WO2010098091A1 - 摩擦伝動ベルト - Google Patents

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WO2010098091A1
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mass
rubber composition
belt
transmission belt
friction transmission
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▲高▼橋伸治
古田健一郎
尻池寛之
山田智之
橘博之
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Bando Chemical Industries Ltd
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Bando Chemical Industries Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to a friction transmission belt in which a belt main body is wound so as to be in contact with a pulley to transmit power, a manufacturing method thereof, and a belt transmission device including the friction transmission belt.
  • Patent Document 1 a rib portion which is a friction transmission surface with respect to 100 parts by weight of ethylene - ⁇ - olefin elastomer, solubility parameter 8.3 ⁇ 10.7 (cal / cm 3 ) 1 / It is disclosed that the rubber composition is composed of 10 to 25 parts by weight of a plasticizer 2 and 60 to 110 parts by weight of an inorganic filler.
  • Patent Document 2 discloses that a transmission surface is formed of a rubber composition containing 5 parts by weight or more of a hydrophilic inorganic filler with respect to 100 parts by weight of rubber.
  • Patent Document 3 discloses that a compressed rubber layer is composed of 10 to 40 parts by weight of polyamide short fibers, 30 to 60 parts by weight of carbon black with respect to 100 parts by weight of an ethylene- ⁇ -olefin elastomer having an ethylene content of 50 to 70% by weight, Tan ⁇ obtained by tensile mode dynamic viscoelasticity measurement at a frequency of 10 Hz and a temperature of 0 ° C. is 0.080 or more by blending 10 to 60 parts by weight of an inorganic filler composed of metal carbonate and / or metal silicate. It is disclosed to form with a rubber composition.
  • Patent Document 4 discloses that a rib portion serving as a friction transmission surface is composed of a rubber composition in which 1 to 25 parts by weight of a surfactant is blended with 100 parts by weight of an ethylene- ⁇ -olefin elastomer. Yes.
  • Patent Document 5 discloses that the rib portion serving as a friction transmission surface is composed of a rubber composition in which 5 to 25 parts by weight of an ether ester plasticizer is blended with 100 parts by weight of an ethylene- ⁇ -olefin elastomer. Has been.
  • the present invention is a friction transmission belt that is wound so that the belt body comes into contact with the pulley and transmits power
  • At least the pulley contact portion of the belt body is a rubber in which 30 to 80 parts by mass of at least one layered silicate selected from the smectite group and the vermiculite group is blended with 100 parts by mass of a raw rubber containing an ethylene- ⁇ -olefin elastomer. It is formed with a composition.
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows the V-ribbed belt which concerns on embodiment. It is a figure which shows the pulley layout of the auxiliary machine drive belt transmission of a motor vehicle. It is a figure which shows the pulley layout of the belt running test machine for abnormal noise evaluation at the time of flooding. It is a figure which shows the pulley layout of the belt running test machine for heat-resistant durability evaluation. It is a figure which shows the pulley layout of the belt running test machine for abrasion evaluation.
  • FIG. 1 shows a V-ribbed belt B (friction transmission belt) according to this embodiment.
  • the V-ribbed belt B is used, for example, to constitute an auxiliary machine drive belt transmission provided in an engine room of an automobile, and has a belt circumferential length of 700 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness. 4.0 to 5.0 mm.
  • the V-ribbed belt B includes a V-ribbed belt main body 10 configured as a triple layer of a compression rubber layer 11 on the belt inner peripheral side, an intermediate adhesive rubber layer 12 and a back rubber layer 13 on the belt outer peripheral side.
  • a core wire 14 is embedded so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the compression rubber layer 11 is provided so that a plurality of V ribs 15 constituting a pulley contact portion hang down to the belt inner peripheral side.
  • Each of the plurality of V ribs 15 is formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 15 has, for example, a rib height of 2.0 to 3.0 mm and a width between base ends of 1.0 to 3.6 mm.
  • the number of ribs is, for example, 3 to 6 (in FIG. 1, the number of ribs is 6).
  • the compression rubber layer 11 is formed of a rubber composition in which an uncrosslinked rubber composition obtained by blending various compounding ingredients with a raw rubber and kneaded is heated and pressurized to be crosslinked with a crosslinking agent.
  • the raw rubber of the rubber composition that forms the compressed rubber layer 11 contains an ethylene- ⁇ -olefin elastomer.
  • the ethylene- ⁇ -olefin elastomer include ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), ethylene-propylene copolymer (EPM), ethylene-butene copolymer (EBM), ethylene-octene copolymer (EOM), and the like.
  • the ethylene- ⁇ -olefin elastomer contained in the raw rubber may be composed of a single kind or a blend of plural kinds.
  • the ethylene content in the ethylene- ⁇ -olefin elastomer is, for example, 50 to 80% by mass.
  • the content of the ethylene- ⁇ -olefin elastomer in the raw rubber is preferably 60% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and 100%, that is, the raw rubber is ethylene- ⁇ -. Most preferably, it is composed only of an olefin elastomer.
  • examples of other rubber contained in the raw rubber include chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR), and the like.
  • the compounding agent examples include reinforcing materials such as carbon black, layered silicates, vulcanization accelerators, crosslinking agents, anti-aging agents, and softening agents.
  • a reinforcing material for example, carbon black, channel black; furnace black such as SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234; FT, MT, etc. Thermal black; acetylene black.
  • Silica is also mentioned as a reinforcing agent.
  • the reinforcing agent may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the reinforcing material preferably has a blending amount of 30 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber from the viewpoint of achieving a good balance between wear resistance and flex resistance.
  • the layered silicate is composed of at least one selected from the smectite group and the vermiculite group. Therefore, the layered silicate is composed of a single type or a plurality of types of smectite group and / or a single type or a plurality of types of vermiculite group.
  • the smectite group examples include montmorillonite, beidellite, saponite, and hectorite.
  • the vermiculite group examples include 3 octahedral vermiculite, 2 octahedral vermiculite, and the like.
  • the layered silicate is preferably a smectite montmorillonite.
  • the layered silicate may contain a kaolin group in addition to at least one selected from the smectite group and the vermiculite group.
  • the kaolin family examples include kaolinite, dickite, halloysite, lizardite, amesite, and chrysotile.
  • the layered silicate is water swellable and preferably has a swelling power of 20 ml / 2 g or more, more preferably 40 ml / 2 g or more.
  • the swelling power of the layered silicate is measured by the Japan Bentonite Industry Association standard test method. Specifically, 2 g of a layered silicate sample is weighed, and a graduated cylinder (with a capacity of 200 ml or more) containing water (about 150 ml) is prepared. The layered silicate sample is then gradually added to the graduated cylinder. At this time, it does not shake or vibrate and waits for the layered silicate to settle due to water absorption and swelling. Also, the layered silicate sample should be added after the previous one has sunk to some extent.
  • the sample When all 2 g of the layered silicate sample has been added, the sample is allowed to stand for 24 hours. The scale of the graduated cylinder at the boundary between the layered silicate sample that has swelled and settled and the supernatant is read, and the value is taken as the swelling power.
  • the layered silicate preferably has a cation exchange capacity (CEC) of 70 meg / 100 g or more, and more preferably 90 meg / 100 g or more.
  • CEC cation exchange capacity
  • the cation exchange capacity of the layered silicate is measured by the Japan Bentonite Industry Association standard test method. Specifically, 0.4 to 0.5 g of a layered silicate sample is weighed and placed in a brewing tube. Next, 1N ammonium acetate solution is put into the leaching tube little by little. When the sample completely penetrates, the brewing tube is set in the apparatus, and 100 ml of 1N ammonium acetate solution is added to the leaching solution container so that leaching is completed in 4 to 24 hours. Adjust the cock to let it flow down.
  • the potassium chloride solution of heavy equipment is transferred to a distillation apparatus, and ammonia is distilled according to the Kjeldahl method (at this time, a small amount of zinc particles is added to prevent bumping), and the distillate is subjected to 0.1 N sulfuric acid, and excess Of sulfuric acid is titrated with 0.1N sodium hydroxide solution.
  • a blank test is performed, and the cation exchange capacity is calculated based on the following formula.
  • Cation exchange capacity ((A ⁇ B) ⁇ f ⁇ 10) / (S ⁇ (100 ⁇ M) / 100)
  • f factor of 0.1N sodium hydroxide
  • M moisture content of the sample (% by mass)
  • the layered silicate preferably has a particle size of 0.05 to 120 ⁇ m, more preferably 0.5 to 80 ⁇ m.
  • the amount of the layered silicate is 30 to 80 parts by mass, preferably 30 to 60 parts by mass, and more preferably 30 to 45 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the occupied area ratio of the layered silicate exposed on the surface of the V rib 15 is preferably 12% or more, and more preferably 16% or more.
  • the occupation area ratio of the layered silicate exposed on the surface of the V rib 15 is obtained by calculating the area ratio of the bright spot of the Si element in the mapping image of the Si element in the scanning electron microscope observation (for example, 300 times magnification). Can do.
  • the scanning electron microscope include a scanning electron microscope S-4800 manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation, and examples of the elemental analysis apparatus include an X-ray analysis apparatus EMAX EX-250 manufactured by Horiba, Ltd.
  • the compressed rubber layer 11 on which the V-rib 15 constituting the pulley contact portion of the V-ribbed belt body 10 is formed is a raw rubber containing an ethylene- ⁇ -olefin elastomer. Since 100 parts by mass is formed of a rubber composition in which at least one layered silicate selected from the smectite group and the vermiculite group is blended in an amount of 30 to 80 parts by mass, a high noise suppression effect when wet is obtained. be able to.
  • the vulcanization accelerator examples include metal oxides such as magnesium oxide and zinc oxide (zinc white), metal carbonates, fatty acids such as stearic acid, and derivatives thereof.
  • the vulcanization accelerator may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the vulcanization accelerator is, for example, 0.5 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • crosslinking agent examples include sulfur and organic peroxides.
  • sulfur may be used, organic peroxide may be used, or both of them may be used in combination.
  • the crosslinking agent is preferably used in an amount of 0.5 to 4.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber. .5 to 8 parts by mass.
  • Antiaging agents include amine-based, quinoline-based, hydroquinone derivatives, phenol-based and phosphite-based agents.
  • the anti-aging agent may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the anti-aging agent is, for example, 0 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the softener examples include petroleum softeners, mineral oil softeners such as paraffin wax, castor oil, cottonseed oil, sesame oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, palm oil, fallen raw oil, waxy wax, rosin And vegetable oil-based softeners such as pine oil.
  • the softener may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the softening agent other than the petroleum softening agent is 2 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • Short rubber 16 may be blended in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11. In that case, it is preferable that the short fiber 16 is provided so as to be oriented in the belt width direction, and a part of the short fiber 16 is exposed and protrudes from the surface of the V rib 15.
  • the short fibers 16 include nylon short fibers, vinylon short fibers, aramid short fibers, polyester short fibers, and cotton short fibers.
  • the short fiber 16 is obtained by, for example, cutting a long fiber that has been subjected to an adhesive treatment to be heated after being immersed in a resorcin / formalin / latex aqueous solution (hereinafter referred to as “RFL aqueous solution”) into a predetermined length along the length direction.
  • RTL aqueous solution resorcin / formalin / latex aqueous solution
  • the short fibers 16 have, for example, a length of 0.2 to 5.0 mm and a fiber diameter of 10 to 50 ⁇ m.
  • the amount of the short fiber 16 is 3 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the structure by which the short fiber 16 was not planted in the rubber composition, and the short fiber was planted on the V rib 15 surface may be sufficient.
  • the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 preferably has a mass change rate of 0.1% or more when immersed in water for 1 minute, more preferably 0.2% or more.
  • the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 preferably has a mass change rate of not less than 0.3% and more preferably not less than 0.4% when immersed in water for 10 hours.
  • this mass change rate can be calculated by a test method in which a test piece according to JIS K6258 is immersed in water on both sides for 1 minute or 10 hours, and is calculated by a calculation method according to JIS K6258.
  • the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 preferably has a moisture content of 0.70% by mass or more, more preferably 0.70 to 3.0% by mass, and 0.70 to 1.5%. More preferably, it is mass%. If the water content of the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is 0.70% by mass or more, the amount of layered silicate added to 100 parts by mass of the raw rubber is 5 to 80 parts by mass (preferably 10 to 80 parts by mass). In the range of (mass%), it is possible to obtain an excellent noise suppressing effect including when it is wet.
  • the adhesive rubber layer 12 is formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of 1.0 to 2.5 mm, for example.
  • the back rubber layer 13 is also formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of 0.4 to 0.8 mm, for example.
  • the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 are formed of a rubber composition in which a raw rubber is compounded with various compounding agents and kneaded and kneaded and heated and pressurized to be crosslinked with a crosslinking agent. Yes.
  • a reinforcing cloth made of a woven fabric, a knitted fabric, a non-woven fabric, or the like formed of yarn such as cotton, polyamide fiber, polyester fiber, or aramid fiber may be provided.
  • Examples of the raw rubber of the rubber composition for forming the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 include, for example, ethylene- ⁇ -olefin elastomer, chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogenated acrylonitrile rubber ( H-NBR) and the like.
  • the raw rubber for the adhesive rubber layer 12 is preferably the same as the raw rubber for the compressed rubber layer 11.
  • the compounding agent examples include a reinforcing material such as carbon black, a layered silicate, a vulcanization accelerator, a crosslinking agent, an anti-aging agent, a softening agent and the like, as in the case of the compressed rubber layer 11.
  • a reinforcing material such as carbon black, a layered silicate, a vulcanization accelerator, a crosslinking agent, an anti-aging agent, a softening agent and the like, as in the case of the compressed rubber layer 11.
  • the compressed rubber layer 11, the adhesive rubber layer 12, and the back rubber layer 13 may be formed of a rubber composition having a different composition, or may be formed of a rubber composition having the same composition.
  • the core wire 14 is composed of twisted yarns such as polyester fiber (PET), polyethylene naphthalate fiber (PEN), aramid fiber, vinylon fiber and the like.
  • PET polyester fiber
  • PEN polyethylene naphthalate fiber
  • aramid fiber vinylon fiber and the like.
  • the core wire 14 is subjected to an adhesive treatment that is heated after being immersed in an RFL aqueous solution before molding and / or an adhesive treatment that is dried after being immersed in rubber paste in order to impart adhesion to the V-ribbed belt main body 10. .
  • the V-ribbed belt B according to the present embodiment can be manufactured by a known method using a composition in which a layered silicate is blended as a rubber composition for forming the compressed rubber layer 11.
  • a rubber composition that forms the compressed rubber layer 11 has a moisture content of 0.70% by mass or more
  • the molded V-ribbed belt after molding is placed in a steam atmosphere or in water for a predetermined time. Just put it in.
  • the time in the water vapor atmosphere or water is preferably 8 hours or more, and more preferably 12 to 24 hours.
  • the V-ribbed belt B is used by being wound around, for example, a crankshaft pulley, a power steering pulley, an AC generator pulley, a tensioner pulley, a water pump pulley, and an air conditioner pulley in an accessory drive belt transmission.
  • FIG. 2 shows a pulley layout of an auxiliary drive belt transmission device 20 for an automobile using a V-ribbed belt B according to the present embodiment.
  • the accessory drive belt transmission device 20 is of a serpentine drive type in which a V-ribbed belt B is wound around six pulleys of four rib pulleys and two flat pulleys to transmit power.
  • This auxiliary machine drive belt transmission 20 includes a power steering pulley 21 at the uppermost position, an AC generator pulley 22 arranged below the power steering pulley 21, and a flat pulley tensioner pulley arranged below the left side of the power steering pulley 21. 23, a flat water pump pulley 24 disposed below the tensioner pulley 23, a crankshaft pulley 25 disposed on the lower left side of the tensioner pulley 23, and a lower right side of the crankshaft pulley 25. And an air conditioner pulley 26. Among these, all except the tensioner pulley 23 and the water pump pulley 24 which are flat pulleys are rib pulleys.
  • These rib pulleys and flat pulleys are made of, for example, a metal press-worked product, a casting, a resin molded product such as nylon resin, phenol resin, and the diameter of the pulley is 50 to 150 mm.
  • auxiliary machine drive belt transmission 20 After the V-ribbed belt B is wound around the power steering pulley 21 so that the V-rib 15 side comes into contact, and then around the tensioner pulley 23 so that the back surface of the belt comes into contact. Further, the crankshaft pulley 25 and the air conditioner pulley 26 are wound in order so that the V-rib 15 side comes into contact, and further, they are wound around the water pump pulley 24 so that the back surface of the belt comes into contact, and the V-rib 15 side comes into contact. Is wound around the AC generator pulley 22 and finally returned to the power steering pulley 21.
  • the belt span length which is the length of the V-ribbed belt B spanned between the pulleys, is, for example, 50 to 300 mm. Misalignment that can occur between pulleys is 0-2 °.
  • the V-ribbed belt B is used.
  • the present invention is not particularly limited to this, and a low-edge type in which a belt body formed of a rubber composition is wound so as to contact a pulley and transmits power. V belts may be used.
  • EPDM (trade name: EPT3045 manufactured by Mitsui Chemicals) is used as a raw rubber, and 60 parts by weight of HAF carbon black (trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.) and montmorillonite (manufactured by Hojun Co., Ltd.) with respect to 100 parts by weight of the raw rubber.
  • HAF carbon black trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • montmorillonite manufactured by Hojun Co., Ltd.
  • Bengel A swelling power: 46 ml / 2 g, cation exchange capacity: 94 meg / 100 g
  • zinc oxide trade name: Zinc Hana 2 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.
  • anti-aging agent large 2 parts by mass of Uchisei Kagaku Co., Ltd., trade name: NOCRACK MB
  • 10 parts by mass of paraffinic oil trade name: Diana Process Oil PS-90, produced by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
  • sulfur trade name: Oil Sulphur, produced by Hosoi Chemical Co., Ltd.
  • vulcanization accelerator trade name: TET, EZ, MSA manufactured by Sanshin Chemical Co., Ltd.
  • short fiber product name: Asahi Kasei Co., Ltd.
  • ⁇ Rubber composition 2 An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of the rubber composition 1 except that 30 parts by mass of hectorite (trade name: Smecton HE manufactured by Kunimine Kogyo Co., Ltd.) is mixed with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. Composition 2 was obtained.
  • the rubber composition 3 was an uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that the blending amount of montmorillonite was 45 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • ⁇ Rubber composition 4> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of the rubber composition 1 except that the blending amounts of HAF carbon black and montmorillonite are 55 parts by mass and 45 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber, respectively. did.
  • ⁇ Rubber composition 5> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of the rubber composition 1 except that the blending amounts of HAF carbon black and montmorillonite are 60 parts by mass and 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber, respectively. did.
  • ⁇ Rubber composition 6> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of the rubber composition 1 except that the blending amounts of HAF carbon black and montmorillonite are 50 parts by weight and 60 parts by weight, respectively, with respect to 100 parts by weight of the raw rubber, did.
  • ⁇ Rubber composition 7> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of the rubber composition 1 except that the blending amounts of HAF carbon black and montmorillonite are 45 parts by weight and 80 parts by weight, respectively, with respect to 100 parts by weight of the raw rubber. did.
  • ⁇ Rubber composition 8> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as the rubber composition 1 except that kaolinite (trade name: hard top clay manufactured by Shiroishi Calcium Industry Co., Ltd.) is blended in 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite.
  • kaolinite trade name: hard top clay manufactured by Shiroishi Calcium Industry Co., Ltd.
  • Rubber composition 1 has the same composition as rubber composition 1 except that 30 parts by mass of talc (trade name: Microace P-8, surface-treated product manufactured by Nippon Talc Co., Ltd., surface-treated product) instead of montmorillonite is blended with 100 parts by mass of raw rubber.
  • talc trade name: Microace P-8, surface-treated product manufactured by Nippon Talc Co., Ltd., surface-treated product
  • the crosslinked rubber composition was designated as rubber composition 9.
  • ⁇ Rubber composition 10> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as rubber composition 1 except that magnesium oxide (trade name: MgO-EL, manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) instead of montmorillonite is blended in 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • magnesium oxide trade name: MgO-EL, manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.
  • montmorillonite is blended in 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • ⁇ Rubber composition 11> An uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that 30 parts by mass of zinc powder (product name: zinc powder R, manufactured by Hakusui Tec Co., Ltd.) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. Rubber composition 11 was obtained.
  • ⁇ Rubber composition 12 An uncrosslinked rubber having the same structure as the rubber composition 1 except that 10 parts by mass of a plasticizer (trade name: Adeka Sizer RS700 manufactured by ADEKA) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite and paraffinic oil The composition was rubber composition 12.
  • a plasticizer trade name: Adeka Sizer RS700 manufactured by ADEKA
  • ⁇ Rubber composition 13> An uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that 10 parts by mass of a surfactant (trade name: Areflux 54, manufactured by Rhein Chemie Japan) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. The product was designated as a rubber composition 13.
  • a surfactant trade name: Areflux 54, manufactured by Rhein Chemie Japan
  • ⁇ Rubber composition 14> A water absorbent resin 1 (trade name: Aquakeep 10SH-NF, manufactured by Sumitomo Seika Co., Ltd.) instead of montmorillonite was blended in an amount of 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber, and the same composition as that of the rubber composition 1 The crosslinked rubber composition was designated as rubber composition 14.
  • ⁇ Rubber composition 15 An uncrosslinked rubber having the same structure as the rubber composition 1 except that 10 parts by mass of water-absorbent resin 2 (product name: Aqua Coke TWB, manufactured by Sumitomo Seika Co., Ltd.) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite.
  • the composition was rubber composition 15.
  • the rubber composition 16 was an uncrosslinked rubber composition having the same structure as the rubber composition 1 except that the blending amount of montmorillonite was 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the rubber composition 17 was an uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that the blending amount of montmorillonite was 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the rubber composition 18 was an uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that the blending amount of montmorillonite was 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the rubber composition 19 was an uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that the blending amount of montmorillonite was 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the rubber composition 20 was an uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that montmorillonite was not blended.
  • ⁇ Rubber composition 21 An uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of the rubber composition 1 except that 30 parts by mass of calcium carbonate (trade name: Shiraka Hana CC manufactured by Shiroishi Calcium Industry Co., Ltd.) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. The rubber composition 21 was obtained.
  • calcium carbonate trade name: Shiraka Hana CC manufactured by Shiroishi Calcium Industry Co., Ltd.
  • V-ribbed belt V-ribbed belts in which a compressed rubber layer was formed using rubber compositions 1 to 7 were designated as Examples 1 to 7, respectively.
  • V-ribbed belts in which a compressed rubber layer was formed using rubber compositions 8 to 21 were referred to as Comparative Examples 1 to 14, respectively.
  • the adhesive rubber layer and the back rubber layer are composed of another EPDM rubber composition
  • the core wire is composed of a twisted yarn made of polyethylene terephthalate fiber (PET)
  • PET polyethylene terephthalate fiber
  • the belt peripheral length is 1200 mm
  • the belt width is 21.36 mm
  • the belt thickness was 4.3 mm
  • the number of ribs was six.
  • FIG. 3 shows a pulley layout of the belt running test machine 30 for evaluating abnormal noise when wet.
  • the belt running test machine 30 for evaluating abnormal noise when wet is provided with a drive pulley 31 that is a rib pulley having a pulley diameter of 140 mm, and a first driven pulley 32 that is a rib pulley having a pulley diameter of 75 mm is provided to the right of the drive pulley 31.
  • a second driven pulley 33 which is a rib pulley having a pulley diameter of 50 mm, is provided above the first driven pulley 32 and diagonally right above the driving pulley 31.
  • An idler pulley 34 which is a flat pulley having a pulley diameter of 75 mm, is provided in the middle.
  • the V rib side of the V-ribbed belt B is in contact with the drive pulley 31 which is a rib pulley, the first and second driven pulleys 32 and 33, and the back side is a flat pulley. It is configured to be wound around in contact with a certain idler pulley 34.
  • the above-described abnormal noise evaluation belt running test machine 30 is set, and pulley positioning is performed so that a belt tension of 49 N is applied per rib.
  • a resistance is applied to the alternator to which the second driven pulley 33 is attached so that a current of 60 A flows, and the drive pulley 31 is rotated at a rotation speed of 800 rpm at room temperature, so that the V-ribbed belt B enters the drive pulley 31.
  • water was dropped on the V rib side of the V ribbed belt B at a rate of 1000 ml per minute.
  • the abnormal noise generation situation during belt running is as follows: A: No abnormal noise is generated. B: A slight noise is generated. C: An abnormal noise occurs. It was evaluated in three stages.
  • FIG. 4 shows the pulley layout of the belt running tester 40 for evaluating heat resistance and durability.
  • a large-diameter driven pulley 41 and a driving pulley 42 are provided at intervals in the vertical direction.
  • a small-diameter driven pulley 43 which is a rib pulley having a pulley diameter of 55 mm, is provided on the left side of the small-diameter driven pulley 43 and in the middle of the large-diameter driven pulley 41 and the driving pulley 42 in the vertical direction.
  • An idler pulley 44 is provided.
  • the V rib side of the V-ribbed belt B is in contact with the large-diameter driven pulley 41, the driving pulley 42, and the small-diameter driven pulley 43, which are rib pulleys, and the back side is a flat pulley. It is configured to be wound around in contact with the idler pulley 44.
  • Each of the small-diameter driven pulley 43 and the idler pulley 44 is positioned so that the winding angle of the V-ribbed belt B is 90 °.
  • the heat resistance and durability evaluation belt running test machine 40 was set, and a rotational load of 11.8 kW was applied to the large-diameter driven pulley 41 to apply belt tension.
  • a set weight of 834N was loaded on the small-diameter driven pulley 43 laterally, and the belt was run by rotating the driving pulley 42 at a rotational speed of 4900 rpm under an atmospheric temperature of 120 ° C.
  • produced in the compression rubber layer of V ribbed belt B and it reached a cord was measured.
  • FIG. 5 shows a pulley layout of the belt running test machine 50 for evaluating wear.
  • the belt running test machine 50 for wearability evaluation includes a drive pulley 51 and a driven pulley 52 that are rib pulleys having a pulley diameter of 60 mm, which are arranged on the left and right sides.
  • the wear evaluation belt running test machine 50 is configured such that the V rib side of the V-ribbed belt B is wound around the drive pulley 51 and the driven pulley 52 which are rib pulleys.
  • the wear resistance evaluation belt running test machine 50 was set so that a rotational load of 3.82 kW was applied to the driven pulley 52 and the belt tension was applied. A dead weight of 1177N was loaded on the side, and the belt was run for 24 hours by rotating the drive pulley 51 at a rotational speed of 3500 rpm at room temperature. The change in belt mass obtained by subtracting the belt mass after running the belt from the belt mass before running the belt was divided by the belt mass before running the belt to calculate the wear rate.
  • Test evaluation results The test results are shown in Tables 3 and 4.
  • the rate of mass change after 1 minute of immersion is 0.35% for rubber composition 1 corresponding to Examples 1 to 7, 0.33% for rubber composition 2, 0.42% for rubber composition 3, and rubber.
  • Composition 4 is 0.43%
  • Rubber composition 5 is 0.50%
  • Rubber composition 6 is 0.52%
  • Rubber composition 7 is 0.59%.
  • Corresponding rubber composition 8 is 0.21%
  • rubber composition 9 is 0.10%
  • rubber composition 10 is 0.09%
  • rubber composition 11 is 0.03%
  • rubber composition 12 is -0.0.
  • rubber composition 13 is 0.01%
  • rubber composition 14 is -0.11%
  • rubber composition 15 is -0.03%
  • rubber composition 16 is 0.09%
  • rubber composition 17 is 0.20%
  • rubber composition 18 is 0.22%
  • rubber composition 19 is 0.53%
  • rubber composition 20 is -0.08%
  • rubber composition 21 is It was 0.02%.
  • the rate of mass change after the immersion time of 10 hours was 0.41% for rubber composition 1 corresponding to Examples 1 to 7, 0.46% for rubber composition 2, 0.45% for rubber composition 3, and rubber.
  • Composition 4 is 0.45%
  • Rubber composition 5 is 0.63%
  • Rubber composition 6 is 0.66%
  • Rubber composition 7 is 0.78%
  • Comparative Examples 1 to 14 Corresponding rubber composition 8 is 0.26%
  • rubber composition 9 is 0.25%
  • rubber composition 10 is 0.15%
  • rubber composition 11 is 0.23%
  • rubber composition 12 is 0.07.
  • Rubber composition 13 is 0.09%
  • rubber composition 14 is 0.31%
  • rubber composition 15 is 0.56%
  • rubber composition 16 is 0.15%
  • rubber composition 17 is 0.30%.
  • Rubber composition 18 is 0.38%
  • rubber composition 19 is 0.80%
  • rubber composition 20 is 0.07%
  • rubber composition 21 is 0.8%. It was 4%.
  • the heat resistance durability evaluation was 442 hours for Example 1, 412 hours for Example 2, 401 hours for Example 3, 425 hours for Example 4, 390 hours for Example 5, 418 hours for Example 6, and 418 hours for Example 6.
  • Example 7 was 283 hours, and Comparative Example 1 was 420 hours, Comparative Example 2 was 399 hours, Comparative Example 3 was 408 hours, Comparative Example 4 was 448 hours, Comparative Example 5 was 386 hours, and Comparative Example 6 was 406 hours.
  • Example 7 was 432 hours, Comparative Example 8 was 398 hours, Comparative Example 9 was 440 hours, Comparative Example 10 was 440 hours, Comparative Example 11 was 440 hours, Comparative Example 12 was 182 hours, Comparative Example 13 was 445 hours, and Comparative Example 14 was 342 hours.
  • Example 6 was 1.9%, and Example 7 was 2.8%
  • Comparative Example 1 was 1.8%, Comparative Example 2 was 1.8%, Comparative Example 3 was 1.7%, and Comparative Example 4 Is 2.0%, Comparative Example 5 is 3.2%, Comparative Example 6 is 3.8%, Comparative Example 7 is 1.8%, Comparative Example 8 is 1.9%, and Comparative Example 9 is 1.5%.
  • Comparative Example 10 was 1.6%, Comparative Example 11 was 1.8%, Comparative Example 12 was 3.5%, Comparative Example 13 was 1.7%, and Comparative Example 14 was 2.6%.
  • EPDM (trade name: EPT3045 manufactured by Mitsui Chemicals) is used as a raw rubber, and 60 parts by weight of HAF carbon black (trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.) and montmorillonite (manufactured by Hojun Co., Ltd.) with respect to 100 parts by weight of the raw rubber.
  • HAF carbon black trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • montmorillonite manufactured by Hojun Co., Ltd.
  • Example 8 Ona 66, to obtain a fiber length 1mm) 30 parts by mass were blended and kneaded for about 5 minutes in an internal kneader with uncrosslinked rubber composition.
  • a molded V-ribbed belt in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was defined as Example 8.
  • the adhesive rubber layer and the back rubber layer are composed of another EPDM rubber composition, and the core is composed of a twisted yarn made of polyethylene terephthalate fiber (PET).
  • PET polyethylene terephthalate fiber
  • the belt circumference is 1200 mm, the belt width is 21.36 mm, and the belt.
  • the thickness was 4.3 mm, and the number of ribs was six.
  • Example 9 Except that the blending amount of HAF carbon black is 45 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the raw rubber and the blending amount of montmorillonite is 80 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the raw rubber, it has the same configuration as that of Example 8. An uncrosslinked rubber composition was obtained. A post-molded V-ribbed belt similar to Example 8 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was designated as Example 9.
  • ⁇ Comparative Example 20> A montmorillonite-containing material (trade name: Haruna, swelling power: 10 ml / 2 g, cation exchange capacity: 69 meg / 100 g) was used instead of montmorillonite in an amount of 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber. An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of Example 8 was obtained. A post-molded V-ribbed belt similar to Example 8 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was used as Comparative Example 20.
  • ⁇ Comparative Example 21> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of Example 8 except that 30 parts by mass of calcium carbonate (trade name: Shiroka Hana CC manufactured by Shiroishi Calcium Industry Co., Ltd.) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. Got. A post-molded V-ribbed belt similar to Example 8 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was used as Comparative Example 21.
  • calcium carbonate trade name: Shiroka Hana CC manufactured by Shiroishi Calcium Industry Co., Ltd.
  • ⁇ Comparative Example 22> An uncrosslinked rubber having the same structure as that of Example 8 except that 10 parts by mass of a surfactant (trade name: Adlux 54, manufactured by Rhein Chemie Japan) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. A composition was obtained. And the after-molding V ribbed belt similar to Example 8 which formed the compression rubber layer using this uncrosslinked rubber composition was made into the comparative example 22.
  • a surfactant trade name: Adlux 54, manufactured by Rhein Chemie Japan
  • the V-ribbed belt B is set in the wet running noise evaluation belt running test machine 30 shown in FIG. 3, and the pulley positioning is performed so that the belt tension of 49 N is applied per rib.
  • a resistance is applied to the alternator to which the driven pulley 33 is attached so that a current of 60 A flows, and the drive pulley 31 is rotated at a rotation speed of 800 rpm at room temperature, and the V-ribbed belt B enters the drive pulley 31 at the entry portion. Water was dropped on the V-rib side of the ribbed belt B at a rate of 1000 ml per minute.
  • Exceptional noise generation during belt running A: No abnormal noise. B: Almost no abnormal noise is generated. C: Abnormal noise occurs rarely. D: An abnormal noise of 75 dB or more and less than 82 dB is generated. E: An abnormal noise of 82 dB or more is generated. It was evaluated in five stages.
  • the V-ribbed belt B is set on the wear evaluation belt running test machine 50 shown in FIG. 5 so that a rotational load of 3.82 kW is applied to the driven pulley 52 and the belt tension is applied laterally. Then, a dead weight of 1177N was loaded, and the belt was run for 24 hours by rotating the drive pulley 51 at a rotational speed of 3500 rpm at room temperature.
  • Table 6 shows the test results.
  • the moisture content of the compressed rubber layer of the V-ribbed belt after molding was 0.38 mass% in Example 8, 0.90 mass% in Example 11, 0.21 mass% in Comparative Example 15, and Comparative Example 16 0.26% by mass, Comparative Example 17 is 0.31% by mass, Comparative Example 18 is 0.33% by mass, Comparative Example 19 is 0.27% by mass, Comparative Example 20 is 0.24% by mass, and Comparative Example 21 is 0.21 mass% and the comparative example 22 were 0.23 mass%.
  • Example 21 was 0.18% and Comparative Example 22 was 0.15%.
  • Example 8 The mass change rate of the compressed rubber layer when subjected to water immersion treatment for 24 hours is 0.89% in Example 8, 1.65% in Example 9, and 0.30% in Comparative Example 15, Example 16 was 0.52%, Comparative Example 17 was 0.63%, Comparative Example 18 was 0.62%, Comparative Example 19 was 0.51%, Comparative Example 20 was 0.39%, and Comparative Example 22 was 0. 32%.
  • the moisture content of the compressed rubber layer of the V-ribbed belt subjected to the water immersion process for 24 hours was 1.26% by mass in Example 8, 2.55% by mass in Example 9, and 0.2% in Comparative Example 15. 51% by mass, Comparative Example 16 is 0.78% by mass, Comparative Example 17 is 0.94% by mass, Comparative Example 18 is 0.94% by mass, Comparative Example 19 is 0.78% by mass, and Comparative Example 20 is 0.8%. 63 mass% and the comparative example 22 are 0.55 mass%.
  • Example 8 and 9 were evaluated as C, and Comparative Example 15 was E, and Comparative Example 22 was B.
  • Example 8 is B
  • Example 9 is A
  • Comparative Example 15 is E
  • Comparative Example 21 is D
  • Comparative Example 22 is B.
  • Example 8 is A
  • Example 9 is A
  • Comparative Example 15 is D
  • Comparative Example 16 is C
  • Comparative Example 17 is B
  • Comparative Example 18 was B
  • Comparative Example 19 Comparative Example 20 was D
  • Comparative Example 22 was B.
  • the abrasion resistance evaluation of the V-ribbed belt subjected to the water immersion process for 12 hours was ⁇ in Example 8, Comparative Example 15 and Comparative Example 21, ⁇ in Example 9, and ⁇ in Comparative Example 22.
  • the abrasion resistance evaluation of the V-ribbed belt subjected to the water immersion process for 24 hours was ⁇ in Example 8 and Comparative Examples 15 to 20, ⁇ in Example 9, and ⁇ in Comparative Example 22.
  • V-ribbed belt V-ribbed belts after molding of the following Examples 10 and 11 and Comparative Examples 23 to 29 were produced.
  • the rubber composition of each compressed rubber layer is also shown in Table 7.
  • EPDM (trade name: EPT3045 manufactured by Mitsui Chemicals) is used as a raw rubber, and 60 parts by weight of HAF carbon black (trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.) and montmorillonite (manufactured by Hojun Co., Ltd.) with respect to 100 parts by weight of the raw rubber.
  • HAF carbon black trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • montmorillonite manufactured by Hojun Co., Ltd.
  • Bengel A swelling power: 46 ml / 2 g, cation exchange capacity: 94 meg / 100 g
  • zinc oxide trade name: Zinc Hana 2 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.
  • anti-aging agent large 2 parts by mass of Uchisei Kagaku Co., Ltd., trade name: NOCRACK MB
  • 10 parts by mass of paraffinic oil trade name: Diana Process Oil PS-90, produced by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
  • sulfur trade name: Oil Sulphur, produced by Hosoi Chemical Co., Ltd.
  • vulcanization accelerator trade name: TET, EZ, MSA manufactured by Sanshin Chemical Co., Ltd.
  • short fiber product name: Asahi Kasei Co., Ltd.
  • the adhesive rubber layer and the back rubber layer are composed of another EPDM rubber composition, and the core is composed of a twisted yarn made of polyethylene terephthalate fiber (PET).
  • PET polyethylene terephthalate fiber
  • the belt circumference is 1200 mm, the belt width is 21.36 mm, and the belt.
  • the thickness was 4.3 mm, and the number of ribs was six.
  • Example 11 An uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of Example 10 except that 30 parts by mass of hectorite (trade name: Smecton HE, manufactured by Kunimine Industries Co., Ltd.) is mixed with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. Obtained. A molded V-ribbed belt similar to Example 10 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was defined as Example 11.
  • Example 23 An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of Example 10 was obtained except that montmorillonite was not blended. And the after-molding V ribbed belt similar to Example 10 which formed the compression rubber layer using this uncrosslinked rubber composition was made into the comparative example 23.
  • the comparative example 23 is a lot difference from the comparative example 15 of the test evaluation 2.
  • ⁇ Comparative Example 25> An uncrosslinked rubber having the same structure as that of Example 10 except that 30 parts by mass of swellable mica (trade name: Somasif ME-100, manufactured by Coop Chemical Co., Ltd.) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. A composition was obtained. And the after-molding V ribbed belt similar to Example 10 which formed the compression rubber layer using this uncrosslinked rubber composition was made into the comparative example 25.
  • swellable mica trade name: Somasif ME-100, manufactured by Coop Chemical Co., Ltd.
  • Example 26 An uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of Example 10 was obtained except that 30 parts by mass of halloysite (trade name: Hallysite nanoclay manufactured by Aldrich) was blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. . And the after-molding V ribbed belt similar to Example 10 which formed the compression rubber layer using this uncrosslinked rubber composition was made into the comparative example 26.
  • halloysite trade name: Hallysite nanoclay manufactured by Aldrich
  • Non-swelling mica (trade name: Micromica MK-200, manufactured by Corp Chemical Co.) instead of montmorillonite was blended in an amount of 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber. A crosslinked rubber composition was obtained. Then, a post-molded V-ribbed belt similar to Example 10 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was used as Comparative Example 27.
  • ⁇ Comparative Example 28> An uncrosslinked rubber composition having the same configuration as that of Example 10 except that 30 parts by mass of calcium carbonate (trade name: Shiraka Hana CC, manufactured by Shiroishi Calcium Industry Co., Ltd.) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. Got. Then, a post-molded V-ribbed belt similar to Example 10 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was used as Comparative Example 28.
  • the comparative example 28 is a lot difference from the comparative example 21 of the test evaluation 2.
  • ⁇ Comparative Example 29> An uncrosslinked rubber having the same structure as that of Example 10 except that 10 parts by mass of a surfactant (trade name: Adlux 54, manufactured by Rhein Chemie Japan) is blended with 100 parts by mass of the raw rubber instead of montmorillonite. A composition was obtained. A post-molded V-ribbed belt similar to Example 10 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was used as Comparative Example 29.
  • the comparative example 29 is a lot difference from the comparative example 22 of the test evaluation 2.
  • Table 8 shows the test results.
  • the moisture content of the compression rubber layer of the V-ribbed belt after molding is 0.40% by mass in Example 10, 0.41% by mass in Example 11, 0.21% by mass in Comparative Example 23, and 24% in Comparative Example 24. 0.29% by mass, Comparative Example 25 is 0.31% by mass, Comparative Example 26 is 0.27% by mass, Comparative Example 27 is 0.29% by mass, Comparative Example 28 is 0.21% by mass, and Comparative Example 29 was 0.23% by mass.
  • Example 24 is 0.58%
  • Comparative Example 25 is 0.78%
  • Comparative Example 26 is 0.38%
  • Comparative Example 27 is 0.34%
  • Comparative Example 28 is 0.39%
  • Comparative Example 29 is 0. 32%.
  • Example 11 The moisture content of the V-ribbed belt subjected to water immersion processing for 24 hours calculated from the moisture content of the compressed rubber layer of the molded V-ribbed belt and the mass change rate after immersion processing is 1.28% by mass in Example 10.
  • Example 11 was 1.32% by mass
  • Comparative Example 23 was 0.51% by mass
  • Comparative Example 24 was 0.86% by mass
  • Comparative Example 25 was 1.08% by mass
  • Comparative Example 26 was 0.65%.
  • % By mass, Comparative Example 27 is 0.63% by mass
  • Comparative Example 28 is 0.60% by mass
  • Comparative Example 29 is 0.55% by mass.
  • Example 10 As for the abnormal noise evaluation of the V-ribbed belt after molding without water immersion processing, Example 10 is B, Example 11 is B, Comparative Example 23 is E, Comparative Example 24 is C, and Comparative Example 25 is C, Comparative Example 26 was C, Comparative Example 27 was D, Comparative Example 28 was D, and Comparative Example 29 was C.
  • Example 10 As for the abnormal noise evaluation of the V-ribbed belt subjected to the water immersion process for 24 hours, Example 10 is A, Example 11 is A, Comparative Example 23 is E, Comparative Example 24 is B, and Comparative Example 25 is A, Comparative Example 26 was C, Comparative Example 27 was D, Comparative Example 28 was D, and Comparative Example 29 was C.
  • the abrasion resistance evaluation of the post-molded V-ribbed belt that was not subjected to water immersion processing was ⁇ in Example 10, Example 11, and Comparative Examples 23 to 28, and ⁇ in Comparative Example 29.
  • the abrasion resistance evaluation of the V-ribbed belt subjected to the water immersion process for 24 hours was also ⁇ in Example 10, Example 11, and Comparative Examples 23 to 28, and ⁇ in Comparative Example 29.
  • EPDM (trade name: EPT3045 manufactured by Mitsui Chemicals) is used as a raw rubber, and 60 parts by weight of HAF carbon black (trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.) and montmorillonite (manufactured by Hojun Co., Ltd.) with respect to 100 parts by weight of the raw rubber.
  • HAF carbon black trade name: Seast SO manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • montmorillonite manufactured by Hojun Co., Ltd.
  • the adhesive rubber layer and the back rubber layer are composed of another EPDM rubber composition, and the core is composed of a twisted yarn made of polyethylene terephthalate fiber (PET).
  • PET polyethylene terephthalate fiber
  • the belt circumference is 1200 mm, the belt width is 21.36 mm, and the belt.
  • the thickness was 4.3 mm, and the number of ribs was six.
  • ⁇ Comparative Example 30> An uncrosslinked rubber composition having the same structure as that of Example 12 was obtained except that montmorillonite was not blended. A post-molded V-ribbed belt similar to Example 12 in which a compressed rubber layer was formed using this uncrosslinked rubber composition was used as Comparative Example 30.
  • Table 10 shows the test results.
  • the moisture content of the compressed rubber layer of the V-ribbed belt after molding was 0.39% by mass in Example 12, and 0.22% by mass in Comparative Example 30.
  • the mass change rate of the compressed rubber layer when subjected to a water immersion process for 24 hours was 0.88% in Example 12 and 0.31% in Comparative Example 30.
  • the moisture content of the V-ribbed belt subjected to water immersion processing for 24 hours calculated from the moisture content of the compressed rubber layer of the molded V-ribbed belt and the mass change rate after immersion processing is 1.26% by mass in Example 12.
  • the comparative example 30 was 0.53 mass%.
  • Example 12 The area occupancy of the layered silicate in the compressed rubber layer of the V-ribbed belt after molding was 12% in Example 12.
  • Example 12 As for the abnormal noise evaluation of the V-ribbed belt after molding which was not subjected to water immersion processing, Example 12 was B and Comparative Example 30 was E. As for the abnormal noise evaluation of the V-ribbed belt subjected to the water immersion process for 24 hours, A in Example 12 and E in Comparative Example 30.
  • Example 12 and Comparative Example 30 were ⁇ .
  • Example 12 and Comparative Example 30 are compared, in the former, the V-ribbed belt itself has improved the effect of suppressing abnormal noise when wet, whereas the latter has improved the effect. It turns out that it is not recognized.
  • the present invention is useful for a friction transmission belt in which a belt main body is wound so as to come into contact with a pulley to transmit power, a manufacturing method thereof, and a belt transmission device including the friction transmission belt.

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Abstract

　摩擦伝動ベルト（Ｂ）は、ベルト本体（１０）がプーリに接触するように巻き掛けられて動力を伝達する。ベルト本体（１０）の少なくともプーリ接触部分（１５）は、エチレン－α－オレフィンエラストマーを含む原料ゴム１００質量部に対し、スメクタイト族及びバーミキュライト族から選ばれる少なくとも一種の層状珪酸塩が３０～８０質量部配合されたゴム組成物で形成されている。

Description

摩擦伝動ベルト
　本発明は、ベルト本体がプーリに接触するように巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルト及びその製造方法、並びにそれを備えたベルト伝動装置に関する。
　近年、自動車走行中のＶリブドベルトの異音発生を防止するニーズが高まっている。Ｖリブドベルトの異音には多くの種類のものがあるが、その一つに被水時のベルトスリップ音がある。
　これに対し、特許文献１には、摩擦伝動面となるリブ部を、エチレン－α－オレフィンエラストマー１００重量部に対して、溶解度指数が８．３～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２の可塑剤を１０～２５重量部、及び無機充填剤を６０～１１０重量部それぞれ配合したゴム組成物で構成することが開示されている。
　特許文献２には、伝動面を、ゴム１００重量部に対して親水性無機充填材が５重量部以上含有されたゴム組成物で形成することが開示されている。
　特許文献３には、圧縮ゴム層を、エチレン含量が５０～７０重量％のエチレン－α－オレフィンエラストマー１００重量部に対して、ポリアミド短繊維１０～４０重量部、カーボンブラック３０～６０重量部、金属炭酸塩及び／又は金属珪酸塩からなる無機充填剤１０～６０重量部をそれぞれ配合し、周波数１０Ｈｚ、温度０°Ｃにおける引張モードの動的粘弾性測定で得られたｔａｎδが０．０８０以上であるゴム組成物で形成することが開示されている。
　特許文献４には、摩擦伝動面となるリブ部を、エチレン－α－オレフィンエラストマー１００重量部に対して、界面活性剤を１～２５重量部配合したゴム組成物で構成することが開示されている。
　特許文献５には、摩擦伝動面となるリブ部を、エチレン－α－オレフィンエラストマー１００重量部に対して、エーテルエステル系可塑剤を５～２５重量部配合したゴム組成物で構成することが開示されている。
特開２００７－２３２２０５号公報 特開２００７－１２０５２６号公報 特開２００６－６４１７４号公報 特開２００８－１８５１６２号公報 特開２００８－１９５９１４号公報
　本発明は、ベルト本体がプーリに接触するように巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、
　上記ベルト本体の少なくともプーリ接触部分は、エチレン－α－オレフィンエラストマーを含む原料ゴム１００質量部に対し、スメクタイト族及びバーミキュライト族から選ばれる少なくとも一種の層状珪酸塩が３０～８０質量部配合されたゴム組成物で形成されている。
実施形態に係るＶリブドベルトを示す斜視図である。 自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 被水時異音評価用ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。 耐熱耐久性評価用ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。 摩耗性評価用ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。
　以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　図１は、本実施形態に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。このＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置を構成するのに用いられるものであり、ベルト周長７００～３０００ｍｍ、ベルト幅１０～３６ｍｍ、及びベルト厚さ４．０～５．０ｍｍである。
　本実施形態に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側の圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三重層に構成されたＶリブドベルト本体１０を備えており、接着ゴム層１２には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。
　圧縮ゴム層１１は、プーリ接触部分を構成する複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。これらの複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０～３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０～３．６ｍｍである。また、リブ数は、例えば、３～６個である（図１では、リブ数が６）。圧縮ゴム層１１は、原料ゴムに種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋されたゴム組成物で形成されている。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物の原料ゴムはエチレン－α－オレフィンエラストマーを含む。エチレン－α－オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン－プロピレン－ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレンコポリマー（ＥＰＭ）、エチレン－ブテンコポリマー（ＥＢＭ）、エチレン－オクテンコポリマー（ＥＯＭ）等が挙げられる。原料ゴムに含まれるエチレン－α－オレフィンエラストマーは、単一種で構成されていてもよく、また、複数種がブレンドされて構成されていてもよい。エチレン－α－オレフィンエラストマー中のエチレン含有量は例えば５０～８０質量％である。
　原料ゴムにおけるエチレン－α－オレフィンエラストマーの含有量は、６０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、１００％であること、つまり、原料ゴムがエチレン－α－オレフィンエラストマーのみで構成されていることが最も好ましい。原料ゴムに含まれる他のゴムとしては、例えば、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。
　配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、層状珪酸塩、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、軟化剤等が挙げられる。
　補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ－３３９、ＨＡＦ、Ｎ－３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ－２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラックが挙げられる。補強剤としてはシリカも挙げられる。補強剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。補強材は、耐摩耗性及び耐屈曲性のバランスが良好となるという観点から、原料ゴム１００質量部に対する配合量が３０～８０質量部であることが好ましい。
　層状珪酸塩は、スメクタイト族及びバーミキュライト族から選ばれる少なくとも一種で構成されている。従って、層状珪酸塩は、スメクタイト族の単一種若しくは複数種、及び／又は、バーミキュライト族の単一種若しくは複数種で構成されている。
　スメクタイト族としては、例えば、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト等が挙げられる。バーミキュライト族としては、例えば、３八面体型バーミキュライト、２八面体型バーミキュライト等が挙げられる。層状珪酸塩は、これらのうちスメクタイト族のモンモリロナイトが好ましい。なお、層状珪酸塩として、スメクタイト族及びバーミキュライト族から選ばれる少なくとも一種に加え、カオリン族が含まれていてもよい。カオリン族としては、例えば、カオリナイト、ディッカイト、ハロイサイト、リザーダイト、アメサイト、クリソタイル等が挙げられる。
　層状珪酸塩は、水膨潤性であって、膨潤力が２０ｍｌ／２ｇ以上であることが好ましく、４０ｍｌ／２ｇ以上であることがより好ましい。層状珪酸塩の膨潤力は、日本ベントナイト工業会標準試験方法により測定される。具体的には、層状珪酸塩のサンプルを２ｇ秤とると共に、メスシリンダー（容量２００ｍｌ以上）に水（１５０ｍｌ程度）を入れたものを準備する。次いで、層状珪酸塩のサンプルを少しずつメスシリンダーに入れる。このとき、ゆすったり振動を与えたりせず、層状珪酸塩が吸水して膨潤することにより沈降するのを静置して待つ。また、層状珪酸塩のサンプルは、先に入れたものがある程度沈んでから加える。そして、層状珪酸塩のサンプル２ｇ全てを入れ終わったら２４時間静置し、膨潤して沈降した層状珪酸塩のサンプルと上澄みとの境界におけるメスシリンダーの目盛を読み、その値を膨潤力とする。
　層状珪酸塩は、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）が７０ｍｅｇ／１００ｇ以上であることが好ましく、９０ｍｅｇ／１００ｇ以上であることがより好ましい。層状珪酸塩の陽イオン交換容量は、日本ベントナイト工業会標準試験方法により測定される。具体的には、層状珪酸塩のサンプルを０．４～０．５ｇ秤とり、それを浸出管に入れる。次いで、浸出管に１Ｎ酢酸アンモニウム溶液を少しずつ入れ、サンプルに完全に浸透したら浸出管を装置にセットし、浸出液容器に１００ｍｌの１Ｎ酢酸アンモニウム溶液を加えて、４～２４時間で浸出が終わるようにコックを調節して流下させる。浸出液容器を十分に水洗した後、浸出液容器に５０ｍｌの８０質量％エチルアルコールを加えて流下させて層状珪酸塩のサンプルを洗浄する。続いて、浸出液容器及び受器を十分に水洗した後、浸出液容器に１００ｍｌの１０質量％塩化カリウム溶液を加えて流下させて層状珪酸塩のサンプル中のアンモニウムイオンをカリウムイオンと交換させる。そして、重機の塩化カリウム溶液を蒸留装置に移し、ケルダール法に従ってアンモニアを蒸留し（このとき、突沸を防ぐために亜鉛粒を少量加えておく）、その留出液を０．１Ｎ硫酸に受け、過剰の硫酸を０．１Ｎ水酸化ナトリウム溶液で滴定する。また、同時に空試験を行い、次式に基づいて陽イオン交換容量を算出する。
　陽イオン交換容量＝（（Ａ－Ｂ）×ｆ×１０）／（Ｓ×（１００－Ｍ）／１００）
　Ａ：空試験に要した０．１Ｎ水酸化ナトリウムのｍｌ数
　Ｂ：実際に要した０．１Ｎ水酸化ナトリウムのｍｌ数
　ｆ：０．１Ｎ水酸化ナトリウムのファクター
　Ｓ：サンプル採取量（ｇ）
　Ｍ：サンプルの水分（質量％）
　層状珪酸塩は、粒径が０．０５～１２０μｍであることが好ましく、０．５～８０μｍであることがより好ましい。層状珪酸塩は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が３０～８０質量部であり、３０～６０質量部であることが好ましく、３０～４５質量部であることがより好ましい。
　このように層状珪酸塩を含むことから、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、Ｘ線回折測定において、測定範囲が２θ＝０．２～１５°における検出ピークが２θ＝９°以下であることが好ましく、２θ＝８°以下であることがより好ましい。
　また、Ｖリブ１５表面に露出した層状珪酸塩の占有面積率は１２％以上であることが好ましく、１６％以上であることがより好ましい。Ｖリブ１５表面に露出した層状珪酸塩の占有面積率は、走査型電子顕微鏡観察（例えば３００倍拡大）において、Ｓｉ元素のマッピング画像におけるＳｉ元素の輝点の面積割合を算出することにより求めることができる。走査型電子顕微鏡としては、例えば日立ハイテクノロジーズ社製の走査電子顕微鏡Ｓ－４８００、及び元素分析装置としては、例えば堀場製作所社製のＸ線分析装置ＥＭＡＸ　ＥＸ－２５０がそれぞれ挙げられる。
　ここで、特許文献１に開示されたベルト構成では、可塑剤をブリードさせるため粘着摩耗や被水していないときに異音が発生しやすくなるという問題がある。特許文献２に開示されたベルト構成では、親水性無機充填材の水との濡れ性が十分でなく、高負荷条件においては異音抑制効果が十分とは言えない。特許文献３に開示されたベルト構成では、被水時のような非常にスリップ率の大きい状態おいて十分な異音抑制効果を発揮することができない。特許文献４及び５に開示されたベルト構成では、ゴム表面の水との親和性が不十分なために十分な異音抑制効果を発揮することができない。しかしながら、本実施形態に係るＶリブドベルトＢでは、上記の通り、Ｖリブドベルト本体１０のプーリ接触部分を構成するＶリブ１５が形成された圧縮ゴム層１１が、エチレン－α－オレフィンエラストマーを含む原料ゴム１００質量部に対し、スメクタイト族及びバーミキュライト族から選ばれる少なくとも一種の層状珪酸塩が３０～８０質量部配合されたゴム組成物で形成されているので、被水時における高い異音抑制効果を得ることができる。
　加硫促進剤としては、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、ステアリン酸などの脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。加硫促進剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０．５～８質量部である。
　架橋剤としては、例えば、硫黄、有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄を用いたものでもよく、また、有機過酸化物を用いたものでもよく、さらには、それらの両方を併用したものでもよい。架橋剤は、硫黄の場合、原料ゴム１００質量部に対する配合量が０．５～４．０質量部であることが好ましく、有機過酸化物の場合、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０．５～８質量部である。
　老化防止剤としては、アミン系、キノリン系、ヒドロキノン誘導体、フェノール系、亜リン酸エステル系のものが挙げられる。老化防止剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。老化防止剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０～８質量部である。
　軟化剤としては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系軟化剤、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系軟化剤が挙げられる。軟化剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。石油系軟化剤以外の軟化剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば２～３０質量部である。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物には短繊維１６が配合されていてもよい。その場合、短繊維１６は、ベルト幅方向に配向するように設けられ、一部分がＶリブ１５表面に露出して突出していることが好ましい。
　短繊維１６としては、例えば、ナイロン短繊維、ビニロン短繊維、アラミド短繊維、ポリエステル短繊維、綿短繊維が挙げられる。短繊維１６は、例えば、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）等に浸漬した後に加熱する接着処理が施された長繊維を長さ方向に沿って所定長に切断して製造される。短繊維１６は、例えば、長さが０．２～５．０ｍｍ、繊維径が１０～５０μｍである。短繊維１６は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば３～５０質量部である。なお、短繊維１６がゴム組成物に配合された構成ではなく、Ｖリブ１５表面に短繊維が植毛された構成であってもよい。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、水に１分間浸漬したときの質量変化率が０．１％以上であることが好ましく、０．２％以上であることがより好ましい。圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、水に１０時間浸漬したときの質量変化率が０．３％以上であることが好ましく、０．４％以上であることがより好ましい。なお、この質量変化率は、ＪＩＳ Ｋ６２５８に準じた試験片を水に１分間或いは１０時間両面浸漬する試験を行い、ＪＩＳ Ｋ６２５８に準じた計算方法により算出することができる。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、水分率が０．７０質量％以上であることが好ましく、０．７０～３．０質量％であることがより好ましく、０．７０～１．５質量％であることがさらに好ましい。なお、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物の水分率が０．７０質量％以上であれば、層状珪酸塩の原料ゴム１００質量部に対する配合量が５～８０質量部（好ましくは１０～８０質量％）の範囲において、被水時を含めて優れた異音抑制効果を得ることができる。
　接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成され、例えば、厚さ１．０～２．５ｍｍに形成されている。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成され、例えば、厚さ０．４～０．８ｍｍに形成されている。接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３は、原料ゴムに種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋されたゴム組成物で形成されている。なお、背面ゴム層１３の代わりに、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等で構成された補強布が設けられていてもよい。
　接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物の原料ゴムとしては、例えば、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。接着ゴム層１２の原料ゴムは圧縮ゴム層１１の原料ゴムと同一であることが好ましい。
　配合剤としては、圧縮ゴム層１１と同様、例えば、カーボンブラックなどの補強材、層状珪酸塩、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、軟化剤等が挙げられる。
　圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、別配合のゴム組成物で形成されていてもよく、また、同じ配合のゴム組成物で形成されていてもよい。
　心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。
　本実施形態に係るＶリブドベルトＢは、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物として層状珪酸塩を配合したものを用い、公知の方法により製造することができる。また、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物の水分率が０．７０質量％以上である構成のものを製造する場合には、成型加工した成型後Ｖリブドベルトを水蒸気雰囲気中又は水中に所定時間入れればよい。水蒸気雰囲気中又は水中に入れる時間は８時間以上とすることが好ましく、１２～２４時間とすることがより好ましい。
　本実施形態に係るＶリブドベルトＢは、例えば、補機駆動ベルト伝動装置におけるクランクシャフトプーリ、パワーステアリングプーリ、ＡＣジェネレータプーリ、テンショナプーリ、ウォーターポンププーリ、及びエアコンプーリに巻き掛けられて用いられる。
　図２は、本実施形態に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置２０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。
　この補機駆動ベルト伝動装置２０は、最上位置のパワーステアリングプーリ２１、そのパワーステアリングプーリ２１の下方に配置されたＡＣジェネレータプーリ２２、パワーステアリングプーリ２１の左下方に配置された平プーリのテンショナプーリ２３と、そのテンショナプーリ２３の下方に配置された平プーリのウォーターポンププーリ２４と、テンショナプーリ２３の左下方に配置されたクランクシャフトプーリ２５と、そのクランクシャフトプーリ２５の右下方に配置されたエアコンプーリ２６と、を備えている。これらのうち、平プーリであるテンショナプーリ２３及びウォーターポンププーリ２４以外は全てリブプーリである。これらのリブプーリ及び平プーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、ナイロン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０～１５０ｍｍである。
　この補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ２１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ２３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ２５及びエアコンプーリ２６に順に巻き掛けられ、さらに、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ２４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ２２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ２１に戻るように設けられている。プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長は例えば５０～３００ｍｍである。プーリ間で生じ得るミスアライメントは０～２°である。
　なお、本実施形態では、ＶリブドベルトＢとしたが、特にこれに限定されるものではなく、ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに接触するように巻き掛けられて動力を伝達するローエッジタイプのＶベルトであってもよい。
　［試験評価１］
　（ゴム組成物）
　以下のゴム組成物１～２１を調製した。それぞれの構成を表１及び２にも示す。
　＜ゴム組成物１＞
　ＥＰＤＭ（三井化学社製　商品名：ＥＰＴ３０４５）を原料ゴムとし、その原料ゴム１００質量部に対して、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シーストＳＯ）６０質量部、モンモリロナイト（ホージュン社製　商品名：ベンゲルＡ、膨潤力：４６ｍｌ／２ｇ、陽イオン交換容量：９４ｍｅｇ／１００ｇ）３０質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛華２号）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）２質量部、パラフィン系オイル（出光興産社製　商品名：ダイアナプロセスオイルＰＳ－９０）１０質量部、硫黄（細井化学社製　商品名：オイルサルファー）２．３質量部、加硫促進剤（三新化学社製　商品名：ＴＥＴ、ＥＺ、ＭＳＡ）１．４質量部、及び短繊維（旭化成社製　商品名：レオナ６６、繊維長１ｍｍ）３０質量部を配合して密閉式混練機で約５分間混練して得た未架橋ゴム組成物をゴム組成物１とした。
　＜ゴム組成物２＞
　モンモリロナイトの代わりにヘクトライト（クニミネ工業社製　商品名：スメクトンＨＥ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物２とした。
　＜ゴム組成物３＞
　モンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して４５質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物３とした。
　＜ゴム組成物４＞
　ＨＡＦカーボンブラック及びモンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対してそれぞれ５５質量部及び４５質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物４とした。
　＜ゴム組成物５＞
　ＨＡＦカーボンブラック及びモンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対してそれぞれ６０質量部及び６０質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物５とした。
　＜ゴム組成物６＞
　ＨＡＦカーボンブラック及びモンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対してそれぞれ５０質量部及び６０質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物６とした。
　＜ゴム組成物７＞
　ＨＡＦカーボンブラック及びモンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対してそれぞれ４５質量部及び８０質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物７とした。
　＜ゴム組成物８＞
　モンモリロナイトの代わりにカオリナイト（白石カルシウム工業社製　商品名：ハードトップクレー）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物８とした。
　＜ゴム組成物９＞
　モンモリロナイトの代わりにタルク（日本タルク社製　商品名：ミクロエースＰ－８、表面処理品）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物９とした。
　＜ゴム組成物１０＞
　モンモリロナイトの代わりに酸化マグネシウム（協和化学工業社製　商品名：ＭｇＯ－ＥＬ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１０とした。
　＜ゴム組成物１１＞
　モンモリロナイトの代わりに亜鉛粉末（白水テック社製　商品名：亜鉛末Ｒ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１１とした。
　＜ゴム組成物１２＞
　モンモリロナイト及びパラフィン系オイルの代わりに可塑剤（ＡＤＥＫＡ社製　商品名：アデカサイザーＲＳ７００）を原料ゴム１００質量部に対して１０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１２とした。
　＜ゴム組成物１３＞
　モンモリロナイトの代わりに界面活性剤（ラインケミージャパン社製　商品名：アフラックス５４）を原料ゴム１００質量部に対して１０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１３とした。
　＜ゴム組成物１４＞
　モンモリロナイトの代わりに吸水性樹脂１（住友精化社製　商品名：アクアキープ１０ＳＨ－ＮＦ）を原料ゴム１００質量部に対して１０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１４とした。
　＜ゴム組成物１５＞
　モンモリロナイトの代わりに吸水性樹脂２（住友精化社製　商品名：アクアコークＴＷＢ）を原料ゴム１００質量部に対して１０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１５とした。
　＜ゴム組成物１６＞
　モンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して３質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１６とした。
　＜ゴム組成物１７＞
　モンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して１５質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１７とした。
　＜ゴム組成物１８＞
　モンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して２５質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１８とした。
　＜ゴム組成物１９＞
　モンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して９０質量部としたことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物１９とした。
　＜ゴム組成物２０＞
　モンモリロナイトを配合していないことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物２０とした。
　＜ゴム組成物２１＞
　モンモリロナイトの代わりに炭酸カルシウム（白石カルシウム工業社製　商品名：白艶華ＣＣ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いてゴム組成物１と同一構成の未架橋ゴム組成物をゴム組成物２１とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（Ｖリブドベルト）
　ゴム組成物１～７を用いて圧縮ゴム層を形成したＶリブドベルトをそれぞれ実施例１～７とした。また、ゴム組成物８～２１を用いて圧縮ゴム層を形成したＶリブドベルトをそれぞれ比較例１～１４とした。
　なお、接着ゴム層及び背面ゴム層を他のＥＰＤＭのゴム組成物、心線をポリエチレンテレフタレート繊維（ＰＥＴ）製の撚り糸でそれぞれ構成し、ベルト周長を１２００ｍｍ、ベルト幅を２１．３６ｍｍ及びベルト厚さを４．３ｍｍとし、そして、リブ数を６個とした。
　（試験評価方法）
　＜質量変化率＞
　ゴム組成物１～２１のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ６２５８に準じた試験片を加硫成型し、それを蒸留水に１分間及び１０時間両面浸漬する試験を行い、ＪＩＳ Ｋ６２５８に準じた計算方法により質量変化率を算出した。
　＜被水時異音評価＞
　図３は被水時異音評価用ベルト走行試験機３０のプーリレイアウトを示す。
　被水時異音評価用ベルト走行試験機３０は、プーリ径が１４０ｍｍのリブプーリである駆動プーリ３１を備え、その駆動プーリ３１の右方にプーリ径が７５ｍｍのリブプーリである第１従動プーリ３２が設けられ、また、第１従動プーリ３２の上方で駆動プーリ３１の右斜め上方にプーリ径が５０ｍｍのリブプーリである第２従動プーリ３３が設けられ、さらに、駆動プーリ３１と第２従動プーリ３３との中間にプーリ径が７５ｍｍの平プーリであるアイドラプーリ３４が設けられている。そして、この被水時異音評価用ベルト走行試験機３０は、ＶリブドベルトＢのＶリブ側がリブプーリである駆動プーリ３１、第１及び第２従動プーリ３２，３３に接触すると共に背面側が平プーリであるアイドラプーリ３４に接触して巻き掛けられるように構成されている。
　実施例１～７及び比較例１～１４のそれぞれについて、上記被水時異音評価用ベルト走行試験機３０にセットし、１リブ当たり４９Ｎのベルト張力が負荷されるようにプーリ位置決めを行い、第２従動プーリ３３にそれが取り付けられたオルタネータに６０Ａの電流が流れるように抵抗を与え、常温下、駆動プーリ３１を８００ｒｐｍの回転数で回転させ、ＶリブドベルトＢの駆動プーリ３１への進入部においてＶリブドベルトＢのＶリブ側に毎分１０００ｍｌの割合で水を滴下した。そして、ベルト走行時の異音発生状況を、Ａ：異音の発生が全くない。Ｂ：僅かに異音が発生する。Ｃ：異音が発生する。の三段階で評価した。
　＜耐熱耐久性評価＞
　図４は耐熱耐久性評価用ベルト走行試験機４０のプーリレイアウトを示す。
　耐熱耐久性評価用ベルト走行試験機４０は、各々、プーリ径が１２０ｍｍのリブプーリである大径従動プーリ４１及び駆動プーリ４２が上下に間隔をおいて設けられ、また、それらの上下方向中間右方にプーリ径が５５ｍｍのリブプーリである小径従動プーリ４３が設けられ、さらに、小径従動プーリ４３の左方で且つ大径従動プーリ４１及び駆動プーリ４２の上下方向中間にプーリ径が７０ｍｍの平プーリであるアイドラプーリ４４が設けられている。そして、この耐熱耐久性評価用ベルト走行試験機４０は、ＶリブドベルトＢのＶリブ側がリブプーリである大径従動プーリ４１、駆動プーリ４２、及び小径従動プーリ４３に接触すると共に背面側が平プーリであるアイドラプーリ４４に接触して巻き掛けられるように構成されている。なお、小径従動プーリ４３及びアイドラプーリ４４のそれぞれはＶリブドベルトＢの巻き掛け角度が９０°となるように位置付けられている。
　実施例１～７及び比較例１～１４のそれぞれについて、上記耐熱耐久性評価用ベルト走行試験機４０にセットし、大径従動プーリ４１に１１．８ｋＷの回転負荷を与え、ベルト張力が負荷されるように小径従動プーリ４３に側方に８３４Ｎのセットウェイトを負荷し、雰囲気温度１２０℃の下、駆動プーリ４２を４９００ｒｐｍの回転数で回転させてベルト走行させた。そして、ＶリブドベルトＢの圧縮ゴム層にクラックが発生し、それが心線に達するまでの走行時間を測定した。
　＜摩耗性評価＞
　図５は摩耗性評価用ベルト走行試験機５０のプーリレイアウトを示す。
　摩耗性評価用ベルト走行試験機５０は、左右に配置して設けられたプーリ径が６０ｍｍのリブプーリである駆動プーリ５１及び従動プーリ５２を備えている。そして、この摩耗性評価用ベルト走行試験機５０は、ＶリブドベルトＢのＶリブ側がリブプーリである駆動プーリ５１及び従動プーリ５２に接触して巻き掛けられるように構成されている。
　実施例１～７及び比較例１～１４のそれぞれについて、上記摩耗性評価用ベルト走行試験機５０にセットし、従動プーリ５２に３．８２ｋＷの回転負荷を与えると共にベルト張力が負荷されるように側方に１１７７Ｎのデッドウェイトを負荷し、常温下、駆動プーリ５１を３５００ｒｐｍの回転数で回転させて２４時間ベルト走行させた。そして、ベルト走行前のベルト質量からベルト走行後のベルト質量を減じたベルト質量変化をベルト走行前のベルト質量で除して摩耗率を算出した。
　（試験評価結果）
　試験結果を表３及び４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　浸漬時間１分での質量変化率は、実施例１～７に対応するゴム組成物１が０．３５％、ゴム組成物２が０．３３％、ゴム組成物３が０．４２％、ゴム組成物４が０．４３％、ゴム組成物５が０．５０％、ゴム組成物６が０．５２％、及びゴム組成物７が０．５９％であり、並びに、比較例１～１４に対応するゴム組成物８が０．２１％、ゴム組成物９が０．１０％、ゴム組成物１０が０．０９％、ゴム組成物１１が０．０３％、ゴム組成物１２が－０．０３％、ゴム組成物１３が０．０１％、ゴム組成物１４が－０．１１％、ゴム組成物１５が－０．０３％、ゴム組成物１６が０．０９％、ゴム組成物１７が０．２０％、ゴム組成物１８が０．２２％、ゴム組成物１９が０．５３％、ゴム組成物２０が－０．０８％、及びゴム組成物２１が－０．０２％であった。
　浸漬時間１０時間での質量変化率は、実施例１～７に対応するゴム組成物１が０．４１％、ゴム組成物２が０．４６％、ゴム組成物３が０．４５％、ゴム組成物４が０．４５％、ゴム組成物５が０．６３％、ゴム組成物６が０．６６％、及びゴム組成物７が０．７８％であり、並びに、比較例１～１４に対応するゴム組成物８が０．２６％、ゴム組成物９が０．２５％、ゴム組成物１０が０．１５％、ゴム組成物１１が０．２３％、ゴム組成物１２が０．０７％、ゴム組成物１３が０．０９％、ゴム組成物１４が０．３１％、ゴム組成物１５が０．５６％、ゴム組成物１６が０．１５％、ゴム組成物１７が０．３０％、ゴム組成物１８が０．３８％、ゴム組成物１９が０．８０％、ゴム組成物２０が０．０７％、及びゴム組成物２１が０．０４％であった。
　被水時異音評価は、実施例１～７、比較例１及び１２がＡ、比較例２～８及び比較例１４がＢ、並びに比較例９～１１及び比較例１３がＣであった。
　耐熱耐久性評価は、実施例１が４４２時間、実施例２が４１２時間、実施例３が４０１時間、実施例４が４２５時間、実施例５が３９０時間、実施例６が４１８時間、及び実施例７が２８３時間、並びに比較例１が４２０時間、比較例２が３９９時間、比較例３が４０８時間、比較例４が４４８時間、比較例５が３８６時間、比較例６が４０６時間、比較例７が４３２時間、比較例８が３９８時間、比較例９が４４０時間、比較例１０が４４０時間、比較例１１が４４０時間、比較例１２が１８２時間、比較例１３が４４５時間、及び比較例１４が３４２時間であった。
　摩耗性評価は、実施例１が１．８％、実施例２が１．９％、実施例３が２．０％、実施例４が１．８％、実施例５が２．３％、実施例６が１．９％、及び実施例７が２．８％、並びに比較例１が１．８％、比較例２が１．８％、比較例３が１．７％、比較例４が２．０％、比較例５が３．２％、比較例６が３．８％、比較例７が１．８％、比較例８が１．９％、比較例９が１．５％、比較例１０が１．６％、比較例１１が１．８％、比較例１２が３．５％、比較例１３が１．７％、及び比較例１４が２．６％であった。
　［試験評価２］
　（Ｖリブドベルト）
　以下の実施例８及び９並びに比較例１５～２２の成型後Ｖリブドベルトを作製した。それぞれの圧縮ゴム層のゴム配合を表５にも示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　＜実施例８＞
　ＥＰＤＭ（三井化学社製　商品名：ＥＰＴ３０４５）を原料ゴムとし、その原料ゴム１００質量部に対して、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シーストＳＯ）６０質量部、モンモリロナイト（ホージュン社製　商品名：ベンゲルＨＶＰ、膨潤力：４４ｍｌ／２ｇ、陽イオン交換容量：９６ｍｅｇ／１００ｇ）３０質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛華２号）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）２質量部、パラフィン系オイル（出光興産社製　商品名：ダイアナプロセスオイルＰＳ－９０）１０質量部、硫黄（細井化学社製　商品名：オイルサルファー）２．３質量部、加硫促進剤（三新化学社製　商品名：ＴＥＴ、ＥＺ、ＭＳＡ）１．４質量部、及び短繊維（旭化成社製　商品名：レオナ６６、繊維長１ｍｍ）３０質量部を配合して密閉式混練機で約５分間混練して未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した成型後Ｖリブドベルトを実施例８とした。
　なお、接着ゴム層及び背面ゴム層を他のＥＰＤＭのゴム組成物、並びに心線をポリエチレンテレフタレート繊維（ＰＥＴ）製の撚り糸でそれぞれ構成し、ベルト周長を１２００ｍｍ、ベルト幅を２１．３６ｍｍ及びベルト厚さを４．３ｍｍとし、そして、リブ数を６個とした。
　＜実施例９＞
　ＨＡＦカーボンブラックの配合量を原料ゴム１００質量部に対して４５質量部及びモンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して８０質量部としたことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを実施例９とした。
　＜比較例１５＞
　モンモリロナイトを配合していないことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例１５とした。
　＜比較例１６＞
　モンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して５質量部としたことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例１６とした。
　＜比較例１７＞
　モンモリロナイトの配合量を原料ゴム１００質量部に対して１０質量部としたことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例１７とした。
　＜比較例１８＞
　モンモリロナイトの代わりにモンモリロナイト含有材料（ホージュン社製　商品名：スーパークレイ、膨潤力：２４ｍｌ／２ｇ、陽イオン交換容量：６５ｍｅｇ／１００ｇ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例１８とした。
　＜比較例１９＞
　モンモリロナイトの代わりにモンモリロナイト含有材料（ホージュン社製　商品名：穂高、膨潤力：１６ｍｌ／２ｇ、陽イオン交換容量：８６ｍｅｇ／１００ｇ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例１９とした。
　＜比較例２０＞
　モンモリロナイトの代わりにモンモリロナイト含有材料（ホージュン社製　商品名：榛名、膨潤力：１０ｍｌ／２ｇ、陽イオン交換容量：６９ｍｅｇ／１００ｇ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２０とした。
　＜比較例２１＞
　モンモリロナイトの代わりに炭酸カルシウム（白石カルシウム工業社製　商品名：白艶華ＣＣ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２１とした。
　＜比較例２２＞
　モンモリロナイトの代わりに界面活性剤（ラインケミージャパン社製　商品名：アフラックス５４）を原料ゴム１００質量部に対して１０質量部配合したことを除いて実施例８のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例８と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２２とした。
　（試験評価方法）
　＜成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率＞
　実施例８及び９並びに比較例１５～２２のそれぞれから切り出した圧縮ゴム層の試験片について、事前に試験片の質量を測定し（Ｗ０（０．０４０～０．０６０ｇ））、水分気化装置により１２０℃で２０分間加熱した後、揮発成分に含まれる水分量をカールフィッシャー水分計で測定した（ｍ）。そして、（ｍ／Ｗ０）×１００（質量％）を成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率とした。
　＜吸水性評価＞
　実施例８及び９、並びに比較例１５、２１、及び２２のそれぞれから切り出した圧縮ゴム層の試験片について、ＪＩＳ Ｋ６２５８に基づき、１２時間の水浸漬加工を施した後の質量を測定した（Ｗ１２）。そして、（（Ｗ１２－Ｗ０）／Ｗ０）×１００（％）を質量変化率とした。
　実施例８及び９、並びに比較例１５～２０及び２２のそれぞれから切り出した圧縮ゴム層の試験片について、ＪＩＳ Ｋ６２５８に基づき、２４時間の水浸漬加工を施した後の質量を測定し（Ｗ２４）、上記と同様に質量変化率を算出した。
　＜被水時異音評価＞
　被水時異音評価のためのベルト走行試験評価を、実施例８及び９並びに比較例１５及び２２では、水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルト、１２時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルト、及び２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、また、比較例２１では１２時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、さらに、比較例１６～２０では２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、それぞれ行った。
　試験評価１と同様に図３に示す被水時異音評価用ベルト走行試験機３０にＶリブドベルトＢをセットし、１リブ当たり４９Ｎのベルト張力が負荷されるようにプーリ位置決めを行い、第２従動プーリ３３にそれが取り付けられたオルタネータに６０Ａの電流が流れるように抵抗を与え、常温下、駆動プーリ３１を８００ｒｐｍの回転数で回転させ、ＶリブドベルトＢの駆動プーリ３１への進入部においてＶリブドベルトＢのＶリブ側に毎分１０００ｍｌの割合で水を滴下した。
　ベルト走行時の異音発生状況を、Ａ：異音の発生が全くない。Ｂ：ほとんど異音の発生がない。Ｃ：稀に異音が発生する。Ｄ：７５ｄＢ以上８２ｄＢ未満の異音が発生する。Ｅ：８２ｄＢ以上の異音が発生する。の五段階で評価した。
　＜耐摩耗性評価＞
　耐摩耗性評価のためのベルト走行試験評価を、実施例８及び９並びに比較例１５及び２２では、１２時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルト及び２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、また、比較例２１では１２時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、さらに、比較例１６～２０では２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、それぞれ行った。
　試験評価１と同様に図５に示す摩耗性評価用ベルト走行試験機５０にＶリブドベルトＢをセットし、従動プーリ５２に３．８２ｋＷの回転負荷を与えると共にベルト張力が負荷されるように側方に１１７７Ｎのデッドウェイトを負荷し、常温下、駆動プーリ５１を３５００ｒｐｍの回転数で回転させて２４時間ベルト走行させた。
　そして、ベルト走行後のプーリ表面を目視観察して粘着摩耗の有るものを○、無いものを×と評価した。
　（試験評価結果）
　表６は試験結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率は、実施例８が０．３８質量％、及び実施例１１が０．９０質量％、並びに比較例１５が０．２１質量％、比較例１６が０．２６質量％、比較例１７が０．３１質量％、比較例１８が０．３３質量％、比較例１９が０．２７質量％、比較例２０が０．２４質量％、比較例２１が０．２１質量％、及び比較例２２が０．２３質量％であった。
　１２時間の水浸漬加工を施したとき圧縮ゴム層の質量変化率は、実施例８が０．５２％、及び実施例９が０．９５質量％、並びに比較例１５が０．０８％、比較例２１が０．１８％、及び比較例２２が０．１５％であった。
　２４時間の水浸漬加工を施したときの圧縮ゴム層の質量変化率は、実施例８が０．８９％、及び実施例９が１．６５％、並びに比較例１５が０．３０％、比較例１６が０．５２％、比較例１７が０．６３％、比較例１８が０．６２％、比較例１９が０．５１％、比較例２０が０．３９％、及び比較例２２が０．３２％であった。
　上記成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の試験片の試験前の質量（Ｗ０）、その含有水分量（ｍ）、及び水浸漬加工後の質量（Ｗ１２）から（（ｍ＋（Ｗ１２－Ｗ０））／Ｗ１２）×１００（質量％）より算出される１２時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの圧縮ゴム層の水分率は、実施例８が０．９０質量％、及び実施例９が１．８５質量％、並びに比較例１５が０．２９質量％、比較例２１が０．３９質量％、及び比較例２２が０．３８質量％である。また、２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの圧縮ゴム層の水分率は、実施例８が１．２６質量％、及び実施例９が２．５５質量％、並びに比較例１５が０．５１質量％、比較例１６が０．７８質量％、比較例１７が０．９４質量％、比較例１８が０．９４質量％、比較例１９が０．７８質量％、比較例２０が０．６３質量％、及び比較例２２が０．５５質量％である。
　水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルトの被水時異音評価は、実施例８及び９がＣ、並びに比較例１５がＥ、及び比較例２２がＢであった。１２時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの被水時異音評価は、実施例８がＢ、及び実施例９がＡ、並びに比較例１５がＥ、比較例２１がＤ、比較例２２がＢであった。２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの被水時異音評価は、実施例８がＡ、及び実施例９がＡ、並びに比較例１５がＤ、比較例１６がＣ、比較例１７がＢ、比較例１８がＢ、比較例１９がＢ、比較例２０がＤ、及び比較例２２がＢであった。
　１２時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの耐摩耗性評価は、実施例８、比較例１５、及び比較例２１が○、実施例９が△、並びに比較例２２が×であった。２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの耐摩耗性評価は、実施例８及び比較例１５～２０が○、実施例９が△、並びに比較例２２が×であった。
　以上の結果から、実施例８及び９と比較例１５及び２２とを比較すると、前者では、水浸漬加工を施して吸水させることにより被水時異音抑制効果が改善されているのに対し、後者ではその効果改善が認められないことが分かる。これは、プーリ接触表面に露出した層状珪酸塩が層間に水を保持することにより膨潤し、それによってプーリ接触表面の摩擦係数の安定化が図られるためではないかと推測される。
　［試験評価３］
　（Ｖリブドベルト）
　以下の実施例１０及び１１並びに比較例２３～２９の成型後Ｖリブドベルトを作製した。それぞれの圧縮ゴム層のゴム配合を表７にも示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　＜実施例１０＞
　ＥＰＤＭ（三井化学社製　商品名：ＥＰＴ３０４５）を原料ゴムとし、その原料ゴム１００質量部に対して、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シーストＳＯ）６０質量部、モンモリロナイト（ホージュン社製　商品名：ベンゲルＡ、膨潤力：４６ｍｌ／２ｇ、陽イオン交換容量：９４ｍｅｇ／１００ｇ）３０質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛華２号）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）２質量部、パラフィン系オイル（出光興産社製　商品名：ダイアナプロセスオイルＰＳ－９０）１０質量部、硫黄（細井化学社製　商品名：オイルサルファー）２．３質量部、加硫促進剤（三新化学社製　商品名：ＴＥＴ、ＥＺ、ＭＳＡ）１．４質量部、及び短繊維（旭化成社製　商品名：レオナ６６、繊維長１ｍｍ）３０質量部を配合して密閉式混練機で約５分間混練して未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した成型後Ｖリブドベルトを実施例１０とした。この実施例１０は試験評価２の実施例８とモンモリロナイトの品番が異なるものである。
　なお、接着ゴム層及び背面ゴム層を他のＥＰＤＭのゴム組成物、並びに心線をポリエチレンテレフタレート繊維（ＰＥＴ）製の撚り糸でそれぞれ構成し、ベルト周長を１２００ｍｍ、ベルト幅を２１．３６ｍｍ及びベルト厚さを４．３ｍｍとし、そして、リブ数を６個とした。
　＜実施例１１＞
　モンモリロナイトの代わりにヘクトライト（クニミネ工業社製　商品名：スメクトンＨＥ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを実施例１１とした。
　＜比較例２３＞
　モンモリロナイトを配合していないことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２３とした。この比較例２３は試験評価２の比較例１５のロット違いである。
　＜比較例２４＞
　モンモリロナイトの代わりにタルク（日本タルク社製　商品名：シムゴン、表面処理なし）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２４とした。
　＜比較例２５＞
　モンモリロナイトの代わりに膨潤性雲母（コープケミカル社製　商品名：ソマシフＭＥ－１００）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２５とした。
　＜比較例２６＞
　モンモリロナイトの代わりにハロイサイト（Ａｌｄｒｉｃｈ社製　商品名：Hallysite nanoclay）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２６とした。
　＜比較例２７＞
　モンモリロナイトの代わりに非膨潤性雲母（コープケミカル社製　商品名：ミクロマイカＭＫ－２００）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２７とした。
　＜比較例２８＞
　モンモリロナイトの代わりに炭酸カルシウム（白石カルシウム工業社製　商品名：白艶華ＣＣ）を原料ゴム１００質量部に対して３０質量部配合したことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２８とした。この比較例２８は試験評価２の比較例２１のロット違いである。
　＜比較例２９＞
　モンモリロナイトの代わりに界面活性剤（ラインケミージャパン社製　商品名：アフラックス５４）を原料ゴム１００質量部に対して１０質量部配合したことを除いて実施例１０のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１０と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例２９とした。この比較例２９は試験評価２の比較例２２のロット違いである。
　（試験評価方法）
　＜成型後Ｖリブドベルトの含有水分率＞
　実施例１０及び１１並びに比較例２３～２９のそれぞれについて、試験評価２と同様に成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率を求めた。
　＜吸水性評価＞
　実施例１０及び１１並びに比較例２３～２９のそれぞれについて、試験評価２と同様に成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の２４時間の水浸漬加工を施した後の質量変化率を求めた。
　＜Ｘ線回折測定評価＞
　実施例１０及び１１並びに比較例２４～２７のそれぞれの水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルト及び２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、複数のＶリブを長さ方向に沿って切り出し、それらを並列に並べたものを試験片とし、Ｘ線回折測定における測定範囲が２θ＝０．２～１５°での検出ピークを、リガク社製の粉末Ｘ線回折装置UltimaIIIにより測定した。
　＜被水時異音評価＞
　実施例１０及び１１並びに比較例２３～２９のそれぞれの水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルト及び２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、試験評価１と同様に被水時異音評価のためのベルト走行試験評価を行った。
　＜耐摩耗性評価＞
　実施例１０及び１１並びに比較例２３～２９のそれぞれの水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルト及び２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトについて、試験評価１と同様に耐摩耗性評価のためのベルト走行試験評価を行った。
　（試験評価結果）
　表８は試験結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率は、実施例１０が０．４０質量％、及び実施例１１が０．４１質量％、並びに比較例２３が０．２１質量％、比較例２４が０．２９質量％、比較例２５が０．３１質量％、比較例２６が０．２７質量％、比較例２７が０．２９質量％、比較例２８が０．２１質量％、及び比較例２９が０．２３質量％であった。
　２４時間の水浸漬加工を施したときの圧縮ゴム層の質量変化率は、実施例１０が０．８９％、及び実施例１１が０．９２％、並びに比較例２３が０．３０％、比較例２４が０．５８％、比較例２５が０．７８％、比較例２６が０．３８％、比較例２７が０．３４％、比較例２８が０．３９％、及び比較例２９が０．３２％であった。
　上記成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率及び浸漬加工後の質量変化率から算出される２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの水分率は、実施例１０が１．２８質量％、及び実施例１１が１．３２質量％、並びに比較例２３が０．５１質量％、比較例２４が０．８６質量％、比較例２５が１．０８質量％、比較例２６が０．６５質量％、比較例２７が０．６３質量％、比較例２８が０．６０質量％、及び比較例２９が０．５５質量％である。
　水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルトの被水時異音評価は、実施例１０がＢ、及び実施例１１がＢ、並びに比較例２３がＥ、比較例２４がＣ、比較例２５がＣ、比較例２６がＣ、比較例２７がＤ、比較例２８がＤ、及び比較例２９がＣであった。２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの被水時異音評価は、実施例１０がＡ、及び実施例１１がＡ、並びに比較例２３がＥ、比較例２４がＢ、比較例２５がＡ、比較例２６がＣ、比較例２７がＤ、比較例２８がＤ、及び比較例２９がＣであった。
　水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルトの耐摩耗性評価は、実施例１０、実施例１１、及び比較例２３～２８が○、並びに比較例２９が×であった。２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの耐摩耗性評価も、実施例１０、実施例１１、及び比較例２３～２８が○、並びに比較例２９が×であった。
　［試験評価４］
　（Ｖリブドベルト）
　以下の実施例１２及び比較例３０の成型後Ｖリブドベルトを作製した。それぞれの圧縮ゴム層のゴム配合を表９にも示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　＜実施例１２＞
　ＥＰＤＭ（三井化学社製　商品名：ＥＰＴ３０４５）を原料ゴムとし、その原料ゴム１００質量部に対して、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シーストＳＯ）６０質量部、モンモリロナイト（ホージュン社製　商品名：ベンゲルＡ）３０質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛華２号）５質量部、ステアリン酸（日油社製　商品名：ビーズステアリン酸椿）１質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）２質量部、パラフィン系オイル（出光興産社製　商品名：ダイアナプロセスオイルＰＳ－９０）１０質量部、硫黄（細井化学社製　商品名：オイルサルファー）２．３質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＥＰ－１５０）４質量部、及び短繊維（旭化成社製　商品名：レオナ６６、繊維長１ｍｍ）３０質量部を配合して密閉式混練機で約５分間混練して未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した成型後Ｖリブドベルトを実施例１２とした。
　なお、接着ゴム層及び背面ゴム層を他のＥＰＤＭのゴム組成物、並びに心線をポリエチレンテレフタレート繊維（ＰＥＴ）製の撚り糸でそれぞれ構成し、ベルト周長を１２００ｍｍ、ベルト幅を２１．３６ｍｍ及びベルト厚さを４．３ｍｍとし、そして、リブ数を６個とした。
　＜比較例３０＞
　モンモリロナイトを配合していないことを除いて実施例１２のものと同一構成の未架橋ゴム組成物を得た。そして、この未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層を形成した実施例１２と同様の成型後Ｖリブドベルトを比較例３０とした。
　（試験評価方法）
　＜成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率＞
　実施例１２及び比較例３０のそれぞれについて、試験評価２と同様に成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率を求めた。
　＜ベルト吸水性評価＞
　実施例１２及び比較例３０のそれぞれについて、試験評価１と同様に成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の２４時間の水浸漬加工を施した後の質量変化率を求めた。
　＜層状珪酸塩の面積占有率＞
　実施例１２及び比較例３０のそれぞれの水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルト、並びに実施例１２び比較例３０の２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトのそれぞれについて、圧縮ゴム層のＶリブ表面の層状珪酸塩の面積占有率を、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ社製　走査電子顕微鏡Ｓ－４８００９）を用いた３００倍拡大観察において、元素分析装置（堀場製作所社製　Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ　ＥＸ－２５０）を用いたＳｉ元素のマッピング画像におけるＳｉ元素の輝点の面積割合を算出することにより求めた。
　＜被水時異音評価＞
　実施例１２及び比較例３０のそれぞれの水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルト、並びに実施例１２及び比較例３０の２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトのそれぞれについて、試験評価２と同様に被水時異音評価のためのベルト走行試験評価を行った。
　＜耐摩耗性評価＞
　実施例１２及び比較例３０のそれぞれの水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルトについて、試験評価２と同様に耐摩耗性評価のためのベルト走行試験評価を行った。
　（試験評価結果）
　表１０は試験結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率は、実施例１２が０．３９質量％、及び比較例３０が０．２２質量％であった。
　２４時間の水浸漬加工を施したときの圧縮ゴム層の質量変化率は、実施例１２が０．８８％、及び比較例３０が０．３１％であった。
　上記成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の含有水分率及び浸漬加工後の質量変化率から算出される２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの水分率は、実施例１２が１．２６質量％、及び比較例３０が０．５３質量％であった。
　成型後Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層における層状珪酸塩の面積占有率は実施例１２が１２％であった。２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの圧縮ゴム層における層状珪酸塩の面積占有率は実施例１２が１６％であった。
　水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルトの被水時異音評価は、実施例１２がＢ、及び比較例３０がＥであった。２４時間の水浸漬加工を施したＶリブドベルトの被水時異音評価は、実施例１２がＡ、及び比較例３０がＥであった。
　水浸漬加工を施さなかった成型後Ｖリブドベルトの耐摩耗性評価は、実施例１２及び比較例３０が○であった。
　以上の結果から、実施例１２と比較例３０とを比較すると、前者では、Ｖリブドベルト自体に吸水させることにより被水時異音抑制効果が改善されているのに対し、後者ではその効果改善が認められないことが分かる。
　本発明は、ベルト本体がプーリに接触するように巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルト及びその製造方法、並びにそれを備えたベルト伝動装置について有用である。
Ｂ　Ｖリブドベルト（摩擦伝動ベルト）
１０　Ｖリブドベルト本体
１５　Ｖリブ（プーリ接触部分）

Claims (13)

  1. 　ベルト本体がプーリに接触するように巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、
    　上記ベルト本体の少なくともプーリ接触部分は、エチレン－α－オレフィンエラストマーを含む原料ゴム１００質量部に対し、スメクタイト族及びバーミキュライト族から選ばれる少なくとも一種の層状珪酸塩が３０～８０質量部配合されたゴム組成物で形成されている摩擦伝動ベルト。
  2. 　請求項１に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記プーリ接触部分を形成するゴム組成物は、水に１分間浸漬したときの質量変化率が０．１％以上である摩擦伝動ベルト。
  3. 　請求項１に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記プーリ接触部分を形成するゴム組成物は、水分率が０．７０質量％以上である摩擦伝動ベルト。
  4. 　請求項１乃至３のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記層状珪酸塩の膨潤力が２０ｍｌ／２ｇ以上である摩擦伝動ベルト。
  5. 　請求項１乃至４のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記層状珪酸塩の陽イオン交換容量が７０ｍｅｇ／１００ｇ以上である摩擦伝動ベルト。
  6. 　請求項１乃至５のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記プーリ接触部分を形成するゴム組成物は、Ｘ線回折測定において、測定範囲が２θ＝０．２～１５°における検出ピークが２θ＝９°以下である摩擦伝動ベルト。
  7. 　請求項１乃至６のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記プーリ接触部分の表面に露出した層状珪酸塩の面積占有率が１２％以上である摩擦伝動ベルト。
  8. 　請求項１乃至７のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記層状珪酸塩がモンモリロナイトを含む摩擦伝動ベルト。
  9. 　請求項１乃至８のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体がＶリブドベルト本体である摩擦伝動ベルト。
  10. 　請求項１乃至９のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトが複数のプーリに巻き掛けられたベルト伝動装置。
  11. 　請求項１０に記載されたベルト伝動装置において、
    　自動車の補機駆動用であるベルト伝動装置。
  12. 　請求項３に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
    　ベルト本体の少なくともプーリ接触部分が、原料ゴムに層状珪酸塩が配合されたゴム組成物で形成された成型後摩擦伝動ベルトを、水蒸気雰囲気中又は水中に所定時間入れる工程を含む摩擦伝動ベルトの製造方法。
  13. 　請求項１２に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    　成型後摩擦伝動ベルトを、水蒸気雰囲気中又は水中に８時間以上入れる摩擦伝動ベルトの製造方法。
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