WO2010142731A1 - Verfahren und vorrichtung zum prüfen eines verbindungsschweissens für eine welle mittels einer durch einen durchgang der welle eingeführten erfassungseinrichtung; entsprechende rotorwelle - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum prüfen eines verbindungsschweissens für eine welle mittels einer durch einen durchgang der welle eingeführten erfassungseinrichtung; entsprechende rotorwelle Download PDF

Info

Publication number
WO2010142731A1
WO2010142731A1 PCT/EP2010/058095 EP2010058095W WO2010142731A1 WO 2010142731 A1 WO2010142731 A1 WO 2010142731A1 EP 2010058095 W EP2010058095 W EP 2010058095W WO 2010142731 A1 WO2010142731 A1 WO 2010142731A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
welding
shaft
detection device
axis
passage
Prior art date
Application number
PCT/EP2010/058095
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Heinz Gunzelmann
Original Assignee
Siemens Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens Aktiengesellschaft filed Critical Siemens Aktiengesellschaft
Priority to EP10723124A priority Critical patent/EP2440359A1/de
Priority to BRPI1012994-4A priority patent/BRPI1012994A2/pt
Priority to US13/376,662 priority patent/US20120083346A1/en
Priority to RU2011154174/02A priority patent/RU2496624C2/ru
Priority to CN2010800257646A priority patent/CN102458746A/zh
Publication of WO2010142731A1 publication Critical patent/WO2010142731A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/0213—Narrow gap welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
    • B23K31/125—Weld quality monitoring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B23K9/0286—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections with an electrode moving around the fixed tube during the welding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B23K9/0953—Monitoring or automatic control of welding parameters using computing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B23K9/0956—Monitoring or automatic control of welding parameters using sensing means, e.g. optical
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/02—Blade-carrying members, e.g. rotors
    • F01D5/06—Rotors for more than one axial stage, e.g. of drum or multiple disc type; Details thereof, e.g. shafts, shaft connections
    • F01D5/063—Welded rotors
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • G01N23/02—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material
    • G01N23/06—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material and measuring the absorption
    • G01N23/083—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material and measuring the absorption the radiation being X-rays
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • G01N23/02—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material
    • G01N23/06—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material and measuring the absorption
    • G01N23/18—Investigating the presence of flaws defects or foreign matter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/001—Turbines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the
  • arc narrow gap welding technology is used to assemble forged shaft sections into an overall rotor.
  • An essential quality criterion is the formation of a first tubular annular seam, ie a so-called first weld bead or root weld, since the dynamic properties of the rotor are decisively influenced by the shape and accuracy of this root.
  • the core cross-section of the shaft section is turned off, that is, the root weld creates a tubular ring seam.
  • X-ray irradiation of the weld joints over the entire circumference is generally created in individual segments, thus controlling the quality.
  • a second X-ray radiation takes place after root welding and the introduction of some additional welding beads.
  • the radiation is carried out such that an X-ray tube is directed on one side in the axial direction to the center of the ring.
  • a radiation-sensitive film is arranged, the blackening of which gives an indication of the seam quality.
  • approximately 8 to 20 segment exposures are required on the circumference and exposure times between approximately 4 and 11 minutes per exposure.
  • the object is achieved by a method according to the main claim and a device according to the independent claim.
  • a method for testing a connection welding of a shaft, in particular a rotor shaft for a turbine and / or a generator, with the following steps: generating at least two shaft sections which are symmetrical about a rotation axis and have coaxially along the axis of rotation at least one cylinder in each case two main boundary circle surfaces perpendicular to the axis of rotation; removing at least one main boundary circle-side removal of a respective core region of a respective wave segment about the axis of rotation for producing in each case an open recess in at least one of the cylinders within a remaining tubular rib; Positioning in each case two wave sections along the vertical axis of rotation coaxially with each other, two bars adjoining each other and two recesses each forming a cavity; In other words, a joining of two shaft pieces in a known manner by joining / nipping each other in the form of a ring land machined end faces.
  • the shaft pieces thus fitted form a cavity in the center of the shaft axis through the annular webs; Generating a first tubular annular seam to the welded joint of the two webs by arc narrow-gap welding, wherein in one of the two Wellenteil unitede a passage from outside into the cavity is generated.
  • the method is characterized in that a quality of the first tubular annular seam is evaluated from within the cavity during and / or after welding by means of a detection device or radiation source introduced through the passage into the cavity.
  • Wellenteil institutionse each have two perpendicular to the axis of rotation main boundary circle surfaces. These are a base surface and a top surface of the shaft portion, which has at least one coaxially positioned along the axis of rotation cylinder. That is, the base surface may be the base of a cylinder of the shaft portion and the top surface may be the top surface of another cylinder of the shaft portion. If the shaft section has only one cylinder, then the base area and the top area are base area and top area of this cylinder.
  • a first tubular annular seam is also referred to as root welding.
  • a bridge is generally a material survey.
  • a rotor shaft in particular for a turbine and / or a generator, is produced by means of a method according to the invention.
  • a detection device or a radiation source for evaluating a quality of a first tubular annular seam from within a cavity during and / or after welding through a passage in the cavity is insertable.
  • an axial bore of the rotor is conventionally used for flushing the root inner side with protective gas.
  • This bore can now also be used to introduce a detection device or radiation source. This allows you to use the following effects in a single or combined way: Observing the root inside during the welding process; viewing and assessing root formation after welding; An X-ray examination can be completely eliminated, since the seam formation can be evaluated immediately. Costly idle times due to temperature changes with cooling and heating of the rotor parts are avoided. The final welding of the joint can be connected immediately after the test.
  • the detection device may be an optical detection device.
  • an optical detection device for example, a coloration during welding and / or a size of the melt can be observed. These sizes can be used advantageously for a regulation of the welding process.
  • the optical detection device may be an endoscope or a video camera.
  • a recording of the video signals for electronic image documentation is available as proof of quality.
  • the detection device may be a temperature detection device or infrared camera.
  • a penetration temperature for metrological evaluation of root welding can be used.
  • a surface temperature of the first annular seam can be detected and evaluated.
  • the welding can be controlled by means of the detection device during welding, based on detected data.
  • Such data are particularly advantageous, a size of the melt of the ring seam, a color of the ring seam, a für welltemperatur or a surface temperature of the weld.
  • Welding temperature is the temperature of the ring weld on the side of the cavity, since a welding device is positioned from the opposite side.
  • a pulse current intensity and / or an electrical voltage can be regulated as welding parameters of a welding device. These are particularly simple ways of regulation.
  • the rules can be carried out automatically.
  • an operator of a welding device can manually control the welding process by means of a video recording.
  • the following effects can optionally be used in a single or combined manner: observation of the root inside during the welding process; Viewing and assessing root formation after welding; an automatic online regulation of the welding parameters for optimal root formation, for example by a metrological evaluation of the penetration temperature. In this way, a control-independent high quality assurance is particularly advantageous by a control possible.
  • the radiation source may be an X-ray source or an isotope radiator. If the radiation source is an X-ray machine, the quality of the root welding can be done by X-raying from the inside to the outside. For this purpose, only a web wall must be illuminated. In this way, in contrast to the conventional X-ray less energy can be expended for X-ray. Furthermore, the quality of the X-ray image is significantly improved.
  • the passage can be produced by drilling along the axis of rotation through a shaft section, from one side without a recess.
  • the arc end gap welding can be tungsten-inert gas arc narrow-gap welding or metal inert gas welding.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a rotor shaft with a bore and a detection device
  • Figure 2 shows an embodiment of a method according to the invention.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of a rotor shaft 1 with a passage 18 and a detection device 19 or a radiation source 19a.
  • any waves or axes of the same design are encompassed by the present invention.
  • Particular embodiments are rotor shafts of a turbine and / or a generator.
  • Figure 1 shows wave sections 5, each having two perpendicular to a rotation axis 2
  • Hauptbegrenzungsnik vom 7 7.
  • the shaft sections 5 are rotationally symmetrical about the axis of rotation 2 and have at least one cylinder 3 positioned coaxially along the axis of rotation 2.
  • Such a cylinder symmetry is intended to provide an optimum course during revolutions of the rotor shaft 1.
  • the main boundary circle surfaces 7 are thus the base and top surfaces of a cylinder 3 or base surface and top surface of two different cylinders 3. From at least one Schobegrenzungsnik vomseite ago In each case, a core region in each case of a shaft piece part 5 was removed about the axis of rotation 2. In this way, an open recess 11 was generated on at least one main boundary circle surface side of a wave section 5. Such an open recess 11 has been produced in at least one of the cylinders 3. To such an open recess 11 remains a tubular web 13. A web 13 is bounded in each case by a remainder of a Schobegrenzungsnik Structure 7. The inner and outer diameters of adjoining webs 13 may be the same.
  • the shaft sections can be forged.
  • shaft part end pieces can be forged.
  • the removal of the core regions by means of turning, in particular boring take place.
  • Figure 1 shows a portion of a rotor shaft 1. Not shown are possibly further part of a then completed rotor shaft 1.
  • the illustrated in Figure 1 portion of the rotor shaft 1 is advantageously positioned such that the axis of rotation 2 is vertically aligned. In this way, the shaft sections 5 can be easily arranged on each other and welded together.
  • the complete rotor shaft 1 is produced by welding shaft sections 5 from above on a shaft end piece 5a.
  • two shaft sections 5 or 5 and 5a along the vertical axis of rotation 2 are coaxially positioned on each other.
  • two webs 13 adjoin one another at the remainders of the associated two main boundary circular surfaces 7 and in each case two recesses 11 create a cavity 15 which is closed.
  • the circle on the top right in FIG. 1 represents the region of two adjoining webs 13.
  • a first tubular annular seam 17, which is also referred to as root welding is produced by means of arc end gap welding.
  • the two opposite webs 13 are connected by means of welding and the first tubular annular seam 17 is produced. This is shown enlarged in Fig. 1 below.
  • the first tubular annular seam 17 is located on a left, inner side of the two webs 13.
  • FIG. 1 shows a detection device 19 or radiation source 19a inserted through the passage 18 from the outside into the cavity 15.
  • the detection device 19 may be an optical detection device.
  • an optical detection device in particular, an endoscope or a video camera is suitable. In this way, the welding process for producing the first tubular annular seam 17 can be observed and the root inside, that is, the inside of the first tubular annular seam
  • the first tubular annular seam 17 are detected during the welding process. Furthermore, it is possible to view and inspect the first tubular annular seam 17 after welding. By means of an optical detection, for example, the size of the melt or a color of the melt can be observed. Furthermore, as an alternative to manual regulation by an operator, that is, a welder, automatic control of the welding parameters for optimal formation of the first tubular ring seam 17 during the welding operation is possible. For example, a penetration temperature can be assessed metrologically. By means of the regulation, for example due to a temperature measurement, a pulse current intensity of a welding device can be regulated. In this way, the quality of the first tubular annular seam 17 can be effectively improved.
  • a radiation source 19a for example an X-ray apparatus or an isotope radiator
  • a conventional X-ray of first tubular annular seam 17 take place.
  • the X-ray from the inside allows a transillumination of only a portion of a first tubular annular seam 17, which is shown in Figure 1 within the circle.
  • Welding parameters can for example also be an electrical welding voltage of a welding device.
  • a passage 18 may alternatively be produced by drilling along the axis of rotation 2 through a shaft portion end 5a from a side without recess. This is shown in Fig. 1 in the upper illustration below.
  • FIG. 2 shows an exemplary embodiment of a method according to the invention.
  • a connection welding of a shaft in particular for a turbine and / or a generator, is to be improved.
  • a step S1 is used to generate at least two shaft sections which are symmetrical about a rotation axis and have coaxially along the axis of rotation at least one cylinder, each having two main boundary circle surfaces perpendicular to the axis of rotation.
  • a step S2 is carried out by removing at least one main boundary circular surface side in each case one core region of a respective shaft segment about the axis of rotation for generating in each case an open recess in at least one of the cylinders within a remaining tubular web.
  • step S3 positioning each two wave sections along the vertical axis of rotation coaxially to each other, each two webs adjacent to each other and each two recesses form a cavity.
  • a first tubular annular seam is produced for the welded connection of the two webs by means of arc gap welding, wherein a protective gas is introduced into the cavity by means of an opening produced in one of the two shaft sections.
  • a step S5 a evaluating a quality of the first tubular ring seam from within the cavity during and / or after welding by means of a detection device or radiation source inserted into the cavity through the opening.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Analysing Materials By The Use Of Radiation (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

Beim Prüfen eines Verbindungsschweißens einer Welle (1), insbesondere für eine Turbine und/oder einen Generator, sollen bei einem Lichtbogen-Engspalt-Schweißen von Wellenteilstücken (5) die Qualität einer ersten rohrförmigen Ringnaht (17) auf einfache und wirksame Weise verbessert werden. Die Erfindung definiert, dass die Qualität der ersten rohrförmigen Ringnaht (17) von innerhalb eines Hohlraums (15) während und/oder nach dem Schweißen mittels einer durch einen Durchgang (18) von außerhalb in den Hohlraum (15) eingeführten Erf assungseinrichtung (19) oder Strahlungsquelle (19a) bewertet wird. Als Erfassungseinrichtungen (19) eignet sich insbesondere eine Videokamera. Auf diese Weise kann der Schweißvorgang direkt geregelt werden.

Description

Beschreibung
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM PRÜFEN EINES VERBINDUNGSSCHWEISSENS FÜR EINE WELLE MITTELS EINER DURCH EINEN DURCHGANG DER WELLE EINGEFÜHRTEN ERFASSUNGSEINRICHTUNG ; ENTSPRECHENDE ROTORWELLE
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem
Oberbegriff des Hauptanspruchs und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Nebenanspruchs.
Beim Verbindungsschweißen von Rotorwellen, insbesondere im Turbinen- und Generatorbau, wird die Lichtbogen-Engspalt- Schweißtechnologie verwendet, um geschmiedete Wellenteilstücke zu einem Gesamtrotor zusammenzusetzen. Ein wesentliches Qualitätskriterium ist die Ausbildung einer ersten rohr- förmigen Ringnaht, das heißt einer so genannten ersten Schweißraupe oder Wurzelschweißung, da durch die Form und Fehlerfreiheit dieser Wurzel die dynamischen Eigenschaften des Rotors maßgeblich beeinflusst werden. Der Kernquerschnitt des Wellenteilstücks ist ausgedreht, das heißt die Wurzel- schweißung erzeugt eine rohrförmige Ringnaht. Um diese Wur- zelausbildung zu prüfen, wird im Allgemeinen eine Röntgen- durchstrahlungen der Schweißverbindungen über den gesamten Umfang in einzelnen Segmenten erstellt und damit die Qualität kontrolliert. In manchen Fällen erfolgt nach der Wurzel- schweißung und Einbringen einiger Zusatzschweißraupen eine zweite Röntgendurchstrahlung.
Herkömmlicherweise erfolgt die Durchstrahlung derart, dass eine Röntgenröhre auf der einen Seite in axialer Richtung auf den Mittelpunkt des Rings gerichtet wird. Auf der gegenüber- liegenden Seite ist ein strahlungsempfindlicher Film angeordnet, dessen Schwärzung AufSchluss über die Nahtqualität gibt. In Abhängigkeit von einer Dicke der Wurzelnaht und dem Durchmesser des Rotors sind circa 8 bis 20 Segmentaufnahmen am Umfang und pro Aufnahme Belichtungszeiten zwischen circa 4 und 11 Minuten erforderlich. Vorher ist die für das Schweißen benötigte Rotorvorwärmung von circa 1000C bis 1700C zu reduzieren, und zwar auf Temperaturen unter 500C, um das Filmmaterial nicht zu schädigen. Abkühl- und Wiederaufwärmphasen für das Fertigschweißen der Restnaht erfordern einen erheblichen Zeitaufwand, insbesondere bei großen Rotormassen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung beim Lichtbogen- Engspalt-Schweißen von Wellenteilstücken, insbesondere einer Rotorwelle für eine Turbine und/oder einen Generator, eine Qualität einer ersten rohrförmigen Ringnaht, das heißt, einer ersten Schweißraupe oder Wurzelschweißung, auf einfache und wirksame Weise zu verbessern. Des Weiteren soll die Qualität der ersten rohrförmigen Ringnaht nach und/oder während des Schweißens bewertet werden.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem Hauptanspruch und eine Vorrichtung gemäß dem Nebenanspruch gelöst.
Gemäß einem ersten Aspekt wird ein Verfahren zum Prüfen eines Verbindungsschweißens einer Welle, insbesondere einer Rotorwelle für eine Turbine und/oder einen Generator, mit folgenden Schritten vorgeschlagen: Erzeugen von mindestens zwei um eine Rotationsachse symmetrischen, koaxial entlang der Rotationsachse mindestens einen Zylinder aufweisenden Wellenteilstücken mit jeweils zwei zur Rotationsachse senkrechten Hauptbegrenzungskreisflächen; von mindestens einer Hauptbe- grenzungskreisflächeseite her erfolgendes Entfernen jeweils eines Kernbereichs jeweils eines Wellenteilstückes um die Rotationsachse zum Erzeugen jeweils einer offenen Ausnehmung in mindestens einem der Zylinder innerhalb eines verbleibenden rohrförmigen Stegs; Positionieren jeweils zweier Wellenteilstücke entlang der vertikalen Rotationsachse koaxial auf- einander, wobei jeweils zwei Stege aneinander angrenzen und jeweils zwei Ausnehmungen einen Hohlraum ausbilden; mit anderen Worten erfolgt ein Fügen zweier Wellenstücke in bekannter Weise durch Aneinander-/Ineinander-Stecken der jeweils in Form eines Ringstegs angearbeiteten Stirnflächen. Die so ge- fügten Wellenstücke bilden durch die Ringstege einen Hohlraum im Zentrum der Wellenachse; Erzeugen einer ersten rohrförmigen Ringnaht zur Schweißverbindung der beiden Stege mittels Lichtbogen-Engspalt-Schweißens, wobei in einem der beiden Wellenteilstücke ein Durchgang von außerhalb in den Hohlraum erzeugt wird. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ein Bewerten einer Qualität der ersten rohrförmigen Ringnaht von innerhalb des Hohlraums während und/oder nach dem Schwei- ßen mittels einer durch den Durchgang in den Hohlraum eingeführten Erfassungseinrichtung oder Strahlungsquelle erfolgt.
Wellenteilstücke weisen jeweils zwei zur Rotationsachse senkrechte Hauptbegrenzungskreisflächen auf. Dies sind eine Grundfläche und eine Deckfläche des Wellenteilstücks, das mindestens einen koaxial entlang der Rotationsachse positionierten Zylinder aufweist. Das heißt, die Grundfläche kann die Grundfläche eines Zylinders des Wellenteilstücks und die Deckfläche kann die Deckfläche eines weiteren Zylinders des Wellenteilstücks sein. Weist das Wellenteilstück lediglich einen Zylinder auf, so sind die Grundfläche und die Deckfläche Grundfläche und Deckfläche dieses Zylinders. Eine erste rohrförmige Ringnaht wird ebenso als Wurzelschweißung bezeichnet .
Ein Steg ist allgemein eine Materialerhebung.
Gemäß einem zweiten Aspekt wird eine Rotorwelle, insbesondere für eine Turbine und/oder einen Generator, mittels eines er- findungsgemäßen Verfahrens hergestellt.
Gemäß einem dritten Aspekt ist eine Erfassungseinrichtung oder eine Strahlungsquelle zum Bewerten einer Qualität einer ersten rohrförmigen Ringnaht von innerhalb eines Hohlraumes während und/oder nach dem Schweißen durch einen Durchgang in den Hohlraum einführbar.
Für ein Erzeugen einer Wurzelschweißung wird herkömmlicher Weise eine axiale Bohrung des Rotors zum Spülen der Wurzelin- nenseite mit Schutzgas genutzt. Diese Bohrung kann nun zusätzlich verwendet werden zum Einführen einer Erfassungseinrichtung oder Strahlungsquelle. Damit lassen sich wahlweise in einzelner oder kombinierter Weise folgende Effekte nutzen: Ein Beobachten der Wurzelinnenseite während des Schweißprozesses; ein Betrachten und Begutachten der Wurzelausbildung nach dem Schweißen; eine Röntgenprüfung kann vollständig entfallen, da die Nahtausbildung sofort bewertet werden kann. Kostenintensive Leerzeiten durch Temperaturänderungen mit Abkühlung und Aufheizung der Rotorteile werden vermieden. Das Fertigschweißen der Nahtfuge lässt sich unmittelbar nach der Prüfung anschließen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden in Verbindung mit den Unteransprüchen beansprucht.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung kann die Erfassungseinrichtung eine optische Erfassungseinrichtung sein. Bei Verwendung einer optischen Erfassungseinrichtung kann beispielsweise eine Färbung während des Schweißens und/oder eine Größe der Schmelze beobachtet werden. Diese Größen können vorteilhaft für eine Regelung des Schweißvorgangs verwendet werden .
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die optische Erfassungseinrichtung ein Endoskop oder eine Videokamera sein. Bei Verwendung einer Videokamera ist eine Aufzeichnung der Videosignale zur elektronischen Bilddokumenta- tion als Qualitätsnachweis verfügbar.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Erfassungseinrichtung eine Temperatur-Erfassungseinrichtung beziehungsweise Infrarotkamera sein. Auf diese Weise kann zum Beispiel eine Durchschweißtemperatur zur messtechnischen Bewertung der Wurzelschweißung genutzt werden. Des Weiteren kann eine Oberflächentemperatur der ersten Ringnaht erfasst und ausgewertet werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann mittels der Erfassungseinrichtung während dem Schweißen das Schweißen anhand erfasster Daten geregelt werden. Derartige Daten sind besonders vorteilhaft, eine Größe der Schmelze der Ringnaht, eine Färbung der Ringnaht, eine Durchweißtemperatur oder eine Oberflächentemperatur der Schweißnaht. Durchschweißtemperatur ist die Temperatur der Ringschweißnaht auf der Seite des Hohlraums, da von der entgegen gesetzten Seite her eine Schweißeinrichtung positioniert ist.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können eine Impulsstromstärke und /oder eine elektrische Spannung als Schweißparameter einer Schweißvorrichtung geregelt werden. Dies sind besonders einfache Möglichkeiten einer Regelung.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Regeln automatisch ausgeführt sein. Ebenso kann eine Bedienperson einer Schweißvorrichtung anhand einer Videoaufzeichnung den Schweißvorgang manuell regeln. Gemäß der vorliegenden Erfindung lassen sich wahlweise in einzelner oder kombinierter Weise folgende Effekte nutzen: Beobachten der Wurzelinnenseite während des Schweißprozesses; Betrachten und Begutachten der Wurzelausbildung nach dem Schweißen; ein automatisches Online-Regeln der Schweißparameter auf optimale Wurzelausbildung, beispielsweise durch eine messtechnische Bewertung der Durchschweißtemperatur. Auf diese Weise ist besonders vorteilhaft durch eine Regelung eine bedienungsunabhängig hohe Qualitätssicherheit möglich.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Strahlungsquelle ein Röntgenstrahler oder ein Isotopenstrahler sein. Ist die Strahlungsquelle ein Röntgengerät, kann die Qualität der Wurzelschweißung durch Röntgen von innen nach außen erfolgen. Dazu muss lediglich eine Stegwand durchleuchtet werden. Auf diese Weise kann im Unterschied zu dem herkömmlichen Röntgen weniger Energie zum Röntgen aufgewendet werden. Des Weiteren ist die Qualität der Röntgenabbildung deutlich wirksam verbessert.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann der Durchgang mittels Bohren entlang der Rotationsachse durch das Wellenteilstück mit einer offenen Ausnehmung, von einer Seite der offenen Ausnehmung her erzeugt werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann alter- nativ der Durchgang mittels Bohren entlang der Rotationsachse durch ein Wellenteilstück, von einer Seite ohne Ausnehmung her, erzeugt werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Lichtbogen-Endspalt-Schweißen Wolfram-Inertgas-Lichtbogen- Engspalt-Schweißen oder Metall-Schutzgas-Schweißen sein.
Die vorliegende Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Figuren näher beschrieben. Es zei- gen
Figur 1 ein Ausführungsbeispiel einer Rotorwelle mit einer Bohrung und einer Erfassungseinrichtung;
Figur 2 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens .
Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Rotorwelle 1 mit einem Durchgang 18 und einer Erfassungseinrichtung 19 oder einer Strahlungsquelle 19a. Grundsätzlich sind von der vorliegenden Erfindung beliebige Wellen oder Achsen gleicher Bauart umfasst. Besondere Ausführungsformen sind Rotorwellen einer Turbine und/oder eines Generators. Figur 1 zeigt Wellenteilstücke 5, die jeweils zwei zu einer Rotationsachse 2 senkrechte Hauptbegrenzungskreisflächen 7 aufweisen. Die Wellenteilstücke 5 sind um die Rotationsachse 2 rotationssymmetrisch und weisen mindestens einen koaxial entlang der Rotationsachse 2 positionierten Zylinder 3 auf. Eine derartige Zylindersymmetrie soll einen optimalen Verlauf bei Umdrehungen der Rotorwelle 1 bereitstellen. Die Hauptbegrenzungskreisflächen 7 sind damit Grund- und Deckflächen eines Zylinders 3 oder Grundfläche und Deckfläche zweier verschiedener Zylinder 3. Von mindestens einer Hauptbegrenzungskreisflächenseite her wurde jeweils ein Kernbereich jeweils eines Wellenstückteils 5 um die Rotationsachse 2 entfernt. Auf diese Weise wurde auf mindestens einer Hauptbegrenzungskreisflächenseite eines Wellenteilstücks 5 eine offene Ausnehmung 11 erzeugt. Eine der- artige offene Ausnehmung 11 wurde in mindestens einem der Zylinder 3 erzeugt. Um eine derartige offene Ausnehmung 11 verbleibt ein rohrförmiger Steg 13. Ein Steg 13 ist jeweils von einem Rest einer Hauptbegrenzungskreisfläche 7 begrenzt. Die Innen- und Außendurchmesser von aneinander angrenzenden Ste- gen 13 können gleich sein. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung können die Wellenteilstücke geschmiedet werden. Ebenso können Wellenteilendstücke geschmiedet werden. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Entfernen der Kernbereiche mittels Drehen, insbesondere Ausdrehen, erfol- gen. Figur 1 zeigt einen Abschnitt einer Rotorwelle 1. Nicht dargestellt sind eventuell weitere Teil einer dann fertig gestellten Rotorwelle 1. Der in Figur 1 dargestellte Abschnitt der Rotorwelle 1 ist vorteilhaft derart positioniert, dass die Rotationsachse 2 vertikal ausgerichtet ist. Auf diese Weise können die Wellenteilstücke 5 einfach aufeinander angeordnet und miteinander verschweißt werden. Die vollständige Rotorwelle 1 wird dadurch erzeugt, dass auf einem Wellenteilendstück 5a von oben Wellenteilstücke 5 angeschweißt werden. Dazu werden jeweils zwei Wellenteilstücke 5 beziehungsweise 5 und 5a entlang der vertikalen Rotationsachse 2 koaxial aufeinander positioniert. Dabei grenzen jeweils zwei Stege 13 an den Resten der dazugehörigen beiden Hauptbegrenzungskreisflächen 7 aneinander an und jeweils zwei Ausnehmungen 11 erzeugen einen Hohlraum 15, der geschlossen ist. Der Kreis rechts oben in Figur 1 stellt den Bereich zweier aneinander grenzenden Stege 13 dar. Im inneren Bereich der Stege 13 wird eine erste rohrförmige Ringnaht 17, die ebenso als Wurzelschwei- ßung bezeichnet wird, mittels Lichtbogen-Endspalt-Schweißens erzeugt. Die beiden gegenüber liegenden Stege 13 werden mit- tels Schweißen verbunden und die erste rohrförmige Ringnaht 17 wird erzeugt. Dies ist unten in Fig. 1 vergrößert dargestellt. Die erste rohrförmige Ringnaht 17 befindet sich dabei auf einer linken, inneren Seite der beiden Stege 13. Als Lichtbogen-Endspalt-Schweißen eignet sich besonders Wolfram- Inertgas-Lichtbogen-Endspalt-Schweißen . Andere Metall- Schutzgas-Schweißverfahren sind ebenso möglich. Mittels einem in einem der beiden angrenzenden Wellenteilstücke 5 erzeugten Durchgang 18 kann ein Schutzgas in den Hohlraum 15 eingeleitet werden. Gemäß Figur 1 ist in dem obersten Wellenteilstück 5 mittels Bohren entlang der Rotationsachse 2 von der Seite einer offenen Ausnehmung 11 her der Durchgang 18 erzeugt. Figur 1 zeigt eine durch den Durchgang 18 von außen in den Hohlraum 15 eingeführte Erfassungseinrichtung 19 oder Strahlungsquelle 19a. Mittels einer derartigen Erfassungseinrichtung 19 oder Strahlungsquelle 19a kann die Qualität der ersten rohrförmigen Ringnaht 17 von innerhalb des Hohlraums 15 während und/oder nach dem Schweißen bewertet werden. Dabei kann die Erfassungseinrichtung 19 eine optische Erfassungseinrichtung sein. Als optische Erfassungseinrichtung eignet sich insbesondere ein Endoskop oder eine Videokamera. Auf diese Weise kann der Schweißvorgang zur Erzeugung der ersten rohrförmigen Ringnaht 17 beobachtet und die Wurzelinnenseite, das heißt, die Innenseite der ersten rohrförmigen Ringnaht
17, während des Schweißvorgangs erfasst werden. Des Weiteren ist es möglich die erste rohrförmige Ringnaht 17 nach dem Schweißen zu betrachten und zu begutachten. Mittels einer optischen Erfassung kann beispielsweise die Größe der Schmelze oder eine Färbung der Schmelze beobachtet werden. Des Weiteren ist alternativ zu einem manuellen Regeln durch eine Bedienperson, das heißt, einen Schweißer, ein automatisches Regeln der Schweißparameter auf eine optimale Ausbildung der ersten rohrförmigen Ringnaht 17 während des Schweißvorgangs möglich. Beispielsweise kann eine Durchschweißtemperatur messtechnisch bewertet werden. Mittels des Regeins beispielsweise aufgrund einer Temperaturmessung kann eine Impulsstromstärke einer Schweißeinrichtung geregelt werden. Auf diese Weise kann die Qualität der ersten rohrförmigen Ringnaht 17 wirksam verbessert werden. Des Weiteren ist es möglich nach dem Schweißen eine Strahlungsquelle 19a, beispielsweise ein Röntgengerät oder einen Isotopenstrahler, in dem Hohlraum 15 zu positionieren. Damit kann ein herkömmliches Röntgen der ersten rohrförmigen Ringnaht 17 erfolgen. Das Röntgen von innen ermöglicht ein Durchleuchten lediglich eines Abschnitts einer ersten rohrförmigen Ringnaht 17, der in Figur 1 innerhalb des Kreises dargestellt ist. Von innen braucht lediglich eine Wand zweier zusammen geschweißter Stege 13 durchröntgt zu werden. Auf diese Weise wird ein herkömmliches Röntgen dadurch verbessert, dass weniger Energie erforderlich ist und die Qualität der Röntgenbilder verbessert ist. Schweißparameter kann beispielsweise ebenso eine elektrische Schweißspan- nung einer Schweißeinrichtung sein. Ein Durchgang 18 kann alternativ mittels Bohren entlang der Rotationsachse 2 durch ein Wellenteilendstück 5a von einer Seite ohne Ausnehmung her erzeugt werden. Dies ist in Fig. 1 in der oberen Darstellung unten dargestellt.
Figur 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Es soll ein Verbindungsschweißen einer Welle, insbesondere für eine Turbine und/oder einen Generator, verbessert geprüft werden. Dabei erfolgt mit einem Schritt Sl ein Erzeugen von mindestens zwei um eine Rotationsachse symmetrischen, koaxial entlang der Rotationsachse mindestens einen Zylinder aufweisenden Wellenteilstücken mit jeweils zwei zur Rotationsachse senkrechten Hauptbegrenzungskreisflächen. Mit einem Schritt S2 erfolgt ein von mindestens einer Haupt- begrenzungskreisflächenseite her ausgeführtes Entfernen jeweils eines Kernbereiches jeweils eines Wellenteilstückes um die Rotationsachse zum Erzeugen jeweils einer offenen Ausnehmung in mindestens einem der Zylinder innerhalb eines verbleibenden rohrförmigen Stegs. Dem schließt sich mit einem Schritt S3 ein Positionieren jeweils zweier Wellenteilstücke entlang der vertikalen Rotationsachse koaxial aufeinander an, wobei jeweils zwei Stege aneinander angrenzen und jeweils zwei Ausnehmungen einen Hohlraum ausbilden. Mit einem Schritt S4 erfolgt ein Erzeugen einer ersten rohrförmigen Ringnaht zur Schweißverbindung der beiden Stege mittels Lichtbogenengspalt-Schweißens, wobei mittels einer in einem der beiden Wellenteilstücke erzeugten Öffnung ein Schutzgas in den Hohlraum eingeleitet wird. Mit einem Schritt S5 erfolgt ein Be- werten einer Qualität der ersten rohrförmigen Ringnaht von innerhalb des Hohlraums während und/oder nach dem Schweißen mittels einer durch die Öffnung in den Hohlraum eingeführten Erfassungseinrichtung oder Strahlungsquelle.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Prüfen eines Verbindungsschweißens für eine Welle (1), insbesondere für eine Turbine und/oder einen Gene- rator, mit den Schritten
- Erzeugen von mindestens zwei um eine Rotationsachse (2) symmetrischen, koaxial entlang der Rotationsachse (2) mindestens einen Zylinder (3) aufweisenden Wellenteilstücken (5) mit jeweils zwei zur Rotationsachse senkrechten Hauptbegren- zungskreisflächen (7);
- von mindestens einer Hauptbegrenzungskreisflächenseite her erfolgendes Entfernen jeweils eines Kernbereiches jeweils eines Wellenteilstücks (5) um die Rotationsachse (2) zum Erzeugen jeweils einer offenen Ausnehmung (11) in mindestens einem der Zylinder (3) innerhalb eines verbleibenden rohrförmigen Stegs (13) ;
- Positionieren jeweils zweier Wellenteilstücke (5) entlang der Rotationsachse (2) koaxial aufeinander, wobei jeweils zwei Stege (13) aneinander angrenzen und jeweils zwei Ausneh- mungen (11) einen Hohlraum (15) ausbilden;
- Erzeugen einer ersten rohrförmigen Ringnaht (17) zur Schweißverbindung der beiden Stege (13) mittels Lichtbogen- Engspalt-Schweißens, wobei in einem der beiden Wellenteilstücke (5) ein Durchgang (18) von außerhalb in den Hohlraum (15) erzeugt wird, gekennzeichnet durch
- Bewerten einer Qualität der ersten rohrförmigen Ringnaht (17) von innerhalb des Hohlraums (15) während und/oder nach dem Schweißen mittels einer durch den Durchgang (18) in den Hohlraum (15) eingeführten Erfassungseinrichtung (19) oder Strahlungsquelle (19a) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (19) eine optische Erfassungsein- richtung ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Erfassungseinrichtung ein Endoskop oder eine Videokamera ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (19) eine Infrarotkamera ist.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Erfassungseinrichtung (19) während dem Schweißen das Schweißen anhand erfasster Daten geregelt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5 in Verbindung mit Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass anhand einer Größe einer Fläche einer Schmelzzone das Schweißen geregelt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 in Verbindung mit Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass anhand einer Durchschweißtemperatur das Schweißen geregelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Impulsstromstärke und/oder eine elektrische Spannung als Schweißparameter einer Schweißeinrichtung geregelt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 5, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Regeln automatisch erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlungsquelle (19a) ein Röntgengerät oder ein Isotopenstrahler ist.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchgang (18) mittels Bohren entlang der Rotationsachse (2) durch das Wellenteilstück (5) mit einer offenen Ausneh- mung (11), von einer Seite der offenen Ausnehmung (11) her erzeugt wird.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchgang (18) mittels Bohren entlang der Rotationsachse (2) durch ein Wellenteilendstück (5), von einer Seite ohne Ausnehmung (11) her, erzeugt wird.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lichtbogen-Engspalt-Schweißen Wolfram-Inertgas- Lichtbogen-Engspalt-Schweißen oder Metall-Schutzgas-Schweißen ist .
14. Rotorwelle, insbesondere für eine Turbine und/oder einen Generator, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (1) mittels eines Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche erzeugt worden ist.
15. Vorrichtung zum Prüfen eines Verbindungsschweißens einer Welle (1), insbesondere für eine Turbine und/oder einen Generator mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine Kamera, ein Röntgengerät oder ein Isotopenstrahler, die zum Bewerten einer Qualität einer ersten rohrförmigen Ringnaht (17) von innerhalb eines Hohlraums (15) während und/oder nach dem Schweißen durch einen Durchgang (18) in den Hohlraum (15) einführbar sind.
PCT/EP2010/058095 2009-06-10 2010-06-09 Verfahren und vorrichtung zum prüfen eines verbindungsschweissens für eine welle mittels einer durch einen durchgang der welle eingeführten erfassungseinrichtung; entsprechende rotorwelle WO2010142731A1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP10723124A EP2440359A1 (de) 2009-06-10 2010-06-09 Verfahren und vorrichtung zum prüfen eines verbindungsschweissens für eine welle mittels einer durch einen durchgang der welle eingeführten erfassungseinrichtung; entsprechende rotorwelle
BRPI1012994-4A BRPI1012994A2 (pt) 2009-06-10 2010-06-09 "método e dispositivo para testar uma junta de solda para um eixo por meio de um dispositivo de detecção introduzido através de uma passagem do eixo; correspondendo ao eixo rotor"
US13/376,662 US20120083346A1 (en) 2009-06-10 2010-06-09 Method and device for testing a weld joint for a shaft by means of a detection device introduced through a passage of the shaft; corresponding rotor shaft
RU2011154174/02A RU2496624C2 (ru) 2009-06-10 2010-06-09 Способ и устройство проверки сварного соединения вала посредством введенного в сквозное отверстие вала воспринимающего устройства, соответствующий вал ротора
CN2010800257646A CN102458746A (zh) 2009-06-10 2010-06-09 借助通过轴的通道导入的检测装置检查轴的连接焊接的方法和装置以及相应的转子轴

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009024580A DE102009024580B4 (de) 2009-06-10 2009-06-10 Verbessertes Prüfverfahren für geschweißte Wellen
DE102009024580.4 2009-06-10

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010142731A1 true WO2010142731A1 (de) 2010-12-16

Family

ID=42683577

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2010/058095 WO2010142731A1 (de) 2009-06-10 2010-06-09 Verfahren und vorrichtung zum prüfen eines verbindungsschweissens für eine welle mittels einer durch einen durchgang der welle eingeführten erfassungseinrichtung; entsprechende rotorwelle

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20120083346A1 (de)
EP (1) EP2440359A1 (de)
CN (1) CN102458746A (de)
BR (1) BRPI1012994A2 (de)
DE (1) DE102009024580B4 (de)
RU (1) RU2496624C2 (de)
WO (1) WO2010142731A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013010861A1 (de) * 2011-07-21 2013-01-24 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur standzeitbeurteilung von wolframelektroden
CN105938620A (zh) * 2016-04-14 2016-09-14 北京工业大学 一种小口径管内焊缝表面缺陷识别装置

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011083722A1 (de) * 2011-09-29 2013-04-04 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur Qualitätsprüfung einer Schweißverbindung
EP2674240A1 (de) * 2012-06-14 2013-12-18 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen einer Schweißverbindung mit Erstellen einer Aufnahme der Schweissverbindung mit gekühlten Röntgenröhren
DE102012022873A1 (de) * 2012-11-22 2014-05-22 Compact Dynamics Gmbh Verfahren zum Verlöten von Ständer und Kühler und Ständer mit Lotverbindung zum Ständerträger
JP6204708B2 (ja) * 2013-06-11 2017-09-27 三菱日立パワーシステムズ株式会社 タービンロータ及びこれを用いた蒸気タービン並びに当該タービンロータの製造方法
CN104714259A (zh) * 2013-12-11 2015-06-17 郑州新力光电技术有限公司 一种管道内窥镜
CN108344693B (zh) * 2018-02-14 2020-05-05 东北大学 一种面向自动焊接的薄板焊缝错边量视觉测量方法
CN109916708B (zh) * 2019-03-21 2021-05-11 佛山市兴上宇不锈钢有限公司 一种不锈钢空心管材的抗弯强度检测装置
RU191510U1 (ru) * 2019-05-13 2019-08-08 Общество с ограниченной ответственностью "Газпром трансгаз Уфа" Устройство для фиксации источника излучения при радиографическом контроле кольцевого сварного шва
CN110587173B (zh) * 2019-09-18 2021-07-02 无锡恒丰祥钢管科技有限公司 多通道钢管的制成方法
CN110823928A (zh) * 2019-11-21 2020-02-21 中国工程物理研究院机械制造工艺研究所 一种环缝焊接零件的检测装置及方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3335254A (en) * 1966-10-17 1967-08-08 Welding Research Inc Welding system for tubular articles with weld penetration control
GB1272404A (en) * 1968-10-16 1972-04-26 Atomic Energy Authority Uk Improvements in or relating to the radiography of welds
JPS5645274A (en) * 1979-09-17 1981-04-24 Seiichi Okuhara Welding temperature control unit
JPH05296753A (ja) * 1992-02-17 1993-11-09 Babcock Hitachi Kk ＲＴ撮影用γ線源設定装置
JP2000153356A (ja) * 1998-11-16 2000-06-06 Hitachi Ltd 内面監視装置と自動溶接装置
US6499946B1 (en) * 1999-10-21 2002-12-31 Kabushiki Kaisha Toshiba Steam turbine rotor and manufacturing method thereof

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH594471A5 (de) * 1976-07-02 1978-01-13 Bbc Brown Boveri & Cie
SU1275277A1 (ru) * 1983-07-29 1986-12-07 Центральный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черной Металлургии Им.И.П.Бардина Устройство дл дефектоскопии изделий
US4628575A (en) * 1984-04-27 1986-12-16 General Electric Company Method and apparatus for welding turbine rotor shafts
US5348212A (en) * 1992-10-06 1994-09-20 Commonwelth Edison Welding method for rotatable shafts
EP0665079B1 (de) * 1994-01-29 1999-01-07 Asea Brown Boveri Ag Verfahren zum Verbinden von Metallteilen mittels Lichtbogen-Schmelzschweissen
ATE164104T1 (de) * 1994-09-23 1998-04-15 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren zum verschweissen von werkstücken
JP3249360B2 (ja) * 1995-10-20 2002-01-21 三菱重工業株式会社 溶接ローターの溶接継手部検査方法
RU2127177C1 (ru) * 1997-06-23 1999-03-10 Павел Павлович Архипов Способ диагностики формообразования при сварке и устройство его осуществления
JP3999402B2 (ja) * 1998-06-09 2007-10-31 三菱重工業株式会社 蒸気タービンの異材溶接ロータ
DE102004015553A1 (de) * 2003-11-24 2005-06-16 Technische Universität Berlin Verfahren und Vorrichtung zum Regeln eines Energieertrags bei einem Fügeprozeß
JP4805728B2 (ja) * 2006-05-31 2011-11-02 株式会社東芝 蒸気タービンロータ及び蒸気タービン
CH700176B1 (de) * 2007-03-02 2010-07-15 Alstom Technology Ltd Rotor für einen Generator.

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3335254A (en) * 1966-10-17 1967-08-08 Welding Research Inc Welding system for tubular articles with weld penetration control
GB1272404A (en) * 1968-10-16 1972-04-26 Atomic Energy Authority Uk Improvements in or relating to the radiography of welds
JPS5645274A (en) * 1979-09-17 1981-04-24 Seiichi Okuhara Welding temperature control unit
JPH05296753A (ja) * 1992-02-17 1993-11-09 Babcock Hitachi Kk ＲＴ撮影用γ線源設定装置
JP2000153356A (ja) * 1998-11-16 2000-06-06 Hitachi Ltd 内面監視装置と自動溶接装置
US6499946B1 (en) * 1999-10-21 2002-12-31 Kabushiki Kaisha Toshiba Steam turbine rotor and manufacturing method thereof

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013010861A1 (de) * 2011-07-21 2013-01-24 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur standzeitbeurteilung von wolframelektroden
CN105938620A (zh) * 2016-04-14 2016-09-14 北京工业大学 一种小口径管内焊缝表面缺陷识别装置
CN105938620B (zh) * 2016-04-14 2018-12-25 北京工业大学 一种小口径管内焊缝表面缺陷识别装置

Also Published As

Publication number Publication date
DE102009024580A1 (de) 2010-12-23
DE102009024580B4 (de) 2011-03-24
RU2496624C2 (ru) 2013-10-27
BRPI1012994A2 (pt) 2018-01-16
US20120083346A1 (en) 2012-04-05
CN102458746A (zh) 2012-05-16
EP2440359A1 (de) 2012-04-18
RU2011154174A (ru) 2013-07-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102009024580B4 (de) Verbessertes Prüfverfahren für geschweißte Wellen
EP2604963A2 (de) Dampferzeugerheizrohrreparaturmittel und Reparaturverfahren
EP2226146B1 (de) Verfahren zum Verbinden zweier, insbesondere rotationssymmetrischer, Metallteile, mittels eines Wolfram-Inert-Gas (WIG)-Schweissverfahrens sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE3604677C2 (de)
WO2015197038A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur qualitätssicherung mindestens eines bauteils während dessen herstellung durch generatives fertigungsverfahren
DE69629362T2 (de) Rotierender faseroptischer koppler für die anpassungen des hochleistungslaserschweissens
DE3619536A1 (de) Verfahren zum reparieren eines metallgegenstandes, insbesondere einer labyrinthdichtung
WO2009065739A1 (de) Herstellungsprozess für einen rotor
EP1243754A2 (de) Rotor für eine Turbomaschine sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Rotors
DE3614237C2 (de)
EP3017111A1 (de) GROßZYLINDER-TROCKENWALZE SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINER GROßZYLINDER-TROCKENWALZE
EP1253001A2 (de) Vorrichtung zum Verschweissen von einen Hohlkörper bildenden thermoplastischen Kunststoffteilen mittels Laserstrahlung
DE1615198B2 (de) Verfahren und vorrichtung zum verschweissen zweier rohrfoermiger bauteile
DE102019006758A1 (de) Verfahren zum Optimieren eines Schmelzschweißverfahrens zur Herstellung einer Schweißnaht sowie Schmelzschweißanlage
DE69017393T2 (de) Verfahren für das Ersetzen einer Heizung eines Druckausgleichgefässes in einem Kernreaktor und in einem solchen Verfahren verwendete Vorrichtung.
DE10348422A1 (de) Thermisch belastetes Bauteil, sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteils
EP0390748B1 (de) Schweissmuffe
DE3211440C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Stranggießkokille mit einem mit mindestens einem Flansch versehenen Kokillenrohr aus Kupfer oder einer Kupferlegierung
DE3822807C1 (en) Method of welding thin-walled heat-exchanger tubes to the rear of a tube plate
DE3149553A1 (de) Kompensator fuer rohrleitungen
DE102005030996B3 (de) Thermographisches Prüfverfahren
EP1506834A1 (de) Verfahren, Schweissvorrichtung bzw. Schweisszusatzstoff zum Schweissen einer Schweissnaht zwischen zwei Bauteilen, insbesondere zum Herstellen eines Füllstandmessgeräts
EP1008722A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines geschweissten Rotors einer Strömungsmaschine
DE3640105A1 (de) Verfahren zum verschweissen von kunststoffrohren
DE19843397C1 (de) Computertomographisches Verfahren und Computertomograph zur Prüfung eine Gegenstandes

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201080025764.6

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10723124

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010723124

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13376662

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011154174

Country of ref document: RU

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: PI1012994

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI1012994

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20111209