WO2011002056A1 - ドアホールカバーおよび車両のドア構造 - Google Patents

ドアホールカバーおよび車両のドア構造 Download PDF

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WO2011002056A1
WO2011002056A1 PCT/JP2010/061247 JP2010061247W WO2011002056A1 WO 2011002056 A1 WO2011002056 A1 WO 2011002056A1 JP 2010061247 W JP2010061247 W JP 2010061247W WO 2011002056 A1 WO2011002056 A1 WO 2011002056A1
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WO
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door
hole cover
door hole
base material
inner panel
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Application number
PCT/JP2010/061247
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English (en)
French (fr)
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光生 松本
裕毅 陰久
克彦 橘
太輔 土屋
栄司 松田
和幸 矢倉
Original Assignee
日東電工株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0237—Side or rear panels
    • B60R13/0243—Doors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0815—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments

Definitions

  • the present invention relates to a door hole cover and a vehicle door structure, and more particularly to a door hole cover for covering an opening of a vehicle door inner panel and a vehicle door structure including the door hole cover.
  • an opening for work is formed in a door inner panel, and a door hole cover that covers the opening is provided in order to prevent water from entering through the opening.
  • the door hole cover itself vibrates such as flapping noise or chatter noise (abnormal noise) due to vibration of the door inner panel or air vibration caused by vibration of the vehicle body or door speaker. Is generated.
  • a foam rubber material mainly composed of EPDM is formed on the surface of the facing portion facing the opening in the door hole cover. It has been proposed to partially laminate the vibration damping material (see, for example, Patent Document 2 below). JP 2007-290684 A JP 2008-12993 A
  • Patent Document 1 has a problem that vibration noise is generated in a portion having low rigidity other than the bead forming portion.
  • Patent Document 1 requires a bead forming position corresponding to the shape and position of various automobile openings, and further requires a separate molding process for forming the bead. Therefore, there is a problem that it is complicated and very time-consuming and the cost increases.
  • the door hole cover of Patent Document 2 has a problem that even if the interference sound with the door inner panel can be suppressed, the vibration sound (abnormal noise) directly generated from the door hole cover cannot be suppressed. is there.
  • An object of the present invention is to provide a door hole cover and a vehicle door structure capable of reliably suppressing vibration noise of the door hole cover easily and at low cost.
  • a door hole cover of the present invention is a door hole cover that is attached to a door inner panel of a vehicle and covers an opening formed in the door inner panel, and has a frequency of 150 Hz or less.
  • the average value of the loss coefficient is 0.085 or more.
  • the door hole cover of the present invention preferably includes a base material made of polypropylene resin and a viscoelastic layer laminated on at least one side of the base material.
  • the polypropylene resin is an unstretched polypropylene resin.
  • the viscoelastic layer is made of a rubber composition, and it is preferable that the rubber composition is made of acrylic rubber.
  • the viscoelastic layer is made of an acrylic pressure-sensitive adhesive composition.
  • the vehicle door structure of the present invention includes a door inner panel in which an opening is formed, and the door hole cover that is attached to the door inner panel so as to cover the opening. It is characterized by.
  • the door hole cover of the present invention and the door structure of a vehicle including the door hole cover, the door hole cover itself has vibration damping properties, so that the vibration noise of the door hole cover can be reliably suppressed.
  • the door hole cover itself has vibration damping properties, it is possible to eliminate the need for optimization of the bead formation position and the bead molding process according to the opening of the door inner panel. Therefore, the vibration sound of the door hole cover can be easily suppressed at low cost.
  • Sectional drawing of one Embodiment (The aspect which is a 3 layer laminated structure) of the door hole cover of this invention is shown.
  • the front view of one Embodiment of the door structure of this invention with which the door hole cover shown in FIG. 1 was attached is shown.
  • Sectional drawing of other embodiment (the aspect which is 5 layer laminated structure) of the door hole cover of this invention is shown.
  • Sectional drawing of other embodiment (the aspect which is 1 layer structure) of the door hole cover of this invention is shown.
  • the schematic for demonstrating the evaluation method of the vibration sound in an Example is shown.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an embodiment of a door hole cover of the present invention (an embodiment having a three-layer laminated structure), and FIG. 2 is a view of one of the door structures of the present invention to which the door hole cover shown in FIG. The front view of an embodiment is shown.
  • this door hole cover 1 is attached to a door inner panel 2 of an automobile as a vehicle and covers a work hole 3 as an opening formed in the door inner panel 2. (Alternatively, it is called a sealing screen or a hole seal.)
  • the door hole cover 1 has, for example, a flat sheet shape, and as shown in FIG. 1, a first base material 5 as a base material, a viscoelastic layer (first viscoelasticity layer) laminated on the surface of the first base material 5. Layer) 6 and a second base material 7 as a base material laminated on the surface of the viscoelastic layer 6.
  • the first substrate 5 is formed, for example, as a synthetic resin film, and examples of the synthetic resin material that forms such a synthetic resin film include polypropylene resins, polyethylene resins, and copolymers of these monomers. Examples thereof include polyolefin resins such as resins. Examples of the synthetic resin material include polyurethane resin, polyvinyl chloride resin, and polyamide resin.
  • the synthetic resin material is preferably a polyolefin resin.
  • the polypropylene resin is a polymer of a monomer component containing propylene as a main component.
  • polypropylene homopolypropylene
  • a copolymer of propylene and one or more other ⁇ -olefins propylene and 1
  • examples thereof include copolymers with seeds or two or more (meth) acrylic acid esters, and mixtures thereof.
  • polypropylene resins are classified into a stretch type (OPP) that is stretched during production and a non-stretch type (CPP) that is not stretched during production.
  • OPP stretch type
  • CPP non-stretch type
  • the polyethylene resin is a polymer of a monomer component containing ethylene as a main component, for example, polyethylene (homopolyethylene, for example, high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene (specifically, linear low Density polyethylene, branched low-density polyethylene, etc.), ultra-low-density polyethylene, etc.), copolymers of ethylene and one or more other ⁇ -olefins (excluding propylene), ethylene and one or two types Examples thereof include copolymers with the above (meth) acrylic acid esters (for example, ethylene / ethyl acrylate copolymers), ethylene / vinyl acetate copolymers, and the like.
  • polyethylene homopolyethylene, for example, high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene (specifically, linear low Density polyethylene, branched low-density polyethylene, etc.), ultra-low-density polyethylene, etc.
  • the copolymer resin is an olefin copolymer, and specifically includes an ethylene / propylene copolymer, and more specifically, a random or block copolymer of ethylene and propylene.
  • the synthetic resin material is more preferably a polypropylene resin, and even more preferably a non-stretched type (CPP) polypropylene resin.
  • CPP non-stretched type
  • the flow direction of the synthetic resin material (the direction in which the synthetic resin material flows during molding, hereinafter may be referred to as the MD direction) and the width direction (depending on the extension direction).
  • the direction perpendicular to the flow direction hereinafter referred to as the TD direction, may be different from each other in breaking strength and vibration characteristics. Therefore, when processing the door hole cover 1 into a specific shape, it is necessary to process it in consideration of the extending direction.
  • the synthetic resin material is an unstretched type (CPP) polypropylene resin
  • the breaking strength and the vibration characteristics can be made constant regardless of the shape of the door hole cover 1.
  • the first base material 5 can be formed as, for example, a metal foil, a nonwoven fabric, or a woven cloth (cloth).
  • the thickness of the first base material 5 is appropriately selected so that the average value DF (described later) of the loss coefficient of the door hole cover 1 is within a desired range, for example, 0.01 to 0.5 mm, preferably 0. 0.02 to 0.2 mm, and more preferably 0.03 to 0.1 mm.
  • the viscoelastic layer 6 is formed on the entire surface of the first substrate 5.
  • Examples of the viscoelastic material forming the viscoelastic layer 6 include a rubber composition.
  • rubber compositions include acrylic rubber, silicone rubber, urethane rubber, vinyl alkyl ether rubber, polyvinyl alcohol rubber, polyvinyl pyrrolidone rubber, polyacrylamide rubber, cellulose rubber, natural rubber, butadiene rubber, chloroprene rubber, and styrene / butadiene rubber.
  • acrylic rubber is preferably used from the viewpoint of forming a laminated structure with the first base material 5 and the second base material 7 and increasing the average value DF of the loss coefficient of the door hole cover 1.
  • the acrylic rubber is a polymer of a monomer component containing, as a main component, a (meth) acrylic acid alkyl ester such as methyl (meth) acrylate or butyl (meth) acrylate.
  • the rubber composition is preferably butyl rubber.
  • butyl rubber is a synthetic rubber obtained by random or block copolymerization of isobutene (isobutylene) and isoprene.
  • the degree of unsaturation of butyl rubber is, for example, 0.8 to 2.2, preferably 1.0 to 2.0.
  • examples of the viscoelastic material forming the viscoelastic layer 6 include an acrylic pressure-sensitive adhesive composition.
  • the acrylic pressure-sensitive adhesive composition contains an acrylic polymer.
  • the acrylic polymer contains 50% by mass or more of a (meth) acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 4 or more carbon atoms, and less than 50% by mass of a copolymerizable monomer copolymerizable with an alkyl (meth) acrylate (that is, an alkyl group). It is obtained by polymerizing a monomer composition containing (the remainder of (meth) acrylate).
  • (meth) acrylic acid alkyl ester (methacrylic acid alkyl ester or acrylic acid alkyl ester) having an alkyl group having 4 or more carbon atoms
  • examples include butyl (meth) acrylate, pentyl (meth) acrylate,
  • examples include (meth) acrylic acid alkyl ester monomers having an alkyl group having 4 to 8 carbon atoms, such as hexyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate, and 2-ethylhexyl (meth) acrylate.
  • a carboxyl group-containing monomer such as (meth) acrylic acid
  • a hydroxyl group-containing monomer such as 2-hydroxyethyl (meth) acrylate
  • (meth) acrylamide examples include amide group-containing monomers such as (meth) acryl group-containing silane coupling agents such as ⁇ -acryloxypropyltrimethoxysilane.
  • a carboxyl group-containing monomer and a (meth) acryl group-containing silane coupling agent are used.
  • the method for polymerizing the monomer composition is not particularly limited, and examples thereof include known polymerization methods such as solution polymerization, bulk polymerization, emulsion polymerization, and various radical polymerizations, and preferably emulsion polymerization.
  • the obtained acrylic polymer may be, for example, a random copolymer, a block copolymer, or a graft copolymer.
  • the acrylic pressure-sensitive adhesive composition contains known additives such as a crosslinking agent and a tackifier, if necessary.
  • the dosage form of the acrylic pressure-sensitive adhesive composition is preferably a solventless emulsion type or a hot melt type. If the acrylic pressure-sensitive adhesive composition is the above-described dosage form, it can be suitably used as an automobile interior material.
  • the thickness of the viscoelastic layer 6 thus formed is appropriately selected so that the average value DF of the loss coefficient of the door hole cover 1 is within a desired range, for example, 0.01 to 1 mm, preferably The thickness is 0.01 to 0.6 mm, more preferably 0.02 to 0.4 mm.
  • the second base material 7 is formed on the entire surface of the viscoelastic layer 6 and sandwiches the viscoelastic layer 6 together with the first base material 5 in the thickness direction.
  • Examples of the material for forming the second base material 7 include the same materials as those for forming the first base material 5.
  • the thickness of the second base material 7 is the same as that of the first base material 5.
  • the thickness of the door hole cover 1 is, for example, 0.02 to 4 mm. From the viewpoint of followability with respect to the door inner panel 2, it is preferably 0.03 to 0.8 mm, and more preferably 0.05 to 0.00 mm. 6 mm.
  • a polypropylene resin as a material for the first base material 5 and the second base material 7 and a material for the viscoelastic layer 6 are used.
  • a combination with acrylic rubber is used.
  • the door hole cover 1 has an average loss factor DF of 0.085 or more, preferably 0.095 or more, and more preferably 0.095 or more, more preferably 0.095 or more, more preferably at a room temperature of a frequency of 150 Hz or less (more specifically, a frequency range of 20 to 150 Hz). , 0.100 or more, and usually 2.000 or less. Furthermore, the average value DF of the loss coefficient of the frequency of 150 Hz or less at normal temperature of the door hole cover 1 is preferably set to 0.120 or more, more preferably 0.150 or more, for example, 1.500 or less. it can.
  • the above-mentioned normal temperature is, for example, a temperature range of 20 to 25 ° C., specifically 23 ° C.
  • the average value DF of the loss coefficient can be calculated for the door hole cover 1 from the measurement method described in the examples described later.
  • the average value DF of the loss coefficient is calculated from the measurement method (method using the frequency response function) described in the embodiment. Difficult to do. In that case, an average value DF of a loss coefficient having a frequency of 150 Hz or less can be calculated using a viscoelastic spectrometer.
  • Preferred combinations of the materials and thicknesses of the first base material 5, the viscoelastic layer 6 and the second base material 7 for setting the loss factor (frequency 150 Hz or less) DF of the door hole cover 1 in the above-described range are as follows. It is illustrated in
  • the left-right direction on the paper surface is “front-rear direction”
  • the up-down direction on the paper surface is “up-down direction”
  • the paper thickness direction is “vehicle width direction”.
  • the door structure 10 includes a door inner panel 2 and a door hole cover 1 attached to the door inner panel 2.
  • the door inner panel 2 is formed in an outer shape corresponding to a front door of an automobile, and is made of a metal plate such as a steel plate, for example. This door inner panel 2 constitutes a front door of an automobile together with a door outer panel (not shown).
  • the door inner panel 2 has a window frame in which the front side window is fitted so as to be movable up and down in the upper part, and a speaker hole 4 and a work hole 3 as an opening are formed in the lower part. .
  • the speaker hole 4 is formed to accommodate the door speaker 8, and is formed in, for example, a substantially circular shape on the lower side of the front side of the door inner panel 2.
  • the work hole 3 is provided behind the speaker hole 4 with one or a plurality (for example, two) at intervals.
  • the work holes 3 are opposed to each other in the front-rear direction with a space therebetween, and are formed in a substantially rectangular shape in front view that is slightly longer in the up-down direction.
  • the work hole 3 in the vicinity of the speaker hole 4 has its upper end slightly protruding forward, so that the front end of the work hole 3 is in the middle in the vertical direction.
  • a step portion corresponding to the speaker hole 4 is formed.
  • the door hole cover 1 is specifically processed (cut) into a substantially rectangular shape in front view extending in the front-rear direction and covering the two work holes 3 together.
  • the length in the front-rear direction of the door hole cover 1 is, for example, 480 mm.
  • the vertical length of the door hole cover 1 is, for example, 550 mm.
  • the door hole cover 1 exposes the speaker hole 4 and has an upper end protruding forward so as to correspond to the front end of the work hole 3.
  • the door hole cover 1 described above is prepared.
  • the sheet-shaped door hole cover 1 is exposed so that the speaker hole 4 is exposed, the two work holes 3 are covered, and the work holes 3 are continuous.
  • the outer shape is cut (cut) into the shape.
  • the adhesive tape 15 is laminated on the peripheral edge of the back surface of the door hole cover 1.
  • the adhesive tape 15 has a narrow tape shape, and is continuously arranged along the peripheral edge of the back surface of the first base material 5 of the door hole cover 1.
  • the pressure-sensitive adhesive composition forming the pressure-sensitive adhesive tape 15 is not particularly limited, and examples thereof include the butyl rubber described above.
  • the thickness of the adhesive tape 15 is, for example, 0.01 to 5 mm.
  • the door hole cover 1 is attached via an adhesive tape 15 so as to cover the two work holes 3 together on one side surface (inner side surface) of the door inner panel 2 in the vehicle width direction.
  • the door speaker 8 is accommodated in the speaker hole 4 and the door speaker 8 is attached to the door inner panel 2.
  • the door speaker 8 is electrically connected to the generator 14 via the wiring 25.
  • the door hole cover 1 itself has vibration damping properties, the optimization of the bead formation position and the bead forming process corresponding to the work hole 3 of the door inner panel 2 as in Patent Document 1 are not required. it can.
  • the vibration sound of the door hole cover 1 can be easily suppressed at low cost.
  • the door hole cover 1 has flexibility.
  • the unevenness formed on the door inner panel 2 can be followed.
  • the door hole cover 1 has excellent transparency when the first base material 5 and the second base material 7 are made of a polyolefin resin and the viscoelastic layer 6 is made of an acrylic rubber or an acrylic pressure-sensitive adhesive composition. have. Therefore, the adhesive tape 15 on the back surface of the door hole cover 1 can be reliably aligned with the door inner panel 2.
  • the door hole cover 1 has excellent mechanical strength, heat resistance, water resistance and weather resistance equivalent to a door hole cover made of only a polyethylene resin film.
  • acoustic performance for example, sound absorption property, sound insulation property, etc.
  • a door A sound absorbing layer, a sound insulating material, or the like can be laminated on the front surface and / or the back surface of the hole cover 1.
  • the door hole cover 1 can be formed as a two-layer laminated structure including the first base material 5 and the viscoelastic layer 6 without providing the second base material 7.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of another embodiment of the door hole cover of the present invention (an aspect having a five-layer laminated structure), and FIG. 4 is another embodiment of the door hole cover of the present invention (an aspect having a one-layer structure). ) Is a cross-sectional view.
  • the same referential mark is attached
  • the door hole cover 1 is formed as a three-layer (laminated) structure.
  • the door hole cover 1 is formed as a five-layer (laminated) structure. It can also be formed.
  • a second viscoelastic layer 16 as a viscoelastic layer is laminated on the surface of the second base material 7, and a third base material 17 as a base material is laminated on the surface.
  • the viscoelastic material forming the second viscoelastic layer 16 is the same as the viscoelastic material forming the first viscoelastic layer 6.
  • the thickness of the second viscoelastic layer 16 is the same as the thickness of the first viscoelastic layer 6.
  • the material for forming the third base material 17 is the same as the material for forming the first base material 5.
  • the thickness of the third base material 17 is the same as the thickness of the first base material 5.
  • Preferred combinations of materials and thicknesses of the 16 and the third substrate 17 are exemplified below.
  • Preferred materials and thicknesses of the first base material 5 for setting the average value DF of the loss coefficient (frequency of 150 Hz or less) of the door hole cover 1 in the above range are exemplified below.
  • the door hole cover 1 is formed as a multilayer structure having two or more layers.
  • the average value DF of the loss coefficient of the door hole cover 1 is reliably increased as compared with the case where it is formed as a single layer structure. Can be set.
  • the monomer composition was added dropwise over 3 hours while maintaining the internal temperature of the reaction vessel at 60 ° C.
  • the mixture was aged for 3 hours while maintaining the internal temperature. Thereafter, 0.1 part by mass of ascorbic acid and 0.1 part by mass of hydrogen peroxide (35%) are added to the reaction vessel, cooled to room temperature, and an acrylic polymer in which an acrylic polymer is dispersed in water. An emulsion (solid content: 56% by mass) was obtained.
  • Polymerized rosin resin (tackifier, trade name: Superester E-865NT, softening point: 160 ° C., solid content: 50 with respect to 100 parts by mass of the solid content of the acrylic polymer emulsion (that is, acrylic polymer)
  • the polymerized rosin resin was added to the acrylic polymer emulsion so that 20 parts by mass of a solid content (mass%, manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd.) was added.
  • the measuring device is composed of a loss factor measuring device (20) including a clamp (11) and a laser Doppler vibrometer system (21).
  • the laser Doppler vibrometer system (21) includes an electromagnetic exciter (13) provided below the clamp (11) with an interval at which the test piece (18) hangs down, and the length of the test piece (18) that hangs down.
  • a vibration meter (22) provided at intervals in the middle of the direction is provided, and an electromagnetic exciter (13) and a signal processing device (23) connected to the vibration meter (22).
  • the signal processing device (23) is composed of an FFT analyzer (model number “CF-5220”, manufactured by Ono Sokki Co., Ltd.).
  • the door hole covers (1) of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 and 2 were each cut into a size of 5 mm wide by 50 mm long to obtain a test piece (18).
  • the electromagnetic exciter (13) vibrates the iron piece (12) with the excitation signal (swept sine wave) output from the signal processing device (23), and the vibrometer (22)
  • the laser Doppler vibrometer system (21) was operated so that the vibration in the longitudinal direction of 18) was detected and a vibration (detection) signal was input to the signal processing device (23).
  • the frequency response function was calculated based on the vibration signal output to the electromagnetic vibrator (13) and the vibration signal input from the vibration meter (22). From this frequency response function, the average value DF of the loss coefficient at a frequency of 150 Hz or less (20 to 150 Hz) was calculated by curve fitting the resonance peak shape.
  • a 45-Hz sine wave signal is reproduced from the door speaker (8), and the door hole cover Vibration sound (abnormal sound) generated from (1) is measured with a microphone (model number “Type4190”, manufactured by Bruel & Kjaer), and frequency analysis is performed with analyzer software (model number “Artems”, manufactured by HEAD Acoustics). did.
  • the noise level (sound pressure level of the sound pressure level) including the vibration sound is measured.
  • a partial overall value of (A characteristic correction) was calculated.
  • the frequency of the sine wave signal reproduced from the door speaker (8) was selected as follows.
  • the door hole cover (1) normally generates a vibration noise (abnormal noise), that is, the natural vibration of the door inner panel (2). It is necessary to reproduce a sine wave signal having a frequency close to a number from the door speaker (8). Since the natural frequency of the door inner panel (2) varies depending on the shape and material of the door inner panel (2), a sine wave signal was continuously reproduced in a frequency range of 20 to 150 Hz. Then, 45 Hz was selected as a frequency at which the door inner panel (2) greatly vibrates (excited vibration) and the door hole cover (1) easily generates vibration noise.
  • a vibration noise abnormal noise
  • Example 3 vibration sound was also measured in the same manner as described above for the door structure (10) in which the door hole cover (1) was not provided. 3.
  • Examples and Comparative Examples Example 1 A first base material having a thickness of 0.07 mm made of a lateral uniaxially stretched polypropylene film, a viscoelastic layer having a thickness of 0.028 mm made of acrylic rubber, and a second base material having a thickness of 0.06 mm made of a biaxially stretched polypropylene film are sequentially provided. By laminating, a door hole cover having a three-layer laminated structure with a thickness of 0.158 mm was produced (see FIG. 1).
  • the door hole cover was cut into a substantially rectangular shape in front view with the upper end protruding forward.
  • the width direction (TD direction) of the door hole cover was adjusted along the vertical direction.
  • an adhesive tape made of butyl rubber and having a thickness of 5 mm was continuously laminated on the peripheral end of the back surface (the back surface of the first base material).
  • the speaker hole was exposed on the inner side surface of the door inner panel, and the door hole cover was attached with adhesive tape so as to cover the two work holes.
  • the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Example 2 A door hole cover having a single layer structure (single layer) was prepared only from a first base material having a thickness of 0.10 mm made of a polypropylene film (see FIG. 4).
  • Example 3 Three-layer lamination was performed in the same manner as in Example 1 except that a 0.09 mm thick second substrate made of polyethylene resin was used instead of the 0.06 mm thick second substrate made of a biaxially stretched polypropylene film. A door hole cover having a structure thickness of 0.188 mm was produced (see FIG. 1), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Example 4 Instead of a 0.07 mm thick first substrate made of a lateral uniaxially stretched polypropylene film, a 0.06 mm thick first substrate made of a biaxially stretched polypropylene film was used, and a 0.06 mm thick made of polypropylene resin.
  • a door hole cover having a three-layer laminated structure of 0.178 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a second substrate made of polyethylene resin and having a thickness of 0.09 mm was used instead of the second substrate. Next, the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Example 5 Instead of the first base material having a thickness of 0.07 mm made of a laterally uniaxially stretched polypropylene film, except that a first base material having a thickness of 0.06 mm made of a biaxially stretched polypropylene film was used, the same as in Example 1, A door hole cover having a three-layer laminated structure with a thickness of 0.148 mm was produced (see FIG. 1), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Example 6 In the cut of the door hole cover, when the door hole cover was attached to the door, the flow direction (MD direction) of the door hole cover was adjusted so as to be along the vertical direction. A door hole cover having a layer stack structure of 0.148 mm in thickness was produced (see FIG. 1), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Example 7 Instead of the viscoelastic layer made of acrylic rubber having a thickness of 0.028 mm, a viscoelastic layer having a thickness of 0.100 mm made of the acrylic pressure-sensitive adhesive composition prepared above was used in the same manner as in Example 5, A door hole cover having a three-layer laminated structure with a thickness of 0.220 mm was manufactured (see FIG. 1), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Example 8 Instead of the first base material and the second base material made of biaxially stretched polypropylene having a thickness of 0.06 mm, except for using the first base material and the second base material made of an unstretched polypropylene film having a thickness of 0.06 mm, In the same manner as in Example 7, a door hole cover having a three-layer laminated structure with a thickness of 0.220 mm was manufactured (see FIG. 1), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Example 9 In the cut of the door hole cover, when the door hole cover was attached to the door, the flow direction (MD direction) of the door hole cover was adjusted so as to be along the vertical direction. A door hole cover having a layered structure of 0.220 mm in thickness was produced (see FIG. 1), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Comparative Example 1 One layer is formed in the same manner as in Example 2 except that a first base material (commercial product) made of polyethylene resin and having a thickness of 0.09 mm is used instead of the first base material made of polypropylene resin and having a thickness of 0.10 mm.
  • a door hole cover having a (single layer) structure was prepared (see FIG. 4), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • Comparative Example 2 One layer (single layer) in the same manner as in Example 2 except that the first base material made of polypropylene resin and having a thickness of 0.07 mm was used instead of the first base material made of polypropylene resin and having a thickness of 0.10 mm. A door hole cover having a structure was prepared (see FIG. 4), and then the door hole cover was attached to the door inner panel (see FIG. 2).
  • the door hole cover and the vehicle door structure of the present invention are used to cover the opening of the vehicle door inner panel.

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Abstract

　ドアホールカバーは、車両のドアインナパネルに取り付けられ、ドアインナパネルに形成された開口部を被覆するためのドアホールカバーであって、周波数１５０Ｈｚ以下の損失係数の平均値が、０．０８５以上である。

Description

ドアホールカバーおよび車両のドア構造
　本発明は、ドアホールカバーおよび車両のドア構造、詳しくは、車両のドアインナパネルの開口部を被覆するためのドアホールカバーおよびそれを備える車両のドア構造に関する。
　従来より、自動車のドア構造において、ドアインナパネルには、作業用の開口部が形成されており、かかる開口部から水が浸入することを防止するために、開口部を被覆するドアホールカバーを設けている。
　しかしながら、そのようなドア構造では、車体の振動やドアスピーカの振動に起因する、ドアインナパネルの振動や空気振動によって、ドアホールカバー自体が、ばたつき音やびびり音などの振動音（異音）を発生する。
　かかる振動音を抑制すべく、例えば、ドアホールカバーにおける開口部に対向する対向部に、厚み方向に膨出する複数のビードを部分的に形成することが提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。特許文献１では、対向部の剛性を向上させることにより、ビード形成部の振動音を抑制している。
　また、ドアホールカバーの振動がドアインナパネルに干渉することにより発生する干渉音を抑制すべく、ドアホールカバーにおける開口部に対向する対向部の表面に、ＥＰＤＭを主成分とする発泡ゴム材からなる制振材を部分的に積層することが提案されている（例えば、下記特許文献２参照。）。
特開２００７－２９０６８４号公報 特開２００８－１２９９３号公報
　しかしながら、上記特許文献１のドアホールカバーでは、ビード形成部以外の剛性が低い部分で、振動音が発生するという不具合がある。
　また、上記特許文献１のドアホールカバーでは、種々の自動車の開口部の形状や位置に対応して、ビードの形成位置を最適化したり、さらには、ビードを形成するための成形加工が別途必要となり、そのため、煩雑で非常に手間がかかり、コストが増大するという不具合がある。
　また、上記特許文献２のドアホールカバーでは、ドアインナパネルとの干渉音を抑制することができても、ドアホールカバーから直接発生する振動音（異音）を抑制することができないという不具合がある。
　本発明の目的は、低コスト、かつ、簡便に、ドアホールカバーの振動音を確実に抑制することのできる、ドアホールカバーおよび車両のドア構造を提供することにある。
　上記目的を達成するため、本発明のドアホールカバーは、車両のドアインナパネルに取り付けられ、前記ドアインナパネルに形成された開口部を被覆するためのドアホールカバーであって、周波数１５０Ｈｚ以下の損失係数の平均値が、０．０８５以上であることを特徴としている。
　また、本発明のドアホールカバーでは、ポリプロピレン樹脂からなる基材と、前記基材の少なくとも片面に積層される粘弾性層とを備えることが好適である。
　また、本発明のドアホールカバーでは、前記ポリプロピレン樹脂が、無延伸のポリプロピレン樹脂であることが好適である。
　また、本発明のドアホールカバーでは、前記粘弾性層が、ゴム組成物からなることが好適であり、また、前記ゴム組成物が、アクリルゴムからなることが好適である。
　また、本発明のドアホールカバーでは、前記粘弾性層が、アクリル系粘着剤組成物からなることが好適である。
　また、本発明の車両のドア構造は、開口部が形成されたドアインナパネルと、前記ドアインナパネルに、前記開口部を被覆するように取り付けられた上記したドアホールカバーとを備えていることを特徴としている。
　本発明のドアホールカバーおよびそれを備える車両のドア構造では、ドアホールカバー自体が制振性を有しているので、ドアホールカバーの振動音を確実に抑制することができる。
　さらに、ドアホールカバー自体が制振性を有するので、ドアインナパネルの開口部に応じたビードの形成位置の最適化やビードの成形加工を不要とすることができる。そのため、ドアホールカバーの振動音を、低コスト、かつ、簡便に抑制することができる。
本発明のドアホールカバーの一実施形態（３層積層構造である態様）の断面図を示す。 図１に示すドアホールカバーが取り付けられた、本発明のドア構造の一実施形態の正面図を示す。 本発明のドアホールカバーの他の実施形態（５層積層構造である態様）の断面図を示す。 本発明のドアホールカバーの他の実施形態（１層構造である態様）の断面図を示す。 実施例における振動音の評価方法を説明するための概略図を示す。
発明の実施形態
　図１は、本発明のドアホールカバーの一実施形態（３層積層構造である態様）の断面図、図２は、図１に示すドアホールカバーが取り付けられた、本発明のドア構造の一実施形態の正面図を示す。
　図１および図２において、このドアホールカバー１は、車両としての自動車のドアインナパネル２に取り付けられ、ドアインナパネル２に形成された開口部としての作業穴３を被覆するためのドアホールカバー（あるいは、シーリングスクリーンやホールシールと呼称される。）である。
　ドアホールカバー１は、例えば、平板シート形状をなし、図１に示すように、基材としての第１基材５、第１基材５の表面に積層される粘弾性層（第１粘弾性層）６、および、粘弾性層６の表面に積層される基材としての第２基材７を備えている。
　第１基材５は、例えば、合成樹脂フィルムとして形成されており、そのような合成樹脂フィルムを形成する合成樹脂材料としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、および、それらのモノマーの共重合体樹脂などのポリオレフィン樹脂などが挙げられる。また、合成樹脂材料として、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂なども挙げられる。
　合成樹脂材料として、好ましくは、ポリオレフィン樹脂が挙げられる。
　ポリプロピレン樹脂は、プロピレンを主成分として含むモノマー成分の重合体であって、例えば、ポリプロピレン（ホモポリプロピレン）、プロピレンと１種または２種以上の他のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンと１種または２種以上の（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、および、それらの混合物などが挙げられる。
　また、上記したポリプロピレン樹脂は、製造時に延伸される延伸タイプ（ＯＰＰ）と、製造時に延伸されない無延伸タイプ（ＣＰＰ）とに分類される。
　ポリエチレン樹脂としては、エチレンを主成分として含むモノマー成分の重合体であって、例えば、ポリエチレン（ホモポリエチレン、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン（具体的には、直鎖状低密度ポリエチレン、分岐型低密度ポリエチレンなど）、超低密度ポリエチレンなど）、エチレンと１種または２種以上の他のα－オレフィン（プロピレンを除く）との共重合体、エチレンと１種または２種以上の（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体（例えば、エチレン・エチルアクリレート共重合体など）、エチレン・酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。
　共重合体樹脂は、オレフィン共重合体であって、具体的には、エチレン・プロピレン共重合体、より具体的には、エチレンおよびプロピレンのランダムまたはブロック共重合体が挙げられる。
　合成樹脂材料として、さらに好ましくは、ポリプロピレン樹脂、より一層好ましくは、無延伸タイプ（ＣＰＰ）のポリプロピレン樹脂が挙げられる。
　合成樹脂材料が延伸タイプ（ＯＰＰ）であると、延伸方向により、合成樹脂材料の流れ方向（成形時に合成樹脂材料が流れる方向、以下、ＭＤ方向と記載する場合がある。）と、幅方向（流れ方向と直交する方向、以下、ＴＤ方向と記載する場合がある。）とで、破断強度、ひいては振動特性が異なる場合がある。そのため、ドアホールカバー１を特定の形状に加工するときに、延伸方向を考慮しながら加工する必要がある。
　一方、合成樹脂材料が無延伸タイプ（ＣＰＰ）のポリプロピレン樹脂であれば、ドアホールカバー１の形状に関わらず、破断強度、ひいては振動特性を一定にすることができる。
　なお、ドアホールカバー１に透明性を付与する必要がない場合には、第１基材５は、例えば、金属箔、不織布、織布（クロス）として形成することができる。
　第１基材５の厚みは、ドアホールカバー１の損失係数の平均値ＤＦ（後述）が所望の範囲内となるように適宜選択され、例えば、０．０１～０．５ｍｍ、好ましくは、０．０２～０．２ｍｍ、さらに好ましくは、０．０３～０．１ｍｍである。
　粘弾性層６は、第１基材５の表面全面に形成されている。
　粘弾性層６を形成する粘弾性材料としては、例えば、ゴム組成物が挙げられる。
　ゴム組成物としては、例えば、アクリルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ビニルアルキルエーテルゴム、ポリビニルアルコールゴム、ポリビニルピロリドンゴム、ポリアクリルアミドゴム、セルロースゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、スチレン・エチレン・ブタジエン・スチレンゴム（ＳＥＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレンゴム（ＳＩＳ）、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンゴム（ＳＢＳ）、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴムなどが挙げられる。
　ゴム組成物として、好ましくは、第１基材５および第２基材７と積層構造を形成して、ドアホールカバー１の損失係数の平均値ＤＦを増大させる観点から、アクリルゴムが挙げられる。
　アクリルゴムは、例えば、（メタ）アクリル酸メチルや（メタ）アクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分として含むモノマー成分の重合体である。
　また、ドアホールカバー１に透明性を付与する必要がない場合には、ゴム組成物として、好ましくは、ブチルゴムが挙げられる。
　ブチルゴムは、イソブテン（イソブチレン）とイソプレンとのランダムまたはブロック共重合により得られる合成ゴムである。ブチルゴムの不飽和度は、例えば、０．８～２．２、好ましくは、１．０～２．０である。
　また、粘弾性層６を形成する粘弾性材料としては、例えば、アクリル系粘着剤組成物も挙げることができる。
　アクリル系粘着剤組成物は、アクリル系ポリマーを含有している。
　アクリル系ポリマーは、炭素数４以上のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル５０質量％以上、および、アルキル（メタ）アクリレートと共重合可能な共重合可能モノマー５０質量％未満（すなわち、アルキル（メタ）アクリレートの残部）を含有するモノマー組成物を重合することにより得られる。
　炭素数４以上のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル（メタクリル酸アルキルエステルまたはアクリル酸アルキルエステル）としては、具体的には、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルへキシルなどの炭素数４～８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体が挙げられる。
　共重合可能モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸などのカルボキシル基含有単量体、例えば、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチルなどの水酸基含有単量体、例えば、(メタ)アクリルアミドなどのアミド基含有単量体、例えば、γ－アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有シランカップリング剤などが挙げられる。好ましくは、カルボキシル基含有単量体、（メタ）アクリル基含有シランカップリング剤が挙げられる。
　モノマー組成物を重合する方法は、特に限定されず、例えば、溶液重合、塊状重合、乳化重合、各種ラジカル重合などの公知の重合方法が挙げられ、好ましくは、乳化重合が挙げられる。
　また、得られたアクリル系ポリマーは、例えば、ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
　また、アクリル系粘着剤組成物は、必要により、架橋剤や粘着付与剤などの公知の添加剤を含有する。
　また、アクリル系粘着剤組成物の剤型としては、好ましくは、無溶剤のエマルション型、ホットメルト型が挙げられる。アクリル系粘着剤組成物が上記した剤型であれば、自動車用内装材として好適に用いることができる。
　このようなアクリル系粘着剤組成物では、基材の種類に応じた粘着特性や、高温雰囲気下での振動特性を容易に設計することができる。
　このようにして形成される粘弾性層６の厚みは、ドアホールカバー１の損失係数の平均値ＤＦが所望の範囲内となるように適宜選択され、例えば、０．０１～１ｍｍ、好ましくは、０．０１～０．６ｍｍ、さらに好ましくは、０．０２～０．４ｍｍである。
　第２基材７は、粘弾性層６の表面全面に形成され、粘弾性層６を厚み方向において第１基材５とともに挟み込んでいる。
　第２基材７を形成する材料としては、第１基材５を形成する材料と同様のものが挙げられる。
　第２基材７の厚みは、第１基材５のそれと同様である。
　ドアホールカバー１の厚みは、例えば、０．０２～４ｍｍであり、ドアインナパネル２に対する追従性の観点から、好ましくは、０．０３～０．８ｍｍ、さらに好ましくは、０．０５～０．６ｍｍである。
　第１基材５、粘弾性層６および第２基材７を形成する材料の好ましい組合せとして、第１基材５および第２基材７の材料としてのポリプロピレン樹脂と、粘弾性層６の材料としてのアクリルゴムとの組合せが挙げられる。
　ドアホールカバー１は、常温における周波数１５０Ｈｚ以下（より具体的には、周波数２０～１５０Ｈｚの範囲）の損失係数の平均値ＤＦが、０．０８５以上、好ましくは、０．０９５以上、さらに好ましくは、０．１００以上であり、通常、２．０００以下である。さらに、ドアホールカバー１の常温における周波数１５０Ｈｚ以下の損失係数の平均値ＤＦを、好ましくは、０．１２０以上、さらに好ましくは、０．１５０以上で、例えば、１．５００以下に設定することもできる。
　上記した常温は、例えば、２０～２５℃の温度範囲、具体的には、２３℃である。
　損失係数の平均値ＤＦは、ドアホールカバー１を、後述する実施例に記載される測定方法から、算出することができる。
　なお、ドアホールカバー１が過度に柔らかい場合には、ドアホールカバー１全体が振動しにくいため、実施例に記載される測定方法（周波数応答関数を用いる方法）から損失係数の平均値ＤＦを算出することが困難である。その場合には、粘弾性スペクトロメーターを用いて、周波数１５０Ｈｚ以下の損失係数の平均値ＤＦを算出することもできる。
　ドアホールカバー１の損失係数（周波数１５０Ｈｚ以下）の平均値ＤＦが上記した範囲に満たない場合には、ドアホールカバー１の振動音を確実に抑制することができない。
　ドアホールカバー１の損失係数（周波数１５０Ｈｚ以下）ＤＦを上記した範囲に設定するための、第１基材５、粘弾性層６および第２基材７のそれぞれの材料および厚みの好ましい組合せを以下に例示する。
　　＜組合せ１＞
　第１基材５　材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　粘弾性層６　材料：アクリルゴム　　　　　　厚み０．０１～１ｍｍ
　第２基材７　材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　　＜組合せ２＞
　第１基材５　材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　粘弾性層６　材料：アクリルゴム　　　　　　厚み０．０１～１ｍｍ
　第２基材７　材料：ポリエチレン樹脂　　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　　＜組合せ３＞
　第１基材５　材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　粘弾性層６　材料：ブチルゴム　　　　　　　厚み０．０１～１ｍｍ
　第２基材７　材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　　＜組合せ４＞
　第１基材５　材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　粘弾性層６　材料：アクリル系粘着剤組成物　厚み０．０１～１ｍｍ
　第２基材７　材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　このドアホールカバー１を作製するには、まず、第１基材５を用意し、その表面に粘弾性層６を、塗布によって積層し、次いで、粘弾性層６の表面に第２基材７を積層する。
　次に、上記したドアホールカバー１を備える自動車のドア構造１０について、図２を参照して説明する。なお、図２において、紙面左右方向を「前後方向」、紙面上下方向を「上下方向」、紙面紙厚方向を「車幅方向」とする。
　このドア構造１０は、ドアインナパネル２と、ドアインナパネル２に取り付けられているドアホールカバー１とを備えている。
　ドアインナパネル２は、自動車のフロントドアに対応する外形形状に形成され、例えば、鋼板などの金属板からなる。このドアインナパネル２は、ドアアウタパネル（図示せず）とともに自動車のフロントドアを構成する。
　ドアインナパネル２には、フロントサイドウインドウが昇降自在に嵌め合わされる窓枠が上側部分に形成されるとともに、スピーカ穴４と、開口部としての作業穴３とが下側部分に形成されている。
　スピーカ穴４は、ドアスピーカ８を収容するために形成されており、ドアインナパネル２の前側の下側に、例えば、略円形状に形成されている。
　作業穴３は、スピーカ穴４の後方において、間隔を隔てて１つまたは複数（例えば、２つ）設けられている。また、各作業穴３は、前後方向に互いに間隔を隔てて対向配置され、上下方向にやや長い正面視略矩形状に形成されている。なお、２つの作業穴３のうち、スピーカ穴４の近傍の作業穴３は、その上端部が、前側にわずかに突出しており、これにより、その作業穴３の前端部の上下方向途中には、スピーカ穴４に対応する段部が形成されている。
　ドアホールカバー１は、具体的には、２つの作業穴３をまとめて被覆する、前後方向に延びる正面視略矩形状に外形加工（カット）されている。
　ドアホールカバー１の前後方向長さは、例えば、４８０ｍｍである。
　また、ドアホールカバー１の上下方向長さは、例えば、５５０ｍｍである。
　また、ドアホールカバー１は、スピーカ穴４を露出するとともに、作業穴３の前端部に対応するように、上端部が前側に突出している。
　そして、ドアホールカバー１をドアインナパネル２に取り付けるには、まず、上記したドアホールカバー１を用意する。
　ドアホールカバー１を用意するには、まず、シート形状のドアホールカバー１を、スピーカ穴４を露出し、２つの作業穴３を被覆し、かつ、それら作業穴３にわたって連続するように、上記した形状に外形加工（カット）する。
　次いで、図１の仮想線および図２の仮想線で示すように、ドアホールカバー１の裏面の周端部に粘着テープ１５を積層する。
　粘着テープ１５は、幅細テープ形状をなし、ドアホールカバー１の第１基材５の裏面の周端縁に沿うように連続して配置されている。
　粘着テープ１５を形成する粘着剤組成物としては、特に限定されず、例えば、上記したブチルゴムなどが挙げられる。粘着テープ１５の厚みは、例えば、０．０１～５ｍｍである。
　次いで、ドアインナパネル２の車幅方向一側面（内側面）に、２つの作業穴３をまとめて被覆するように、ドアホールカバー１を粘着テープ１５を介して貼着する。
　これにより、ドアホールカバー１をドアインナパネル２に取り付ける。
　その後、ドアスピーカ８をスピーカ穴４に収容させて、ドアスピーカ８をドアインナパネル２に取り付ける。なお、ドアスピーカ８は、配線２５を介してジェネレータ１４と電気的に接続する。
　そして、上記したドアホールカバー１およびそれを備える自動車のドア構造１０では、ドアホールカバー１自体が制振性を有しているので、ドアホールカバー１の振動音を確実に抑制することができる。
　さらに、ドアホールカバー１自体が制振性を有するので、特許文献１のようなドアインナパネル２の作業穴３に応じたビードの形成位置の最適化やビードの成形加工を不要とすることができる。
　そのため、ドアホールカバー１の振動音を、低コスト、かつ、簡便に抑制することができる。
　とりわけ、第１基材５および粘弾性層６を形成する材料の組合せとして、ポリプロピレン樹脂およびアクリルゴムの組合せを用いる場合には、ドアホールカバー１は、柔軟性を有するので、ドア構造１０において、ドアインナパネル２に形成される凹凸に追従することができる。
　また、このドアホールカバー１は、第１基材５および第２基材７がポリオレフィン樹脂からなり、粘弾性層６がアクリルゴムまたはアクリル系粘着剤組成物からなる場合には、優れた透明性を有している。そのため、ドアホールカバー１の裏面の粘着テープ１５をドアインナパネル２に対して確実に位置合わせすることができる。
　また、このドアホールカバー１は、ポリエチレン樹脂フィルムのみからなるドアホールカバーと同等の優れた機械強度、耐熱性、耐水性および耐候性を有している。
　なお、ドアホールカバー１に、振動音防止性能（制振性）の他に、音響性能（例えば、吸音性や遮音性など）を付与する必要がある場合には、図示しないが、例えば、ドアホールカバー１の表面および／裏面に、吸音層や遮音材などを積層することもできる。
　また、図示しないが、第２基材７を設けることなく、ドアホールカバー１を、第１基材５および粘弾性層６からなる２層積層構造として形成することもできる。
　図３は、本発明のドアホールカバーの他の実施形態（５層積層構造である態様）の断面図、図４は、本発明のドアホールカバーの他の実施形態（１層構造である態様）の断面図を示す。なお、上記した部材に対応する部材については、以降の各図において同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
　上記した図１に示す説明では、ドアホールカバー１を、３層（積層）構造として形成しているが、例えば、図３に示すように、ドアホールカバー１を、５層（積層）構造として形成することもできる。
　図３において、第２基材７の表面には、粘弾性層としての第２粘弾性層１６が積層され、その表面には、基材としての第３基材１７が積層されている。
　第２粘弾性層１６を形成する粘弾性材料は、第１粘弾性層６を形成する粘弾性材料と同様である。また、第２粘弾性層１６の厚みは、第１粘弾性層６の厚みと同様である。
　第３基材１７を形成する材料は、第１基材５を形成する材料と同様である。また、第３基材１７の厚みは、第１基材５の厚みと同様である。
　ドアホールカバー１の損失係数（周波数１５０Ｈｚ以下）の平均値ＤＦを上記した範囲に設定するための、第１基材５、第１粘弾性層６、第２基材７、第２粘弾性層１６および第３基材１７のそれぞれの材料および厚みの好ましい組合せを以下に例示する。
　　＜組合せ５＞
　第１基材５　　　材料：ポリプロピレン樹脂　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　第１粘弾性層６　材料：アクリルゴム　　　　厚み０．０１～１ｍｍ
　第２基材７　　　材料：ポリプロピレン樹脂　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　第２粘弾性層１６　材料：アクリルゴム　　　厚み０．０１～１ｍｍ
　第３基材１７　　材料：ポリプロピレン樹脂　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　　＜組合せ６＞
　第１基材５　　　材料：ポリプロピレン樹脂　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　第１粘弾性層６　材料：アクリル系粘着剤組成物　厚み０．０１～１ｍｍ
　第２基材７　　　材料：ポリプロピレン樹脂　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　第２粘弾性層１６　材料：アクリル系粘着剤組成物　厚み０．０１～１ｍｍ
　第３基材１７　材料：ポリプロピレン樹脂　　厚み０．０１～０．５ｍｍ
　また、図４に示すように、粘弾性層６および第２基材７を形成することなく、ドアホールカバー１を第１基材５のみから１層（単層）構造として形成することもできる。
　ドアホールカバー１の損失係数（周波数１５０Ｈｚ以下）の平均値ＤＦを上記した範囲に設定するための、第１基材５の好ましい材料および厚みを以下に例示する。
　＜第１基材５の材料および厚みの例示＞
　・材料：ポリプロピレン樹脂　　　厚み０．０３～１ｍｍ
　・材料：ポリエチレン樹脂　　　　厚み０．１～１ｍｍ
　好ましくは、ドアホールカバー１を２層以上の複層積層構造として形成する。ドアホールカバー１を複層積層構造として形成することにより、単層構造として形成する場合に比べて、ドアホールカバー１の損失係数の平均値ＤＦを確実に増大させて、上記した範囲に確実に設定することができる。
　以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、それらに限定されるものではない。
１．アクリル系粘着剤組成物の調製
　冷却管、窒素導入管、温度計および攪拌機を備えた反応容器に、２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシルエチル）－２－メチル－プロピオンアミジン］（重合開始剤、商品名：ＶＡ－０５７、和光純薬社製）０．１質量部およびイオン交換水３５質量部を投入し、窒素ガスを導入しながら１時間攪拌した。
　別途、アクリル酸ブチル３０質量部、アクリル酸２－エチルヘキシル７０質量部、アクリル酸１．６質量部、メタクリル酸２．４質量部、γ－メタアクリロキシプロピルトリメトキシシラン（商品名：ＫＢＭ－５０３、信越化学社製）０．０２質量部およびラウリルメルカプタン（連鎖移動剤）０．０３３質量部を、ポリオキシエチレンラウリル硫酸ナトリウム（乳化剤、商品名：ラテムルＥ－１１８Ｂ、花王社製）２質量部を用いて、水４０質量部に乳化させて、モノマー組成物（モノマーのエマルジョン）を調製した。
　そして、反応容器の内温を６０℃に保ちながら、モノマー組成物を３時間かけて滴下した。
　モノマー組成物の滴下終了後、内温を維持しながら、３時間熟成させた。その後、反応容器にアスコルビン酸０．１質量部と、過酸化水素水（３５％）０．１質量部とを添加し、常温まで冷却して、アクリル系ポリマーが水に分散されたアクリル系ポリマーエマルジョン（固形分：５６質量％）を得た。
　アクリル系ポリマーエマルジョンの固形分（すなわち、アクリル系ポリマー）１００質量部に対して、重合ロジン系樹脂（粘着性付与剤、商品名：スーパーエステルＥ－８６５ＮＴ、軟化点：１６０℃、固形分：５０質量％、荒川化学工業社製）の固形分２０質量部が添加されるように、アクリル系ポリマーエマルジョンに重合ロジン系樹脂を添加した。
　これにより、アクリル系粘着剤組成物を得た。
２．評価方法
（１）　損失係数の測定
　図５に示すように、測定装置は、クランプ（１１）と、レーザードップラー振動計システム（２１）とを備える損失係数測定装置（２０）からなる。
　レーザードップラー振動計システム（２１）は、クランプ（１１）の下方に、試験片（１８）が垂下する間隔を隔てて設けられる電磁加振器（１３）と、垂下する試験片（１８）の長手方向途中の側方に間隔を隔てて設けられる振動計（２２）と、電磁加振器（１３）および振動計（２２）に接続される信号処理装置（２３）とを備えている。信号処理装置（２３）は、ＦＦＴアナライザ（型番「ＣＦ－５２２０」、小野測器社製）から構成されている。
　そして、以下の操作を、２３℃でそれぞれ実施した。
　まず、実施例１～９、比較例１および２のドアホールカバー（１）を、幅５ｍｍ×長さ５０ｍｍの大きさにそれぞれカットして、試験片（１８）を得た。
　次いで、試験片（１８）の長手方向一端部から１０ｍｍの範囲を、クランプ（１１）にて把持させた。また、試験片（１８）の長手方向他端部から１ｍｍの範囲に、長さ５ｍｍ×幅１ｍｍ×厚み０．８ｍｍの鉄片（１２）を接着剤を介して接着した。鉄片（１２）は、第１基材（５）の裏面に接着した。そして、試験片（１８）を、その長手方向が上下方向に沿うように、垂下させた。
　その後、電磁加振器（１３）が、信号処理装置（２３）から出力される加振信号（スエプトサイン波）によって、鉄片（１２）を加振させるとともに、振動計（２２）が、試験片（１８）の長手方向途中の振動を検出し、振動（検出）信号を信号処理装置（２３）に入力するように、レーザードップラー振動計システム（２１）を操作した。
　そして、信号処理装置（２３）において、電磁加振器（１３）に出力した加振信号および振動計（２２）から入力された振動信号に基づいて、周波数応答関数を算出した。この周波数応答関数から、共振ピーク形状をカーブフィットさせることにより、周波数１５０Ｈｚ以下（２０～１５０Ｈｚ）における損失係数の平均値ＤＦを算出した。
（２）　振動音の評価
　実施例１～９、比較例１および２のドア構造（１０）（図２参照）において、４５Ｈｚの正弦波信号をドアスピーカ（８）から再生して、ドアホールカバー（１）から発生する振動音（異音）を、マイクロフォン（型番「Ｔｙｐｅ４１９０」、Ｂｒｕｅｌ＆Ｋｊａｅｒ社製）にてそれぞれ計測して、アナライザソフト（型番「Ａｒｔｅｍｓ」、ＨＥＡＤ　Ａｃｏｕｓｔｉｃｓ社製）にてそれぞれ周波数分析した。
　周波数分析では、ドアスピーカ（８）から再生する４５Ｈｚの正弦波信号に起因するドアホールカバー（１）の振動音に基づいて、その振動音を含む周波数１ｋＨｚ～２２ｋＨｚにおける騒音レベル（音圧レベルのＡ特性補正）のパーシャルオーバーオール値を算出した。
　なお、ドアスピーカ（８）から再生される正弦波信号の周波数は、以下のようにして、選定した。
　すなわち、ドアインナパネル（２）を振動（励起振動）させるには、通常、ドアホールカバー（１）が振動音（異音）を発生し易い周波数、つまり、ドアインナパネル（２）の固有振動数に近い周波数の正弦波信号を、ドアスピーカ（８）から再生する必要がある。ドアインナパネル（２）の固有振動数は、ドアインナパネル（２）の形状や材料によって変動することから、周波数２０～１５０Ｈｚの範囲で、連続的に、正弦波信号を再生した。そして、ドアインナパネル（２）が大きく振動（励起振動）して、ドアホールカバー（１）が振動音を発生し易い周波数として、４５Ｈｚを選定した。
　なお、比較例３として、ドアホールカバー（１）が設けられていないドア構造（１０）についても、上記と同様に振動音を計測した。
３．各実施例および各比較例
　　実施例１
　横一軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０７ｍｍの第１基材、アクリルゴムからなる厚み０．０２８ｍｍの粘弾性層、および、二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０６ｍｍの第２基材を順次積層することにより、３層積層構造の厚み０．１５８ｍｍのドアホールカバーを作製した（図１参照）。
　次いで、ドアホールカバーを、上端部が前側に突出する正面視略矩形状にカットした。このとき、ドアホールカバーをドアに取り付けたときに、ドアホールカバーの幅方向（ＴＤ方向）が、上下方向に沿うように調整した。その後、その裏面（第１基材の裏面）の周端部に、ブチルゴムからなる厚み５ｍｍの粘着テープを連続して積層した。
　別途、スピーカ穴および２つの作業穴が形成されたドアインナパネルを用意した。
　その後、ドアインナパネルの内側面に、スピーカ穴を露出し、２つの作業穴を被覆するように、ドアホールカバーを粘着テープを介して貼着した。これにより、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例２
　ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．１０ｍｍの第１基材のみから、１層（単層）構造のドアホールカバーを用意した（図４参照）。
　その後、実施例１と同様にして、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例３
　二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０６ｍｍの第２基材に代えて、ポリエチレン樹脂からなる厚み０．０９ｍｍの第２基材を用いた以外は、実施例１と同様にして、３層積層構造の厚み０．１８８ｍｍのドアホールカバーを作製し（図１参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例４
　横一軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０７ｍｍの第１基材に代えて、二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０６ｍｍの第１基材を用い、また、ポリプロピレン樹脂からなる厚み０．０６ｍｍの第２基材に代えて、ポリエチレン樹脂からなる厚み０．０９ｍｍの第２基材を用いた以外は、実施例１と同様にして、３層積層構造の厚み０．１７８ｍｍのドアホールカバーを作製し（図１参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例５
　横一軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０７ｍｍの第１基材に代えて、二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０６ｍｍの第１基材を用いた以外は、実施例１と同様にして、３層積層構造の厚み０．１４８ｍｍのドアホールカバーを作製し（図１参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例６
　ドアホールカバーのカットにおいて、ドアホールカバーをドアに取り付けたときに、ドアホールカバーの流れ方向（ＭＤ方向）が、上下方向に沿うように調整した以外は、実施例５と同様にして、３層積層構造の厚み０．１４８ｍｍのドアホールカバーを作製し（図１参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例７
　アクリルゴムからなる厚み０．０２８ｍｍの粘弾性層に代えて、上記で調製したアクリル系粘着剤組成物からなる厚み０．１００ｍｍの粘弾性層を用いた以外は、実施例５と同様にして、３層積層構造の厚み０．２２０ｍｍのドアホールカバーを作製し（図１参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例８
　二軸延伸ポリプロピレンからなる厚み０．０６ｍｍの第１基材および第２基材に代えて、無延伸ポリプロピレンフィルムからなる厚み０．０６ｍｍの第１基材および第２基材を用いた以外は、実施例７と同様にして、３層積層構造の厚み０．２２０ｍｍのドアホールカバーを作製し（図１参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　実施例９
　ドアホールカバーのカットにおいて、ドアホールカバーをドアに取り付けたときに、ドアホールカバーの流れ方向（ＭＤ方向）が、上下方向に沿うように調整した以外は、実施例８と同様にして、３層積層構造の厚み０．２２０ｍｍのドアホールカバーを作製し（図１参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　比較例１
　ポリプロピレン樹脂からなる厚み０．１０ｍｍの第１基材に代えて、ポリエチレン樹脂からなる厚み０．０９ｍｍの第１基材（市販品）を用いた以外は、実施例２と同様にして、１層（単層）構造のドアホールカバーを用意し（図４参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
　　比較例２
　ポリプロピレン樹脂からなる厚み０．１０ｍｍの第１基材に代えて、ポリプロピレン樹脂からなる厚み０．０７ｍｍの第１基材を用いた以外は、実施例２と同様にして、１層（単層）構造のドアホールカバーを用意し（図４参照）、続いて、ドアホールカバーをドアインナパネルに取り付けた（図２参照）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　表１中の略号の詳細を以下に記載する。
　＊１：横一軸延伸ポリプロピレンフィルム（商品名：パイレンフィルムＯＴ　Ｐ４７４８、東洋紡社製）
　＊２：ポリプロピレンフィルム（商品名：Ｐ－３３００、クラボウ社製）
　＊３：二軸延伸ポリプロピレンフィルム（商品名：トレファン　ＢＯ２５４８、東レ社製、破断強度（ＭＤ）：１４０ＭＰａ、破断強度（ＴＤ）：３００ＭＰａ）
　＊４：無延伸ポリプロピレンフィルム（商品名：アロマーＥＴ２０、オカモト社製）
　＊５：ポリエチレン樹脂フィルム（材料:低密度ポリエチレン、商品名「ノバテックＬＬ」、日本ポリエチレン社製）
　なお、上記発明は、本発明の実施形態の例示として提供したが、これは単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記特許請求の範囲に含まれるものである。
　本発明のドアホールカバーおよび車両のドア構造は、車両のドアインナパネルの開口部を被覆するために利用される。

Claims (7)

  1. 　車両のドアインナパネルに取り付けられ、前記ドアインナパネルに形成された開口部を被覆するためのドアホールカバーであって、
    　周波数１５０Ｈｚ以下の損失係数の平均値が、０．０８５以上であることを特徴とする、ドアホールカバー。
  2. 　ポリプロピレン樹脂からなる基材と、
    　前記基材の少なくとも片面に積層される粘弾性層と
    を備えることを特徴とする、請求項１に記載のドアホールカバー。
  3. 　前記ポリプロピレン樹脂が、無延伸のポリプロピレン樹脂であることを特徴とする、請求項２に記載のドアホールカバー。
  4. 　前記粘弾性層が、ゴム組成物からなることを特徴とする、請求項２に記載のドアホールカバー。
  5. 　前記ゴム組成物が、アクリルゴムからなることを特徴とする、請求項４に記載のドアホールカバー。
  6. 　前記粘弾性層が、アクリル系粘着剤組成物からなることを特徴とする、請求項２に記載のドアホールカバー。
  7. 　開口部が形成されたドアインナパネルと、
    　前記ドアインナパネルに、前記開口部を被覆するように取り付けられ、周波数１５０Ｈｚ以下の損失係数の平均値が、０．０８５以上であるドアホールカバーと
    を備えていることを特徴とする、車両のドア構造。
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