WO2011004766A1 - リン酸カルシウム系粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

　リン酸カルシウム系粒子の製造方法において、主成分がリン酸カルシウム系材料からなる成形体（２０）を、互いに平行に並んで突出する複数の針状突起物（１６）によって圧縮粉砕するものである。リン酸カルシウム系粒子の製造方法に用いる圧縮粉砕装置において、下方に突出する複数の針状突起物（１６）が水平方向に並んで設けられた上面プレス型（８）と、上方に目詰まり防止板（６）を配置した下面プレス型（４）の一方を、駆動手段（１０）により他方に向かって相対移動させて、針状突起物（１６）を目詰まり防止板（６）、成形体（２０）および下面プレス型（４）に貫通させるものである。当該各構成により、リン酸カルシウム系粒子の製造歩留りを向上できる。

Description

リン酸カルシウム系粒子の製造方法 関連出願

　本出願は、２００９年７月７日出願の特願２００９－１６０３８６の優先権を主張するものであり、その全体を参照により本願の一部をなすものとして引用する。

　本発明は、リン酸カルシウム系粒子の製造方法および該製造方法に用いる装置に関するものである。

　リン酸カルシウム系粒子は、一般に、リン酸カルシウム系材料を主成分とする原料に、バインダー、発泡剤、可燃性ビーズ等を添加し、水、有機溶媒などに分散させてスラリー化したものを型に流し込んで成形したり、これらの成分を含有する高粘度の組成物を押出して成形したりすることで、一定の形状を有する成形体を作製し、必要に応じて焼成した成形体を、ジョークラッシャーの粉砕機、あるいは乳鉢などを用いて粉砕し、ふるい分けを行って所定の粒度に調整する方法が知られている（特許文献１参照）。

特開２０００－２８１４０５号公報

　しかしながら、特許文献１に記載されているような、ジョークラッシャーのような粉砕機を用いる従来公知の製造方法では、目的とするリン酸カルシウム系粒子の粒径が数ｍｍ程度の場合、上限規格以上の粒度の粒子については、再度粉砕処理を行えばよいが、下限規格以下の粒度の粒子については、もはや使用不可能となり、歩留りが低下する問題があった。

　本発明は、上述した事情を考慮してなされたものであって、リン酸カルシウム系粒子の製造歩留りを向上させることができる製造方法および該方法に用いる装置を提供することを目的とする。

　本発明者らは、鋭意検討した結果、リン酸カルシウム系材料を主成分とする成形体を作製した後、この成形体を、互いに平行に並んで突出する複数の針状突起物で圧縮粉砕することにより、格段にリン酸カルシウム系粒子の製造歩留りの改善が図れることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明に係るリン酸カルシウム系粒子の製造方法は、主成分がリン酸カルシウム系材料からなる成形体を、複数の針状突起物によって粉砕することを特徴としている。

　この構成によれば、従来のロールミル粉砕等と比べて、特定の粒径範囲の粉砕物（リン酸カルシウム系粒子）を高い収率で得ることができる。例えば、突起物の大きさや配置を代えることによって、所望の粒子を得ることができる。

　本発明において、前記成形体が内部に一方向に配向した複数の空孔を有し、前記一方向を前記針状突起物の突出方向に合致させた状態で針状突起物を前記突出方向に移動させて圧縮粉砕することが好ましい。内部に一方向に配向した空孔を有する成形体は、粉砕したときに所望の大きさの粒子を得がたいが、この構成によれば、突起物の大きさや配置を代えることによって、所望の粒子を容易に得ることができる。

　本発明において、前記針状突起物の直径が１．０～２．０ｍｍであることが好ましい。ここで、針状突起物の直径とは、針状突起物のうち、成形体を貫通する部分の基部の直径をいう。また、前記針状突起物の単位面積あたりの本数が５～３５本／ｃｍ^２であることが好ましい。さらに、前記針状突起物の格子角度が６０～１２０°であることが好ましい。これらの構成によれば、所望の大きさ、形状の粒子を得ることができる。

　本発明において、前記一方向と平行方向の厚さが１．５～３．０ｍｍのリン酸カルシウム系材料の成形体を圧縮粉砕することにより、粒径が１．０～５．０ｍｍのリン酸カルシウム系材料を得ることができる。

　本発明に係るリン酸カルシウム系材料からなる成形体を圧縮粉砕する装置は、前記成形体を載せる下面プレス型と、前記下面プレス型の上方に配置された目詰まり防止板と、前記目詰まり防止板の上方に配置され、下方に突出する複数の針状突起物が水平に並んで設けられた上面プレス型と、前記上面プレス型と下面プレス型の一方を他方に向かって相対移動させて、前記針状突起物を前記目詰まり防止板、前記成形体および前記下面プレス型に貫通させる駆動手段とを備えている。

　この発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施形態の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施形態および図面は単なる図示および説明のためのものであり、この発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。この発明の範囲は添付の請求の範囲によって定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一部分を示す。
本発明の第１実施形態に係る圧縮粉砕装置の正面図である。 本発明の第１実施形態に係る圧縮粉砕装置の側面図である。 同上圧縮粉砕装置の要部を拡大した正面図である。 （ａ）は同上圧縮粉砕装置の上面プレス型を下方から見た底面図で、（ｂ）はその拡大図、（ｃ）は針状突起物の配置の変形例、（ｄ）は針状突起物の配置のさらに別の変形例を示す拡大図である。 同上圧縮粉砕装置の針状突起物の側面図である。 （ａ）は下面プレス型を上方から見た平面図、（ｂ）は下面プレス型と目詰り防止板の側面図である。 同上圧縮粉砕装置で粉砕される成形体の斜視図である。 （ａ）～（ｄ）は、同上成形体の成形方法を示す工程図である。

　以下、本発明の好ましい実施形態について図面を参照しながら説明する。圧縮粉砕装置１は、図１および図２に示す基台２に粉砕型３および駆動手段５を取り付けたものである。図１に示すように、粉砕型３は、フレーム７内に、後述する成形体２０のブロックを載せる下面プレス型４と、下面プレス型４の上方に配置された目詰まり防止板６と、目詰まり防止板６の上方に配置された上面プレス型８とを有している。駆動手段５は、上面プレス型８の上方に配置されて基台２に回動可能に取り付けられたレバー１０を有しており、このレバー１０の回動操作により上面プレス型８を上下方向に移動させる。下面プレス型４の下方には、トレー１４がフレーム７に、図２に示す前後方向Ｆに引き出し自在に取り付けられている。

　図１に示す上面プレス型８は、水平な板材に設けた複数の取付孔８ａに、下方に向いた複数の釘形の針状突起物１６を１つずつ挿通させたものである。これにより、複数の針状突起物１６が互いに平行に水平方向に並んで、上下方向に突出する。上面プレス型８は保持部材１１の下面に取り付けられている。下面プレス型４および目詰まり防止板６には、針状の各針状突起物１６を貫通させるための貫通孔４ａ，６ａがそれぞれ設けられている。これら下面プレス型４、目詰まり防止板６および上面プレス型８は、フレーム７に取り外し自在に取り付けられている。

　駆動手段５のレバー１０は、左右一対のレバープレート１２，１２の先端部同士をグリップ１３で連結したもので、レバープレート１２の基端部が、図２の基台２に、支軸１５の回りに矢印Ｘ，Ｙ方向に回動自在に支持されている。レバープレート１２には、図１に示すアーム１７が連動して取り付けられており、レバープレート１２の下方（図２のＸ方向）への回動により、アーム１７を介してピストン１８が下動する。ピストン１８の下端に前記保持部材１１が固定されており、この保持部材１１に、ボルトのような取付部材（図示せず）によって、上面プレス型８が着脱可能に取り付けられている。

　図３に示すように、上面プレス型８が下方に移動したとき、針状突起物１６が下面プレス型４と目詰まり防止板６の貫通孔４ａ，６ａを貫通するように設定されている。図４（ａ）に示すように、上面プレス型８は底面視で正方形であり、その中央部分に複数（この例では６７個）の取付孔８ａが形成されている。図４（ｂ）に示すように、取付孔８ａは、隣接する３つの取付孔８ａが正三角形を形成するように格子状に配置されており、格子角度θは６０°である。ここで、「格子角度」とは、隣接する最も近いものとなす角度をいう。この格子角度θは、図４（ｃ）に示すように９０°、または図４（ｄ）に示すように１２０°としてもよい。格子角度θは、通常６０～１２０°であり、６０～９０°が好ましく、６０°および９０°がより好ましい。針状突起物１６は、図４（ａ）のように取付孔８ａに挿入されるので、その配列は取付孔８ａの配列と同一になる。

　図５に示すように、針状突起物１６は、膨出した頭部１６ａとこれにつながる基部１６ｂとを有し、頭部１６ａが上面プレス型８の上面に設けた凹所１９に入り込む。この状態で、保持部材１１に、針状突起物１６の膨出した頭部１６ａの上面が接触して、針状突起物１６が上面プレス型８に移動不能に保持されている。針状突起物１６は、上面プレス型８の取付孔８ａに挿通される基部１６ｂがストレートな円柱状であり、この基部１６ｂに続く先端部１６ｃが先細りした形状となっている。この針状突起物１６の基部１６ｂの直径ｄは１．０～２．０ｍｍに設定されている。これにより、針状突起物１６における上面プレス型８から下方に突出した部分、つまり成形体２０を貫通する部分の直径も１．０～２．０ｍｍとなる。１．０ｍｍ未満の場合、粒子が粉砕されにくく、２．０ｍｍを越えた場合、粒子の粒度がばらつく懸念がある。また、上面プレス型８の単位面積あたりの針状突起物１６の本数は５～３５本／ｃｍ^２であることが好ましい。

　図６（ａ）に示すように、下面プレス型４も平面視で正方形であり、その中央部に取付孔８ａと同じ配列で、貫通孔４ａが設けられている。目詰まり防止板６も同様の配列で貫通孔６ａを有している。

　次に、図７に示す成形体２０について説明する。成形体２０は、主成分がリン酸カルシウム系材料からなる多孔体の焼結成形体であり、円柱体の形状をしている。リン酸カルシウム系材料は、例えば、骨腫瘍、骨折などの治療の際に骨の隙間に埋められる材料である。成形体２０は内部に一方向、図７では上下方向に配向した複数の貫通孔である気孔２２を有している。気孔２２が一方向に配向しているとは、一方向に伸びた複数の気孔２２が存在してそのような気孔２２の長手方向が実質的に一方向に揃っていることをいい、具体的には、リン酸カルシウム系材料中の一方向に伸びた気孔２２のうちの半数以上の気孔２２の長軸方向が前記一方向に対して交差角度３０°以内の範囲に揃っていることをいう。ここでいう「交差角度」とは、任意の平面への気孔２２の長軸の正写影の交差角度のことである。

　成形体２０は公知の方法で得られる。例えば、成形体２０の製造方法は、図８（ａ）に示すように、成形体原料を媒体中に分散させてスラリー２６を調製するスラリー調製工程（工程Ａ）と、図８（ｂ）に示すように、得られたスラリー２６を容器２８に充填する工程（工程Ｂ）と、容器２８をスラリー２６の凝固点以下の冷媒３０に一定方向、具体的には、図８(ｃ)の矢印Ａ方向に挿入して、スラリー２６を一方の端部側から一方向に凍結させる工程（工程Ｃ)と、図４（ｄ）のように、凍結させたスラリー２６を乾燥させて成形体２０を得る工程（工程Ｄ）と、乾燥させた成形体２０を焼成する工程（工程Ｅ）とを有する。

　図８（ａ）はスラリー２６の調製を模式的に示した図である。工程Ａに用いるスラリー２６は、成形体原料を媒体に分散させて調製することができる。ここで、「成形体原料」とは、成形体２０を製造するための粒子のことであり、具体的には、リン酸カルシウム系材料を製造するための粒子のことである。また、スラリー２６には、後述する添加剤が溶解または分散している。

　成形体原料としては、例えば、水酸アパタイト、フッ素アパタイト、塩素アパタイト、リン酸三カルシウム、メタリン酸カルシウム、リン酸四カルシウム、リン酸水素カルシウム、リン酸水素カルシウム２水和物などがあり、これらを任意に混合させた物であってもよい。また、成形体２０では、リン酸カルシウム系材料におけるＣａ成分の一部が、Ｓｒ，Ｂａ，Ｍｇ，Ｆｅ，Ａｌ，Ｙ，Ｌａ，Ｎａ，Ｋ，Ａｇ，Ｐｄ，Ｚｎ，Ｐｂ，Ｃｄ，Ｈおよび、その他の希土類から選ばれる１以上で置換されてもよい。また、（ＰＯ_４）成分の一部が、ＶＯ_４，ＢＯ_３，ＳＯ_４，ＣＯ_３，ＳｉＯ_４などから選ばれる一種以上で置換されてもよい。さらに、（ＯＨ）成分の一部が、Ｆ，Ｃｌ，Ｏ，ＣＯ_３，Ｉ，Ｂｒから選ばれる一種以上で置換されてもよい。

　図８(Ｂ）の工程Ｂにおいては、工程Ａで得られたスラリー２６を容器２８に充填し、図８（ｃ）の工程Ｃにおいて、容器２８をスラリー２６の凝固点以下に冷却した冷媒３０に挿入（浸漬）していくことにより、容器２８内のスラリー２６を一方の端部側、すなわち、容器２８の挿入方向先端側の端部から一方向に凍結させてスラリー２６の成形体を得る。このような凍結の結果、成形体中に霜柱状の凝固した媒体の結晶が成長し、一方向へ配向する。

　図８（ｄ）の工程Ｄにおいて、凍結したスラリー２６を乾燥させることで、媒体の結晶が昇華して、気孔２２を有する成形体２０が得られる。典型的には、スラリー２６の入った容器２８をそのまま減圧下にて凍結乾燥を行う。この操作により霜柱状の凝固した媒体成分を昇華させ、凝固した媒体成分が存在していた部分が昇華痕として気孔２２になる。結果として、成形体中に一方向に配向した気孔２２が形成される。

　工程Ｅでは、この成形体２０を焼成することにより、気孔２２を有し、かつリン酸カルシウム系粒子が緻密に焼結した成形体２０が得られる。典型的には、工程Ｄで得られた成形体を容器２８から抜き取り、必要に応じて適当な成形を行い、それぞれの成形体２０に適した温度および焼結時間で焼成する。焼結（焼成）に際しては、得られる焼結体の機械的強度が、生体内への埋入に適した強度となるように、すなわち、手術現場で、加工が可能であり、かつ、生体埋入後に破損などが生じない程度となるように、焼結条件を決めることが望ましい。これらにより霜柱状の凝固した媒体成分の昇華痕を気孔２２とする成形体２０が作製される。

　次に、図１の圧縮粉砕装置１を用いて、成形体２０からリン酸カルシウム系粒子を製造する方法について説明する。粉砕された粒子は、例えば、成形体２０の周りの骨の隙間に充填される。図２の下面プレス型４をトレー１４と一緒に圧縮粉砕装置１の前方へ引き出し、下面プレス型４の上に、上述のようにして得られた複数の成形体２０を載せる。このとき成形体２０の気孔２２（図８）が上下方向、すなわち、図１の上面プレス型８の針状突起物１６が移動する方向と一致するように配置する。

　次に、レバー１０を操作して、下向きのＸ方向（図２）へ回動操作することにより、図１の上面プレス型８を下方、すなわち気孔２２が延びる方向に沿って移動させる。これにより、上面プレス型８の下部に設けられた複数の針状突起物１６が、目詰まり防止板６の貫通孔を通過して、成形体２０を粉砕して下面プレス型４の貫通孔を通過する。このとき、成形体２０を粉砕した際の屑が、図１の下面プレス型４の下方のトレー１４により回収される。つづいて、レバー１０を操作して、上面プレス型８を上方に移動させる。このとき、針状突起物１６に付着した屑は、目詰まり防止板６により取り除かれる。

　このようにして粉砕されたリン酸カルシウム系粒子は、大きさ別に分級される。粒子を分級する際、ふるいを使用し、５分以上ふるう。これにより、粒子の粒の大きさを極端に変化させることがなく丸みを付けられる。

　上述の一連の工程はすべて手動で行うように説明したが、上記工程の一部または全部を自動で行うようにできる。

　成形体２０の厚さを変更することにより、所望のサイズの粒子が成形される。通常、成形体２０の厚さが大きい場合、大きな粒子が作製される。つまり、粒子のサイズは成形体２０の厚さに比例する。なお、前記粒子のサイズは、取扱い性、充填性等の観点から、粒径０．５～５．０ｍｍであることが好ましい。気孔２２と平行方向の厚さが１．５～３．０ｍｍの成形体２０を、直径１．２ｍｍで密度１６本／ｃｍ^２の針状突起物１６によって圧縮粉砕することにより、粒径が１．０～５．０ｍｍのリン酸カルシウム系材料を得ることができる。

　このようにして製造されたリン酸カルシウム系材料の粒子は、炭酸ガスの吸着材、フィルター材、触媒担体、断熱材、吸音材、吸着剤、骨補填材、バイオリアクター担体などの各種用途に用いられる。特に炭酸ガス吸着材や人工骨として用いれば、粒度が揃っているので取扱いが容易であり、また充填率の向上が図れて望ましい。

　製造されたリン酸カルシウム系材料の粒子を骨補填材と使用する場合の使用方法は、必要に応じ、生理食塩液に浸漬した後、単独でまたは自家骨と混合して、骨欠損部に充填し使用する。

　上記リン酸カルシウム系粒子の製造方法によれば、主成分がリン酸カルシウム系材料からなる成形体２０を、複数の針状突起物１６によって粉砕しているので、従来のロールミル粉砕等と比べて、特定の粒径範囲の粉砕物（リン酸カルシウム系粒子）を高い収率で得ることができる。すなわち、等間隔に配列した突起物１６が成形体２０に対し、均一に多点で荷重を加えるので、等間隔での成形体２０の破断が生じ、その結果、均一な粒子を高収率で得られる。粒子の製造工程における収率低下が改善され、歩留りが格段に向上する。

　成形体２０が内部に一方向に配向した複数の気孔２２を有し、前記一方向に沿って針状突起物１６を移動させて圧縮粉砕しているので、気孔２２を有する成形体２０であっても、突起物１６の大きさや配置を変えることによって、所望の粒子を容易に得ることができる。

　以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

〔製造例１〕リン酸カルシウム系材料を主成分とする成形体の作製
　蒸留水中に、ハイドロキシアパタイトとゼラチンを、〔ハイドロキシアパタイト：ゼラチン：蒸留水＝２０：４．８：７５．２／ｗｔ％〕の組成で分散・溶解させ、スラリー２６を作製した。次に、スラリー２６を内径約１６ｍｍの容量１５ｍｌのグライナー社（ドイツ）製遠心チューブ（ポリプロピレン樹脂製）の容器２８に１０ｇ充填し、４℃に保持された冷蔵庫にて３時間冷却した。その容器２８を、－２０℃に冷却したエチルアルコール浴に２４ｍｍ／ｈの速度で浸漬し、霜柱状の氷をスラリー中に形成させた。このようにして得られたスラリーの凍結体を真空中で昇華乾燥させた後、乾燥体を１２００℃にて１時間焼結することで、配向した気孔を持つリン酸カルシウム系材料を主成分とする成形体２０を得た。

〔製造例２〕粒径が２～５mmのリン酸カルシウム系粒子の作製
　実施例１において、製造例１で得られた成形体を厚さ３．０ｍｍの円柱状に切断し、格子角度６０°、突起径１．２ｍｍ、突起間隔３．０ｍｍ、単位面積当たりの突起本数１６本／ｃｍ^２の粉砕装置１によって粉砕を行なった。なお、得られた粉砕試料について、公称目開き４．７５ｍｍと２．３６ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径２～５ｍｍの試料を得た（実施例１）。その試料の重量を測定し、収率を算出した。ここで粒径２～５ｍｍとは、公称目開き４．７５ｍｍのふるいを通過し、公称目開き２．３６ｍｍのふるいを通過しなかった試料のことであり、公称目開きとは、測定に用いた、ＪＩＳＺ８８０１－１で規定した試験用ふるいの目開きで表したものをいう。収率とは、ふるい分け後の粒子の重量を粉砕前の成形体２０の重量で除したものである。

　一方、製造例１により得られた成形体を厚さ３．０ｍｍの円柱状に切断し、回転数１２９００ｒｐｍのミルクラッシャに導入し、１秒間×５回（１秒間粉砕後、１０秒間停止を５回）粉砕した。これにより得られた粉砕試料について、公称目開き４．７５ｍｍと２．３６ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径２～５ｍｍの試料を得た（比較例１）。その試料の重量を測定し、収率を算出した。
　また、製造例１により得られた成形体を厚さ３．０ｍｍの円柱状に切断し、めのう製乳鉢に導入し、めのう製乳棒（９２．６ｇ、φ２０×１３０ｍｍ）でストローク数３回／秒で６０秒間粉砕した。これにより得られた粉砕試料について、公称目開き４．７５ｍｍと２．３６ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径２～５ｍｍの試料を得た（比較例２）。その試料の重量を測定し、収率を算出した。

　さらに、製造例１により得られた成形体を厚さ３．０ｍｍの円柱状に切断し、ステンレス製平皿に導入し、木製ハンマー（２９３．０ｇ、頭部φ４５×１３０ｍｍ、柄１０×２０×２８０ｍｍ）を傾斜６０°、初速０ｍ／ｓで自然落下を５０回行い粉砕した。これにより得られた粉砕試料について、公称目開き４．７５ｍｍと２．３６ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径２～５ｍｍの試料を得た（比較例３）。その試料の重量を測定し、収率を算出した。
　また、製造例１により得られた成形体を厚さ３．０ｍｍの円柱状に切断し、回転数２０ｒｐｍ、ロールのクリアランスが３ｍｍのアルミナ製ロールクラッシャに導入し、粉砕した。これにより得られた粉砕試料について、公称目開き４．７５ｍｍと２．３６ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径２～５ｍｍの試料を得た（比較例４）。その試料の重量を測定し、収率を算出した。

　さらに、製造例１により得られた成形体を厚さ３．０ｍｍの円柱状に切断し、動歯ストローク数３２５回／分、粉砕歯のクリアランスが１～８ｍｍの高クロム鋳鉄ジョークラッシャに導入し、３秒間粉砕した。これにより得られた粉砕試料について、公称目開き４．７５ｍｍと２．３６ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径２～５ｍｍの試料を得た（比較例５）。その試料の重量を測定し、収率を算出した。
　実施例１および比較例１～５の収率を表１に示す。

 

　表１から分かるように、実施例１では、比較例１～５と比べて格段に高い収率が達成されている。

　実施例２～６は、実施例１とは、大きさ、配置等が異なる針状突起物１６を有する粉砕装置１によって粉砕を行なったもので、各収率を表２に示す。

 

　実施例２～４は、実施例１から突起間隔、すなわち単位面積当たりの突起の本数を変えた例である。実施例３が最も高い収率を示しているが、実施例２および４も、比較例１～３に比べれば、収率がかなり改善されている。したがって、単位面積当たりの突起の本数は５～３５本／ｃｍ^２が好ましい。

　実施例５は、実施例１から突起物の直径を変えたものであるが、収率はほとんど変わっていない。したがって、突起物の直径ｄは１．０～２．０ｍｍが好ましい。実施例６は、実施例１から突起物の格子角度を変えたものであるが、収率はほとんど変わっていない。したがって、突起物の格子角度は６０～９０°が好ましい。

〔製造例３〕粒径が１～２mmのリン酸カルシウム系粒子の作製
　実施例１において、製造例１で得られた成形体を厚さ１．５ｍｍの円柱状に切断した点以外は製造例２と同様に粉砕を行った。得られた粉砕試料について、公称目開き１．７０ｍｍと１．１８ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径１～２ｍｍの試料を得た（実施例７）。その試料の重量を測定し、収率を算出した。一方、上記のような粉砕装置を用いる代わりに、比較例１～５と同様の方法でそれぞれ粉砕し、得られた粉砕試料について、公称目開き１．７０ｍｍと１．１８ｍｍのふるいを組み合わせてふるいに通し、粒径１～２ｍｍの試料をそれぞれ得た（比較例６～１０）。なお、比較例９のロールクラッシャにおけるロールクリアランスは、成形体の厚さに合わせて１．５ｍｍとした。実施例７および比較例６～１０の収率を表３に示す。

 

　表３から分かるように、実施例７では、比較例６～１０と比べて格段に高い収率が達成されている。

　以上のとおり、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態を説明したが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、種々の追加、変更または削除が可能である。例えば、図１の実施形態では、上面プレス型８に下向きの針状突起物１６設けて針状突起物１６を下方に移動させることで成形体２０を圧縮粉砕しているが、下面プレス型４に上向きの針状突起物１６を設けて針状突起物１６を上方に移動させることで成形体２０を圧縮粉砕するようにしてもよい。したがって、そのようなものも本発明の範囲内に含まれる。

１　圧縮粉砕装置
４　下面プレス型
６　目詰まり防止板
８　上面プレス型
１０　レバー（駆動手段）
１６　針状突起物
２０　成形体
２２　気孔（空孔）

Claims (7)

1. 　主成分がリン酸カルシウム系材料からなる成形体を、互いに平行に並んで突出する複数の針状突起物によって圧縮粉砕することを特徴とする、リン酸カルシウム系粒子の製造方法。
2. 　請求項１において、前記成形体が内部に一方向に配向した複数の空孔を有し、前記一方向を前記針状突起物の突出方向に合致させた状態で前記針状突起物を前記突出方向に移動させて圧縮粉砕するリン酸カルシウム系粒子の製造方法。
3. 　請求項１または２において、前記針状突起物の直径が１．０～２．０ｍｍであるリン酸カルシウム系材料の製造方法。
4. 　請求項１から３のいずれか一項において、前記針状突起物の単位面積あたりの本数が５～３５本／ｃｍ^２であるリン酸カルシウム系材料の製造方法。
5. 　請求項１から４のいずれか一項において、前記針状突起物の格子角度が６０～１２０°であるリン酸カルシウム系材料の製造方法。
6. 　請求項２から５のいずれか一項において、前記一方向と平行方向の厚さが１．５～３．０ｍｍのリン酸カルシウム系材料の成形体を圧縮粉砕することにより、粒径が１．０～５．０ｍｍのリン酸カルシウム系材料を得るリン酸カルシウム系材料の製造方法。
7. 　主成分がリン酸カルシウム系材料からなる成形体を圧縮粉砕する装置であって、
   　前記成形体を載せる下面プレス型と、
   　前記下面プレス型の上方に配置された目詰まり防止板と、
   　前記目詰まり防止板の上方に配置され、下方に突出する複数の針状突起物が水平方向に並んで設けられた上面プレス型と、
   　前記上面プレス型と下面プレス型の一方を他方に向かって相対移動させて、前記針状突起物を前記目詰まり防止板、前記成形体および前記下面プレス型に貫通させる駆動手段とを備えた、
   　圧縮粉砕装置。

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