WO2011036789A1 - ねじ状砥石の位相合わせ方法及び歯車研削盤 - Google Patents

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threaded
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grindstone
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吉言 ▲柳▼瀬
和幸 石津
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三菱重工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B23F23/12—Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F23/1225—Arrangements of abrasive wheel dressing devices on gear-cutting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/12—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation involving optical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/06—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels
    • B24B53/075—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels for workpieces having a grooved profile, e.g. gears, splined shafts, threads, worms

Definitions

  • the present invention relates to a gear to be machined before grinding with a threaded grindstone, or to a phase matching method of a threaded grindstone with respect to a dresser before dressing of the threaded grindstone, and a gear grinder to which this method is applied.
  • a gear grinder has been provided as one that grinds a workpiece, which is a gear to be processed after heat treatment, using a threaded grinding wheel, which is a grinding tool, and efficiently finishes the tooth surface of the workpiece.
  • the threaded grinding wheel and the workpiece are meshed with each other and the workpiece is ground by rotating them synchronously. If the meshing accuracy becomes insufficient, uneven grinding occurs on the tooth surface of the workpiece. There is a risk that it will occur or an excessive load will be applied to the threaded grindstone, which will shorten the life of the grindstone.
  • phase alignment is performed so that the two phases are positioned so that they have an appropriate phase relationship.
  • the rough phasing simply avoids interference between the cutting edge of the threaded grinding wheel and the tooth tip of the workpiece.
  • the tip of the workpiece is offset in the blade groove of the threaded grindstone, and the workpiece rotation control becomes complicated at the time of workpiece tooth surface contact (during precise phase alignment), until contact is detected.
  • the time until the phase alignment is finally completed may become longer.
  • the workpiece is ground using a threaded grinding wheel dressed by a dresser. Therefore, not only the phase of the grinding wheel and the workpiece during grinding but also the phase matching of the grinding wheel and the dresser during dressing are used. A similar problem is expected to occur.
  • the present invention solves the above-described problems, and provides a threaded grinding wheel phase matching method and a gear grinding machine capable of performing phase matching of a threaded grinding wheel with respect to a workpiece gear or a dresser at high speed. Objective.
  • the phase matching method for a threaded grindstone according to the first invention for solving the above-mentioned problems is as follows.
  • a gear to be machined before grinding with a threaded grindstone, or a phase alignment method of a threaded grindstone with respect to a dresser before dressing of the threaded grindstone Irradiate a laser beam from a laser displacement sensor to the side surface of the rotated threaded grindstone, and measure the amount of unevenness on the side surface.
  • the phase matching method for a threaded grindstone according to the second invention for solving the above-mentioned problems is as follows.
  • a gear to be machined before grinding with a threaded grindstone, or a phase alignment method of a threaded grindstone with respect to a dresser before dressing of the threaded grindstone, Irradiate a laser beam from a laser displacement sensor to the side surface of the rotated threaded grindstone, and measure the amount of unevenness on the side surface.
  • a gear grinding machine for solving the above-described problems is as follows.
  • a gear grinder that rotates in a state in which a threaded grinding wheel and a gear to be processed are meshed, and performs grinding on the gear to be processed,
  • a dresser for dressing the threaded grinding wheel;
  • a laser-type displacement sensor that irradiates a side surface of the rotated screw-shaped grindstone with laser light and measures the unevenness of the side surface;
  • a groove position detecting unit that detects a groove position of the threaded grindstone based on the unevenness measured by the laser displacement sensor;
  • Coarse phasing means for phasing the screw-shaped grindstone so that the tooth tip of the gear to be processed or the blade tip of the dresser faces the blade groove position detected by the blade groove position detector;
  • the screw when the threaded grindstone phase-matched by the rough phasing means is rotated in both directions, and the respective blade surfaces of the threaded grindstone are in contact with both tooth surfaces of the workpiece
  • a phase storage unit for storing the phase of each of the shaped whetstones;
  • An intermediate phase calculation unit that calculates an intermediate phase between the phases of the thread-shaped grindstone stored in the phase storage unit;
  • a precise phase adjusting means for performing phase alignment of the threaded grindstone so that the tooth tip of the gear to be processed or the blade edge of the dresser is arranged at the intermediate phase calculated by the intermediate phase calculating unit.
  • the tooth tip of the gear to be machined or the cutting edge of the dresser is opposed to the blade groove position of the threaded grinding wheel determined based on the unevenness of the side surface.
  • the intermediate phase is obtained by contacting the blade surface of the threaded grindstone with the gear to be machined or the dresser.
  • FIG. 1 It is a schematic block diagram of the gear grinding machine to which the phase alignment method of the thread-shaped grindstone concerning one example of the present invention is applied, and is a figure showing a situation when dressing a thread-shaped grindstone with a disk dresser. It is the figure which showed the mode when grinding a workpiece
  • FIG. 4B is a diagram showing a state where the other blade surface of the threaded grindstone is brought into contact with the other blade surface of the disk dresser
  • FIG. 5C is a phase when both blade surfaces of the threaded grindstone are in contact with each other. It is the figure which showed a mode when the blade edge
  • the gear grinding machine 1 to which the phase matching method for the threaded grinding wheel according to the present invention is applied grinds the workpiece (workpiece gear) W of the internal gear material with the barrel shaped threaded grinding wheel 14.
  • the threaded grindstone 14 has a dressing function for dressing with a disk dresser 32.
  • a grinding wheel head 11 is supported on the gear grinding machine 1 so as to be movable and turnable.
  • a spindle 12 is rotatably supported by the grindstone head 11, and a grindstone arbor 13 is formed at the tip of the spindle 12.
  • a threaded grindstone 14 is detachably attached to the tip of the grindstone arbor 13. That is, by driving the grindstone head 11, the threaded grindstone 14 is rotationally driven via the grindstone arbor 13 of the spindle 12.
  • a rotary table 21 is rotatably supported on the front surface of the grindstone head 11, and a work W is detachably attached to the upper surface of the rotary table 21 via a mounting jig (not shown). That is, by driving the rotary table 21, the workpiece W is rotationally driven.
  • a dresser drive unit 31 is movably supported on the side of the rotary table 21, and a disk dresser 32 is detachably attached to the dresser drive unit 31. That is, by driving the dresser driving unit 31, the disk dresser 32 is rotationally driven.
  • a laser displacement sensor 41 is provided on the side of the threaded grindstone 14.
  • the laser displacement sensor 41 employs a system that applies triangulation, and irradiates the measurement target with the semiconductor laser light condensed by the light projecting lens and reflects the laser reflected from the measurement target. Light is spotted on the optical position detection element, and the amount of displacement up to the measurement object is measured by detecting the position of the spot.
  • the laser beam L collected by the laser displacement sensor 41 is irradiated to the center position of the blade width on the side surface of the rotating screw-shaped grindstone 14, so that the valley (blade edge and blade groove).
  • Distance (unevenness) is measured.
  • the distance measured by the laser displacement sensor 41 is always displayed during the measurement at the time of rotating the grindstone, and the concave portion of the displayed waveform is the cutting edge of the screw-shaped grindstone 14, The convex portion becomes the blade groove.
  • the gear grinding machine 1 is provided with an NC device (blade groove position detection unit, phase storage unit, intermediate phase calculation unit) 50.
  • the NC device 50 is connected to, for example, the grindstone head 11, the rotary table 21, the dresser driving unit 31, the laser displacement sensor 41, and the like, and based on the input workpiece specifications and processing conditions, the threaded grindstone 14.
  • the workpiece W or the dressing of the threaded grindstone 14 by the disk dresser 32 is controlled, and the threaded grindstone for the workpiece W or the disk dresser 32 prior to the meshing (toothing) at the time of grinding or dressing. 14 phase adjustment (coarse phase adjustment means, fine phase adjustment means).
  • the laser beam L of the laser displacement sensor 41 is irradiated toward the rotating threaded grindstone 14.
  • the distance to the mountain valley of the thread-shaped grindstone 14 is continuously measured, and as shown in FIG. 4, the measured distance to the mountain valley is displayed over time.
  • the displayed corrugated concave portion is determined as the distance to the cutting edge of the threaded grindstone 14, and the convex portion is determined as the distance to the blade groove of the threaded grindstone 14.
  • the center position of the blade groove of the threaded grindstone 14 is calculated, and as shown in FIG. 5, the thread shape is such that the tooth tip of the workpiece W faces the center position of the blade groove.
  • the phase of the grindstone 14 is adjusted (coarse phase alignment). Further, the position of the threaded grindstone 14 is adjusted so that the tooth tip of the workpiece W is located slightly closer to the blade groove side (center side of the threaded grindstone 14) than the blade edge of the threaded grindstone 14.
  • the threaded grindstone 14 is rotated forward from such a rough phase alignment state, and one of the blade surfaces is brought into contact with one tooth surface of the workpiece W.
  • a phase (first phase) of the threaded grindstone 14 at this time is detected by a contact sensor (not shown) and stored in the NC device 50.
  • the threaded grinding wheel 14 is reversed to bring the other blade surface into contact with the other tooth surface of the workpiece W.
  • the phase (second phase) of the threaded grinding wheel 14 at this time is detected by the contact sensor and stored in the NC device 50.
  • an intermediate phase which is an intermediate phase
  • the phase of the threaded grindstone 14 is adjusted (precise phase alignment) so that the tooth tip of the workpiece W is arranged at the determined intermediate phase.
  • the threaded grindstone 14 is engaged with the work W, and the threaded grindstone 14 and the work W are rotated synchronously, whereby the tooth surface of the work W is caused by the blade surface of the threaded grindstone 14. It will be ground.
  • the laser beam L of the laser displacement sensor 41 is irradiated toward the rotating threaded grindstone 14.
  • the distance to the mountain valley of the thread-shaped grindstone 14 is continuously measured, and as shown in FIG. 4, the measured distance to the mountain valley is displayed over time.
  • the displayed corrugated concave portion is determined as the distance to the cutting edge of the threaded grindstone 14, and the convex portion is determined as the distance to the blade groove of the threaded grindstone 14.
  • the center position of the blade groove of the threaded grindstone 14 is calculated.
  • the thread shape is such that the blade edge of the disk dresser 32 faces the center position of the blade groove.
  • the phase of the grindstone 14 is adjusted (coarse phase alignment). Further, the position of the threaded grindstone 14 is adjusted so that the blade edge of the disk dresser 32 is located slightly closer to the blade groove side (center side of the threaded grindstone 14) than the blade edge of the threaded grindstone 14.
  • the threaded grindstone 14 is rotated forward from such a rough phase alignment state, and one of the blade surfaces is brought into contact with one of the blade surfaces of the disk dresser 32.
  • the phase (first phase) of the threaded grindstone 14 at this time is detected by a contact sensor (not shown) and stored in the NC device 50.
  • the threaded grindstone 14 is reversed to bring the other blade surface into contact with the other blade surface of the disk dresser 32.
  • the phase (second phase) of the threaded grindstone 14 at this time is detected by the contact sensor and stored in the NC device 50.
  • the NC device 50 obtains an intermediate phase that is an intermediate phase from the phases of the two threaded grindstones 14 stored at the time of contact with the disk dresser 32 at the time of forward rotation and reverse rotation, FIG. As shown in (c), the phase of the threaded grindstone 14 is adjusted so that the cutting edge of the disk dresser 32 is arranged at the determined intermediate phase (precise phase matching).
  • the threaded grindstone 14 is engaged with the disk dresser 32 and the disk dresser 32 is rotated, whereby the blade surface of the threaded grindstone 14 is dressed by the blade surface of the disk dresser 32. It will be.
  • the method of phase adjustment of the threaded grindstone according to the present invention is applied to an internal gear grinding machine for grinding a workpiece made of an internal gear material, but an external gear grinding machine for grinding a workpiece made of an external gear material. You may apply to.
  • the work W or the disk dresser is prior to meshing between the threaded grinding wheel 14 and the work W or the disk dresser 32 during grinding or dressing.
  • the phase of the threaded grindstone 14 with respect to 32 is adjusted, the phase of the threaded grindstone 14 is adjusted so that the tooth tip of the workpiece W or the blade edge of the disk dresser 32 faces the center position of the blade groove of the threaded grindstone 14.
  • an intermediate phase is obtained by contacting the blade surface of the threaded grindstone 14 with the workpiece W or the disk dresser 32, and the tooth tip of the workpiece W or the cutting edge of the disk dresser 32 is further added to this intermediate phase.
  • the phase of the threaded grindstone 14 was adjusted precisely so that it could be arranged. As a result, the time required for phase adjustment as a whole is shortened, so that the phase alignment of the threaded grinding wheel 14 with respect to the workpiece W or the disk dresser 32 can be performed at high speed.
  • the present invention can be applied to a gear grinding machine that shortens the non-processing time.

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Abstract

　被加工歯車またはドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせを高速に行うことができるねじ状砥石の位相合わせ方法及び歯車研削盤を提供する。そのため、研削時またはドレッシング時におけるねじ状砥石（１４）とワーク（Ｗ）またはディスクドレッサ（３２）との噛み合いに先立って、ワーク（Ｗ）またはディスクドレッサ（３２）に対するねじ状砥石（１４）の位相合わせを行うに際し、ねじ状砥石（１４）の刃溝の中心位置にワーク（Ｗ）の歯先またはディスクドレッサ（３２）の刃先が対向するように、当該ねじ状砥石（１４）の位相を調整した後、この粗位相合わせ状態から、ねじ状砥石（１４）のワーク（Ｗ）またはディスクドレッサ（３２）への刃面接触により中間位相を求め、更に、この中間位相にワーク（Ｗ）の歯先またはディスクドレッサ（３２）の刃先が配置されるように、ねじ状砥石（１４）の位相を精密に調整する。

Description

ねじ状砥石の位相合わせ方法及び歯車研削盤
　本発明は、ねじ状砥石による研削加工前における被加工歯車、または、ねじ状砥石のドレッシング前におけるドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせ方法、及び、この方法が適用される歯車研削盤に関する。
　従来から、熱処理後の被加工歯車であるワークに対し、研削工具であるねじ状砥石を用いて研削し、ワークの歯面を効率良く仕上げ加工するものとして、歯車研削盤が提供されている。このような歯車研削盤では、ねじ状砥石とワークとを噛み合わせた状態で、これらを同期回転させてワークの研削を行うため、噛み合い精度が不十分になると、ワークの歯面に研削むらが生じたり、ねじ状砥石に過大な負荷がかかり、砥石寿命が短くなったりするおそれがあった。
　そこで、この種の歯車研削盤においては、ねじ状砥石とワークとの噛み合いを高精度に行うために、研削時の噛み合いに先立って、ねじ状砥石の切れ刃（山谷）とワークの歯溝（山谷）とが適切な位相関係になるように、両者の位相を位置決めする位相合わせを行っている。このような、ねじ状砥石とワークとの位相合わせを行う位相合わせ方法は、例えば、特許文献１に開示されている。
特開２００３－１６５０２３号公報
　上述した従来の位相合わせ方法では、先ず、ねじ状砥石とワークとをそれぞれの山谷が対向するように、大まかに位相を合わせた（粗位相合わせ）後、ワークを正転及び逆転させて、その両歯面を対向するねじ状砥石の刃面に接触させ、この接触時における各歯面の接触位置データに基づいて、ねじ状砥石とワークとの位相合わせを精密に行う（精密位相合わせ）ようにしている。
　しかしながら、このような従来の方法では、粗位相合わせが、単に、ねじ状砥石の刃先とワークの歯先との干渉を避けるものになっている。これにより、ワークの歯先がねじ状砥石の刃溝内において片寄って配置されることになり、ワーク歯面接触時（精密位相合わせ時）において、ワーク回転制御が複雑になり、接触検知するまでの時間が長くなってしまい、結果的に、位相合わせが最終的に完了するまでの時間が長くなるおそれがある。
　また、歯車研削盤においては、ドレッサによりドレッシングしたねじ状砥石を用いてワークを研削するため、研削時における砥石とワークとの位相合わせだけでなく、ドレッシング時における砥石とドレッサとの位相合わせにおいても、同様の問題が発生すると考えられる。
　従って、本発明は上記課題を解決するものであって、被加工歯車またはドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせを高速に行うことができるねじ状砥石の位相合わせ方法及び歯車研削盤を提供することを目的とする。
　上記課題を解決する第１の発明に係るねじ状砥石の位相合わせ方法は、
　ねじ状砥石による研削加工前における被加工歯車、または、前記ねじ状砥石のドレッシング前におけるドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせ方法であって、
　回転させた前記ねじ状砥石の側面にレーザ式変位センサからのレーザ光を照射して、該側面の凹凸量を測定し、
　前記凹凸量に基づいて前記ねじ状砥石の刃溝位置を求め、
　前記刃溝位置に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が対向するように前記ねじ状砥石の位相を調整し、
　前記ねじ状砥石を両方向に回転させることにより、前記ねじ状砥石の一方の刃面を、被加工歯車の一方の歯面または前記ドレッサの一方の刃面に接触させ、次いで、前記ねじ状砥石の他方の刃面を、被加工歯車の他方の歯面または前記ドレッサの他方の刃面に接触させ、
　接触したときの前記ねじ状砥石の位相間の中間位相に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が配置されるように前記ねじ状砥石の位相を調整する
　ことを特徴とする。
　上記課題を解決する第２の発明に係るねじ状砥石の位相合わせ方法は、
　ねじ状砥石による研削加工前における被加工歯車、または、前記ねじ状砥石のドレッシング前におけるドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせ方法であって、
　回転させた前記ねじ状砥石の側面にレーザ式変位センサからのレーザ光を照射して、該側面の凹凸量を測定し、
　前記凹凸量に基づいて前記ねじ状砥石の刃溝位置を求め、
　前記刃溝位置に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が対向するように前記ねじ状砥石の位相を調整し、
　前記ねじ状砥石を一方向に回転させて、前記ねじ状砥石の一方の刃面が被加工歯車の一方の歯面または前記ドレッサの一方の刃面と接触したときの前記ねじ状砥石の位相を、第１位相として記憶し、
　前記ねじ状砥石を他方向に回転させて、前記ねじ状砥石の他方の刃面が被加工歯車の他方の歯面または前記ドレッサの他方の刃面と接触したときの前記ねじ状砥石の位相を、第２位相として記憶し、
　前記第１位相と前記第２位相との間の前記ねじ状砥石の中間位相を求め、
　前記中間位相に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が配置されるように前記ねじ状砥石の位相を調整する
　ことを特徴とする。
　上記課題を解決する第３の発明に係る歯車研削盤は、
　ねじ状砥石と被加工歯車とを噛み合せた状態で回転させて、当該被加工歯車に研削加工を行う歯車研削盤であって、
　前記ねじ状砥石にドレッシングを行うドレッサと、
　回転した前記ねじ状砥石の側面にレーザ光を照射し、該側面の凹凸量を測定するレーザ式変位センサと、
　前記レーザ式変位センサが測定した凹凸量に基づいて、前記ねじ状砥石の刃溝位置を検出する刃溝位置検出部と、
　前記刃溝位置検出部により検出された刃溝位置に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が対向するように、前記ねじ状砥石の位相合わせを行う粗位相合わせ手段と、
　前記粗位相合わせ手段により位相合わせされた前記ねじ状砥石を両方向に回転させ、前記ねじ状砥石の各々の刃面が被加工物の両歯面または前記ドレッサの両刃面と接触したときの前記ねじ状砥石のそれぞれの位相を記憶する位相記憶部と、
　前記位相記憶部に記憶された前記ねじ状砥石のそれぞれの位相間の中間位相を算出する中間位相算出部と、
　前記中間位相算出部が算出した中間位相に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が配置されるように、前記ねじ状砥石の位相合わせを行う精密位相合わせ手段とを備える
　ことを特徴とする。
　本発明に係るねじ状砥石の位相合わせ方法及び歯車研削盤によれば、その側面の凹凸量に基づいて求められたねじ状砥石の刃溝位置に被加工歯車の歯先またはドレッサの刃先が対向するように、当該ねじ状砥石の位相を調整した後、この状態から、ねじ状砥石の被加工歯車またはドレッサへの刃面接触により中間位相を求め、更に、この中間位相に被加工歯車の歯先またはドレッサの刃先が配置されるように、ねじ状砥石の位相を調整することにより、全体として位相調整にかかる時間が短縮するため、被加工歯車またはドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせを高速に行うことができる。
本発明の一実施例に係るねじ状砥石の位相合わせ方法が適用される歯車研削盤の概略構成図であって、ねじ状砥石をディスクドレッサによりドレッシングするときの様子を示した図である。 ワークをねじ状砥石により研削するときの様子を示した図である。 レーザ式変位センサによるねじ状砥石へのレーザ光照射の様子を示した図である。 レーザ式変位センサが測定したねじ状砥石までの距離の変化を示した図である。 ワークに対するねじ状砥石の粗位相合わせの様子を示した図である。 ワークに対するねじ状砥石の精密位相合わせの様子を示した図であって、（ａ）はねじ状砥石の一方の刃面をワークの一方の歯面に接触させたときの様子を示した図、（ｂ）はねじ状砥石の他方の刃面をワークの他方の歯面に接触させたときの様子を示した図、（ｃ）はねじ状砥石の両刃面が接触したときの位相間の中間位相にワークの歯先が配置したときの様子を示した図である。 ディスクドレッサに対するねじ状砥石の粗位相合わせの様子を示した図である。 ディスクドレッサに対するねじ状砥石の精密位相合わせの様子を示した図であって、（ａ）はねじ状砥石の一方の刃面をディスクドレッサの一方の刃面に接触させたときの様子を示した図、（ｂ）はねじ状砥石の他方の刃面をディスクドレッサの他方の刃面に接触させたときの様子を示した図、（ｃ）はねじ状砥石の両刃面が接触したときの位相間の中間位相にディスクドレッサの刃先が配置したときの様子を示した図である。
　以下、本発明に係るねじ状砥石の位相合わせ方法について、図面を用いて詳細に説明する。
　本発明に係るねじ状砥石の位相合わせ方法が適用される歯車研削盤１は、図２に示すように、内歯車素材のワーク（被加工歯車）Ｗを樽形のねじ状砥石１４により研削するものであって、更に、図１に示すように、このねじ状砥石１４をディスクドレッサ３２によりドレッシングするドレッシング機能を有している。
　図１及び図２に示すように、歯車研削盤１には、砥石ヘッド１１が移動可能で、且つ、旋回可能に支持されている。この砥石ヘッド１１には、スピンドル１２が回転可能に支持されており、このスピンドル１２の先端には、砥石アーバ１３が形成されている。そして、砥石アーバ１３の先端には、ねじ状砥石１４が着脱可能に取り付けられている。即ち、砥石ヘッド１１を駆動させることにより、スピンドル１２の砥石アーバ１３を介して、ねじ状砥石１４が回転駆動することになる。
　砥石ヘッド１１の正面には、回転テーブル２１が回転可能に支持されており、この回転テーブル２１の上面には、図示しない取付治具を介して、ワークＷが着脱可能に取り付けられている。即ち、回転テーブル２１を駆動させることにより、ワークＷが回転駆動することになる。
　回転テーブル２１の側方には、ドレッサ駆動部３１が移動可能に支持されており、このドレッサ駆動部３１には、ディスクドレッサ３２が着脱可能に取り付けられている。即ち、ドレッサ駆動部３１を駆動させることにより、ディスクドレッサ３２が回転駆動することになる。
　ねじ状砥石１４の側方には、レーザ式変位センサ４１が設けられている。このレーザ式変位センサ４１は、三角測量を応用した方式を採用したものであって、投光レンズにより集光した半導体レーザ光を、測定対象物に照射し、この測定対象物から反射されたレーザ光を、光位置検出素子上にスポットさせ、このスポットの位置を検出することにより、測定対象物までの変位量を測定するものである。
　つまり、図３に示すように、レーザ式変位センサ４１により集光したレーザ光Ｌを、回転するねじ状砥石１４の側面の刃幅中心位置に照射することにより、その山谷（刃先及び刃溝）までの距離（凹凸量）が測定される。そして、図４に示したように、レーザ式変位センサ４１により測定された距離は、砥石回転時の測定中において常に表示され、この表示された波形の凹部がねじ状砥石１４の刃先であり、その凸部がその刃溝となる。
　また、歯車研削盤１には、ＮＣ装置（刃溝位置検出部、位相記憶部、中間位相算出部）５０が設けられている。このＮＣ装置５０は、例えば、砥石ヘッド１１、回転テーブル２１、ドレッサ駆動部３１、レーザ式変位センサ４１等に接続されており、入力されたワーク諸元や加工条件に基づいて、ねじ状砥石１４によるワークＷの研削や、ディスクドレッサ３２によるねじ状砥石１４のドレッシングの制御を行うと共に、これらの研削時やドレッシング時における噛み合い（歯合わせ）に先立って、ワークＷまたはディスクドレッサ３２に対するねじ状砥石１４の位相調整を行うようになっている（粗位相合わせ手段、精密位相合わせ手段）。
　従って、ワークＷをねじ状砥石１４により研削する場合には、先ず、図２に示すように、ねじ状砥石１４を、回転テーブル２１に取り付けられたワークＷ内に移動させた後、回転させる。
　次いで、レーザ式変位センサ４１のレーザ光Ｌを、回転しているねじ状砥石１４に向けて照射する。これにより、ねじ状砥石１４の山谷までの距離が連続的に測定され、図４に示すように、その測定された山谷までの距離が時間の経過と共に表示されることになる。このとき、表示された波形の凹部がねじ状砥石１４の刃先までの距離と判定されると共に、その凸部がねじ状砥石１４の刃溝までの距離と判定される。
　そして、その測定結果に基づいて、ねじ状砥石１４の刃溝の中心位置が算出され、図５に示すように、その刃溝の中心位置にワークＷの歯先が対向するように、ねじ状砥石１４の位相が調整される（粗位相合わせ）。また、ワークＷの歯先がねじ状砥石１４の刃先よりも若干刃溝側（ねじ状砥石１４の中心側）に位置するように、ねじ状砥石１４の位置が調整される。
　次いで、このような粗位相合わせ状態から、図６（ａ）に示すように、ねじ状砥石１４を正転させて、その一方の刃面をワークＷの一方の歯面に接触させる。このように、ねじ状砥石１４がワークＷに接触すると、図示しない接触センサによって、このときのねじ状砥石１４の位相（第１位相）が検出されて、ＮＣ装置５０に記憶される。
　更に、図６（ｂ）に示すように、ねじ状砥石１４を逆転させて、その他方の刃面をワークＷの他方の歯面に接触させる。このように、ねじ状砥石１４がワークＷに接触すると、前記接触センサによって、このときのねじ状砥石１４の位相（第２位相）が検出されて、ＮＣ装置５０に記憶される。
　そして、ＮＣ装置５０によって、正転時及び逆転時においてワークＷとの接触時に記憶された２つのねじ状砥石１４の位相から、その中間の位相である中間位相が求められた後、図６（ｃ）に示すように、求めた中間位相にワークＷの歯先が配置されるように、ねじ状砥石１４の位相が調整される（精密位相合わせ）。次いで、このような精密位相合わせ状態で、ねじ状砥石１４をワークＷに噛み合わせ、ねじ状砥石１４及びワークＷを同期回転させることにより、ねじ状砥石１４の刃面によりワークＷの歯面が研削されることになる。
　ここで、ねじ状砥石１４を用いて所定数量のワークＷを研削すると、その刃面が磨耗して切れ味が低下するため、定期的にディスクドレッサ３２によりねじ状砥石１４のドレッシングを行う。
　そこで、ねじ状砥石１４をディスクドレッサ３２によりドレッシングする場合には、先ず、図１に示すように、ねじ状砥石１４を、ディスクドレッサ３２側に移動させた後、回転させる。
　次いで、レーザ式変位センサ４１のレーザ光Ｌを、回転しているねじ状砥石１４に向けて照射する。これにより、ねじ状砥石１４の山谷までの距離が連続的に測定され、図４に示すように、その測定された山谷までの距離が時間の経過と共に表示されることになる。このとき、表示された波形の凹部がねじ状砥石１４の刃先までの距離と判定されると共に、その凸部がねじ状砥石１４の刃溝までの距離と判定される。
　そして、その測定結果に基づいて、ねじ状砥石１４の刃溝の中心位置が算出され、図７に示すように、その刃溝の中心位置にディスクドレッサ３２の刃先が対向するように、ねじ状砥石１４の位相が調整される（粗位相合わせ）。また、ディスクドレッサ３２の刃先がねじ状砥石１４の刃先よりも若干刃溝側（ねじ状砥石１４の中心側）に位置するように、ねじ状砥石１４の位置が調整される。
　次いで、このような粗位相合わせ状態から、図８（ａ）に示すように、ねじ状砥石１４を正転させて、その一方の刃面をディスクドレッサ３２の一方の刃面に接触させる。このように、ねじ状砥石１４がディスクドレッサ３２に接触すると、図示しない接触センサによって、このときのねじ状砥石１４の位相（第１位相）が検出されて、ＮＣ装置５０に記憶される。
　更に、図８（ｂ）に示すように、ねじ状砥石１４を逆転させて、その他方の刃面をディスクドレッサ３２の他方の刃面に接触させる。このように、ねじ状砥石１４がディスクドレッサ３２に接触すると、前記接触センサによって、このときのねじ状砥石１４の位相（第２位相）が検出されて、ＮＣ装置５０に記憶される。
　そして、ＮＣ装置５０によって、正転時及び逆転時においてディスクドレッサ３２との接触時に記憶された２つのねじ状砥石１４の位相から、その中間の位相である中間位相が求められた後、図８（ｃ）に示すように、求めた中間位相にディスクドレッサ３２の刃先が配置されるように、ねじ状砥石１４の位相が調整される（精密位相合わせ）。次いで、このような精密位相合わせ状態で、ねじ状砥石１４をディスクドレッサ３２に噛み合わせ、ディスクドレッサ３２を回転させることにより、ディスクドレッサ３２の刃面によりねじ状砥石１４の刃面がドレッシングされることになる。
　なお、本実施例においては、本発明に係るねじ状砥石の位相合わせ方法を、内歯車素材のワークを研削する内歯車研削盤に適用したが、外歯車素材のワークを研削する外歯車研削盤に適用しても構わない。
　従って、本発明に係るねじ状砥石の位相合わせ方法及び歯車研削盤によれば、研削時またはドレッシング時におけるねじ状砥石１４とワークＷまたはディスクドレッサ３２との噛み合いに先立って、ワークＷまたはディスクドレッサ３２に対するねじ状砥石１４の位相合わせを行うに際し、ねじ状砥石１４の刃溝の中心位置にワークＷの歯先またはディスクドレッサ３２の刃先が対向するように、当該ねじ状砥石１４の位相を調整した後、この粗位相合わせ状態から、ねじ状砥石１４のワークＷまたはディスクドレッサ３２への刃面接触により中間位相を求め、更に、この中間位相にワークＷの歯先またはディスクドレッサ３２の刃先が配置されるように、ねじ状砥石１４の位相を精密に調整するようにした。これにより、全体として位相調整にかかる時間が短縮するため、ワークＷまたはディスクドレッサ３２に対するねじ状砥石１４の位相合わせを高速に行うことができる。
　本発明は、非加工時間の短縮化を図る歯車研削盤に適用可能である。

Claims (3)

  1. 　ねじ状砥石による研削加工前における被加工歯車、または、前記ねじ状砥石のドレッシング前におけるドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせ方法であって、
    　回転させた前記ねじ状砥石の側面にレーザ式変位センサからのレーザ光を照射して、該側面の凹凸量を測定し、
    　前記凹凸量に基づいて前記ねじ状砥石の刃溝位置を求め、
    　前記刃溝位置に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が対向するように前記ねじ状砥石の位相を調整し、
    　前記ねじ状砥石を両方向に回転させることにより、前記ねじ状砥石の一方の刃面を、被加工歯車の一方の歯面または前記ドレッサの一方の刃面に接触させ、次いで、前記ねじ状砥石の他方の刃面を、被加工歯車の他方の歯面または前記ドレッサの他方の刃面に接触させ、
    　接触したときの前記ねじ状砥石の位相間の中間位相に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が配置されるように前記ねじ状砥石の位相を調整する
    　ことを特徴とするねじ状砥石の位相合わせ方法。
  2. 　ねじ状砥石による研削加工前における被加工歯車、または、前記ねじ状砥石のドレッシング前におけるドレッサに対するねじ状砥石の位相合わせ方法であって、
    　回転させた前記ねじ状砥石の側面にレーザ式変位センサからのレーザ光を照射して、該側面の凹凸量を測定し、
    　前記凹凸量に基づいて前記ねじ状砥石の刃溝位置を求め、
    　前記刃溝位置に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が対向するように前記ねじ状砥石の位相を調整し、
    　前記ねじ状砥石を一方向に回転させて、前記ねじ状砥石の一方の刃面が被加工歯車の一方の歯面または前記ドレッサの一方の刃面と接触したときの前記ねじ状砥石の位相を、第１位相として記憶し、
    　前記ねじ状砥石を他方向に回転させて、前記ねじ状砥石の他方の刃面が被加工歯車の他方の歯面または前記ドレッサの他方の刃面と接触したときの前記ねじ状砥石の位相を、第２位相として記憶し、
    　前記第１位相と前記第２位相との間の前記ねじ状砥石の中間位相を求め、
    　前記中間位相に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が配置されるように前記ねじ状砥石の位相を調整する
    　ことを特徴とするねじ状砥石の位相合わせ方法。
  3. 　ねじ状砥石と被加工歯車とを噛み合せた状態で回転させて、当該被加工歯車に研削加工を行う歯車研削盤であって、
    　前記ねじ状砥石にドレッシングを行うドレッサと、
    　回転した前記ねじ状砥石の側面にレーザ光を照射し、該側面の凹凸量を測定するレーザ式変位センサと、
    　前記レーザ式変位センサが測定した凹凸量に基づいて、前記ねじ状砥石の刃溝位置を検出する刃溝位置検出部と、
    　前記刃溝位置検出部により検出された刃溝位置に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が対向するように、前記ねじ状砥石の位相合わせを行う粗位相合わせ手段と、
    　前記粗位相合わせ手段により位相合わせされた前記ねじ状砥石を両方向に回転させ、前記ねじ状砥石の各々の刃面が被加工物の両歯面または前記ドレッサの両刃面と接触したときの前記ねじ状砥石のそれぞれの位相を記憶する位相記憶部と、
    　前記位相記憶部に記憶された前記ねじ状砥石のそれぞれの位相間の中間位相を算出する中間位相算出部と、
    　前記中間位相算出部が算出した中間位相に被加工歯車の歯先または前記ドレッサの刃先が配置されるように、前記ねじ状砥石の位相合わせを行う精密位相合わせ手段とを備える
    　ことを特徴とする歯車研削盤。
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