WO2010140908A2 - Das verfahren und die anlage zum herstellen der verbundwerkstoffe aus abfällen thermoplastischer kunststoffe - Google Patents

Das verfahren und die anlage zum herstellen der verbundwerkstoffe aus abfällen thermoplastischer kunststoffe Download PDF

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Definitions

  • the subject of the invention is the method and plant for producing the composites from wastes of thermoplastics and additives (fillers) such as perlite, bentonite, microsphere, fly ash, substances in the mixture of waste with the pour point above the temperature of the technological process, for production Conveniently, the elements of transport pallets, insulation, expansion, cover plates, etc.
  • the system for implementing the method includes heated containers, mixing and crushing device, screw conveyor and hydraulic press.
  • the inventive method is characterized in that the additive, advantageously sand, gravel with a graininess of 0.2-0.5 mm in a volume of 70-80% to the total mass of the plastic in a temperature of 500-550 0 C thermally is pretreated.
  • the aggregate and the thermoplastic polymer waste conveniently polyamide, polyester, polystyrene, polyethylene, polypropylene (binder component) in a volume of 20-30% to the total mass of the plastic and optionally heat resistant dye are added to the mixer and mixed at a temperature of 180-240 ° C over a period of 15-20 minutes.
  • the obtained Fabric mass is given in the temperature regime of 140-160 ° C on a incorporated in the closed circulation cooling system mold and cooled to the temperature of 50 0 C at the same time pressing the hydraulic press with a pressing force of at least 100 tons, allowing to obtain the desired product.
  • Patent No. PL 201262 has described the process for producing the polymer compositions, which consists in that the primary, which is polyolefin, in particular low-density polyethylene or linear low-density polyethylene, with addition of maleic anhydride, used in an amount from 0.05 to 5 wt .-% in relation to the polyolefin, and the organic peroxide, used in an amount of 1 to 10 wt .-% in relation to the maleic anhydride, optionally with the addition of the polyamide and / or thermoplastic polyester, with synthetic textile waste, in particular polyester and / or polyamide, used in an amount of 10-60% by weight relative to the composition, over a period of 1-5 minutes, conveniently under protective gas, in a conveniently co-rotating twin-screw press, at a temperature of 230-260 0 C are mixed and extruded.
  • the primary which is polyolefin, in particular low-density polyethylene or linear low-density polyethylene
  • maleic anhydride
  • the maleic anhydride is used in an amount of 0.2 to 3 wt .-% relative to the polyolefin.
  • the organic peroxide is used in an amount of 2 to 5 wt .-% relative to the mass of the maleic anhydride.
  • polyolefin may be first melted and mixed with the maleic anhydride and organic peroxide under inert gas. Such a modified polyolefin is blended with the polyester and / or polyamide textile waste and extruded.
  • the filler conveniently perlite, bentonite, microsphere, fly ash in a volume of 20-70% relative to the total mass of the composite, a thermal pretreatment at a temperature of 180-250 0 C, the Function of the pour point of the mixture of thermoplastic ,
  • Advantageously polyamide, polyester, polystyrene, polyethylene, polypropylene (binding component) is plastic waste, subjected to said binding component parallel to the temperature in a range of 90-120 0 C, depending on the nature of the binding component, in a volume of 30-80% heated to the total mass of the composite material and optionally a heat-resistant dye and stabilizer were added, then the preheated components of the composite were placed in the mixing and crushing device with variable mixing speed and over a period of 2-3 minutes in the temperature regime in a range of 130- 150 0 C mixed, the resulting mass of the composite was placed in the antechamber of the injection molding and subjected to a pressing pressure of the hydraulic press with adjustable pressing force in
  • the mixture of the plastic waste, which form the binding component of the composite contains the granules of the plastic, which can form the filler with the pour point above the temperature of the guided technological process.
  • the essence of the inventive plant for producing the composite material from the mixture of thermoplastic waste is that the hydraulic press has four working sections, the press-in section is used to fill the pre-chamber of the injection mold, the upper press section fills the composite by the upper pressure plate One presses and presses it into the mold, one by one, the lower press section presses the composite material into the mold from below, and then the extrusion section presses the mold out from under the hydraulic press onto the conveyor. It is advantageous if the plant for producing the composite material has a mixing and crushing device in which a speed-controlled mixing and crushing element, equipped with the blades with the variable angle of attack, is mounted.
  • Example I Example I.
  • the composite material constituting the stands for the traffic signs contains: Binding product in an amount of 50-60% polyolefins + PCV, polystyrene, polyamide in an amount of 20% with a graininess of 0.6-0.8 mm, which represents a volume ratio of 70-80% of the total mass of the composite, which is filled into an electrically heated container.
  • the heating of the binder product is continued up to the temperature of 90-110 0 C. After the binder product reaches the specified temperature, it is fed in a closed system to the working mixing and crushing device.
  • the shredded filler of the heavy type - bentonite or fly ash in a volume of 20-30% of the total mass of the composite material , heated to the temperature of 180-200 ° C added.
  • the working regime of the mixing and crushing device in a period of 2-3 minutes, we lead to the maintenance of a uniformly connected consistency of the plastic with the filler.
  • we add the stabilizer and the heat-resistant dyes during the mixing process in a period of 2-3 minutes.
  • the composite material obtained according to the invention has the following properties:
  • Example II The composite material forming part of the Euro pallet contains only polyolefins + PCV, polystyrene, polyamide in an amount of 100%. Components with a grain size of 0,6-0,8 mm are filled into the electrically heated container. The heating of the binding product and the filler is continued until the temperature of 80-110 0 C. The obtained mixture of substances is transported to the working mixing and crushing device after reaching the indicated temperature in the closed system. In the working regime of the mixer and crusher we carry out in a period of 2-3 minutes at a temperature of 180-200 0 C to maintain a uniformly connected consistency of the materials that make up the composite material.
  • the resulting composite material is pressed at a temperature of 130-150 ° C in the antechamber of the injection-compression mold and subjected to the pressing force of the press with a capacity of at least 10 tons.
  • the pressed-through form with the composite material is subjected to forced water cooling. After cooling, the finished product is squeezed out on a mold disassembly device.
  • the composite material obtained according to the invention has the following advantages:
  • Fig. 1 shows the side view of the plant
  • Fig. 2 presents the front view of the plant.
  • Fig. 1 the system was shown, which consists of a thermally insulated filling container 13 for the filler, which is heated with the thermocouples 14.
  • the filling container 13 has in its lower part a filling flap 15 to the serves to give the heated to the appropriate temperature filler on the screw conveyor 16.
  • the transport screw . 16 is driven by the gear 17 with the electric drive 18.
  • An identical filling container 13 for heating the binding material of the composite material is mounted in rows in the line of the screw conveyor 16.
  • the thermally insulated feed screw 16 is connected to a channel with the top of the mixing and crushing device H, which is provided with thermocouples 14, which serve to heat the mixture of filler and binder material of the composite material.
  • the mixing and crushing device U In the lower part of the mixing and crushing device U is a mixing and crushing element 12, equipped with the leaves 13 with the variable angle of attack mounted.
  • the mixing and crushing device H has an outlet channel 26 closable with a hinged flap 27.
  • the mixed and heated to appropriate temperature composite is placed in the thermally insulated channel 20 of the press-in section 2 of the hydraulic press 1, which has four working sections.
  • the composite material is pressed into the antechamber 3 of the injection-compression mold 6 of the hydraulic press 1 through the press-in section 2.
  • the second press section of the hydraulic press 1 forms the upper press section 4, which is connected to the upper pressure plate 8, which forms an element of the pre-chamber 3 of the injection-compression mold.
  • the composite material is pressed into the injection-compression mold 6 and pre-pressed under a pressure of 10-200 tons, depending on the nature of the product.
  • the upper pressure plate 5 is locked with the upper locks 21.
  • the composite material in the mold 6 is pressed by the lower pressing plate 8 under a pressing pressure of 10-100 tons depending on the kind of the product.
  • the mold 6 is pressed out by the extrusion section 9 shown in FIG.
  • the inventive method allows the waste of the aforementioned material to operate for years, namely For the production of different components, in particular roofing, decking, sidewalk and floor slabs, europallets, etc.
  • the use of waste is fully ecological and low energy-intensive. The simplest method, that is, the incineration of plastic waste and thus the burden on the environment with harmful Combustion products, avoided.

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Abstract

Der Gegenstand der Erfindung ist das Verfahren und die Anlage zum Herstellen der Verbundwerkstoffe aus Abfällen thermoplastischer Kunststoffe. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Füllstoff, günstigerweise: Perlit, Bentonit, Mikrosphäre, Flugasche in einem Volumen von 20-70% im Verhältnis zur Gesamtmasse der Mischung der thermoplastischen Stoffe einer thermischen Vorbehandlung in der Temperatur von 180-250°C, die Funktion des Fließpunktes der Mischung der thermoplastischen Stoffabfälle, günstigerweise Polyamid, Polyester, Polystyren, Polypropylen (Bindekomponente) ist, unterzogen, wobei die Bindekomponente parallel auf die Temperatur im Bereich von 90-120°C je nach der Art der Bindekomponente, in einem Volumen von 30-80% zur Gesamtmasse des Verbundwerkstoffes erwärmt und ggf. ein hitzebeständiger Farbstoff und Stabilisator zugegeben wurden, anschließend wurden die erwärmten Komponenten des Verbundwerkstoffes in die Misch- undZerkleinerungseinrichtung mit veränderbarer Mischgeschwindigkeit gebracht und in einem Zeitraum von 2-3 Minuten im Temperaturregime im Bereich von 130-150°C gemischt, die so erhaltene Verbundwerkstoffmasse wurde in die Vorkammer der Spritzpressform gebracht und einem Pressdruck der Hydraulikpresse mit einstellbarer Presskraft im Bereich von 10-200 Tonnen unterzogen, der so erhaltene Verbundwerkstoff wurde gekühlt, um das gewünschte Produkt zu erhalten. Die Anlage zum Herstellen des Verbundwerkstoffes zeichnet sich dadurch aus, dass die Hydraulikpresse (1) vier Arbeitssektionen hat, wobei die Einpress-Sektion (2) der Hydraulikpresse (V) zur Einfüllung der Vorkammer (3) der Spritzpressform (6) dient, die obere Press-Sektion (4) füllt durch die obere Anpressplatte (5) den Verbundwerkstoff ein und presst ihn in die Spritzpressform (6) ein, nacheinander presst die untere Press-Sektion (7) durch die untere Anpressplatte (8) den Verbundwerkstoff in die Spritzpressform (6) von unten ein, anschließend dient die Auspress-Sektion (9) zum Auspressen der Spritzpressform (6) unter der Hydraulikpresse (V) hervor auf den Transporter (10).

Description

Pas Verfahren und die Anlage zum Herstellen der Verbundwerkstoffe aus Abfällen thermoplastischer Kunststoffe
Der Gegenstand der Erfindung ist das Verfahren und die Anlage zum Herstellen der Verbundwerkstoffe aus Abfällen thermoplastischer Kunststoffe und Additiven (Füllstoffen) wie Perlit, Bentonit, Mikrosphäre, Flugasche, Stoffe in der Mischung der Abfälle mit dem Fließpunkt über der Temperatur des technologischen Verfahrens, zur Produktion günstigerweise der Elemente von Transportpaletten, Dämm-, Ausbau-, Deckplatten etc. Die Anlage zur Umsetzung des Verfahrens beinhaltet beheizte Behälter, Misch- und Zerkleinerungseinrichtung, Schneckenförderer und Hydraulikpresse.
Es ist vom Patent Nr. PL 201220 das Verfahren zum Herstellen der Stoffmasse aus Abfällen thermoplastischer Kunststoffe, Bindekomponente genannt, und Zuschlagstoff (Füllstoff) sowie ggf. Farbstoff bekannt. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass der Zuschlagstoff, günstigerweise Sand, Kies mit einer Körnigkeit von 0,2-0,5 mm in einem Volumen von 70-80% zur Gesamtmasse des Kunststoffes in einer Temperatur von 500-5500C thermisch vorbehandelt wird. Nachdem sich die Temperatur stabilisiert, werden der Zuschlagstoff und die Abfälle aus thermoplastischen Polymeren, günstigerweise Polyamid, Polyester, Polystyren, Polyäthylen, Polypropylen (Bindekomponente) in einem Volumen von 20-30% zur Gesamtmasse des Kunststoffes und ggf. hitzebeständiger Farbstoff in die Mischeinrichtung gebracht und in einer Temperatur von 180-240°C über einen Zeitraum von 15-20 Minuten gemischt. Die erhaltene Stoffmasse wird im Temperaturregime von 140-160°C auf eine in das geschlossene Umlaufkühlsystem eingebundene Form gegeben und auf die Temperatur von 500C beim gleichzeitigen Pressdruck der Hydraulikpresse mit einer Presskraft von mindestens 100 Tonnen gekühlt, was ermöglicht das gewünschte Produkt zu erhalten.
In der Patentschrift Nr. PL 201262 wurde das Verfahren zum Herstellen der Polymerkompositionen beschrieben, das darin besteht, dass der primäre bzw. Abfallstoff, welcher Polyolefin ist, insbesondere Polyäthylen niederer Dichte oder lineares Polyäthylen niederer Dichte, unter Zusatz vom Maleinsäureanhydrid, eingesetzt in einer Menge von 0,05 bis 5 Gew.-% im Verhältnis zur Polyolefinmasse, und vom organischen Perioxid, eingesetzt in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% im Verhältnis zum Maleinsäureanhydrid, ggf. unter Zusatz vom Polyamid und/oder thermoplastischen Polyester, mit synthetischen Textilabfällen, insbesondere Polyester und/oder Polyamid, eingesetzt in einer Menge von 10-60 Gew.-% im Verhältnis zur Kompositionsmasse, über einen Zeitraum von 1-5 Minuten, günstigerweise unter Schutzgas, in einer günstigerweise gleichläufigen Zweischneckenpresse, in einer Temperatur von 230-2600C gemischt und stranggepresst werden. Günstigerweise ist das Maleinsäureanhydrid in einer Menge von 0,2 bis 3 Gew.-% im Verhältnis zur Polyolefinmasse einzusetzen. Günstigerweise ist das organische Perioxid in einer Menge von 2 bis 5 Gew.-% im Verhältnis zur Masse des Maleinsäureanhydrides einzusetzen. Im Verfahren zum Herstellen der Polymerkompositionen nach der angeführten Beschreibung kann Polyolefin zunächst geschmolzen und mit dem Maleinsäureanhydrid und organischen Perioxid unter Schutzgas gemischt werden. Ein so modifiziertes Polyolefin wird mit den Polyester- und/oder Polyamidtextilabfällen gemischt und stranggepresst.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen des Verbundwerkstoffes wurde der Füllstoff, günstigerweise Perlit, Bentonit, Mikrosphäre, Flugasche in einem Volumen von 20-70% im Verhältnis zur Gesamtmasse des Verbundwerkstoffes, einer thermischen Vorbehandlung in einer Temperatur von 180-2500C, die die Funktion des Fließpunktes der Mischung thermoplastischer Kunststoffabfälle, günstigerweise Polyamid, Polyester, Polystyren, Polyäthylen, Polypropylen (Bindekomponente) ist, unterzogen, wobei die Bindekomponente parallel auf die Temperatur in einem Bereich von 90-1200C je nach der Art der Bindekomponente, in einem Volumen von 30-80% zur Gesamtmasse des Verbundwerkstoffes erwärmt sowie ggf. ein hitzebeständiger Farbstoff und Stabilisator zugegeben wurden, anschließend wurden die vorgewärmten Komponenten des Verbundwerkstoffes in die Misch- und Zerkleinerungseinrichtung mit variabler Mischgeschwindigkeit gebracht und über einen Zeitraum von 2-3 Minuten im Temperaturregime in einem Bereich von 130-1500C gemischt, die so erhaltene Masse des Verbundwerkstoffes wurde in die Vorkammer der Spritzpressform gebracht und einem Pressdruck der Hydraulikpresse mit verstellbarer Presskraft in einem Bereich von 10-200 Tonnen unterzogen. Der so erhaltene Verbundwerkstof wurde gekühlt, um das gewünschte Produkt zu erhalten.
Günstig ist es auch, wenn die Mischung der Kunststoffabfälle, die die Bindekomponente des Verbundwerkstoffes bilden, das Granulat des Kunststoffs enthält, welches den Füllstoff mit dem Fließpunkt über der Temperatur des geführten technologischen Verfahrens bilden kann.
Das Wesentliche der erfindungsgemäßen Anlage zum Herstellen des Verbundwerkstoffes aus der Mischung thermoplastischer Kunststoffabfälle liegt darin, dass die Hydraulikpresse über vier Arbeitssektionen verfügt, wobei die Einpress-Sektion zur Einfüllung der Vorkammer der Spritzpressform dient, die obere Press-Sektion füllt durch die obere Anpressplatte den Verbundwerkstoff ein und presst ihn in die Form ein, nacheinander presst die untere Press-Sektion den Verbundwerkstoff in die Form von unten ein und anschließend presst die Auspress- Sektion die Form unter der Hydraulikpresse hervor auf den Förderer aus. Günstig ist es, wenn die Anlage zum Herstellen des Verbundwerkstoffes über eine Misch- und Zerkleinerungseinrichtung verfügt, in welcher ein drehzahlgeregeltes Misch- und Zerkleinerungselement, ausgestattet mit den Blättern mit dem veränderbaren Anstellwinkel, montiert wird. B e i s p i e l I. Der Verbundwerkstoff, der die Ständer für die Verkehrszeichen bildet, enthält: Bindeprodukt in einer Menge von 50-60% Polyolefine + PCV, Polystyren, Polyamid in einer Menge von 20% mit einer Körnigkeit von 0,6-0,8 mm, was ein Volumenverhältnis von 70-80% zur Gesamtmasse des Verbundwerkstoffes darstellt, das in einen elektrisch beheizten Behälter eingefüllt wird. Die Erwärmung des Bindeproduktes wird bis zur Temperatur von 90-1100C fortgesetzt. Nachdem das Bindeprodukt die angegebene Temperatur erreicht, wird es in einem geschlossenen System zu der arbeitenden Misch- und Zerkleinerungseinrichtung zugeführt. Nach einer Vorvermischung in einer Temperatur im Bereich von 130- 1500C wird zu der arbeitenden Misch- und Zerkleinerungseinrichtung von einem zweiten elektrisch beheizten Behälter der zerkleinerte Füllstoff des schweren Typs - Bentonit oder Flugasche in einer Volumen von 20-30% der Gesamtmasse des Verbundwerkstoffes, erwärmt auf die Temperatur von 180-200°C zugegeben. Im Arbeitsregime der Misch- und Zerkleinerungseinrichtung, in einem Zeitraum von 2-3 Minuten, führen wir zur Erhaltung einer gleichmäßig verbundenen Konsistenz des Kunststoffes mit dem Füllstoff zu. Je nach Bedarf geben wir während des Mischvorgangs den Stabilisator und die hitzebeständigen Farbstoffe hinzu. Die erhaltene Verbundwerkstoffmasse pressen wir im Temperaturregime von 130- 1500C in die Vorkammer der Spritzpressform ein und unterziehen dem Pressdruck der Presse mit einer Leistung von mindestens 100 Tonnen. Die hindurchgepresste Form mit dem Verbundwerkstoff wird einer Wasserzwangskühlung unterzogen. Nach der Abkühlung wird das fertige Produkt an einer Einrichtung zur Demontage der Formen ausgepresst. Der erfindungsgemäß erhaltene Verbundwerkstoff hat die folgenden Eigenschaften:
- ist ökologisch rein - frei von Schadzusätzen;
- ist beständig gegenüber Säure und andere aggressiven chemischen Verbindungen;
- ist wasserundurchlässig und unhygroskopisch;
- es gibt keine Produktionsabfälle, da die Resten aus der Form bzw. beschädigten und verbrauchten Produkte, die aus dem vorgenannten Kunststoff entstehen, wiederverwendbar sind. B e i s p i e l II. Der Verbundwerkstoff, der Baustein für die Europalette bildet, enthält ausschließlich Polyolefine + PCV, Polystyren, Polyamid in einer Menge von 100% Komponenten mit einer Körnigkeit von 0,6-0,8 mm werden in den elektrisch beheizten Behälter eingefüllt. Die Erwärmung des Bindeproduktes und Füllstoffes wird bis zur Temperatur von 80-1100C fortgesetzt. Die erhaltene Stoffmischung wird nach der Erreichung der angegebenen Temperatur in dem geschlossenen System zu der arbeitenden Misch- und Zerkleinerungseinrichtung transportiert. Im Arbeitsregime der Misch- und Zerkleinerungseinrichtung führen wir in einem Zeitraum von 2-3 Minuten in einer Temperatur von 180-2000C zur Erhaltung einer gleichmäßig verbundenen Konsistenz der Stoffe, die den Verbundwerkstoff bilden, zu. Je nach Bedarf geben wir während des Mischvorgangs den Stabilisator und die hitzebeständigen Farbstoffe zu. Die erhaltene Verbundwerkstoffmasse pressen wir ein einer Temperatur von 130-150°C in die Vorkammer der Spritzpressform ein und unterziehen dem Pressdruck der Presse mit einer Leistung von mindestens 10 Tonnen. Die hindurchgepresste Form mit dem Verbundwerkstoff wird einer Wasserzwangskühlung unterzogen. Nach der Abkühlung wird das fertige Produkt an einer Einrichtung zur Demontage der Formen ausgepresst. Der erfindungsgemäß erhaltene Verbundwerkstoff hat die folgenden Vorteile:
- reduzierte Herstellungskosten der Europalette im Vergleich zur Holzpalette;
- hohe Ausführungsästhetik;
- Beständigkeit gegenüber aggressive chemische Verbindungen und Unhygroskopizität;
- hohe Bruchfestigkeit;
- Abriebbeständigkeit;
- Frostbeständigkeit.
Der Gegenstand der Erfindung, welcher die Anlage ist, wurde in einer beispielhaften Ausführung in der Abbildung dargestellt, in der Fig. 1 die Seitenansicht der Anlage und Fig. 2 die Frontansicht der Anlage präsentieren.
In Fig. 1 wurde die Anlage dargestellt, die aus einem thermisch gedämmten Füllbehälter 13 für den Füllstoff, der mit den Thermoelementen 14 beheizt wird, besteht. Der Füllbehälter 13 hat in seinem Unterteil eine Füllklappe 15, die dazu dient, den auf die entsprechende Temperatur erwärmten Füllstoff auf die Transportschnecke 16 zu geben. Die Transportschnecke .16 ist durch das Getriebe 17 mit dem elektrischen Antrieb 18 angetrieben. Ein identischer Füllbehälter 13 zur Erwärmung des Bindematerials des Verbundwerkstoffes ist reihenweise in der Linie der Transportschnecke 16 montiert. Die thermisch gedämmte Transportschnecke 16 ist mit einem Kanal mit dem Oberteil der Misch- und Zerkleinerungseinrichtung H verbunden, die mit Thermoelementen 14 versehen wird, die dazu dienen, die Mischung vom Füllstoff und Bindematerial des Verbundwerkstoffes zu erwärmen. Im Unterteil der Misch- und Zerkleinerungseinrichtung U ist ein Misch- und Zerkleinerungselement 12, ausgestattet mit den Blättern 13 mit dem veränderbaren Anstellwinkel, montiert. Zusätzlich hat die Misch- und Zerkleinerungseinrichtung H einen Auslasskanal 26, verschließbar mit einer schwenkbaren Klappe 27. Der vermischte und auf entsprechende Temperatur erwärmte Verbundwerkstoff wird in den thermisch gedämmten Kanal 20 der Einpress-Sektion 2 der Hydraulikpresse 1, die vier Arbeitssektionen hat, gebracht. Der Verbundwerkstoff wird in die Vorkammer 3 der Spritzpressform 6 der Hydraulikpresse 1 durch die Einpress- Sektion 2 eingepresst. Die zweite Press-Sektion der Hydraulikpresse 1 bildet die obere Press-Sektion 4, welche mit der oberen Anpressplatte 8, die ein Element der Vorkammer 3 der Spritzpressform bildet, verbunden ist. Im Arbeitsvorgang der oberen Press-Sektion 4 wird der Verbundwerkstoff in die Spritzpressform 6 gepresst und unter einem Pressdruck von 10-200 Tonnen je nach der Art des Erzeugnisses vorgepresst. Im Schlußarbeitsvorgang wird die obere Anpressplatte 5 mit den oberen Schlössern 21 verriegelt. Im Arbeitsvorgang der unteren Press-Sektion 7, die mit den unteren Schlössern 22 verriegelt ist, wird der Verbundwerkstoff in der Form 6 durch die untere Anpressplatte 8 unter einem Pressdruck von 10-100 Tonnen je nach der Art des Erzeugnisses gepresst. Nach dem Loslassen des Pressdrucks der oberen 4 und unteren 7 Press-Sektion wird die Form 6 durch die in Fig. 2 dargestellte Auspress-Sektion 9 mit hydraulischem Antrieb 24, mittels Kolbenstange 23 auf den Rollentransporter 28 zur Einrichtung zur Demontage 25 der Form 6 ausgepresst. Abweichend vom bekannten Verfahren zur Wiederverwendung der Abfälle, welche als „harte und weiche Plastike" genannt sind, das sich darauf beschränkt die primäre Bestimmung der Abfälle im Rahmen des Recyclings wiederherzustellen, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Abfälle des vorgenannten Werkstoffes jahrelang zu bewirtschaften, und zwar zur Produktion unterschiedlicher Bauteile, insbesondere Dachdeckungen, Terrassen-, Gehweg- und Bodenplatten, Europaletten etc. Die Nutzungsweise der Abfälle ist voll ökologisch und wenig energieintensiv. So wird das einfachste Verfahren, das heißt die Verbrennung von Kunststoffabfällen und somit die Belastung der Umwelt mit schädlichen Verbrennungsprodukten, vermieden.

Claims

Patentsprüche
1. Das Verfahren zum Herstellen des Verbundwerkstoffes aus der Mischung der thermoplastischen Kunststoffabfälle, der eine Bindekomponente ist, und des Füllstoffes mit einer Körnigkeit von 0,1-8,0 mm sowie Farbstoffes und Stabilisators, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff günstigerweise: Perlit, Bentonit, Mikrosphäre, Flugasche in einem Volumen von 20-70% im Verhältnis zur Gesamtmasse der Mischung der thermoplastischen Stoffe einer thermischen Vorbehandlung in einer Temperatur von 180-2500C, die die Funktion des Fließpunktes der Mischung der thermoplastischen Kunststoffabfälle, günstigerweise Polyamid, Polystyren, Polyäthylen, Polypropylen (Bindekomponente), ist, unterzogen wurde, wobei die Bindekomponente parallel auf die Temperatur im Bereich von 90-1200C je nach der Art der Bindekomponente in einem Volumen von 30-80% zur Gesamtmasse des Verbundwerkstoffes erwärmt und ggf. eein hitzebeständiger Farbstoff und Stabilisator zugegeben wurden, anschließend wurden die erwärmten Komponenten des Verbundwerkstoffes in die Misch- und Zerkleinerungseinrichtung mit veränderbarer Mischgeschwindigkeit gebracht und über einen Zeitraum von 2-3 Minuten im Temperaturregime in einem Bereich von 130-1500C gemischt, die so erhaltene Verbundwerkstoffmasse wurde in die Vorkammer der Spritzpressform gebracht und einem Pressdruck der Hydraulikpresse mit einstellbarer Presskraft in einem Bereich von 10-200 Tonnen unterzogen, der so erhaltene Verbundwerkstoff wurde gekühlt, um das gewünschte Produkt zu erhalten.
2. Das Verfahren zum Herstellen des Verbundwerkstoffes nach Patentspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung der Kunststoffabfälle, die Bindekomponente des Verbundwerkstoffes bilden, das Granulat des Stoffes enthält, das den Füllstoff mit dem Fließpunkt über der Temperatur des geführten technologischen Verfahrens bilden kann.
3. Die Anlage zum Herstellen des Verbundwerkstoffes aus der Mischung der thermoplastischen Kunststoffabfälle, die über beheizte Behälter, Misch- und Zerkleinerungseinrichtung, Transportschnecke und Hydraulikpresse verfügt, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydraulikpresse (1) vier Arbeitssektionen hat, wobei die Einpress-Sektion (2) der Hydraulikpresse (1) zur Einfüllung der Vorkammer (3) der Spritzpressform (6) dient, die obere Press-Sektion (4) füllt durch die obere Anpressplatte (5) den Verbundwerkstoff ein und presst ihn in die Spritzpressform (6) ein, nacheinander presst die untere Press-Sektion (7) durch die untere Anpressplatte (8) den Verbundwerkstoff in die Spritzpressform (6) von unten ein, anschließend dient die Auspress-Sektion (9) zum Auspressen der Spritzpressform (6) unter der Hydraulikpresse (1) hervor auf den Transporter (10).
4. Die Anlage zum Herstellen des Verbundwerkstoffes nach Patentspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass die Misch- und Zerkleinerungseinrichtung (H) über ein drehzahlgeregeltes Misch- und Zerkleinerungselement (12), ausgestattet mit den Blättern (13) mit dem veränderbaren Anstellwinkel, verfügt.
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