WO2010134561A1 - 人工毛髪用繊維及びその製造方法 - Google Patents

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WO2010134561A1
WO2010134561A1 PCT/JP2010/058478 JP2010058478W WO2010134561A1 WO 2010134561 A1 WO2010134561 A1 WO 2010134561A1 JP 2010058478 W JP2010058478 W JP 2010058478W WO 2010134561 A1 WO2010134561 A1 WO 2010134561A1
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thermoplastic polymer
artificial hair
resin
polymer
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PCT/JP2010/058478
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豊 白樫
修 朝倉
伸司 伊藤
準也 石橋
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株式会社ユニヘアー
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/36—Matrix structure; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/12—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyamide as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent

Definitions

  • the present invention relates to a fiber for artificial hair used for wigs, hair for thickening or substitute hair, and a method for producing the same, and in particular, has a gloss and glossiness similar to natural hair, and further improves the physical properties of the fiber material.
  • the present invention relates to a fiber for artificial hair, a method for producing the same, and a wig using the fiber for artificial hair.
  • wigs have been manufactured using natural hair, but due to restrictions on the procurement of natural hair materials, synthetic fibers processed for artificial hair have been increasingly used.
  • Polymers such as acrylonitrile, vinyl chloride, polyester and polyamide are known as raw materials for artificial hair fibers.
  • Artificial hair fibers formed from acrylonitrile and vinyl chloride have poor heat resistance, making it difficult to maintain the shape after style setting by heat treatment.For example, when exposed to warm water or blown with a hair dryer, the set curl is weak. is there.
  • Artificial hair fibers formed from polyester are superior in strength and heat resistance, but have extremely low hygroscopicity compared to natural hair, and the bending stiffness is too high. Shows tactile sensation, appearance, and physical properties different from hair. Therefore, when the artificial hair fiber formed from polyester is used in a wig, the human hair is remarkably uncomfortable.
  • the bending stiffness value is related to the texture such as the tactile sensation and texture of the fiber, and the physical property value quantified by the Kawabata measurement method is widely recognized in the textile and textile industry (Non-Patent Document 1). ).
  • This bending stiffness value is defined as the reciprocal of the change in curvature caused when a specific amount of bending moment is applied to the artificial hair.
  • it can be said that it is easy to bend, so that this bending rigidity value is small, and it is soft artificial hair.
  • An apparatus capable of measuring a bending rigidity value from a single fiber or hair has also been developed (for example, Kato Tech Co., Ltd., KES-SH Single Hair Bending Tester).
  • Polyamide has an amide group in its constituent molecules and has a chemical structure similar to that of natural hair, and is therefore more suitable as a raw material for artificial hair fibers than other polymers.
  • Artificial hair fibers made from polyamide can exhibit higher hygroscopicity than artificial hair fibers formed from other polymers.
  • Polyamide artificial hair is close to the supple feel of natural hair due to this high hygroscopicity, and approximates the behavior of natural hair when wet, and physical properties such as strength and elongation and durability. This is the reason why it is preferable to have excellent properties.
  • the fiber for artificial hair formed of polyamide is inferior to the fiber for artificial hair formed of polyester in curl setting and curl retention.
  • the fiber for artificial hair formed of polyester in curl setting and curl retention.
  • there are physical properties similar to natural hair there is a problem that the difference in gloss and glossiness from that of natural hair is still large.
  • Natural hair has complex optical properties (for example, the unique luster of black hair) due to its unique structure, and optical properties close to natural hair cannot be obtained simply by fiberizing the polymer.
  • the fiber surface tends to be smooth regardless of the type of polymer, resulting in a specular gloss due to the state of the fiber surface. Therefore, conventionally, various techniques for adjusting the gloss by suppressing or reducing the specular gloss have been proposed.
  • a method for suppressing the gloss of the fiber surface for example, a method of mixing an organic material such as a polymer made of a material different from the main component of the fiber (Patent Document 1), a composition containing inorganic fine particles and / or organic fine particles is polymerized (Patent Document 2), a method of performing stretching after dissolving and eroding the fiber surface with an inorganic acid (Patent Document 3), a polyester polymer containing inorganic fine particles is melt-mixed and fiberized, and then an alkaline aqueous solution is used.
  • an organic material such as a polymer made of a material different from the main component of the fiber
  • Patent Document 2 a composition containing inorganic fine particles and / or organic fine particles is polymerized
  • Patent Document 3 a method of performing stretching after dissolving and eroding the fiber surface with an inorganic acid
  • a polyester polymer containing inorganic fine particles is melt-mixed and fiberized, and then an alkaline
  • Patent Document 4 A method of erosion processing (Patent Document 4), a method of coating a fiber surface with a low-refractive polymer (Patent Document 5), and abrasive particles for abrasives are sprayed from the nozzle onto the fiber surface to roughen the fiber surface.
  • Patent Document 6 A blasting method (Patent Document 6) and a method of gradually cooling with warm water immediately after melt spinning to grow spherulites on the surface of the fiber to make the surface uneven (Patent Document 7) are known. That.
  • a resin component with a low blending ratio (hereinafter referred to as “particle”) is not the resin with a high blending ratio (hereinafter referred to as “matrix”), but the surface of the spun fiber It is known to protrude.
  • JP 2004-3089 A JP 2007-332507 A Japanese Patent Publication No. 43-22349 JP 2007-303014 A Japanese Patent Laid-Open No. 48-13695 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-23918 Japanese Patent Publication No. 3-10726
  • any of the above methods has a certain effect in that excessive specular gloss emitted from the fiber surface can be suppressed or reduced.
  • Patent Documents 1 and 2 for adjusting the specular gloss by mixing fine particles of an inorganic material or an organic material is used to draw the mixed inorganic material or organic material when the melt-spun fiber is drawn. Since fine particles are distributed in the vicinity of the fiber surface to form fine protrusions on the fiber surface, yarn breakage is likely to occur during production. In addition, it is necessary to add a large amount of fine particles of inorganic material or organic material, and it is necessary to make the particle size of fine particles of inorganic material or organic material to a desired size. Therefore, in the vicinity of the fiber surface, the ratio of the material different from the polymer that is the main raw material of the fiber increases, and the surface characteristics and texture of the polymer are impaired. Furthermore, artificial hair made by these methods may adversely affect strength reduction and coloring.
  • Patent Documents 3 and 4 adjust the specular gloss by forming erosion holes on the fiber surface. Therefore, the optical properties are different from the gloss derived from cuticles such as natural hair, the appearance is different, and the physical properties such as fiber strength are adversely affected.
  • Patent Document 7 for growing spherulites on the fiber surface can bring the fiber surface closer to the concavo-convex state of the natural hair surface on which cuticles are laminated, and has a better appearance and feel than the other methods described above. Can be obtained.
  • appropriate production conditions must be stably controlled, and this control involves effort.
  • pigments and / or dyes are kneaded into a polymer during fiber production, the type and amount of pigments and / or dyes greatly affect the formation of spherulites.
  • any of the above-described gloss adjustment methods suppresses gloss and at the same time loses gloss, resulting in optical characteristics different from those of natural hair.
  • Natural hair has special optical properties that suppress the gloss while maintaining a moderate glossiness in appearance, so that artificial hair is similar to natural hair and is effective in adjusting the gloss while maintaining a moderate glossiness. Means are still in development.
  • the fiber for artificial hair of the present invention includes a first thermoplastic polymer as a matrix (hereinafter sometimes simply abbreviated as a matrix) and a second thermoplastic resin that is incompatible with the first thermoplastic polymer and has a different melting point.
  • a fiber having a concavo-convex shape on the surface, and the convex portion of the fiber is formed of the first thermoplastic polymer. It is characterized by this.
  • the wig of the present invention has an uneven shape on the surface by melt spinning the first thermoplastic polymer as a matrix and the second thermoplastic polymer incompatible with the first thermoplastic polymer and having a different melting point.
  • the convex part is made of the first thermoplastic polymer, and the artificial hair is used as a fiber, and a plurality of artificial hairs are provided.
  • the first thermoplastic polymer as a matrix and the first thermoplastic polymer are incompatible and melted.
  • a mixed polymer composed of a second thermoplastic polymer having different points is melt-mixed at a melting temperature equal to or higher than the melting point of the second thermoplastic polymer, and the melt-mixed polymer is extruded at a discharge temperature equal to or lower than the melting temperature. It is characterized by being formed into a shape.
  • the fiber for artificial hair of the present invention can suppress gloss while maintaining the gloss of natural hair, maintain the physical properties of the first thermoplastic polymer as a matrix, and further improve it.
  • the artificial hair fiber of the present invention can suppress gloss while maintaining the glossiness of natural hair without impairing the physical properties such as strength of the matrix, so that the natural texture required for wigs and It is possible to deal with rich hair colors and to expand the expression variations of wigs. Furthermore, the curl characteristics of the matrix can be improved. As a result, handling is easy, curling time is shortened, style breakage is reduced, the number of re-curlings is reduced, and durability of artificial hair is improved.
  • FIG. 1000 times shows the cross section after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in Experimental example 1.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface after the acid treatment of the fiber for artificial hair obtained in Experimental example 1.
  • FIG. It is a figure showing the spinning method of an experiment example and a comparative example.
  • It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface of the fiber obtained in Experimental example 2.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface of the fiber obtained in Experimental example 3.
  • FIG. 1000 times show the surface of the fiber obtained in Experimental example 4.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface of the fiber obtained in Experimental example 5.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface of the fiber obtained in Experimental example 6.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in Experimental example 6.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface of the fiber obtained in Experimental example 7.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 8.
  • FIG. 1000 times shows the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 9.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 10.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 11.
  • FIG. 1000 times It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 12.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 13.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 14.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 14.
  • FIG. 1000 times show the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 15.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 16.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 17.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after extending
  • FIG. 10 It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 18.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 19.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 20.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after spinning obtained in Experimental example 21.
  • FIG. 1 It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the surface of the fiber obtained in Experimental example 27. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the spinning obtained in the comparative example 1.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the extending
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1000 times) which shows the fiber surface after the spinning obtained in the comparative example 2.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (800 times) which shows the fiber surface after the spinning obtained in the comparative example 3.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (800 times) which shows the fiber surface after the extending
  • FIG. 1200 time shows the surface after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in Experimental example 28.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (500 times) which shows the cross section after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in Experimental example 28.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (500 times) which shows the surface of the fiber obtained by the comparative example 4.
  • It is a figure of the enlarged image (1200 times) which shows the surface after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in Comparative Example 4.
  • It is a figure of the enlarged image (500 times) which shows the cross section after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in the comparative example 4.
  • FIG. 500 times shows the surface of the fiber obtained by the comparative example 5.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1200 times) which shows the surface after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in Comparative Example 5.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (500 times) which shows the cross section after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in the comparative example 5.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (500 times) which shows the surface of the fiber obtained by the comparative example 6.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (1200 times) which shows the surface after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in the comparative example 6.
  • FIG. It is a figure of the enlarged image (500 times) which shows the cross section after the alkali treatment of the fiber for artificial hair obtained in the comparative example 6.
  • the fiber for artificial hair of the present invention is a mixed polymer comprising a first thermoplastic polymer as a matrix and a second thermoplastic polymer as particles that are incompatible with the first thermoplastic polymer and have different melting points.
  • a melting temperature equal to or higher than the melting point of the first thermoplastic polymer and the second thermoplastic polymer
  • the melt-mixed polymer is extruded at a discharge temperature equal to or lower than the melting temperature to be shaped into a fiber.
  • FIG. 1 shows a general spinning apparatus using a single screw extruder used for producing the artificial hair fiber of the present invention.
  • This apparatus comprises a hopper 1 for charging a polymer, a cylinder 2 for heating the charged polymer, a screw 3 for melting and kneading the polymer and feeding it to a discharge part, and a gear pump 4 for feeding the melted and mixed resin to a base part 5.
  • the melt-mixed resin is discharged from the base portion 5 into a yarn shape and spun.
  • the number of screws is uniaxial and multiaxial, and can be appropriately selected according to the characteristics of the polymer, the thickness of the fiber to be formed, and the like.
  • the spinning device used for the production of the artificial hair fiber of the present invention generally has a configuration in which a melt-mixed resin is sent to a die part using a single-screw or twin-screw extruder as shown in FIG. 1 or FIG. Used.
  • the gear pump 4 used in the single-screw extruder shown in FIG. 1 is not used in the twin-screw extruder shown in FIG.
  • the configuration in which the gear pump is removed as shown in FIG. 2 is not affected by the formation of convex bodies on the surface of the artificial hair made of resin as a matrix.
  • the system excluding the pressurizing function shown in FIG. 2 can be preferably employed for the reason that the resin residence time of the melt-mixed resin is shortened in the spinning apparatus to reduce the thermal deterioration of the resin.
  • the second thermoplastic polymer it is necessary to use a thermoplastic polymer that is non-melting with respect to the first thermoplastic polymer and has a melting point different from that of the first thermoplastic polymer. Furthermore, the second thermoplastic polymer desirably has a higher melting point than the first thermoplastic polymer in forming an uneven shape on the surface of the artificial hair fiber.
  • the first thermoplastic polymer and the second thermoplastic polymer are made of polystyrene, polyphenylene ether, polyolefin, polyvinyl chloride, polyamide, polyester, polyphenylene sulfide, polymethacrylate. What is necessary is just to select suitably from system resin.
  • non-melting means that two polymers do not melt and become a uniform polymer.
  • a combination of a polyamide-based resin such as nylon 6 as the first thermoplastic polymer and a polyester-based resin such as PET resin as the second thermoplastic polymer is preferable.
  • the blending ratio of the second thermoplastic polymer which is a verticle, must be less than half of the total weight. That is, it should not be more than the mixing ratio of the first thermoplastic polymer.
  • the first thermoplastic polymer / second thermoplastic polymer is in the range of 95/5 to 70/30 by weight ratio.
  • a resin mixed at a predetermined weight ratio within the above range is mixed with a predetermined temperature equal to or higher than the higher one of the melting points of the first thermoplastic polymer and the second thermoplastic polymer (this temperature is the melting set temperature). Set to T1) and melt.
  • you may add and color a pigment and / or dye.
  • stabilizers, antioxidants and / or UV absorbers may be added, and these may be directly fed into a spinning device or charged with a master batch previously kneaded into a polyamide resin or a polyester resin.
  • a pigment and / or dye may be added at the time of melting to color the mixture.
  • a stabilizer, an antioxidant and / or an ultraviolet absorber may be added to the mixture.
  • the pigment, dye, stabilizer, or ultraviolet absorber may be charged directly into a spinning apparatus or into a masterbatch kneaded in advance in a polyamide resin or a polyester resin.
  • the first thermoplastic polymer and the second thermoplastic polymer supplied from the hopper 1 are melted and sent out from the cylinder 2 to the base portion 5 with a uniaxial or biaxial screw 3.
  • the temperature of the melt-mixed resin is preferably the same as the melt set temperature T1 or higher than the melt set temperature T1, but may be lower than the melt set temperature T1 as long as the melted resin does not solidify. .
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of the base part 5.
  • reference numeral 25 denotes a resin discharge hole
  • reference numeral 26 denotes a resin discharged from the discharge hole
  • reference numeral 27 denotes a temperature sensor which is inserted into the discharge port of the base part 5 and is provided in the vicinity thereof
  • T2 is a discharge sensor This is the temperature measured by the temperature sensor of the previous molten resin R.
  • T2 is a discharge sensor This is the temperature measured by the temperature sensor of the previous molten resin R.
  • T2 the resin discharge temperature of the nozzle
  • the mixed resin When the mixed resin is kneaded with a screw in the spinning device, generally, heat is generated and the molten resin temperature T2 becomes higher than the melting set temperature T1, but when the molten resin temperature T2 before discharge becomes too higher than the melting set temperature T1, On the surface of the resin discharged from the base part 5, the formation of the first thermoplastic polymer protrusion is small, or the formation of the first thermoplastic polymer protrusion is not preferable. Conversely, if the molten resin temperature T2 before discharge is too lower than the melt set temperature T1, the viscosity of the mixed resin becomes high and the fluid does not flow, which is not preferable because there is a possibility that the discharge cannot be performed.
  • the base set temperature T3 may be set to a temperature lower than the molten resin temperature T2 in the vicinity of the discharge port, and is preferably set about 20 to 30 ° C. lower than the melt set temperature T1. If the temperature is higher than this range, it is difficult to form irregularities on the surface of the discharged resin, and conversely, if the temperature is lower, the resin tends to harden.
  • the base set temperature T3 is set below the melting point of the second thermoplastic polymer.
  • the base set temperature T3 is preferably lower than the melting point of the second thermoplastic polymer in the range of 5 ° C. or higher and 30 ° C. or lower from the melting point of the second thermoplastic polymer. More preferably, the base set temperature T3 is set lower than the melting point of the second thermoplastic polymer in the range of 10 ° C. or higher and 30 ° C. or lower. If the temperature is higher than this range, it is difficult to form irregularities on the surface of the discharged resin, and conversely if the temperature is lower than this range, the resin tends to harden, which is not preferable.
  • the base used does not need a special structure, and the fiber for artificial hair of the present invention can be sufficiently obtained with a base having a known structure.
  • FIG. 4 shows an outline of the process from spinning to winding of fibers according to the present invention.
  • the fibrous discharge resin 6 discharged from the base part 5 through the gear pump 4 of the spinning device under the above temperature conditions is air-cooled (in the range of A, B and C in the figure), cooled in the cooling water tank 7 and wound up. It is wound up by the machine 19.
  • FIG. 4 shows a process of water cooling, the discharged resin 6 may be cooled and wound only by air cooling. Further, the spinning device may not use the gear pump shown in FIG.
  • the molten resin discharged from the discharge hole 25 of the spinning device is fluid and can be stretched under tension. However, since the discharged resin is cooled, solidification of the resin progresses, and the fluidity of the resin is lowered, so that it cannot be stretched unless it is heated.
  • a state in which the resin discharged from the discharge hole 25 can be stretched with a tension generated at a set winding speed is defined as an extension flow range.
  • the elongation flow range is not constant, and varies depending on the resin used, the set temperature of the die, the temperature of the installation location of the spinning device, and the winding speed.
  • the base set temperature T3 when resin is melt-spun, in order to prevent clogging of the resin at the base part for discharging the resin, the base set temperature T3 has not been made lower than the molten resin temperature T2 before discharge. Therefore, the base set temperature T3 is set to the same or slightly higher temperature than the melt set temperature T1. It is known that when the die set temperature T3 is a molten resin temperature T2 before discharge or a temperature equal to or higher than the melt set temperature T1, depending on the resin used, the resin component as particles precipitates to form an uneven structure on the fiber surface. However, it is not known that a concavo-convex structure of a resin component as a matrix is formed.
  • the die set temperature T3 when the die set temperature T3 is set lower than the melt set temperature T1, the particles do not precipitate on the fiber surface, and the small protrusions formed by the matrix resin component are covered with the resin component of the matrix. Formed on the fiber surface.
  • the die set temperature T3 when the die set temperature T3 is lower than the melting point of the second thermoplastic polymer, many small protrusions that are remarkably covered with the matrix are formed.
  • FIG. 5A to FIG. 5D show the surface states after spinning of the artificial hair sampled at points A to D in FIG. 5A is the point A in FIG. 4, FIG. 5B is the point B in FIG. 4, FIG. 5C is the point C in FIG. 4, and FIG. 5D is the surface state of the artificial hair fiber sampled at the point D in FIG. It is an enlarged image shown (magnification is 1000 times).
  • the convex part of the matrix resin is hardly formed on the fiber surface at point A immediately after discharge, the convex part is formed until the spun fiber is wound on the bobbin (see FIGS. 5B and 5C).
  • FIGS. 5B and 5C see FIGS. 5B and 5C.
  • the size of the convex portion is maximized. That is, since the formation of the convex portions of the matrix ends at the stage before winding, the convex portions are formed on the fiber surface regardless of the subsequent process.
  • the wound artificial fiber is stretched through a stretching roller of a stretching device and a dry heat bath so as to have a predetermined thread diameter, for example, a thread diameter of 80 ⁇ m.
  • a spinning device and a stretching device may be connected to perform the spinning process and the stretching process continuously.
  • irregularities are formed on the fiber surface without adding inorganic fine particles or alkali treatment, so that no special treatment step is required.
  • the fiber for artificial hair according to the second embodiment includes a first thermoplastic polymer as a main component, that is, a matrix, a smaller amount than the first thermoplastic polymer, and is incompatible with the first thermoplastic polymer.
  • the structure of the fiber for artificial hair according to the second embodiment has a sea-island structure in which the second thermoplastic polymer (particle) is dispersed in the first thermoplastic polymer (matrix) except for the convex portion of the fiber.
  • the first thermoplastic polymer which is the main component of the fiber for artificial hair has a higher blending ratio than the second thermoplastic polymer, and the ratio of the first thermoplastic polymer / second thermoplastic polymer is 95 by weight ratio.
  • the range is from / 5 to 70/30.
  • the convex portion appearing on the fiber surface is formed of the first thermoplastic polymer (matrix). That is, the surface of the fiber has a concavo-convex shape due to the polymer having the same component as the matrix. This uneven shape suppresses or reduces specular gloss due to the state of the fiber surface.
  • inorganic particles are not used as in the prior art, and the fiber surface is not damaged as in the alkali treatment or blast treatment, so that the fiber strength is not lowered.
  • the convex part of the fiber surface is formed from the same first thermoplastic polymer as that of the matrix, it can be maintained without impairing the touch feeling of the matrix. If the surface of the fiber is formed of different thermoplastic polymers, the tactile sensations of the respective thermoplastic polymers are different, resulting in a sense of roughness and roughness, and a matrix-specific tactile sensation cannot be maintained.
  • the artificial hair fiber of the second embodiment may be manufactured by the manufacturing method described in the first embodiment.
  • the fiber for artificial hair of 3rd Embodiment consists of mixed resin containing polyamide as a 1st thermoplastic polymer (matrix) and polyester as a 2nd thermoplastic polymer (particle). Similar to the second embodiment, the fiber surface has a concavo-convex shape, and the convex portion of the fiber is formed of polyamide.
  • Polyamide constituting the fiber for artificial hair has a higher blending ratio than polyester, and the ratio of polyamide / polyester is in the range of 95/5 to 70/30 by weight ratio.
  • the structure of the fiber for artificial hair according to the third embodiment is a sea-island structure in which polyester is dispersed in polyamide, except for the convex portion of the fiber, as in the second embodiment.
  • the convex part of the fiber is made of polyamide. This uneven shape suppresses or reduces the specular gloss characteristic of polyester fibers.
  • the convex part of the fiber surface is formed with polyamide, it can maintain without impairing the suppleness peculiar to polyamide.
  • the convex part of the fiber surface is formed from polyester, a feeling of roughness and a feeling of roughness are generated, and flexibility cannot be maintained.
  • the polyamide is composed of, for example, a linear saturated aliphatic polyamide such as nylon 6, nylon 66 or nylon 610, or an alternating copolymer of hexamethylenediamine and terephthalic acid, for example, nylon 6T, adipic acid and metaxylenediamine with an amide bond And semi-aromatic polyamides such as nylon MXD6.
  • a linear saturated aliphatic polyamide such as nylon 6, nylon 66 or nylon 610
  • an alternating copolymer of hexamethylenediamine and terephthalic acid for example, nylon 6T, adipic acid and metaxylenediamine with an amide bond
  • semi-aromatic polyamides such as nylon MXD6.
  • Particles may be any polymer that is incompatible with polyamide, depending on the properties that are desired to be improved with artificial hair.
  • a polyester resin having better curling properties than polyamide for example, a polyester resin such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate is used.
  • Polyamide is highly resistant to alkalis but weakly soluble in acids.
  • polyester is strong in acid but weakly soluble in alkali. Therefore, even if the fiber for artificial hair according to the third embodiment is treated with an alkali, the convex portion of the fiber does not dissolve or cause a large opening on the surface. On the other hand, when it is treated with an acid, the convex portion is dissolved.
  • the polyamide surface is hardly formed on the fiber surface immediately after being discharged from the base, but the protrusion is formed before being wound on the bobbin.
  • the size of the convex portion is maximized. That is, since the formation of the convex portion of the polyamide has been completed at the stage before winding, the convex portion is formed on the fiber surface regardless of the subsequent process.
  • the blending ratio of polyamide and polyester is in the range of 95/5 to 70/30 by weight ratio.
  • the fiber for artificial hair of the third embodiment is formed only of a polyamide resin whose convex part on the hair surface is a main component (matrix).
  • a polyamide resin whose convex part on the hair surface is a main component (matrix).
  • the performance of curling characteristics is improved by mixing polyester with good heat setting property which is one of curling characteristics as particles.
  • the curl size required for artificial hair can be applied at a low temperature, and the retainability is also improved. Further, since the curling can be performed at a low temperature, the thermal deterioration is reduced and the durability is improved.
  • the present inventors manufactured artificial hair for wigs by kneading the pigment and kneading it when melt-spinning the matrix and the fiber raw material to be particles, and planted many of them on the wig base.
  • a wig was made.
  • the artificial hair thus manufactured was examined for optical properties such as gloss and gloss, and curling performance. As a result, it had characteristics very close to those of natural hair, and a more natural appearance and feel were obtained. That is, it has been found that the curl characteristics are improved while maintaining the physical characteristics such as the strength and the softness and flexibility of the conventional polyamide-based artificial hair.
  • the desired curl size can be accurately formed by improving the heat setting property, the range of styles that can be expressed when used in a wig is widened. Furthermore, by improving the curl retention, the style is hard to collapse and the time for the style setting is shortened, the number of re-applying curls is reduced, and the durability of the wig is improved.
  • Example 1 As a matrix polyamide resin (hereinafter referred to as PA), NOVAMID 1020 (saturated aliphatic polyamide, nylon 6 (nylon is a registered trademark), melting point 225 ° C.) manufactured by Mitsubishi Engineering Co., Ltd., particle polyester resin (hereinafter referred to as PET) Using RE530A (melting point 255 ° C.) manufactured by Toyobo Co., Ltd., artificial hair was produced using the spinning device shown in FIG. 4 and the drawing device shown in FIG. Note that T1 is a melting set temperature, T2 is a molten resin temperature near the die, and T3 is a die setting temperature.
  • the manufacturing conditions are as follows.
  • PA / PET mixing ratio (weight ratio) 80/20 Pigment blending ratio (% by weight of input resin) Black 0.15% Yellow 0.30% Red 0.04% T1 / T2 / T3 (° C.) 260/260/235 Spinning discharge rate 1.0kg / h Cooling water temperature 20 °C Spinning take-off speed 270m / min Room temperature of experiment place 22 °C Stretch ratio 3 times Stretching temperature (air) 150 ° C
  • FIG. 8A, FIG. 8B, and FIG. 9 show the state of the surface of the obtained artificial hair fiber.
  • FIG. 8A is an enlarged image showing the surface of the artificial hair of the present invention after spinning.
  • FIG. 8B is an enlarged image (1000 times) showing the surface after stretching.
  • FIG. 9 is an enlarged image (1000 times) showing a cross-section of the artificial hair of the present invention after stretching.
  • the morphology of the artificial hair of the present invention shows that the two types of thermoplastic resins have a sea-island structure, and the islands are almost uniformly dispersed, and a convex body protrudes irregularly on the surface. It can be seen that is formed.
  • the cross-sectional shape of the artificial hair is circular, but it may be an irregular shape other than a circle such as an ellipse or an eyebrows shape.
  • FIG. 10 shows that the obtained artificial hair fiber is subjected to an alkali treatment (artificial hair fiber bundle is put into an aqueous solution in which caustic soda is dissolved at a ratio of 150 g with respect to 500 g of water, heated and left in a boiling state for 20 minutes). It is an enlarged image (1000 times) which showed the surface after melt
  • FIG. 11 is an enlarged image showing the surface after the polyamide resin is dissolved in the mixed polymer of the polyamide resin and the polyester resin by performing acid treatment on the fiber for artificial hair (immersing in formic acid at room temperature for 1 to 3 seconds). (1000 times). The convex body portion is melted to eliminate the irregularity, and the granular resin is dispersed. It can be seen from FIGS. 10 and 11 that the convex body portion on the surface of the artificial hair fiber is formed of a polyamide resin.
  • the exposed granular resin is a polyester resin as particles.
  • Example 2 The same procedure as in Example 1 was performed except that the base set temperature T3 was changed to 245 ° C.
  • FIG. 13 shows an image (1000 ⁇ ) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 3 The same procedure as in Example 1 was performed except that the molten resin temperature T2 was 270 ° C. and the die set temperature T3 was 250 ° C.
  • FIG. 14 shows an image (1000 ⁇ ) of the surface after the spinning process and before winding.
  • Example 4 The same procedure as in Example 1 was performed except that the molten resin temperature T2 was 275 ° C. and the die set temperature T3 was 255 ° C.
  • FIG. 15 shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound. Although the convex body is formed on the fiber surface, the height of the convex body is lower than those of Experimental Examples 1 and 2.
  • Example 5 In the spinning device shown in FIG. 12, the gear pump 4 is incorporated, the molten resin temperature T2 is 252 ° C., the die set temperature T3 is / 225 ° C., the spinning discharge amount is 0.35 kg / h, and the spinning take-up speed is 1000 m / min.
  • the same procedure as in Example 1 was conducted except that the product was wound only by air cooling.
  • FIG. 16 shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 6 In the spinning device shown in FIG. 12, the gear pump 4 is incorporated, the molten resin temperature T2 is 252 ° C., the die set temperature T3 is 225 ° C., the spinning discharge amount is 0.35 kg / h, the spinning take-up speed is 2000 m / min, The same procedure as in Example 1 was performed except that the film was wound only by air cooling.
  • FIG. 17A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • FIG. 17A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • 17B shows an alkali treatment (in which an artificial hair fiber bundle is put into an aqueous solution in which caustic soda is dissolved at a ratio of 150 g with respect to 500 g of water, heated and left in a boiling state for 20 minutes), and a polyamide resin and a polyester resin It is an enlarged image (1000 times) which showed the surface after melt
  • Example 7 In the spinning device shown in FIG. 12, the gear pump 4 is incorporated, the molten resin temperature T2 is 252 ° C., the die set temperature T3 is 252 ° C./225° C., the spinning discharge amount is 0.35 kg / h, and the spinning take-up speed is 3000 m. / Min, the same as Example 1 except that the film was wound only by air cooling.
  • FIG. 18 shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 8 The same procedure as in Example 1 was performed except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 99/1, the molten resin temperature T2 was 255 ° C., and the die set temperature T3 was 225 ° C. An image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound is shown in FIG. 19A, and an image (1000 times) of the surface after stretching is shown in FIG. 19B.
  • Example 9 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 95/5, the molten resin temperature T2 was 255 ° C., and the die set temperature T3 was 225 ° C.
  • FIG. 20A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound
  • FIG. 20B shows an image (1000 times) of the surface after stretching. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 10 The same procedure as in Example 1 was conducted except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 90/10, and the molten resin temperature T2 / the base set temperature T3 was 255 ° C / 225 ° C.
  • An image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound is shown in FIG. 21A, and an image (1000 times) of the surface after stretching is shown in FIG. 21B. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 11 The same procedure as in Example 1 was performed except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 80/20, the molten resin temperature T2 was 255 ° C., and the die set temperature T3 was 225 ° C.
  • An image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound is shown in FIG. 22A, and an image (1000 times) of the surface after stretching is shown in FIG. 22B. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 12 The same procedure as in Example 1 was performed except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 70/30, the molten resin temperature T2 was 258 ° C., and the die set temperature T3 was 230 ° C.
  • FIG. 23A shows the surface state of the artificial hair spun and wound, and FIG. 23B shows the surface state after stretching. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 13 The same procedure as in Example 1 was performed except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 60/40, the molten resin temperature T2 was 263 ° C., and the die set temperature T3 was 235 ° C.
  • An image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound is shown in FIG. 24A, and an image (1000 times) of the surface after stretching is shown in FIG. 24B. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface. It can be seen that when the blending ratio of PET is higher than PA, it is difficult to form a convex body on the surface of the artificial hair.
  • Example 14 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 10/90, the molten resin temperature T2 was 269 ° C., and the die set temperature T3 was 245 ° C.
  • the surface image (1000 times) of the artificial hair spun and wound is shown in FIG. 25A, and the image (1000 times) of the surface after stretching is shown in FIG. 25B. It can be seen that when the blending ratio of PET is higher than PA, no convex body is formed on the surface of the artificial hair.
  • Example 15 The same procedure as in Example 1 was performed except that the PA / PET mixing ratio (weight ratio) was 20/80, the molten resin temperature T2 was 267 ° C., and the die set temperature T3 was 245 ° C.
  • FIG. 26A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound. Moreover, the image (1000 times) of the surface after extending
  • Example 16 As a matrix polyad resin, MX nylon (semi-aromatic polyamide, melting point 243 ° C.) manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd., melting set temperature T1 is 280 ° C., molten resin temperature T2 is 258 ° C., base set temperature T3 is / 230 ° C. The procedure was the same as in Example 1 except for the above.
  • FIG. 27 shows an image (1000 ⁇ ) of the surface of the artificial hair spun and wound.
  • Example 17 The same procedure as in Example 1 was performed except that MX nylon (semi-aromatic polyamide, melting point 243 ° C.) manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd. and the base set temperature T3 were set to 230 ° C. as the matrix polyad resin.
  • FIG. 28A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound. Moreover, the image (1000 times) of the surface after extending
  • Example 18 As the matrix polyad resin, MX nylon (semi-aromatic polyamide, melting point 243 ° C.) manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd., similar to Example 1 except that the molten resin temperature T2 was 268 ° C. and the die set temperature T3 was 245 ° C. I made it.
  • FIG. 29 shows an image (1000 ⁇ ) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound.
  • Example 19 Example 1 except that NOVAMIDX21-F07 (semi-aromatic polyamide, no clear melting point) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics, the molten resin temperature T2 was set to 255 ° C., and the die set temperature T3 was set to 225 ° C. as the polyad resin of the matrix And so on.
  • FIG. 30 shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound.
  • Example 20 Example except that NOVAMID X21-F07 (semi-aromatic polyamide, no clear melting point) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd., molten resin temperature T2 at 258 ° C. and die set temperature T3 at 230 ° C. were used as matrix polyad resin. Same as 1.
  • FIG. 31A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound. Moreover, the image (1000 times) of the surface after extending
  • Example 21 Example except that NOVAMID X21-F07 (semi-aromatic polyamide, no clear melting point) manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd., molten resin temperature T2 was set to 262 ° C., and base set temperature T3 was set to 235 ° C. Same as 1.
  • FIG. 32 shows an image (1,000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound.
  • Example 22 Example except that Zytel 158 (saturated aliphatic polyamide, nylon 6,12, melting point 218 ° C.) manufactured by DuPont as a matrix polyad resin, molten resin temperature T2 was 246 ° C., and base set temperature T3 was 225 ° C. Same as 1. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • FIG. 33 shows an image (1000 ⁇ ) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound.
  • Example 23 The matrix polyad resin was the same as Example 1 except that Zytel 158 (saturated aliphatic polyamide, nylon 6 ⁇ 12, melting point 218 ° C.) manufactured by DuPont and the molten resin temperature T2 were set to 254 ° C.
  • FIG. 34A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair after passing through the cooling water in the spinning process. Moreover, the image (1000 times) of the surface after extending
  • Example 24 Example except that the matrix polyad resin is Zytel 158 (saturated aliphatic polyamide, nylon 6/12, melting point 218 ° C) manufactured by DuPont, the molten resin temperature T2 is 262 ° C, and the die set temperature T3 is 245 ° C. Same as 1.
  • FIG. 35 shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair wound up after passing through the cooling water in the spinning process. It can be seen that a convex body is formed on the fiber surface.
  • Example 25 Example except that UBESTA polyamide 3014U8 (saturated aliphatic polyamide, nylon 12, melting point 176 ° C.) manufactured by Ube Industries, Ltd., molten resin temperature T2 was 245 ° C., and base set temperature T3 was 225 ° C. Same as 1.
  • FIG. 36 shows an image (1000 ⁇ ) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound.
  • Example 26 The same procedure as in Example 1 was conducted except that UBESTA polyamide 3014U8 (saturated aliphatic polyamide, nylon 12, melting point 176 ° C.) manufactured by Ube Industries, Ltd. and the molten resin temperature T2 were set to 254 ° C. as the matrix polyad resin.
  • FIG. 37A shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound. Moreover, the image (1000 times) of the surface after extending
  • Example 27 Example except that UBESTA polyamide 3014U8 (saturated aliphatic polyamide, nylon 12, melting point 176 ° C.) manufactured by Ube Industries, Ltd., the molten resin temperature T2 was 260 ° C., and the base set temperature T3 was 245 ° C. Same as 1.
  • FIG. 38 shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound.
  • Example 1 The resin used is only NOVAMID 1020 (saturated aliphatic polyamide, nylon 6, melting point 225 ° C.) manufactured by Mitsubishi Engineering, and the same as Example 1 except that the molten resin temperature T2 is 255 ° C. and the base set temperature T3 is 225 ° C. The same was done.
  • An image (1000 times) of the surface of the artificial hair spun and wound is shown in FIG. 39A, and an image (1000 times) of the surface after the stretching process is shown in FIG. 39B.
  • Example 2 The resin used was only RE530A as a polyester resin manufactured by Toyobo Co., Ltd., and the same procedure as in Example 1 was performed except that the molten resin temperature T2 was 269 ° C. and the base set temperature T3 was 245 ° C.
  • FIG. 40 shows an image (1000 times) of the surface of the artificial hair that has been spun and wound.
  • Dry heat bath temperature 180 ° C Stretch ratio: 4.5 times Blasting conditions a) Blasting machine type: Suction type air acceleration type blasting machine b) Type of blasting material: artificial emery abrasive c) Particle size of blasting material: # 600 d) Injection nozzle diameter: 7mm e) Number of spray nozzles: 3 f) Injection air pressure: 3 kg / cm 2 g) Distance between spray nozzle and fiber material: 10 cm h) Fiber material feeding speed: 270 m / min An image (800 times) of the surface of the artificial hair spun and wound is shown in FIG. 41A, and an image (800 times) of the surface after the stretching process is shown in FIG. 41B.
  • FIG. 48 is an enlarged image (500 times) showing the surface of the fiber.
  • FIG. 49A shows an alkali treatment (in which an artificial hair fiber bundle is put into an aqueous solution in which caustic soda is dissolved at a ratio of 150 g with respect to 500 g of water, heated and left in a boiling state for 20 minutes), and mixed with a polyamide resin and a polyester resin. It is an enlarged image (1200 times) which shows the surface after dissolving a polyester resin among polymers. It can be seen that no opening due to the alkali treatment is seen, and the protrusion on the surface is a polyamide resin (nylon 6).
  • FIG. 49B is an enlarged image (500 times) showing a cross section after the alkali treatment. It can be seen that the polyester portion in the fiber core melts to form an opening.
  • FIG. 50 is an enlarged image (500 times) showing the surface of the obtained fiber.
  • FIG. 51A is an enlarged image (1,200 times) showing the surface of the obtained fiber after alkali treatment under the same conditions as in Experimental Example 30. Opening due to alkali treatment is seen on the surface, and it can be seen that the protrusion on the surface is a polyester resin.
  • FIG. 51B is an enlarged image (500 times) showing a cross section after the alkali treatment. It can be seen that the polyester portion inside the fiber core melts to form an opening.
  • FIG. 52 is an enlarged image (500 times) showing the surface of the obtained fiber.
  • FIG. 53A is an enlarged image (1,200 times) showing the surface of the obtained fiber after alkali treatment under the same conditions as in Experimental Example 30. Opening due to alkali treatment is seen on the surface, and it can be seen that the protrusion on the surface is a polyester resin.
  • FIG. 53B is an enlarged image (500 times) showing a cross section after the alkali treatment. It can be seen that the polyester portion in the fiber core melts to form an opening.
  • FIG. 54 is an enlarged image (500 times) showing the surface of the obtained fiber.
  • FIG. 55A is an enlarged image (1,200 times) showing the surface of the obtained fiber after alkali treatment under the same conditions as in Experimental Example 30. Opening due to alkali treatment is seen on the surface, and it can be seen that the protrusion on the surface is a polyester resin.
  • FIG. 55B is an enlarged image (500 times) showing a cross section after the alkali treatment. It can be seen that the polyester portion inside the fiber core melts to form an opening.
  • FIG. 42 shows a list of manufacturing conditions for the experimental example and the comparative example.
  • the tensile strength was measured under the following conditions. Model used Shimadzu Corporation small desktop testing machine EZ Test Measurement conditions Distance between gauge points 50mm, Tensile speed 100mm / min
  • Comparative Example 3A For comparison, natural hair I as male hair in the 20s, natural hair II as male hair in the 30s, natural hair III as male hair in the 40s, of the blasting conditions in the production method of Comparative Example 3, Comparative Example 3A is jetted.
  • the number of fibers was increased to 6 holes to increase the degree of surface roughening (FIG. 45, magnification 800 times).
  • the average coefficient of friction (hereinafter referred to as MIU) has a correlation with the smoothness of the surface of the measurement sample, and the larger the value, the harder it is to slip and the harder the feel.
  • the average friction coefficient fluctuation value (hereinafter referred to as MMD) indicates the degree of MIU fluctuation. The larger the numerical value, the more rough, squeaky, and lighter the feeling, and the smaller the value, the more oily and sticky. For comparison, measurement of natural hair II used in the comparison of the optical properties was also performed.
  • the number of convex portions formed decreases as the temperature of the die set temperature T3 increases and the temperature difference from the melt set temperature T1 decreases. Since almost no unevenness is observed at the base set temperature T3, it is understood that the base set temperature T3 is preferably about 20 to 30 ° C. lower than the melt set temperature T1.
  • the base set temperature T3 when the base set temperature T3 is lower than the melting point of the second thermoplastic polymer, the convex portion on the fiber surface is not melted by alkali and the convex portion is covered with polyamide or formed of polyamide.
  • the temperature difference between the base set temperature T3 and the melting point of the second thermoplastic polymer is in the range of 5 ° C to 30 ° C, more preferably in the range of 10 ° C to 30 ° C.
  • the fiber for artificial hair of the present invention has a convex portion made of a matrix resin on the fiber surface by melt spinning a mixture of a matrix resin and a resin incompatible with the matrix resin and having a different melting point under specific conditions. Is a structure in which is formed. By mixing incompatible resins in this way, (1) separation of the resins by tension after fiber formation, and (2) cracks near the boundary between the fiber surface and the convex part, that is, at the root part of the convex part It is expected that the strength is reduced due to the tendency to occur. However, as shown in Table 1, it was found that all the experimental examples had the strength required for wigs and hair for hair thickening.
  • disconnects by the hair washing and brushing after the implantation to a wig base or a hair thickening member at the time of implantation to a wig base or a hair thickening member is 1.2CN / dtex.
  • Experimental Examples 14 and 15 The strength of Experimental Examples 14 and 15 is higher than that of Comparative Example 3, and the strength and elongation of Experimental Examples 20 and 23 are low. This is due to the properties of the resin used as the matrix. There is no problem with the street strength itself.
  • the elastic modulus in Table 1 is a numerical value representing the degree of elasticity and stiffness of the fiber, and serves as a measure of the tactile sensation and appearance. Therefore, the experimental examples other than experimental examples 14 and 15 are comparative examples 3. Thus, it was found that the structure of the present invention maintained the same tactile sensation and appearance as the fibers of the polyamide resin alone.
  • thermoplastic polymer / second thermoplastic polymer is preferably in the range of 95/5 to 70/30 by weight ratio.
  • the results of tactile sensation are shown in FIG.
  • the variation value (MMD) of the average friction coefficient is high, and the squeaky and smooth feeling is larger than that of natural hair, and it is hard to slip and feels harder than natural hair.
  • the MMD value is comparable to that of natural hair, but the average coefficient of friction (MIU) is high, and it is hard to slip and has a hard touch (see FIG. 47). This indicates that the first thermoplastic polymer / second thermoplastic polymer is preferably in the range of 95/5 to 70/30 by weight ratio.
  • Table 2 shows the curl setting and retention results of the curl characteristics.
  • any pipe diameter of 20 to 40 mm has a smaller numerical value than the comparative object which is a conventional polyamide-based artificial hair, which is greatly improved.
  • the mixing ratio of the polyamide resin / polyester resin is preferably 95/5 to 70/30 by weight ratio.
  • the die set temperature T3 is 10 ° C. or higher and within 30 ° C. from the melt set temperature T1. It was judged that artificial hair produced with a lower setting was preferable.

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Abstract

　人工毛髪用繊維は、第１の熱可塑性ポリマーと該第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる第２の熱可塑性ポリマーとから形成され、表面に凹凸形状を有する繊維であって、２種類の熱可塑性樹脂が海島構造を呈し、島部分がほぼ均一に分散した微細構造を有するが、表面には第１の熱可塑性ポリマーの凸状体が不定形に突出して凹凸が形成されている。

Description

人工毛髪用繊維及びその製造方法
　本発明は、かつら、増毛用毛髪又は代用毛髪に用いられる人工毛髪用繊維及びその製造方法に関し、とくに、天然毛髪に近似した光沢、艶感を有し、さらに、繊維素材の物性を向上させた人工毛髪用繊維とその製造方法、さらには、この人工毛髪用繊維を用いたかつらに関するものである。
　かつらは、従来、天然毛髪を用いて製造されてきたが、天然毛髪素材の調達上の制約等により、人工毛髪用に加工した合成繊維を用いることが多くなった。人工毛髪用繊維の原料は、アクリロニトリル、塩化ビニル、ポリエステル、ポリアミド等のポリマーが知られている。アクリロニトリル、塩化ビニルから形成された人工毛髪用繊維は、耐熱性能が悪いため熱処理によるスタイルセット後の形態保持が難しく、例えば温水に曝したり、ヘアドライヤーでブローしたりするとセットしたカールが崩れる弱点がある。ポリエステルから形成された人工毛髪用繊維は、強度、耐熱性能に優れているが、天然毛髪に比べて吸湿性が極めて低く、また、曲げ剛性値が高すぎるため、例えば高湿度の環境下において天然毛髪と異なる触感、外観、物理特性を示す。したがって、ポリエステルから形成された人工毛髪用繊維をかつらに用いた場合には、人の毛髪に対して著しい違和感を呈する。
　ここで、曲げ剛性値とは、繊維の触感や質感などの風合いに関連するもので、川端式測定法により数値化した物理特性値は、繊維織物産業で広く認知されつつある（非特許文献１)。この曲げ剛性値は、人工毛髪に特定の大きさの曲げモ一メントを加えたとき、それによって生じた曲率変化の逆数で定義されている。一般的には人工毛髪の曲げ剛性値が大きいほど、曲げに強く、たわみが小さく、つまり、硬く曲げにくい人工毛髪と言える。逆に、この曲げ剛性値が小さい程曲げ易く、柔らかい人工毛髪であると言える。繊維や毛髪一本から曲げ剛性値を測定できる装置も開発されている（例えば、カトーテック株式会社、ＫＥＳ－ＳＨシングルヘアーベンディングテスター）。
　ポリアミドは構成分子中にアミド基があり、天然毛髪と化学的構造が似ていることから、他のポリマーよりも人工毛髪用繊維の原料として好適であるとされている。ポリアミドから作った人工毛髪繊維は他のポリマーから形成された人工毛髪繊維よりも高い吸湿力を発揮し得る。ポリアミドの人工毛髪は、この高吸湿力に起因する天然毛髪のようなしなやかな風合に近づき、また、天然毛髪が濡れた時の挙動に近似し、強度、伸度などの物理的性質と耐久性が優れていることが好適とされる理由である。
　しかしながら、ポリアミドで形成された人工毛髪用繊維は、カールセット性、カール保持性において、ポリエステルで形成された人工毛髪用繊維より劣る。また、天然毛髪と近似する物性があるものの、光沢及び艶感については天然毛髪のそれとの差が依然として大きいという問題がある。
　天然毛髪はその特有な構造により複雑な光学特性(例えば黒髪の持つ特有な艶感)を持っており、単にポリマーを繊維化しただけでは天然毛髪に近い光学特性が得られない。特に公知の溶融紡糸方法で繊維化をする場合には、ポリマーの種類を問わず繊維表面が平滑になり易く、繊維表面の状態に起因する鏡面光沢を持ってしまう。従って、従来から、鏡面光沢を抑制あるいは軽減して光沢を調整する様々な技術が提案されている。
繊維表面の光沢を抑制する方法として、例えば、繊維の主成分とは異なる素材からなるポリマーなどの有機材料を混入する方法（特許文献１）、無機微粒子及び／又は有機微粒子を含む組成物をポリマーに混入させる方法（特許文献２）、繊維表面を無機酸で溶解浸蝕した後に延伸を行う方法（特許文献３）、無機微粒子を含有するポリエステルポリマーを溶融混合して繊維化した後、アルカリ性水溶液で浸蝕加工する方法（特許文献４）、低屈折のポリマーを繊維表面に被覆する方法（特許文献５）、研削材用砥粒子をノズルから繊維表面に吹きつけて繊維表面を削ることで粗面化するブラスト方法（特許文献６）及び溶融紡出直後に温水で徐冷却し繊維の表面に球晶を成長させて表面を凹凸形状にする方法（特許文献７）などが知られている。
　なお、２種以上の樹脂を混合して溶融紡出した場合、配合比の高い樹脂（以下「マトリックス」という）ではなく、配合比の少ない樹脂成分（以下「パーティクル」という）が紡出繊維表面に突出することが知られている。
特開２００４－３０８９号公報 特開２００７－３３２５０７号公報 特公昭４３－２２３４９号公報 特開２００７－３０３０１４号公報 特開昭４８－１３６９５号公報 特開２００３－２３９１８号公報 特公平３－１０７２６号公報
川端季雄、繊維機械学会誌（繊維工学）、２６、１０、ｐｐ．７２１－７２８、１９７３
　上記何れの方法も、繊維表面から発する過度の鏡面光沢を抑制あるいは軽減できる点で、ある程度の効果を奏する。しかし、天然毛髪の持つ複雑な光学特性を具備させて、外観をより近似させることは難しい状況にある。
　例えば、無機材料や有機材料の微粒子を混入することで鏡面光沢に調整する特許文献１，２に記載された方法は、溶融紡出した繊維を延伸する際に、混入した無機材料や有機材料の微粒子を繊維表面近傍に分布させて繊維表面に微細な突起を形成させるため、製造時に糸切れを起こし易い。しかも、無機材料や有機材料の微粒子を大量に添加することが必要となると共に、無機材料や有機材料の微粒子の粒子サイズを所望の大きさにする必要がある。したがって、繊維表面付近では繊維の主原料であるポリマーと異なる素材の割合が多くなり、ポリマーの表面特性や風合いが損なわれてしまう。さらに、これらの方法で作られた人工毛髪は、強度の低下や彩色に悪影響を与えることがある。
　特許文献３，４に記載の浸蝕による方法は、繊維表面に浸蝕孔を形成することで鏡面光沢の調整を行う。したがって、天然毛髪のようなキューティクルに由来する光沢とは異なる光学特性となり、その外観も異なってしまい、さらに、繊維の強度等の物性値に悪影響を及ぼしてしまう。
　光学的な観点により繊維の表面に低屈折ポリマーを被覆する特許文献５による方法で得られる人工毛髪では、繊維表面に当たった光の反射光の角度が変えられるだけなので、光沢の調整は不十分であり、また低屈折ポリマーを被覆したことで繊維の風合いも変化してしまう。
　特許文献６に記載のブラスト方法では、繊維表面に大量の研削材砥粒子の吹き付けを行うため、繊維が損傷しやすく、引張強度などの物性を著しく低下させてしまう。さらに触感も硬くなり、ポリマーの持つ風合いを損なうおそれがある。
　繊維表面に球晶を成長させる特許文献７に記載の方法は、繊維表面をキューティクルが積層した天然毛髪表面の凹凸状態に近づけることが可能で、上述の他の方法と比べて良好な外観、触感を得られる。しかし、微妙な製造条件の違いが球晶生成に大きく影響を及ぼすので、適正な製造条件を安定して制御しなければならず、その制御に労力を伴う。特に、繊維製造時に顔料及び／又は染料をポリマーに混練して着色を行う場合には、顔料及び／又は染料の種類及び添加量が球晶生成に大きく影響する。したがって、人工毛髪に要求される豊富な色数と繊細な色調を得るため、使用するポリマーと顔料及び／又は染料の種類やロットに応じて、所定の強度と糸径になるように溶融温度、紡糸吐出圧力、延伸温度と延伸倍率などの各条件を制御することが求められる。このため製造条件が複雑となる。また、球晶の成長を促すために溶融紡出直後に温水中で徐冷却する操作を行うことから、曳糸性の低下により糸切れが生じ易く生産性の点で不利である。
　人工毛髪の場合、上述したいずれの光沢の調整方法によっても、光沢が抑制されると同時に艶感も失われてしまうので、天然毛髪とは異なる光学特性となってしまう。天然毛髪は外観上、適度の艶感を保持しながら光沢が抑制される特殊な光学特性を有するため、人工毛髪を天然毛髪に似せて、適度の艶感を保持しながら光沢を調整する有効な手段は未だ開発途上にある。
　さらに、ポリアミドで形成された人工毛髪において、人工毛髪の評価特性であるカールセット性及びカール保持性（以下、単にカール特性ということもある。）を向上させる具体的な技術は未だ完成されていない。
　本発明の一目的は、適度の艶感を保持しながら光沢を抑制し、素材の物性向上を図った人工毛髪用繊維を提供することにある。本発明の他の目的はこれらの優れた特性を有する人工毛髪用繊維の製造方法を提供することにある。本発明の別の目的は、上記人工毛髪用繊維を用いて作製したかつらを提供することにある。
　本発明の人工毛髪用繊維は、マトリックスとしての第１の熱可塑性ポリマー（以下、単にマトリックスと略することもある。）と、第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる第２の熱可塑性ポリマー（以下、単にパーティクルと略することもある。）とから形成され、表面に凹凸形状を有する繊維であって、繊維の凸部が上記第１の熱可塑性ポリマーで形成されていることを特徴とするものである。
　また、本発明のかつらは、マトリックスとしての第１の熱可塑性ポリマーと第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる第２の熱可塑性ポリマーとを溶融紡糸することで表面に凹凸形状を有していると共に、該凸部が上記第１の熱可塑性ポリマーで形成されている繊維を人工毛髪とし、この人工毛髪を多数本備えていることを特徴とする。
　本発明の人工毛髪用繊維の製造方法は、表面に凹凸形状を有する人工毛髪用繊維を製造するに際して、マトリックスとしての第１の熱可塑性ポリマーと、第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる第２の熱可塑性ポリマーとからなる混合ポリマーを第２の熱可塑性ポリマーの溶融点以上の溶融温度で溶融混合し、溶融混合されたポリマーを上記溶融温度以下の吐出温度で押し出し、繊維状に成形することを特徴としている。
　本発明の人工毛髪用繊維は、天然毛髪の艶感を保持しながら光沢を抑制し、マトリックスとしての第１の熱可塑性ポリマーの物性を維持し、さらには向上させることができる。
　すなわち、本発明の人工毛髪用繊維はマトリックスの持つ強度等の物性値を損なうことなく、かつ天然毛髪の艶感を保持しながら光沢を抑制することができるので、かつらに求められる自然な風合いや豊かな毛髪の色に対応することができ、かつらの表現バリエーションを広げることが可能となる。さらにマトリックスのカール特性を向上することもできる。このことにより、取り扱いが簡単で、カールセットの時間が短縮され、かつスタイル崩れも少なく、カールの再付与の回数が減り人工毛髪の耐久性改善にもつながる。
本発明の人工毛髪用繊維の製造に使用される一般的な単軸スクリュ押出機を用いた紡糸装置の概略図である。 本発明の人工毛髪用繊維の製造に使用される一般的な二軸スクリュ押出機を用いた紡糸装置の概略図である。 図１及び図２の口金部の概略図である。 本発明の実施形態１において紡糸から繊維の巻き取りまでの工程の概略を示す図である。 図４のＡ点における人工毛髪の紡糸後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 図４のＢ点における人工毛髪の紡糸後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 図４のＣ点における人工毛髪の紡糸後の表面を示す拡大像（１０００倍）である。 図４のＤ点における人工毛髪の紡糸後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 本発明の繊維の巻き取り後の延伸工程の概略を示す図である。 比較例の繊維の巻き取り後の延伸工程の概略を示す図である。 実験例１の人工毛髪の紡糸後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１の人工毛髪の延伸後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１の人工毛髪の延伸後の断面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１で得られた人工毛髪用繊維の酸処理後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例及び比較例の紡糸方法を表す図である。 実験例２で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例３で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例４で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例５で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例６で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例６で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例７で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例８で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例８で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例９で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例９で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１０で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１０で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１１で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１１で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１２で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１２で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１３で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１３で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１４で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１４で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１５で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１５で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１６で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１７で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１７で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１８で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例１９で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２０で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２０で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２１で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２２で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２３で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２３で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２４で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２５で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２６で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２６で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 実験例２７で得られた繊維の表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 比較例１で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 比較例１で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 比較例２で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（１０００倍）の図である。 比較例３で得られた紡糸後の繊維表面を示す拡大像（８００倍）の図である。 比較例３で得られた延伸後の繊維表面を示す拡大像（８００倍）の図である。 実験例及び比較例の製造条件一覧表である。 反射光の測定方法の概略図である。 繊維表面を軽くブラストして粗面化した人工毛髪（比較例３Ａ）の表面を示す拡大像（８００倍）の図である。 比較例３Ａブラストの程度を強くした人工毛髪（比較例３Ｂ）の表面を示す拡大像（８００倍）の図である。 光特性の結果を表わすグラフである。 触感特性の結果を表わすグラフである。 実施例２８で得られた繊維の表面を示す拡大像（５００倍）の図である。 実験例２８で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の表面を示す拡大像（１２００倍）の図である。 実験例２８で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）の図である。 比較例４で得られた繊維の表面を示す拡大像（５００倍）の図である。 比較例４で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の表面を示す拡大像（１２００倍）の図である。 比較例４で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）の図である。 比較例５で得られた繊維の表面を示す拡大像（５００倍）の図である。 比較例５で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の表面を示す拡大像（１２００倍）の図である。 比較例５で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）の図である。 比較例６で得られた繊維の表面を示す拡大像（５００倍）の図である。 比較例６で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の表面を示す拡大像（１２００倍）の図である。 比較例６で得られた人工毛髪用繊維のアルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）の図である。
　以下、本発明を幾つかの実施形態に沿って詳細に説明する。
（本発明の第一実施形態：本発明の人工毛髪用繊維の製造法）
本発明の人工毛髪用繊維は、マトリックスである第１の熱可塑性ポリマーと、第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる、パーティクルとしての第２の熱可塑性ポリマーとからなる混合ポリマーとを、第１の熱可塑性ポリマー及び第２の熱可塑性ポリマーの溶融点以上の溶融温度で溶融混合し、溶融混合されたポリマーを上記溶融温度以下の吐出温度で押し出し、繊維状に成形することで製造することができる。
　本発明の人工毛髪用繊維の製造に使用される単軸スクリュ押出機を用いた一般的な紡糸装置を図１に示す。この装置は、ポリマーを投入するホッパー１、投入したポリマーを加熱するシリンダー２、ポリマーを溶融混練して吐出部へ送り出すスクリュ３、溶融混合した樹脂を口金部５に送るギヤポンプ４、からなる。溶融混合した樹脂は口金部５から糸状に吐出されて紡糸される。なお、スクリュの数は単軸と多軸とがあるが、ポリマーの特性や形成する繊維の太さ等に応じて適宜選択することができる。
　本発明の人工毛髪用繊維の製造に用いる紡糸装置は、図１又は図２に示すような単軸又は２軸スクリュ押出機を用いて溶融混合した樹脂を口金部に送出する構成が一般的に用いられる。図１に示す単軸スクリュ押出機で用いているギヤポンプ４は、図２の２軸押出機では使用されていない。しかし、図２のようにギヤポンプを取り外した構成としてもマトリックスとする樹脂の人工毛髪表面の凸状体の形成には影響されない。図２の昇圧機能を除いたシステムは、溶融混合した樹脂を紡糸装置内で樹脂の滞留時間を短くして樹脂の熱劣化を軽減するという理由から好ましく採用され得る。
　第２の熱可塑性ポリマーは、第１の熱可塑性ポリマーに対して非溶融性かつ第１の熱可塑性ポリマーと溶融点が異なる熱可塑性ポリマーを用いる必要がある。さらに第２の熱可塑性ポリマーは、人工毛髪繊維の表面に凹凸形状を形成する上で、第１の熱可塑性ポリマーより高い溶融点を持つことが望ましい。このような組み合わせとするために、第１の熱可塑性ポリマー及び第２の熱可塑性ポリマーをポリスチレン系、ポリフェニレンエーテル系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリフェニレンスルフィド系、ポリメタクリレート系の樹脂から適宜選択すればよい。ここで、非溶融性とは、２つのポリマーが溶融して均一のポリマーにならないことをいう。
具体的には、第１の熱可塑性ポリマーとして、ナイロン６のようなポリアミド系樹脂と、第２の熱可塑性ポリマーとして、ＰＥＴ樹脂のようなポリエステル系の樹脂とからなる組み合わせが好適である。
　また、第１の熱可塑性ポリマーをマトリックスとするため、バーティクルである第２の熱可塑性ポリマーの配合割合を全重量の半分以下とする必要がある。すなわち、第１の熱可塑性ポリマーの混合割合より多くしてはならない。好ましくは、第１の熱可塑性ポリマー／第２の熱可塑性ポリマーが重量比％で９５／５～７０／３０の範囲である。
　上記の範囲内の所定の重量比率で混合した樹脂を、第１の熱可塑性ポリマー又は第２の熱可塑性ポリマーの溶融点のいずれか高い方の温度以上の所定の温度（この温度を溶融設定温度Ｔ１という。）に設定して溶融する。これらを混合するときに顔料及び／又は染料を添加して着色してもよい。さらに安定剤と酸化防止剤及び／又は紫外線吸収剤を添加してもよく、これらを直接紡糸装置に投入しても、或いはポリアミド樹脂又はポリエステル樹脂に予め練り込んだマスターバッチによる投入の何れでもよい。さらに、溶融時に顔料及び／又は染料を添加して混合物を着色してもよい。さらに安定剤と酸化防止剤及び／又は紫外線吸収剤を混合物に添加してもよい。顔料、染料、安定剤又は紫外線吸収剤は、直接紡糸装置に投入又はポリアミド樹脂又はポリエステル樹脂に予め練り込んだマスターバッチに投入してもよい。
　ホッパー１から供給された第１の熱可塑性ポリマー及び第２の熱可塑性ポリマーは溶融され、シリンダー２から１軸又は２軸スクリュ３で口金部５に送出される。溶融混合した樹脂の温度は、溶融設定温度Ｔ１と同じ温度又は溶融設定温度Ｔ１よりも高い温度が好ましいが、溶融した樹脂が固まらない程度の範囲であれば、溶融設定温度Ｔ１より低い温度でもよい。
　図３に、口金部５の概略図を示す。図中の符号２５は樹脂の吐出孔、符号２６は吐出孔２５から吐出された樹脂、符号２７は口金部５の吐出口に挿入してその近傍位置に設けた温度センサーであり、Ｔ２は吐出前の溶融状態の樹脂Ｒを該温度センサーで測定した温度である。また吐出前の溶融した樹脂温度をＴ２とし、口金部５の樹脂吐出温度、すなわち、口金設定温度をＴ３とする。
　混合樹脂が紡糸装置内でスクリュにより混練されると、一般に発熱して溶融樹脂温度Ｔ２が溶融設定温度Ｔ１より高くなるが、吐出前の溶融樹脂温度Ｔ２が溶融設定温度Ｔ１より高くなりすぎると、口金部５より吐出された樹脂表面には、第１の熱可塑性ポリマーの凸部の形成が小さいか、あるいは第１の熱可塑性ポリマーの凸部の形成が起こらなくなるので好ましくない。逆に吐出前の溶融樹脂温度Ｔ２が溶融設定温度Ｔ１より低過ぎると、混合樹脂の粘度が高くなり流動しなくなるので、吐出が出来なくなる虞があり、好ましくない。
　口金設定温度Ｔ３は、吐出口近傍位置の溶融樹脂温度Ｔ２より低い温度に設定すればよく、溶融設定温度Ｔ１よりも２０～３０℃程度低く設定するのが好ましい。この範囲より温度が高いと、吐出樹脂表面の凹凸が形成され難く、逆に低くなると樹脂が固まりやすくなるので好ましくない。
　より好ましくは、口金設定温度Ｔ３を第２の熱可塑性ポリマーの溶融点以下に設定する。この口金設定温度Ｔ３は、第２の熱可塑性ポリマーの溶融点より５℃以上３０℃以下の範囲で第２の熱可塑性ポリマーの溶融点より低いのが好ましい。さらに好ましくは、口金設定温度Ｔ３を１０℃以上３０℃以下の範囲で第２の熱可塑性ポリマーの溶融点より低くする。この範囲より温度が高いと、吐出樹脂表面の凹凸が形成され難く、逆にこの範囲より温度が低くなると樹脂が固まりやすくなるので好ましくない。
　また、使用する口金は、特別な構造は不要であり、公知の構造の口金で十分に本発明の人工毛髪用繊維を得ることができる。
　図４に本発明に従った、紡糸から繊維の巻き取りまでの工程の概略を示す。
　上記温度条件で紡糸装置のギヤポンプ４を介して口金部５から吐出された繊維状の吐出樹脂６は、空冷され（図中Ａ、Ｂ及びＣの範囲）、冷却水槽７で水冷されて巻取機１９により巻き取られる。図４では水冷を行う工程を示しているが、空冷のみで吐出樹脂６を冷却し巻き取りしてもよい。また、紡糸装置を図２に示される、ギヤポンプを用いないものとしてもよい。
　紡糸装置の吐出孔２５より吐出された溶融樹脂は流動性があり、テンションを掛けて引き伸ばすことが出来る。しかし、吐出された樹脂は冷却されることで樹脂の固化が進行し、樹脂の流動性が低下してやがて加熱しない限り引き伸ばすことが出来なくなる。吐出孔２５より吐出された樹脂が設定した巻き取り速度で発生するテンションで引き伸ばすことが可能な状態を伸長流動範囲と定義する。伸長流動範囲は一定ではなく、使用する樹脂、口金の設定温度、紡糸装置の設置場所の温度、巻き取り速度によって変動するものである。
　従来、樹脂を溶融紡糸する場合、樹脂を吐出させる口金部での樹脂の目詰まりを防止するため、口金設定温度Ｔ３を吐出前の溶融樹脂温度Ｔ２より低くすることは行われていない。したがって、口金設定温度Ｔ３は溶融設定温度Ｔ１と同じか少し高い温度に設定されていた。口金設定温度Ｔ３が吐出前の溶融樹脂温度Ｔ２又は溶融設定温度Ｔ１以上の温度である場合、使用する樹脂によっては、パーティクルである樹脂成分が析出して繊維表面に凹凸構造を形成することは知られているが、マトリックスである樹脂成分の凹凸構造が形成されることは知られていない。
　しかし、口金設定温度Ｔ３を溶融設定温度Ｔ１よりも低く設定した場合には、パーティクルが繊維表面に析出することはなく、マトリックスの樹脂成分で覆われているか、マトリックス成分で形成された小さな突起が繊維表面に形成される。特に、口金設定温度Ｔ３が第２の熱可塑性ポリマーの溶融点より低いと顕著にマトリックスで覆われた小さな突起が多く形成される。
　図５Ａ～図５Ｄに、図４のＡ～Ｄ点でサンプリングした人工毛髪の紡糸後の表面の状態を示す。
　図５Ａは図４のＡ点、図５Ｂは図４のＢ点、図５Ｃは図４のＣ点、図５Ｄは図４のＤ点、の各点でサンプリングした人工毛髪繊維の表面の状態を示す拡大像（倍率は１０００倍）である。
　吐出直後のＡ点における繊維表面には殆どマトリックス樹脂の凸部が形成されていないが、紡糸された繊維がボビンに巻き取られるまでに凸部が形成され（図５Ｂ及び図５Ｃ参照）、巻き取り時点（図５Ｄ参照）では凸部の大きさは最大化している。すなわち、マトリックスの凸部の形成は巻き取り前の段階で終了するので、その後の過程には関係なく繊維表面には凸部が形成されていることになる。
　巻き取った人工毛髪用繊維は、延伸装置の延伸ローラーと乾熱槽を通して、例えば糸径を８０μｍにするなど所定の糸径になるように延伸を行う。あるいは紡糸装置と延伸装置をつなげて紡糸工程と延伸工程を連続して行ってもよい。本発明の製造方法では、無機微粒子の添加やアルカリ処理を行わずに、繊維表面に凹凸が形成されるので、特別な処理工程を必要としない。
（第２実施形態：人工毛髪用繊維）
第２実施形態の人工毛髪用繊維は、主成分、すなわちマトリックスとなる第１の熱可塑性ポリマーと、第１の熱可塑性ポリマーより少ない量であって、第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なるパーティクルとなる第２の熱可塑性ポリマーとを含有する混合樹脂が融合して形成されて表面に凹凸形状を有する繊維であって、繊維の凸部が第１の熱可塑性ポリマーで形成されている。
　第２実施形態の人工毛髪用繊維の構造は、繊維の凸部を除き、第２の熱可塑性ポリマー（パーティクル）が第１の熱可塑性ポリマー（マトリックス）に分散した海島構造となっている。人工毛髪用繊維の主成分である第１の熱可塑性ポリマーは第２の熱可塑性ポリマーより配合比率が多く、第１の熱可塑性ポリマー／第２の熱可塑性ポリマーの比率は、重量比％で９５／５～７０／３０の範囲である。
　本実施形態において、繊維表面に現れる凸部は第１の熱可塑性ポリマー（マトリックス）から形成されている。すなわち、繊維の表面はマトリックスと同じ成分のポリマーによって、凹凸形状となっている。この凹凸形状により、繊維表面の状態に起因する鏡面光沢が抑制あるいは軽減されることになる。本発明では、従来のように、無機粒子を使用することもなく、また、アルカリ処理やブラスト処理のように繊維表面に損傷を与えることがないので繊維強度の低下を招くことがない。さらに、繊維表面の凸部がマトリックスと同じ第１の熱可塑性ポリマーから形成されていることから、マトリックスの有する手触りのような触感を損なうことなく維持することができる。繊維表面の凹凸形状が異なる熱可塑性ポリマーから形成されていると、それぞれの熱可塑性ポリマーの触感が異なることから、ゴワゴワ感やざらつき感が生じ、マトリックス特有の触感が保てない。
　第２実施形態の人工毛髪繊維は、第１実施形態で説明した製造方法によって製造すればよい。
（第３実施形態：人工毛髪用繊維）
　第３実施形態の人工毛髪用繊維は、第１の熱可塑性ポリマー（マトリックス）としてポリアミドと、第２の熱可塑性ポリマー（パーティクル）としてポリエステルとを含有する混合樹脂からなる。繊維表面は第２実施形態同様、凹凸形状を有し、繊維の凸部はポリアミドで形成されている。人工毛髪用繊維を構成するポリアミドはポリエステルより配合比率が多く、ポリアミド／ポリエステルの比率は、重量比％で９５／５～７０／３０の範囲である。
　第３実施形態の人工毛髪用繊維の構造は、第２実施形態と同様に、繊維の凸部を除き、ポリエステルがポリアミドに分散した海島構造となっている。一方、繊維の凸部はポリアミドから形成されている。この凹凸形状により、ポリエステル繊維に特有の鏡面光沢が抑制あるいは軽減されることになる。また、繊維表面の凸部がポリアミドで形成されていることから、ポリアミド特有のしなやかさを損なうことなく維持することができる。繊維表面の凸部がポリエステルから形成されていると、ゴワゴワ感やざらつき感が生じ、しなやかさが保てない。
　ポリアミドは、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０などの直鎖飽和脂肪族ポリアミド、あるいはヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸との交互共重合体からなる例えばナイロン６Ｔ、アジピン酸とメタキシレンジアミンとをアミド結合した高分子の例えばナイロンＭＸＤ６などの半芳香族ポリアミドが挙げられる。
　パーティクルは、人工毛髪で向上させたい特性に応じて、ポリアミドと非相溶性のポリマーであればよい。好ましくは、ポリアミドよりもカール特性が優れているポリエステル系樹脂、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂を使用する。
　ポリアミドは、アルカリへの耐性は強いが酸には弱く溶解する。一方、ポリエステルは、酸への耐性は強いがアルカリに弱く溶解する。
　したがって、第３実施形態の人工毛髪用繊維をアルカリ処理しても、繊維の凸部は溶解あるいは表面に大きな開孔が生ずることはない。逆に、酸で処理すると凸部は溶解してしまう。
　第３実施形態の人工毛髪用繊維は、第１実施形態で説明した製造方法に沿って製造すればよい。
　第１実施形態で説明したように、口金部から吐出した直後の繊維表面には殆どポリアミドの凸部が形成されていないが、ボビンに巻き取られるまでに凸部が形成され、巻き取り時点では凸部の大きさは最大化している。すなわち、ポリアミドの凸部の形成は巻き取り前の段階で終了しているので、その後の過程には関係なく繊維表面には凸部が形成されていることになる。
　ポリアミドとポリエステルの配合割合は、重量比％で９５／５～７０／３０の範囲である。
　第３実施形態の人工毛髪用繊維は、毛髪表面の凸部が主成分（マトリックス）であるポリアミド樹脂のみで形成されている。これにより、従来の凸部形成方法である異質材料の混入方式やブラスト方式による表面の粗面化とは異なり、ポリアミド特有のしなやかな風合いを損なうことなく天然毛髪の艶感や光沢に近似し、より自然な外観と触感が得られる。すなわち、従来のポリアミド系人工毛髪の強度などの物理的特性及び柔らかさやしなやかさなどの風合いを維持しつつ、カール特性を向上させることができる。さらに、この第３実施形態の人工毛髪用繊維では、繊維表面に突出するポリアミド樹脂による不定形の凸部の形成による凹凸で外観（光学特性）が天然毛髪のそれに近似している。
　そして、パーティクルとして、カール特性の一つである熱セット性のよいポリエステルを混合することにより、カール特性の性能が向上している。人工毛髪に要求されるカールサイズ付与が低温度で行われることができ、しかも保持性も向上している。また、低温度でのカール付与が可能となったことから、熱劣化が軽減されて耐久性が向上する。
　さらに、本発明者等は、上記マトリックス及びパーティクルとなる繊維原料を溶融紡糸する際に、顔料を混練して原着することでかつら用人工毛髪を製造し、これをかつらベースに多数植設してかつらを作製した。このようにして製造した人工毛髪に対して艶感や光沢などの光学特性や、カール性能などを調べた。その結果、天然毛髪の特性に極めて近似した特性を有しており、より自然な外観と触感が得られた。すなわち、従来のポリアミド系人工毛髪の強度などの物理的特性及び柔らかさやしなやかさなどの風合いを維持しつつ、カール特性を向上させることが分かった。
　本発明によれば、熱セット性が向上することにより、所望のカールサイズが精度良く形成できるため、かつらに使用した時に表現可能なスタイルの幅が広がる。さらにカールの保持性が向上することによってスタイルが崩れ難くスタイルセットの時間が短縮され、カールの再付与の回数が減りかつらの耐久性が向上する。
（実験例１）
　マトリックスのポリアミド樹脂（以下、ＰＡと称する。）として、三菱エンジニアリング社製のＮＯＶＡＭＩＤ１０２０（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン６（ナイロンは登録商標）、溶融点２２５℃）、パーティクルのポリエステル樹脂（以下、ＰＥＴと称する。）として東洋紡社製のＲＥ５３０Ａ（溶融点２５５℃）を使用して、図４に示す紡糸装置と、図６に示す延伸装置にて人工毛髪を製造した。なお、Ｔ１は溶融設定温度、Ｔ２は口金近傍の溶融樹脂温度、Ｔ３は口金設定温度である。
　製造条件は次の通りである。
　　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）　　　　８０／２０
　　顔料配合比（投入樹脂重量比％）　　　黒色　０．１５％
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　黄色　０．３０％
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　赤色　０．０４％
　　Ｔ１／Ｔ２／Ｔ３（℃）　　　　　　　２６０／２６０／２３５
　　紡糸吐出量　　　　　　　　　　　　　１．０ｋｇ／ｈ
　　冷却水温度　　　　　　　　　　　　　２０℃
　　紡糸引取速度　　　　　　　　　　　　２７０ｍ／ｍｉｎ
　　実験場所の室温　　　　　　　　　　　２２℃
　　延伸倍率　　　　　　　　　　　　　　３倍
　　延伸温度（空気）　　　　　　　　　　１５０℃
　得られた人工毛髪用繊維の表面の状態を図８Ａ、図８Ｂ及び図９に示す。図８Ａは本発明の人工毛髪の紡糸後の表面を示す拡大像である。図８Ｂは延伸後の表面を示す拡大像（１０００倍）である。図９は本発明の人工毛髪の延伸後の断面を示す拡大像（１０００倍）である。
　図９より、本発明の人工毛髪のモルホロジーは２種類の熱可塑性樹脂が海島構造を呈しており、島部分がほぼ均一に分散した状態で、表面には凸状体が不定形に突出して凹凸を形成していることが分かる。なお、図９では人工毛髪の断面形状は円状であるが、楕円、まゆ型などの円以外の異形形状でもよい。
　図１０は、得られた人工毛髪用繊維にアルカリ処理（水５００ｇに対して苛性ソーダを１５０ｇの割合で溶解した水溶液に人工毛髪繊維束を投入し、加熱して沸騰状態で２０分間放置）を行い、ポリアミド樹脂とポリエステル樹脂の混合ポリマーのうち、ポリエステル樹脂を溶解させた後の表面を示した拡大像（１０００倍）である。凸状体部分ではポリエステルが溶解して出来る開孔は見られない。これにより、得られた人工毛髪繊維の表面はポリアミド樹脂のマトリックスでなっていることが理解される。
　図１１は、人工毛髪用繊維に酸処理（常温のギ酸に１～３秒間浸漬する）を行い、ポリアミド樹脂とポリエステル樹脂の混合ポリマーのうち、ポリアミド樹脂を溶解させた後の表面を示す拡大像（１０００倍）である。凸状体部分は溶解して凹凸がなくなり、粒状の樹脂が分散している。図１０及び図１１から、人工毛髪繊維表面の凸状体部分はポリアミド樹脂で形成されていることが判る。露出した粒状の樹脂はパーティクルとしてのポリエステル樹脂である。
　（実験例２）
　口金設定温度Ｔ３を２４５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図１３に示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
　（実験例３）
　溶融樹脂温度Ｔ２を２７０℃、口金設定温度Ｔ３を２５０℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸工程後、巻き取り前の表面の像（１０００倍）を図１４に示す。
（実験例４）
　溶融樹脂温度Ｔ２を２７５℃、口金設定温度Ｔ３を２５５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図１５に示す。繊維表面に凸状体が形成されているが、実験例１及び２よりも凸状体の高さは低い。
（実験例５）
　図１２に示す紡糸装置で、ギヤポンプ４を組み込んだ構成と、溶融樹脂温度Ｔ２を２５２℃、口金設定温度Ｔ３を／２２５℃、紡糸吐出量を０．３５ｋｇ／ｈ、紡糸引取速度を１０００ｍ／ｍｉｎ、空冷のみで巻き取った以外は実施例１と同様にした。
　紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図１６に示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
（実験例６）
　図１２に示す紡糸装置で、ギヤポンプ４を組み込んだ構成と、溶融樹脂温度Ｔ２を２５２℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃、紡糸吐出量を０．３５ｋｇ／ｈ、紡糸引取速度を２０００ｍ／ｍｉｎ、空冷のみで巻き取った以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図１７Ａに示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
　図１７Ｂは、アルカリ処理（水５００ｇに対して苛性ソーダを１５０ｇの割合で溶解した水溶液に人工毛髪繊維束を投入し、加熱して沸騰状態で２０分間放置した。）を行い、ポリアミド樹脂とポリエステル樹脂の混合ポリマーのうち、ポリエステル樹脂を溶解させた後の表面を示した拡大像（１０００倍）である。表面ではポリエステルが溶解して出来る開孔は見られない。
（実験例７）
　図１２に示す紡糸装置で、ギヤポンプ４を組み込んだ構成と、溶融樹脂温度Ｔ２を２５２℃、口金設定温度Ｔ３を２５２℃／２２５℃、紡糸吐出量を０．３５ｋｇ／ｈ、紡糸引取速度を３０００ｍ／ｍｉｎ、空冷のみで巻き取った以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図１８に示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
（実験例８）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を９９／１、溶融樹脂温度Ｔ２を２５５℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図１９Ａ、延伸後の表面の像（１０００倍）を図１９Ｂに示す。
（実験例９）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を９５／５、溶融樹脂温度Ｔ２を２５５℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２０Ａ、延伸後の表面の像（１０００倍）を図２０Ｂに示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
（実験例１０）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を９０／１０、溶融樹脂温度Ｔ２／口金設定温度Ｔ３を２５５℃／２２５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２１Ａ、延伸後の表面の像（１０００倍）を図２１Ｂに示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
（実験例１１）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を８０／２０、溶融樹脂温度Ｔ２を２５５℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２２Ａ、延伸後の表面の像（１０００倍）を図２２Ｂに示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
（実験例１２）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を７０／３０、溶融樹脂温度Ｔ２を２５８℃、口金設定温度Ｔ３を２３０℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面状態を図２３Ａ、延伸後の表面状態を図２３Ｂに示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
（実験例１３）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を６０／４０、溶融樹脂温度Ｔ２を２６３℃、口金設定温度Ｔ３を２３５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２４Ａ、延伸後の表面の像（１０００倍）を図２４Ｂに示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。ＰＥＴの配合割合がＰＡより多くなると、人工毛髪の表面に凸状体が形成され難くなることがわかる。
（実験例１４）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を１０／９０、溶融樹脂温度Ｔ２を２６９℃、口金設定温度Ｔ３を２４５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２５Ａ、延伸後の表面の像（１０００倍）を図２５Ｂに示す。ＰＥＴの配合割合がＰＡより多くなると、人工毛髪の表面に凸状体が形成されていないことがわかる。
（実験例１５）
　ＰＡ／ＰＥＴ混合比（重量比）を２０／８０、溶融樹脂温度Ｔ２を２６７℃、口金設定温度Ｔ３を２４５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２６Ａに示す。また、延伸後の表面の像（１０００倍）を図２６Ｂに示す。ＰＥＴの配合割合がＰＡより多くなると、人工毛髪の表面に凸状体が形成されていないことがわかる。
（実験例１６）
　マトリックスのポリアド樹脂として、三菱ガス化学社製のＭＸナイロン（半芳香族ポリアミド、溶融点２４３℃）、溶融設定温度Ｔ１を２８０℃、溶融樹脂温度Ｔ２を２５８℃、口金設定温度Ｔ３を／２３０℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２７に示す。
（実施例１７）
　マトリックスのポリアド樹脂として、三菱ガス化学社製のＭＸナイロン（半芳香族ポリアミド、溶融点２４３℃）、口金設定温度Ｔ３を２３０℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２８Ａに示す。また、延伸後の表面の像（１０００倍）を図２８Ｂに示す。
（実験例１８）
　マトリックスのポリアド樹脂として、三菱ガス化学社製のＭＸナイロン（半芳香族ポリアミド、溶融点２４３℃）、溶融樹脂温度Ｔ２を２６８℃、口金設定温度Ｔ３を２４５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図２９に示す。
（実験例１９）
　マトリックスのポリアド樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチック社製のＮＯＶＡＭＩＤＸ２１－Ｆ０７（半芳香族ポリアミド、明確な溶融点なし）、溶融樹脂温度Ｔ２を２５５℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３０に示す。
（実験例２０）
　マトリックスのポリアド樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチック社製のＮＯＶＡＭＩＤ　Ｘ２１－Ｆ０７（半芳香族ポリアミド、明確な溶融点なし）、溶融樹脂温度Ｔ２を２５８℃、口金設定温度Ｔ３を２３０℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３１Ａに示す。また、延伸後の表面の像（１０００倍）を図３１Ｂに示す。
（実験例２１）
　マトリックスのポリアド樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチック社製のＮＯＶＡＭＩＤ　Ｘ２１－Ｆ０７（半芳香族ポリアミド、明確な溶融点なし）、溶融樹脂温度Ｔ２を２６２℃、口金設定温度Ｔ３を２３５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３２に示す。
（実験例２２）
　マトリックスのポリアド樹脂として、デュポン社製のＺｙｔｅｌ　１５８（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン６・１２、溶融点２１８℃）、溶融樹脂温度Ｔ２を２４６℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃にした以外は実施例１と同様にした。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３３に示す。
（実験例２３）
　マトリックスのポリアド樹脂として、デュポン社製のＺｙｔｅｌ　１５８（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン６・１２、溶融点２１８℃）、溶融樹脂温度Ｔ２を２５４℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸工程での冷却水通過後の人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３４Ａに示す。また、延伸後の表面の像（１０００倍）を図３４Ｂに示す。
（実験例２４）
　マトリックスのポリアド樹脂として、デュポン社製のＺｙｔｅｌ　１５８（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン６・１２、溶融点２１８℃）、溶融樹脂温度Ｔ２を２６２℃、口金設定温度Ｔ３を２４５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸工程での冷却水通過後に巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３５に示す。繊維表面に凸状体が形成されていることがわかる。
（実験例２５）
　マトリックスのポリアド樹脂として、宇部興産社製のＵＢＥＳＴＡポリアミド３０１４Ｕ８（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン１２、溶融点１７６℃）、溶融樹脂温度Ｔ２を２４５℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３６に示す。
（実験例２６）
　マトリックスのポリアド樹脂として、宇部興産社製のＵＢＥＳＴＡポリアミド３０１４Ｕ８（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン１２、溶融点１７６℃）、溶融樹脂温度Ｔ２を２５４℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３７Ａに示す。また、延伸後の表面の像（１０００倍）を図３７Ｂに示す。
（実験例２７）
　マトリックスのポリアド樹脂として、宇部興産社製のＵＢＥＳＴＡポリアミド３０１４Ｕ８（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン１２、溶融点１７６℃）、溶融樹脂温度Ｔ２を２６０℃、口金設定温度Ｔ３を２４５℃にした以外は実施例１と同様にした。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３８に示す。
　（比較例１）
　使用する樹脂は三菱エンジニアリング社製のＮＯＶＡＭＩＤ１０２０（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン６、溶融点２２５℃）のみで、溶融樹脂温度Ｔ２を２５５℃、口金設定温度Ｔ３を２２５℃にした以外は実施例１と同様に行った。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図３９Ａに、延伸工程後の表面の像（１０００倍）を図３９Ｂに示す。
　（比較例２）
　使用する樹脂は東洋紡社製のポリエステル樹脂としてのＲＥ５３０Ａのみで、溶融樹脂温度Ｔ２を２６９℃、口金設定温度Ｔ３を２４５℃にした以外は実施例１と同様に行った。紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（１０００倍）を図４０に示す。
　（比較例３）
　従来のポリアミド系人工毛髪として、図１２に示す紡糸装置を使用して紡糸を行った。紡糸の条件は以下の通りである。
　使用樹脂：三菱エンジニアリング社製のＮＯＶＡＭＩＤ１０２０（飽和脂肪族ポリアミド、ナイロン６、溶融点２２５℃）
顔料配合比（投入樹脂重量比％）：　　　黒色　０．１５％
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　黄色　０．３０％
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　赤色　０．０４％
　　溶融点及び口金部温度：　　　　　　２６０℃
　　冷却水温度：　　　　　　　　　　　３０℃
　　吐出樹脂引取速度：　　　　　　　　６０ｍ／ｍｉｎ
　さらに上記条件で紡糸した糸を、図７に示す延伸装置で延伸及びブラスト加工を行った。延伸及びブラスト加工条件は以下の通りである。
　　乾熱槽温度：　　　１８０℃
　　延伸倍率：　　　　４．５倍
　ブラスト条件
　　　　　　　　　ａ）ブラスト機形式：吸引式のエア加速式ブラスト機
　　　　　　　　　ｂ）ブラスト材の種類：　人造エメリー研削材
　　　　　　　　　ｃ）ブラスト材の粒度：　＃６００
　　　　　　　　　ｄ）噴射ノズル径：　　　７ｍｍ
　　　　　　　　　ｅ）噴射ノズルの数：　　３
　　　　　　　　　ｆ）噴射空気圧力：　　　３ｋｇ／ｃｍ２
　　　　　　　　　ｇ）噴射ノズル及び繊維材間の距離：　１０ｃｍ
　　　　　　　　　ｈ）繊維材給送速度：　 　２７０ｍ／ｍｉｎ
　紡糸され巻き取られた人工毛髪の表面の像（８００倍）を図４１Ａに、延伸工程後の表面の像（８００倍）を図４１Ｂに示す。
（実験例２８）
　ナイロン６：ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）＝８０：２０（重量比）を以下の条件で紡糸した。
　　　　　　　　　吐出量：１．０Kg/h　　　口金孔径：０．７mm
　　　　　　　　　口金孔数：３　　　　　　引取速度：２７０m/min
　　　　　　　　　冷却水温度：２０℃　　　溶融温度Ｔ１：２８０℃
　　　　　　　　　口金設定温度Ｔ３：２６０℃
　図４８は、繊維の表面を示す拡大像（５００倍）である。
　図４９Ａは、アルカリ処理（水５００ｇに対して苛性ソーダを１５０ｇの割合で溶解した水溶液に人工毛髪繊維束を投入し、加熱して沸騰状態で２０分間放置）を行い、ポリアミド樹脂とポリエステル樹脂の混合ポリマーのうち、ポリエステル樹脂を溶解させた後の表面を示す拡大像（１２００倍）である。アルカリ処理による開孔は見られず、表面の突起がポリアミド樹脂（ナイロン６）であることがわかる。図４９Ｂは、アルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）である。繊維芯内のポリエステルの部分が溶けて開孔を形成していることがわかる。
　（比較例４）
　実験例３０の口金の温度Ｔ３を２７０℃に設定した以外は、実験例３０と同じ条件で紡糸した。
　図５０は得られた繊維の表面を示す拡大像（５００倍）である。
　図５１Ａは、得られた繊維を実験例３０と同じ条件でアルカリ処理した後の表面を示す拡大像（１２００倍）である。表面にアルカリ処理による開孔が見られ、表面の突起がポリエステル樹脂であることがわかる。図５１Ｂは、アルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）である。繊維芯内部のポリエステルの部分が溶けて開孔を形成していることがわかる。
　（比較例５）
　実験例３０の口金の温度Ｔ３を２７５℃に設定した以外は、実験例３０と同じ条件で紡糸した。
　図５２は得られた繊維の表面を示す拡大像（５００倍）である。
　図５３Ａは、得られた繊維を実験例３０と同じ条件でアルカリ処理した後の表面を示す拡大像（１２００倍）である。表面にアルカリ処理による開孔が見られ、表面の突起がポリエステル樹脂であることがわかる。図５３Ｂは、アルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）である。繊維芯内のポリエステルの部分が溶けて開孔を形成していることがわかる。
　（比較例６）
　実験例３０の口金の温度Ｔ３を２８５℃に設定した以外は、実験例３０と同じ条件で紡糸した。
　図５４は得られた繊維の表面を示す拡大像（５００倍）である。
　図５５Ａは、得られた繊維を実験例３０と同じ条件でアルカリ処理した後の表面を示す拡大像（１２００倍）である。表面にアルカリ処理による開孔が見られ、表面の突起がポリエステル樹脂であることがわかる。図５５Ｂは、アルカリ処理後の断面を示す拡大像（５００倍）である。繊維芯内部のポリエステルの部分が溶けて開孔を形成していることがわかる。
　なお、上記実験例及び比較例の製造条件一覧を図４２に示した。
　上記実験例及び比較例について、以下に示す方法によって人工毛髪繊維の強度特性、触感、カール特性を調べた。
　評価方法
　（強度特性）
　引張強度を以下の条件で測定した。
　使用機種　　島津製作所　小型卓上試験機ＥＺ　Ｔｅｓｔ
　測定条件　　標点間距離　５０ｍｍ、引張速度　１００ｍｍ／ｍｉｎ
　（光学特性）
　毛髪に特定の入射角度で光を照射した時の反射光の角度とその強度を以下の条件の下で測定した。
　　使用機種：　　村上色彩技術研究所 自動変角光度計ＧＰ-２００
　　測定条件：　　図４３に示すように、毛髪表面と直交する仮想軸２２を０度として３０度傾けた光を毛髪に照射（入射角度３０度）した時に、光の反射光のうち、上記仮想軸２２を０度として０～９０度の範囲で拡散した強度を測定する。
　上記測定で得られたデータより、横軸に反射光の散乱角度とし、縦軸にその各々の散乱角度における強度として分布グラフを作成した場合に、グラフの波形の幅が狭く高いものは光沢も艶感も強いと判断し、逆に波形の幅が広くて低いものは光沢も艶感も無くなっていると判断する。
　比較として２０代男性の毛髪として天然毛髪I、３０代男性の毛髪として天然毛髪II、４０代男性の毛髪として天然毛髪III、比較例３の製造方法においてブラストの条件の内、比較例３Ａは噴射空気圧力を２ｋｇ／ｃｍ２に低下させて表面の粗面化の程度を弱くした繊維（図４４、倍率８００倍）、比較例３の製造方法においてブラストの条件の内、比較例３Ｂは噴射ノズルの数を６穴に増やしてして表面の粗面化の程度を強くした繊維（図４５、倍率８００倍）も併せて測定した。
　（触感）
　以下に示す条件で平均摩擦係数と平均摩擦係数変動値を測定した。
　　使用機種：　　カトーテック　摩擦感テスター　ＫＥＳ－ＳＥ
　　測定条件：　　スライドグラスの長さ方向に沿って毛髪を１ｍｍ間隔で１０本並べて両端を固定した試料に、２５ｇの負荷を掛けた摩擦子（センサー）を１０ｍｍ／secの速度で試料上を往復させる。
　平均摩擦係数（以下、ＭＩＵと称する。）は測定試料表面の平滑性と相関があり、数値が大きくなるほど滑り難くなり触感が硬く感じられる。平均摩擦係数変動値（以下、ＭＭＤと称する。）はＭＩＵの変動度合いを示し、数値が大きい程、ザラつき、きしみ、さらっと感を感じ、小さい程、油性感、べたつきを感じると判断する。また比較として、上記光学特性の比較で使用した天然毛髪IIの測定も併せて行った。
　（カール特性）
　１ピッチに２０～２５本の毛髪が入るようにミシンで長さ１０ｃｍのミノ毛を作製した物を、アルミパイプに巻き付けて加熱処理でカールを付与し、そのカールの大きさ及びシャンプーによるカールの保持性を測定した。
　　カール付与条件：　　直径２０，３０，４０ｍｍのアルミパイプに上記ミノ毛を巻き付けて、その上から不織布を巻き付けて、１６０℃で６０分間熱処理した。
　カール付与後のカールの熱セット性及び保持性は、毛髪のカール径を、カールを付与したパイプ径で割った数値で表して比較した。すなわち、数値が低いほど熱セット性及び保持性が良いことになる。
　（結果と考察）
　マトリックスであるポリアミド樹脂に関しては、実験例から飽和脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミドの何れでも表面にポリアミド樹脂が突出して凹凸が形成されているので、何れのポリアミド樹脂でも適用可能であることが分かった。
　また、ポリアミド樹脂とポリエステル樹脂の混合比は、ポリアミド樹脂／ポリエステル樹脂が９５／５の範囲で表面に凹凸が形成されることが分かった。さらに、実験例１４、１５、及び比較例１、２の結果は、ポリエステル樹脂の混合割合をポリアミド樹脂よりも多くした場合やポリアミド樹脂あるいはポリエステル樹脂を単独で用いた場合、繊維表面に凹凸が形成されないことも分かった。
　しかし、比較例６から、口金設定温度Ｔ３が溶融設定温度Ｔ１より高いと繊維表面に凸部が形成されていない。したがって、繊維表面に凸部を形成するためには、口金設定温度Ｔ３を溶融設定温度Ｔ１より低い温度にする必要があることがわかる。
　紡糸後の繊維表面の凸部の形成に関し、口金設定温度Ｔ３の温度が高くなり、溶融設定温度Ｔ１との温度差が小さくなるにつれ、形成される凸部の数が少なくなり、実験例４の口金設定温度Ｔ３では殆ど凹凸は見られないことから、口金設定温度Ｔ３は溶融設定温度Ｔ１よりも２０～３０℃程度低い条件が好ましいことがわかる。
　特に、口金設定温度Ｔ３が第２の熱可塑性ポリマーの溶融点より低い場合には、繊維表面の凸部がアルカリによっても溶融せず、凸部がポリアミドで覆われているか、ポリアミドで形成されていることがわかる。口金設定温度Ｔ３と第２の熱可塑性ポリマーの溶融点との温度差は５℃以上３０℃以下の範囲、さらに好ましくは、１０℃以上３０℃以下の範囲である。
　本発明の人工毛髪用繊維は、マトリックス樹脂と、このマトリックス樹脂と非相溶性で溶融点が異なる樹脂を混合した物を特定の条件下で溶融紡糸することで、繊維表面にマトリックス樹脂による凸部が形成される構造である。このように非相溶性の樹脂を混合させることで、（１）繊維形成後の引張による樹脂同士の剥離と、（２）繊維表面と凸部との境界付近、すなわち凸部の根元部分に亀裂が生じ易くなることによる強度低下が予想される。しかし、表１に示すように、いずれの実験例においてもかつらや増毛用毛髪として要求される強度を有していることが分かった。なお、かつらベース又は増毛部材への植設時、かつらベース又は増毛部材への植設後の洗髪やブラッシングによって毛材が切断する強度の目安が１．２ＣＮ／ｄｔｅｘとされている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　比較例３と比べて実験例１４及び１５の強度が高く、実験例２０及び２３の強度と伸度が低くなっているが、これはマトリックスとして用いた樹脂の性質に起因しており、上述の通り強度自体には問題はない。
　表１中の弾性率は、繊維のハリやコシの程度を表す数値であり、触感や外観の良し悪しの目安となるものであることから、実験例１４及び１５以外の実験例は比較例３と大差ないので、本発明の構造でもポリアミド樹脂単体の繊維と同様の触感や外観を保持していることが分かった。
　反射光の散乱の結果を図４６に示す。実験例１２及び１３の波形はピークがなだらかであり、光沢と共に艶感も無くなっている状態であった。また実験例８、比較例１では波形のピークが鋭角であり光沢が消えていない状態であった（図４６参照）。このことから第１の熱可塑性ポリマー／第２の熱可塑性ポリマーが重量比％で９５／５～７０／３０の範囲にあることが好ましいことがわかる。
　触感の結果を図４７に示す。実験例１２及び２８は平均摩擦係数の変動値（ＭＭＤ）が高く、きしみ、さらっと感が天然毛髪よりも大きく、天然毛髪と比べると滑り難く硬く感じられる。実験例８では、ＭＭＤ値は天然毛髪と同程度であるが、平均摩擦係数（ＭＩＵ）が高く滑り難く触感が硬い（図４７参照）。このことから第１の熱可塑性ポリマー／第２の熱可塑性ポリマーが重量比％で９５／５～７０／３０の範囲にあることが好ましいことがわかる。
　カール特性のカールセット性及び保持性の結果を表２に示す。なお、表中の比較対象は、ナイロン６のみの繊維を実験例１と同じ条件で製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示す通り２０～４０ｍｍの何れのパイプ径でも従来のポリアミド系人工毛髪である比較対象と比べて数値が小さく、大幅に向上していることが分かる。
　上記評価の結果より、ポリアミド樹脂／ポリエステル樹脂の混合割合が重量比で９５/５～７０／３０が好ましく、さらに製造条件として、口金設定温度Ｔ３は１０℃以上３０℃以内で溶融設定温度Ｔ１よりも低く設定して製造された人工毛髪が好ましいと判断された。
　　１：ホッパー
　　２：シリンダー
　　３：スクリュ
　　４：ギヤポンプ
　　５：口金
　　６：吐出樹脂
　　７：冷却水槽
　　８：ガイドロール
　　９：巻き取り機
　　１０：第１延伸ロール
　　１１：第２延伸ロール
　　１２：第３延伸ロール
　　１３：第４延伸ロール
　　１４：第１乾熱槽
　　１５：第２乾熱槽
　　１６：第３乾熱槽
　　１７：オイリング装置
　　１８：ブラスト装置
　　１９：巻き取り機
　　２０：吐出口近傍
　　２１：毛髪
　　２２：仮想軸
　　２３Ａ：入射光
　　２３Ｂ：反射光
　　２４：反射光散乱角度
　　２５：樹脂吐出孔
　　２６：吐出後樹脂
　　２７：温度センサー

Claims (15)

  1. 　マトリックスである第１の熱可塑性ポリマーと該第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる第２の熱可塑性ポリマーとから形成され、表面に凹凸形状を有する繊維であって、該繊維の凸部が上記第１の熱可塑性ポリマーで形成されている、人工毛髪用繊維。
  2. 　前記凸部以外の構造が、前記第１の熱可塑性ポリマーから形成される海部分と、前記第２の熱可塑性ポリマーから形成される島部分とを有する、請求項１に記載の人工毛髪用繊維。
  3. 　前記第１の熱可塑性ポリマーがポリアミド樹脂であり、前記第２の熱可塑性ポリマーがポリエステル樹脂である、請求項１に記載の人工毛髪用繊維。
  4. 　第１の熱可塑性ポリマーが、直鎖飽和脂肪族ポリアミド、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸との交互共重合体及び、メタキシレンジアミンとアジピン酸との交互共重合体とからなる群から選ばれる少なくとも一種の熱可塑性ポリマーであり、前記第２の熱可塑性ポリマーが、ポリエチレンテレフタレート樹脂又はポリブチレンテレフタレート樹脂のいずれかの熱可塑性ポリマーである、請求項１に記載の人工毛髪用繊維。
  5. 　前記第１の熱可塑性ポリマーと前記第２の熱可塑性ポリマーとが、顔料及び／又は染料を含有する、請求項２に記載の人工毛髪用繊維。
  6. 　前記第１の熱可塑性ポリマーと前記第２の熱可塑性ポリマーとが、安定剤と酸化防止剤及び／又は紫外線吸収剤を含む、請求項２に記載の人工毛髪用繊維。
  7. 　前記凸部は、アルカリに難溶解性で酸に易溶解性である、請求項３に記載の人工毛髪用繊維。
  8. 　第１の熱可塑性ポリマーと該第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる第２の熱可塑性ポリマーとから構成されていて表面に凹凸形状を有し、該凸部が上記第１の熱可塑性ポリマーで形成されている繊維を人工毛髪とし、この人工毛髪を多数本備えて成る、かつら。
  9. 　表面に凹凸形状を有する人工毛髪用繊維を製造する方法において、第１の熱可塑性ポリマーをマトリックスとし、第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なる第２の熱可塑性ポリマーをパーティクルとした混合ポリマーを、上記第２の熱可塑性ポリマーの溶融点以上の温度で溶融混合し、
    　上記溶融混合された混合ポリマーを上記第２の熱可塑性ポリマーの溶融点以下の吐出温度で押し出し、繊維状に成形する、人工毛髪用繊維の製造方法。
  10. 　前記第２の熱可塑性ポリマーの溶融点と前記吐出温度の差が１０℃以上３０℃以内である、請求項９記載の人工毛髪用繊維の製造方法。
  11. 　表面に凹凸形状を有する人工毛髪用繊維を製造する方法において、マトリックスである第１の熱可塑性ポリマーと、第１の熱可塑性ポリマーと非相溶性かつ溶融点が異なるパーティクルである第２の熱可塑性ポリマーとからなる混合ポリマーを上記第１の熱可塑性ポリマー及び上記第２の熱可塑性ポリマーの溶融点以上の溶融温度で溶融混合し、
    　上記溶融混合された混合ポリマーを上記溶融温度以下の吐出温度で押し出し、繊維状に成形する、人工毛髪用繊維の製造方法。
  12. 　前記第１の熱可塑性ポリマーがポリアミド樹脂、前記第２の熱可塑性ポリマーがポリエステル樹脂であって、第１の熱可塑性ポリマー／第２の熱可塑性ポリマーが重量比で９９／１～７０／３０の範囲である、請求項１１に記載の人工毛髪用繊維の製造方法。
  13. 　前記第２の熱可塑性ポリマーは、前記第１の熱可塑性ポリマーの溶融点より高い溶融点を有している、請求項１１に記載の人工毛髪用繊維の製造方法。
  14. 　前記繊維状に成形された混合ポリマーが、伸長流動範囲を空冷しながら巻き取られる、請求項１１に記載の人工毛髪用繊維の製造方法。
  15. 　前記繊維状に成形された混合ポリマーが、伸長流動範囲を空冷した後に水冷しながら巻き取られる、請求項１１に記載の人工毛髪用繊維の製造方法。
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