahme der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 vom Rechner gesteuert in x-Richtung und/oder y-Richtung in eine Übergabestellung relativ zur
Beschickungsvorrichtung 4 verfahren, in welcher die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3 von der Aufnahmevorrichtung 42 auf die Beschickungsvorrichtung 4 gefördert werden (Fig. 5d-e).
Dabei kann die Übergabestellung der Aufnahmevorrichtung 42 entweder durch die Beladepo- sitionen 70 in x-Richtung und y-Richtung der aktuell geförderten Ladeeinheit 2.1; 2.2; 2.3 oder durch eine Ist-Position der Beschickungsvorrichtung 4 in x-Richtung und y-Richtung festgelegt werden.
Danach wird, wie in Fig. 5f ersichtlich, die erste Ladeeinheit 2.1 von der Beschickungsvor- richtung 4 auf die Übergabevorrichtung 3 gefördert und die Übergabevorrichtung 3 zu dem für den ersten Kommissionierauftrag bereitgestellten Ladungsträger 58.1 in x, y, z-Richtung soweit verfahren, dass die erste Ladeeinheit 2.1 an der vorgesehenen x, y, z-Position im Lade- stapel 65 positioniert ist. Die erste Ladeeinheit 2.1 wird in oben beschriebener Weise an der Beladeposition auf den Ladungsträger 58.1 geladen.
Wurde die erste Ladeeinheit 2.1 abgegeben, wird gemäß Fig. 5g die zweite Ladeeinheit 2.2 von der Beschickungsvorrichtung 4 auf die Übergabevorrichtung 3 gefördert und die Übergabevorrichtung 3 zu dem für den zweiten Kommissionierauftrag bereitgestellten Ladungsträger 58.3 in x, y, z-Richtung soweit verfahren, dass die zweite Ladeeinheit 2.1 an der vorgesehenen x, y, z-Position im Ladestapel 65 positioniert ist. Die erste Ladeeinheit 2.1 wird in oben beschriebener Weise an der Beladeposition auf den Ladungsträger 58.3 geladen.
Auf gleiche Weise wird auch die dritte Ladeeinheit 2.3 auf den, für den dritten Kommissionierauftrag bereitgestellten Ladungsträger 58.5 geladen, wie in Fig. 5h dargestellt. In Fig. 5h wird auch der Beginn eines neuerlichen Sortierganges gezeigt. Nach einer (nicht gezeigten) dritten Ausführung werden auf den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.2, 63.3, 63.4 Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 bereitgestellt, die einem Kommissionierauftrag angehören, aber noch nicht bezüglich einer oder mehreren Ladeeinheiten-Eigenschaften, wie Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit und/oder Längen/Breiten/Höhenverhältnis und dgl., in eine durch die Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge sortiert sind.
Somit können nach der ersten und dritten Ausführung die für einen Kommissionierauftrag, der einen oder mehrere Ladungsträger 58 umfassen kann, benötigten Ladeeinheiten 2 in die, durch den Kommissionierauftrag und die Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge sortiert werden.
Die Sortierung der Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 in die erforderliche Beladungsreihenfolge erfolgt wiederum durch die Reihenfolge der Entnahme von den Bereitstellungsplätzen 63.1, 63.2, 63.3, 63.4, wie oben beschrieben. Nach der Sortierung sind die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 auf der Aufnahmevorrichtung 42 zu einem Kommissionierauftrag und in der erforder- liehen Beladungsreihenfolge sortiert, sodass die Ladeeinheiten 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 auf einen der Ladungsträger 58 geladen werden können. Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass ein Kommissionierauftrag auch mehrere Ladungsträger 58 umfassen kann.
Abschließend sei noch erwähnt, dass die Bereitstellungsplätze 63 in einer horizontalen Ebene nebeneinander und/oder mit gegenseitigem Abstand vertikal übereinander angeordnet sind. Die Beladungsvorrichtung 1 kann auch mehrere Sortiervorrichtungen 6 aufweisen, welche in einer horizontalen Ebene nebeneinander und/oder mit gegenseitigem Abstand vertikal übereinander verfahrbar sind und die sortierten Ladeeinheiten 2 auf die Beschickungsvorrichtung 4 fördert bzw. fördern. Auch kann die Anzahl der Bereitstellungsplätze 63 und Stellplätze 64 beliebig variieren.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Beladung von Ladungsträgern, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvari- ante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Beladungsvorrichtung diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g
1 Beladungsvorrichtung 40 Zugmittel
2 Ladeeinheit
3 Übergabevorrichtung 41 Stellmotor
4 Beschickungsvorrichtung 42 Aufnahmevorrichtung
5 Ausrichtvorrichtung 43 Verstellvorrichtung
44
6 Sortiervorrichtung 45 Zugmittel
7 Beladungsüberwachungs- vorrichtung 46 Stellmotor
8 Stellwagen 47 Verstellvorrichtung
9 Verstellvorrichtung 48 Zugmittel
10 Linearführung 49 Stellmotor
50 Übernahme- und Übergabevorrich¬
IIa, IIb, 11c, Rahmen tung
lld, lle
12 Zugmittel 51 Stellmotor
13 Stellmotor 52 Haltearm
14 Fördermotor 53 Fördermotor
15 Bandförderer 54
55 Verteilsystem
16 Gleitleiste
17 Förderrichtung 56 Bereitstellungssystem
18a, 18b Fördervorrichtung 57 Beladungszone
19a, 19b Antriebsmotor 58 Ladungsträger
20 Stellwagen 59 Vorratslager
60 Lagerregal
21 Versteilvorrichtung
22 Linearführung 61 Förderumlaufbahn
23 Zugmittel 62 Auslagerbahn
24 Stellmotor 63 Bereitstellungsplatz
25a, 25b Förderbahn 64 Stellplatz
65 Ladestapel
26a, 26b Führungsschlitten
27 Verstellvorrichtung 66
28 Linearführung 67
29 Zugmittel 68
30 Stellmotor 69
70 Beladeposition
31 Zugmittel
32 Stellmotor 71 Stapelreihe
33 Verstellvorrichtung 72 Abstand
34a, 34b Zugmittel 73 Stapellage
35 Verschiebemotor 74 Ausfahrrichtung
75 Rückfahrrichtung
36a, 36b Koppelungsschlitten
37a, 37b Rahmengestell 76 Ladeebene
38 Fördermittel 77 Ladehilfe
39 Verstellvorrichtung 78 Wechselvorrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Beladung von Ladungsträgern (58) mit Ladeeinheiten (2) mittels einer Beladungsvorrichtung (1), bei dem Kommissionieraufträge erfasst und zu den Kommis- sionieraufträgen die benötigten Ladeeinheiten (2) in einem Bereitstellungssystem (56) auf mehreren Bereitstellungsplätzen (63) bereitgestellt und an diesen von der Beladungsvorrichtung (1) übernommen und von dieser zu, auf mehreren Stellplätzen (64) bereitgestellten Ladungsträgern (58) gefördert und nach einer räumlichen Beladungskonfiguration für einen Ladestapel (65) auf die jeweiligen Ladungsträger (58) geladen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheiten (2) auf ihrem Förderweg zwischen dem Bereitstellungssystem (56) und einem der Ladungsträger (58) von der Beladungsvorrichtung (1) in eine, durch die Kommissionieraufträge und/oder die Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge sortiert werden, wobei die Ladeeinheiten (2) vom Bereitstellungssystem (56) von einer relativ zu den Bereitstellungsplätzen (63) verstellbaren Aufnahmevorrichtung (42) nacheinander übernommen und von dieser in der Beladungsreihenfolge sortiert auf eine relativ zur Aufnahmevorrichtung (42) verstellbare Beschickungs- und Übergabevorrichtung (3, 4) zur Beladung eines oder mehrerer Ladungsträger (58) gefördert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheiten (2) durch die Reihenfolge der Entnahme von einem oder mehreren der Bereitstellungsplätze (63) in eine, durch die Kommissionieraufträge und/oder der Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge sortiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die für die Kommissionieraufträge benötigten Ladeeinheiten (2) aus einem Vorratslager (59) ausgelagert und in ihrer Auslagerreihenfolge über ein Verteilsystem (55) zu den Bereitstellungsplätzen (63) gefördert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeein- heiten (2) über ein Verteilsystem (55) vorsortiert nach Kommissionieraufträgen oder einer
Ladeeinheiten-Eigenschaft, beispielsweise Abmessung, zu den Bereitstellungsplätzen (63) gefördert und von der Beladungsvorrichtung (1) in eine durch die Beladungskonfiguration bestimmte Beladungsreihenfolge endsortiert werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass von einem
Rechner die Reihenfolge der zu den Bereitstellungsplätzen (63) angeförderten Ladeeinheiten (2) ausgewertet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinheiten (2) auf der Aufnahmevorrichtung (42) zu einer Stapelreihe (71) zusammengestellt werden, wobei die Stapelreihe (71) Ladeeinheiten (2) zu einem oder mehreren Kommissionieraufträgen enthalten kann, und die Stapelreihe (71) von der Aufnahmevorrichtung (42) auf die Beschickungs- und Ubergabevorrichtung (3, 4) zur Beladung eines oder mehrerer Ladungsträger (58) gefördert werden.
7. Kommissioniersystem mit einer Beladungsvorrichtung (1) zur Beladung von Ladungsträgern (58) mit Ladeeinheiten (2) nach einer räumlichen Beladungskonfiguration für einen Ladestapel (65), einem Bereitstellungssystem (56) mit mehreren Bereitstellungsplätzen (63) für Ladeeinheiten (2), einer Beladungszone (57) mit mehreren Stellplätzen (64) für La- dungsträger (58), dadurch gekennzeichnet, dass die Beladungsvorrichtung (1) eine Beschickungsvorrichtung (4) und eine an diese anschließende Sortiervorrichtung (6) aufweist, wobei die Sortiervorrichtung (6) zwischen dem Bereitstellungssystem (56) und der Beladungszone (57) angeordnet ist und eine von der Beschickungsvorrichtung (4) entkoppelt bewegbare Aufnahmevorrichtung (42) umfasst.
8. Kommissioniersystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladevorrichtung (1) eine Beschickungsvorrichtung (4) aufweist, welche durch eine Verstellvor- richtung (9) in einer Richtung (x-Richtung) horizontal längs der Beladungszone (57) und relativ zu den Stellplätzen (64) verstellbar auf einem Rahmen (IIa) gelagert ist.
9. Kommissioniersystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickungsvorrichtung (4) durch eine Versteilvorrichtung (39) auch in einer vertikalen Richtung (y-Richtung) relativ verstellbar auf einem Rahmen (11c) gelagert ist.
10. Kommissioniersystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickungsvorrichtung (4) eine in Förderrichtung (17) der Ladeeinheiten (2) in einer Richtung (z-Richtung) auf den Ladungsträger (58) verstellbare Übergabevorrichtung (3) aufweist, mittels welcher die Ladeeinheiten (2) nacheinander an den, durch einen Rechner anhand der räumlichen Beladungskonfiguration festgelegten Beladepositionen auf dem Ladungsträger (58) abgelegt werden.
11. Kommissioniersystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Be- schickungsvorrichtung (4) und Übergabevorrichtung (3) jeweils eine Fördervorrichtung (15,
38) aufweisen.
12. Kommissioniersystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sortiervorrichtung (6) eine Aufnahmevorrichtung (42) für die Ladeeinheiten (2) aufweist, wel- che durch eine Verstellvorrichtung (43) in einer horizontalen Richtung (x-Richtung) längs des Bereitstellungssystems (56) zwischen den Bereitstellungsplätzen (63) verstellbar auf einem Rahmen (lld) gelagert ist.
13. Kommissioniersystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung (42) durch eine Verstellvorrichtung (47) auch in einer vertikalen Richtung (y-Richtung) relativ verstellbar auf einem Rahmen (lle) gelagert ist.
14. Kommissioniersystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung (42) eine Übernahme- und Übergabevorrichtung (50), insbesondere eine Fördervorrichtung, beispielsweise einen Bandförderer, aufweist.
15. Kommissioniersystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickungsvorrichtung (4), die Übergabevorrichtung (3) und die Aufnahmevorrichtung (42) jeweils eine Förderebene ausbilden, auf der in Förderrichtung (17) der Ladeeinheiten (2) meh- rere Ladeeinheiten (2) hintereinander aufnehmbar sind.
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