CN102470368B

CN102470368B - 磷酸钙类颗粒的制造方法

Info

Publication number: CN102470368B
Application number: CN201080030291.9A
Authority: CN
Inventors: 松尾隆史; 真壁隆
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd; Kuraray Medical Inc
Priority date: 2009-07-07
Filing date: 2010-07-02
Publication date: 2014-05-14
Anticipated expiration: 2030-07-02
Also published as: US20120111980A1; US8925840B2; JP5497760B2; KR101335179B1; JPWO2011004766A1; HK1168826A1; EP2452755A1; CN102470368A; EP2452755A4; WO2011004766A1; KR20120046234A

Abstract

一种磷酸钙类颗粒的制造方法，该方法是将主成分由磷酸钙类材料形成的成形体(20)通过相互平行排列地突出的多个针状突起物(16)压缩粉碎。在磷酸钙类颗粒的制造方法中使用的压缩粉碎装置中，通过驱动机构(10)使上面挤出模具(8)和在上方配置防堵塞板(6)的下面挤出模具(4)中的一个朝向另一个相对移动，使针状突起物(16)贯穿防堵塞板(6)、成形体(20)和下面挤出模具(4)，该上面挤出模具(8)是使下方突出的多个针状突起物(16)在水平方向排列地设置形成的。通过这些各种结构，可以提高磷酸钙类颗粒的制造产率。

Description

磷酸钙类颗粒的制造方法

相关申请

本申请主张2009年7月7日申请的日本特愿2009-160386的优先权，通过参照将其全部引用作为本申请的一部分。

技术领域

本发明涉及磷酸钙类颗粒的制造方法以及在该制造方法中使用的装置。

背景技术

作为磷酸钙类颗粒的制造方法一般已知下述制造方法：在以磷酸钙类材料作为主成分的原料中，添加粘合剂、发泡剂、可燃性珠等，分散到水、有机溶剂等中，形成浆料，将该浆料化材料流入模具成型；或者将含有这些成分的高粘度组合物挤出成型，从而制造具有一定形状的成形体，根据需要将烧制的成形体使用颚式破碎机的粉碎机或者乳钵等粉碎，进行筛分，调节为规定的粒度(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-281405号公报

发明内容

然而，如专利文献1所记载，使用颚式破碎机这样的粉碎机的现有公知的制造方法中，希望获得的磷酸钙类颗粒的粒径是几毫米左右时，对于上限规格以上的粒度的颗粒可以再次进行粉碎处理，但对下限规格以下的粒度的颗粒已经无法使用，具有产率低下的问题。

本发明是考虑上述问题提出的，其目的在于提供可以提高磷酸钙类颗粒的制造产率的制造方法以及该方法中使用的装置。

本发明人等经过认真研究，从而发现：在制造以磷酸钙类材料作为主成分的成形体后，该成形体通过相互平行排列地突出的多个针状突起物压缩粉碎，从而可以进一步改善磷酸钙类颗粒的制造产率，从而完成本发明。即，本发明的磷酸钙类颗粒的制造方法的特征是将主成分由磷酸钙类材料形成的成形体通过多个针状突起物粉碎。

通过这种结构，与现有的辊磨机粉碎等相比，可以更高收率地得到特定粒径范围的粉碎物(磷酸钙类颗粒)。例如，通过替换突起物的大小和配置，可以得到所希望的颗粒。

在本发明中，优选前述成形体在内部具有一个方向取向的多个空孔，在前述一个方向和前述针状突起物的突出方向一致的状态下，使针状突起物在前述突出方向上移动，压缩粉碎。在内部具有在一个方向取向的空孔的成形体希望在粉碎时得到希望大小的颗粒，通过这种结构，替换突起物的大小和配置，可以容易地得到所希望的颗粒。

在本发明中，前述针状突起物的粒径优选为1.0～2.0mm。这里，所述针状突起物的直径，是指针状突起物中贯通成形体的部分的基部的直径。另外，每单位面积的前述针状突起物的根数优选为5～35根/cm²。此外，前述针状突起物的栅格角度优选为60～120°。通过这些结构，可以得到所希望的大小和形状的颗粒。

在本发明中，通过将和前述一个方向平行的方向的厚度是1.5～3.0mm的磷酸钙类材料的成形体压缩粉碎，可以得到粒径是1.0～5.0mm的磷酸钙类材料。

压缩粉碎由本发明的磷酸钙类材料形成的成形体的装置包括：下面挤压模具，其搭载前述成形体；防堵塞板，其配置在前述下面挤压模具上方；上面挤压模具，其配置在前述防堵塞板上方，在下方突出的多个针状突起物水平并排设置；驱动机构，其使前述上面挤压模具和下面挤压模具中的一个朝向另一个相对移动，使前述针状突起物贯穿前述防堵塞板、前述成形体和前述下面挤压模具。

附图说明

该发明应当从参考附图的以下合适的实施方案的说明，更明确地理解。然而，实施方案和附图仅仅是用于图示和说明，不应当用来确定该发明的范围。该发明的范围通过附上的权利要求的范围确定。在附图中，多个图的相同的部件编号表示相同部分。

图1是表示本发明的第1实施方案的压缩粉碎装置的主视图。

图2是表示本发明的第1实施方案的压缩粉碎装置的侧视图。

图3是将同上的压缩粉碎装置的主要部位放大的主视图。

图4(a)是从下方观看同上的压缩粉碎装置的上面挤压模具的仰视图，图4(b)是其放大图，图4(c)是针状突起物的配置的变形例，图4(d)是表示针状突起物的配置的又一个变形例的放大图。

图5是同上的压缩粉碎装置的针状突起物的侧视图。

图6(a)是从上方观看下面挤压模具的俯视图，图6(b)是下面挤压模具和防堵塞板的侧视图。

图7是表示通过同上的压缩粉碎装置粉碎的成形体的透视图。

图8(a)～图8(d)是表示同上成形体的成形方法的工序图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明优选的实施方案进行说明。压缩粉碎装置1是在图1和图2所示的在基台2上安装粉碎模具3和驱动机构5形成的。如图1所示，粉碎模具3包括：在框架7内搭载后述成形体20的预制件的下面挤压模具4；配置在下面挤压模具4的上方的防堵塞板6；配置在防堵塞板6的上方的上面挤压模具8。驱动机构5具有配置在上面挤压模具8的上方，可以来回移动地安装在基台2上的控制杆10，通过该控制杆10的来回移动操作，使上面挤压模具8在上下方向移动。在下面挤压模具4的下方，托盘14可以在图2所示的前述方向F上自由抽取地安装在框架7上。

图1所示的上面挤压模具8是在每个水平板材上设置的多个安装孔8a上，插过朝向下方的多个钉形针状突起物16。由此，多个针形突起物16相互平行地在水平方向上排列地在上下方向突出。上面挤压模具8安装在支撑部件11的下面。下面挤压模具4和防堵塞板6中分别设置用于贯穿针状的各个针状突起物16的贯穿孔4a、6a。这些下面挤压模具4、防堵塞板6和上面挤压模具8可以自由拆卸地安装在框架7上。

驱动机构5的控制杆10通过把柄13将左右一对的控制杆板12、12的顶部之间连接，所以控制杆板12的基端部，在支轴15的周围，在箭头X、Y方向自由旋转地由图2的基台2支撑。控制杆板12中联动安装图1所示的机体17，往控制杆板12的下方(图2的X方向)旋转，通过机体17，使活栓18向下移动。活栓18的下端由前述支撑部件11固定，在该支撑部件11上通过螺栓这样的装配部件(未图示)，可以装卸地安装在上面挤压模具8上。

如图3所示，在上面挤压模具8往下方移动时，针状突起物16设定为贯穿下面挤压模具4和防堵塞板6的贯通孔4a、6a。如图4(a)所示，上面挤压模具8在仰视时是正方形，其中央部分形成多个(在该例子中是67个)的安装孔8a。如图4(b)所示，安装孔8a使邻接的3个安装孔8a形成正三角形地格子状配置，栅格角度θ是60°。这里所述的“栅格角度”是指和邻接的最近的格子形成的角度。该栅格角度θ如图4(c)所示，是90°，或者如图4(d)所示形成120°。栅格角度θ通常是60～120°，优选为60～90°，更优选60°和90°。针状突起物16如图4(a)所示，由于插入安装孔8a中，所以其和安装孔8a的排列相同地排列。

如图5所示，针状突起物16具有膨胀出的头部16a以及与其相连的基部16b，头部16a进入在上面挤压模具8的上面所设置的凹部19。在该状态下，支撑部件11接触针状突起物16膨胀出的头部16a的上面，针状突起物16不能移动地固定在上面挤压模具8上。针状突起物16形成下述形状：插过上面挤压模具8的安装孔8a的基部16b是笔直的圆柱状，连接到该基部16b的顶端部16c逐渐变细。该针状突起物16的基部16b的直径d设定为1.0～2.0mm。由此，从针状突起物16的上面模具8往下方突起的部分，也即是贯穿成形体20的部分的直径也是1.0～2.0mm。在小于1.0mm时，颗粒难以粉碎，超过2.0mm时，颗粒的粒度可能不均匀。另外，每单位面积的上面挤压模具8的针状突起物16的根数优选为5～35根/cm²。

如图6(a)所示，在俯视图中，下面挤压模具4也是正方形，在其中央部，和安装孔8a相同排列，设置贯穿孔4a。防堵塞板6也具有同样地排列的贯穿孔6a。

接着，对图7所示的成形体20进行说明。成形体20是主成分由磷酸钙类材料形成的多孔体的烧结成形体，是圆柱体的形状。磷酸钙类材料例如是在骨肿瘤、骨折等的治疗时，填入骨间隙的材料。成形体20具有气孔22，该气孔是在内部的一个方向上，在图7中是上下方向取向的多个贯通孔。所述的气孔22在一个方向取向是指存在于一个方向伸出的多个气孔22，这种气孔22的纵向基本上是一个方向，具体地，是指磷酸钙类材料中的一个方向伸出的气孔22中的一半以上的气孔22的长轴方向相对前述一个方向，在交叉角度30°以内的范围内是一致的。这里所述的“交叉角度”是气孔22的长轴往任意平面的正投影的交叉角度。

成形体20可以通过公知的方法得到。例如，成形体20的制造方法如图8(a)所示，包括：使成形体原料分散在介质中，制备浆料26的浆料制备工序(工序A)；如图8(b)所示，将得到的浆料26填充到容器28中的工序(工序B)；将容器28在浆料26的凝固点以下的冷介质30中，在一定方向，具体地是图8(c)的箭头A的方向插入，使浆料26从一侧的端部侧在一个方向上冻结的工序(工序C)；如图4(d)所示，使冻结的浆料26干燥，得到成形体20的工序(工序D)；以及烧制干燥的成形体20的工序(工序E)。

图8(a)是图示地表示制备浆料26的图示。工序A中使用的浆料26可以将成形体原料分散到介质中制备。这里，所述的“成形体原料”是用于制造成形体20的颗粒，具体地是用于制造磷酸钙类材料的颗粒。另外，浆料26溶解或分散后述的添加剂。

作为成形体原料，例如包括羟基磷灰石、氟磷灰石、氯磷灰石、磷酸三钙、偏磷酸钙、磷酸四钙、磷酸氢钙、磷酸氢钙二水合物等，可以是将它们任意混合的混合物。另外，成形体20可以是磷酸钙类材料中的Ca成分的一部分被选自Sr、Ba、Mg、Fe、Al、Y、La、Na、K、Ag、Pd、Zn、Pb、Cd、H和其它稀土类的一种以上取代。另外，(PO₄)成分的一部分可以被选自VO₄、BO₃、SO₄、CO₃、SiO₄的一种以上取代。此外，(OH)成分的一部分可以被选自F、Cl、O、CO₃、I、Br的一种以上取代。

在图8(B)的工序B中，将工序A得到的浆料26填充到容器28中，在图8(c)的工序C中，通过将容器28插入(浸渍)到冷却到浆料26的凝固点以下的冷介质30中，从而使容器28内的浆料26从一方的端部侧，即，从容器28的插入方向的顶端侧的端部，在一个方向冻结，得到浆料26的成形体。这种冻结结果是成形体中的霜柱状凝固的介质生成结晶，在一个方向取向。

在图8(d)的工序D中，通过使冻结的浆料26干燥，介质的结晶升华，得到具有气孔22的成形体20。典型地，将放入浆料26的容器28直接减压下进行冷冻干燥。通过该操作，使霜柱状的凝固的介质成分升华，存在凝固的介质成分的部分以升华痕的形式形成气孔22。从而在成形体中形成在一个方向取向的气孔22。

在工序E中，通过烧制该成形体20，可以得到具有气孔22，而且将磷酸钙类颗粒致密地烧结形成的成形体20。典型地，从容器28取出工序D得到的成形体，根据需要进行适当的成形，在适合各个成形体20的温度和烧结时间下烧制。为了使得到的烧结体的机械强度形成适合埋入生物体的强度，即，为了在手术现场可以加工，而且埋入生物体后不会产生破损等，烧结(烧制)时，希望确定烧结条件。由此，可以制造霜柱状凝固的介质成分的升华痕形成气孔22的成形体20。

接着，对使用图1的压缩粉碎装置1，由成形体20制造磷酸钙类颗粒的方法进行说明。粉碎的颗粒，例如填充到成形体20周围的骨架的间隙。图2的下面挤压模具4和托盘14一起取出到压缩粉碎装置1的前方，在下面挤压模具4上，搭载如上得到的多个成形体20。此时，成形体20的气孔22(图8)在上下方向，即和图1的上面挤压模具8的针状突起物16移动的方向一致地配置。

接着，操作控制杆10，通过向朝下的X方向(图2)旋转操作，使图1的上面挤压模具8沿着下方，即气孔22延伸的方向移动。由此，设置在上面挤压模具8的下部的多个针状突起物16通过防堵塞板6的贯穿孔，粉碎成形体20，通过下面挤压模具4的贯穿孔。此时，粉碎成形体20时的碎屑通过图1的下面挤压模具4下方的托盘14回收。接着，操作控制杆10，使上面挤压模具8往上方移动。此时，粘附到针状突起物16的碎屑被防堵塞板6取出。

这样粉碎的磷酸钙类颗粒根据大小不同分级。颗粒分级时，使用筛，5分以上的筛去。由此，形成颗粒的颗粒大小没有极端变化的圆球。

上述一系列工序完全手动进行地说明，但是上述工序的一部分或全部可以自动进行。

通过改变成形体20的厚度，成形为所希望的尺寸的颗粒。通常，成形体20的厚度大时，制造大的颗粒。即，颗粒的尺寸与成形体20的厚度成正比。另外，前述颗粒的尺寸从操作性、填充性等观点出发，粒径优选为0.5～5.0mm。将和气孔22平行的方向的厚度是1.5～3.0mm的成形体20，通过直径1.2mm、密度16根/cm²的针状突起物16压缩粉碎，由此可以得到粒径1.0～5.0mm的磷酸钙类材料。

这样制造的磷酸钙类材料的颗粒可以在碳酸气体吸附材料、过滤材料、催化剂载体、绝热材料、隔音材料、吸附剂、骨填补材料、生物反应器载体等各种用途中使用。特别是，如果作为二氧化碳气体吸附材料以及人工骨头使用，则由于粒度一致，所以使用容易，而且有望提高填充率。

使用制造的磷酸钙类材料的颗粒作为骨填补材料时的使用方法，是根据需要，浸渍到生理盐水后，单独或与自己的骨头混合，填充到骨头缺损部分使用。

根据上述磷酸钙类颗粒的制造方法，主成分由磷酸钙类材料形成的成形体20通过多个针状突起物16粉碎，所以与目前的辊磨机粉碎等相比，可以更高收率地得到特定的粒径范围的粉碎物(磷酸钙类颗粒)。即，等间隔排列的突起物16对成形体20是均匀地施加多点负重，所以成形体20等间隔地产生破裂，从而能以高收率地得到均匀的颗粒。可以改善颗粒制造工序的收率低下，进一步提高产率。

成形体20在内部具有在一个方向取向的多个气孔22，针状突起物16沿着前述一个方向移动，压缩粉碎，所以是具有气孔22的成形体20，通过改变突起物16的大小以及配置，可以容易地得到所希望的颗粒。

实施例

以下，通过实施例对本发明进行更详细地说明，但是本发明并不受到这些实施例的限定。

[制造例1]以磷酸钙类材料作为主成分的成形体的制造

在蒸馏水中以[羟基磷灰石∶明胶∶蒸馏水＝20∶4.8∶75.2/wt％]的组成溶解、分散羟基磷灰石和明胶，制造浆料26。接着，将10g浆料26填充到内径约16mm的容量15ml的グライナ一公司(德国)制造的离心管(聚丙烯树脂制)的容器28中，在保持为4℃的冷藏库中，冷却3小时。将该容器28以24mm/h的速度浸渍到冷却为-20℃的乙醇浴中，在浆料中形成霜柱状的冰。这样得到的浆料的冻结体在真空下升华干燥后，将干燥体在1200℃下烧结1小时，得到具有取向的气孔的以磷酸钙类材料为主成分的成形体20。

[制造例2]粒径为2～5mm的磷酸钙类颗粒的制造

将制造例1得到的成形体切断为厚度3.0mm的圆柱状，通过栅格角度60°、突起直径1.2mm、突起间隔3.0mm、每单位面积的突起根数是16根/cm²的粉碎装置1进行粉碎。另外，对得到的粉碎试样，通过组合了标准网格4.75mm和2.36mm的筛的筛子，得到粒径2～5mm的试样(实施例1)。测定该试样的重量，算出收率。这里所述的2～5mm是通过标准网格4.75mm的筛子，没有通过标准网格2.36mm的筛子的试样，所述的标准网格是指测定使用的、用JISZ8801-1规定的试验用筛子的网格表示的网格。所述的收率是筛分后的颗粒的重量除以粉碎前的成形体20的重量得到的。

另一方面，将制造例1得到的成形体切断为厚度3.0mm的圆柱状，导入转数为12900rpm的粉碎膜，1秒钟×5次(粉碎1秒钟后，停止10秒钟，进行5次)粉碎。对由此得到的粉碎试样，通过组合了标准网格4.75mm和2.36mm的筛的筛子，得到粒径2～5mm的试样(比较例1)。测定该试样的重量，算出收率。

另外，将制造例1得到的成形体切断为厚度3.0mm的圆柱状，导入玛瑙制乳钵，通过玛瑙制乳棒(92.6g、Φ20×130mm)，以打击数3次/秒粉碎60秒。由此得到的粉碎试样，通过组合标准网格4.75mm和2.36mm的筛的筛子，得到粒径2～5mm的试样(比较例2)。测定该试样的重量，算出收率。

然后，将制造例1得到的成形体切断为厚度3.0mm的圆柱状，导入不锈钢制造的浅碟中，以倾斜60°、初速度0m/s，将木制锤子(293.0g、头部Φ45×130mm、柄10×20×280mm)自然落下50次，进行粉碎。由此得到的粉碎试样，通过组合标准网格4.75mm和2.36mm的筛的筛子，得到粒径2～5mm的试样(比较例3)。测定该试样的重量，算出收率。

另外，将制造例1得到的成形体切断为厚度3.0mm的圆柱状，导入转数20rpm、辊的间隙是3mm的氧化铝制的粉碎磨中，粉碎。由此得到的粉碎试样，通过组合标准网格4.75mm和2.36mm的筛的筛子，得到粒径2～5mm的试样(比较例4)。测定该试样的重量，算出收率。

然后，将制造例1得到的成形体切断为厚度3.0mm的圆柱状，导入动齿轮冲程数325次/分钟、粉碎齿轮的间隙1～8mm的高铬铸铁颚式破碎机中，粉碎3秒钟。由此得到的粉碎试样，通过组合标准网格4.75mm和2.36mm的筛的筛子，得到粒径2～5mm的试样(比较例5)。测定该试样的重量，算出收率。

实施例1和比较例1～5的收率如表1所示。

[表1]

实施例1

比较例1

比较例2

比较例3

比较例4

比较例5

粉碎机构

本发明的粉碎装置

粉碎磨

乳钵

锤粉碎

压碎器

颚式破碎机

收率(％)

71.9

6.4

29.9

28.2

5.3

7.1

从表1可以知道，实施例1与比较例1～5相比，可以实现更高的收率。

实施例2～6通过具有大小、配置等和实施例1不同的针状突起物16的粉碎装置1，进行粉碎，各收率如表2所示。

[表2]

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5	实施例6
							栅格角度(°)	60	60	60	60	60	90
突起直径(mm)	1.2	1.2	1.2	1.2	1.7	1.2
							突起间隔(mm)	3.0	2.0	4.0	5.0	3.0	3.0
每单位的突起根数(根/cm²)	16	33	12	8	16	16
							成形体的厚度(mm)	3.0	3.0	3.0	3.0	3.0	3.0
收率(％)	71.9	59.8	72.6	40.9	71.7	66.0

实施例2～4是基于实施例1而改变突起间隔，即每单位面积的突起的根数的例子。实施例3显示出最高收率，实施例2和4和比较例1～5相比，收率也有很大的改善。因此，每单位面积的突起的根数优选为5～35根/cm²。

实施例5是基于实施例1而改变突起物的直径的例子，收率几乎没有变化。因此，突起物的直径d优选为1.0～2.0mm。实施例6是基于实施例1而改变突起物的栅格角度的例子，收率几乎没有变化。因此，突起物的栅格角度优选为60～90°。

[制造例3]粒径是1～2mm的磷酸钙类颗粒的制造

除了将制造例1得到的成形体切断为厚度1.5mm的圆柱状以外，和制造例2同样地进行粉碎。对得到的粉碎试样，通过组合了标准网格1.70mm和1.18mm的筛的筛子，得到粒径1～2mm的试样(实施例7)。测定该试样的重量，算出收率。另一方面，通过和比较例1～5相同的方法代替上述这种粉碎装置，分别进行粉碎，对得到的粉碎试样，通过组合了标准网格1.70mm和1.18mm的筛的筛子，分别得到粒径1～2mm的试样(比较例6～10)。另外，比较例9的压碎器中的辊间隙和成形体的厚度一样是1.5mm。实施例7和比较例6～10的收率如表3所示。

[表3]

实施例7

比较例6

比较例7

比较例8

比较例9

比较例10

粉碎机构

本发明的粉碎装置

粉碎磨

乳钵

锤粉碎

压碎器

颚式破碎机

收率(％)

51.2

6.0

13.5

4.8

6.3

2.6

从表3可以知道，实施例7与比较例6～10相比，可以实现更高的收率。

如上所述，参照附图对本发明的合适的实施方案进行说明，但是在不脱离本发明的宗旨的范围内，可以进行各种增补、改变和删除。例如，图1的实施方案是在上面挤压模具8设置向下的针状突起物16，使针状突起物16往下方移动，从而将成形体20压缩粉碎，但是也可以在下面挤压模具4上设置向上的针状突起物16，使针状突起物16向上方移动，从而将成形体20压缩粉碎。因此，这些内容也包含在本发明的范围内。

符号说明

1压缩粉碎装置

4下面挤压模具

6防堵塞板

8上面挤压模具

10控制杆(驱动机构)

16针状突起物

20成形体

22气孔(空孔)

Claims

1.一种磷酸钙类颗粒的制造方法，其特征在于：将主成分由磷酸钙类材料形成的成形体通过相互平行排列地突出的多个针状突起物压缩粉碎，其中前述成形体在内部具有一个方向取向的多个空孔，在使前述一个方向和前述针状突起物突出的方向一致的状态下，使前述针状突起物在前述突出方向移动，进行压缩粉碎。

2.根据权利要求1所记载的磷酸钙类颗粒的制造方法，其中前述针状突起物的直径是1.0～2.0mm。

3.根据权利要求1所记载的磷酸钙类颗粒的制造方法，其中每单位面积前述针状突起物的根数是5～35根/cm²。

4.根据权利要求1所记载的磷酸钙类颗粒的制造方法，其中前述针状突起物的栅格角度是60～120°。

5.根据权利要求1所记载的磷酸钙类颗粒的制造方法，该方法是将和前述一个方向平行的方向的厚度是1.5～3.0mm的磷酸钙类材料的成形体压缩粉碎，从而得到粒径是1.0～5.0mm的磷酸钙类材料。

6.一种压缩粉碎装置，该装置是将主成分由磷酸钙类材料形成的成形体压缩粉碎的装置，其特征在于该装置包括：

下面挤出模具，其搭载前述成形体；

防堵塞板，其配置在前述下面挤出模具的上方；

上面挤出模具，其配置在前述防堵塞板的上方，将下方突出的多个针状突起物在水平方向排列地设置；

驱动机构，其使前述上面挤出模具和下面挤出模具中的一个朝向另一个相对移动，上述成形体在内部具有一个方向取向的多个空孔，在使前述一个方向和前述针状突起物突出的方向一致的状态下，使前述针状突起物在前述突出方向移动，进行压缩粉碎，使前述针状突起物贯穿前述防堵塞板、前述成形体和前述下面挤出模具。