WO2010094528A1 - Verwendung eines leitungsrohrs zur herstellung einer im wasser verlegten rohrleitung - Google Patents

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WO2010094528A1
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polyamide
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polyamide molding
molding compound
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PCT/EP2010/050622
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Andreas Dowe
Rainer Göring
Hans-Jürgen KOCKS
Jörn WINKELS
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Evonik Degussa Gmbh
Salzgitter Mannesmann Line Pipe Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to the use of a metallic conduit coated with an extruded layer of a polyamide molding compound for the manufacture of a pipeline laid in the water.
  • polyolefin such as Polyethylene or polypropylene (WO 2002/094922, US 2002/0066491, EP-A-0346101).
  • the coatings or coatings serve primarily for corrosion protection; they are described by appropriate standards.
  • these are, for example, DIN EN 10288 or DIN 30678.
  • this layer is produced, for example, by means of tubular or coil extrusion.
  • epoxy and adhesive layers can be applied one after the other prior to extrusion.
  • Another prior art which is governed by DIN EN 10310 (German version EN 10310: 2003), provides for the coating of steel pipes for pipelines buried by water and earth using polyamide powder.
  • the polyamide coating is applied by immersion in a Fluidadbett, spraying or rolling application process. Due to the process, only relatively thin layers can be applied to the metal by means of powder coating.
  • a particular disadvantage is that for the coating, a powder of a relatively low molecular weight polyamide must be used in order to ensure a good flow of the melt on the hot metal surface.
  • a coating thus obtained has insufficient mechanical strength; It is primarily used for corrosion protection.
  • thermosetting coatings based on epoxide or polyurethane are known.
  • a multi-layer shroud This consists of an epoxy resin layer as a first layer, a copolymer as an adhesive as a second layer and an outer polyolefin layer of polyethylene or polypropylene. This sheathing method is applicable for small pipes up to large pipes.
  • high demands are frequently placed on the resistance to mechanical stresses.
  • S-Lay Another method of pipeline pipelining is the S-Lay method. This is used in particular at lower installation depths.
  • the pipeline is usually on a laying vessel welded horizontally, tested and passed through a so-called Stinger into the water.
  • the Stinger has the task to support the line and to let it off in an acceptable bending radius.
  • the pipe On the way over the laying vessel, the stinger and the seabed, the pipe has the shape of an elongated "S.”
  • the mechanical stress on the corrosion-protected pipe string is slightly lower compared to the reeling or the J-Lay method.
  • the usual sheathing which essentially serves the purpose of corrosion protection, does not provide sufficient protection against mechanical stress.
  • the polymer layer may be so in places as a result of pressure or frictional stress during the winding and unwinding process or due to shearing stress during handling by grippers be damaged, that the metal comes into contact with water. Due to the onset of corrosion, the service life of the pipeline is considerably reduced. It is therefore necessary to increase the thickness of the shroud significantly, which increases the cost of the pipeline; Moreover, this further limits a further reduction of the winding diameter.
  • known polyethylene or polypropylene-based cladding systems are extremely brittle, especially at lower temperatures, so that they are only of limited suitability for such mechanical stresses occurring during the laying of the pipeline.
  • the object of the invention is therefore to provide a coated metallic conduit available, which withstands the high mechanical stresses during installation in the water.
  • this pipe should allow a reduction of the winding diameter and maintain the integrity of the coating at high mechanical stress by the winding process, so that the metal tube is effectively protected against corrosion.
  • a firm adhesion to the pipe or to any existing coatings should be achieved.
  • a pipe is to be provided which is easy to handle and inexpensive to produce.
  • in the water means the laying on the bottom of a body of water, eg on the seabed, or the laying in arbitrary Height between the bottom of the water and the surface of the water.
  • coating is here and hereinafter referred to the sum of all applied to the metal surface layers, so both the envelope with the layer of a polyamide molding composition as well as any intermediate layers that act as a primer and the like.
  • the metallic conduit consists for example of steel, stainless steel, copper, aluminum, cast iron, galvanized steel, with metal alloys such. GALFAN coated steel or any other metal.
  • the tube can be made by any method of the prior art, e.g. B. as a welded or seamless tube. Corresponding production methods are generally known prior art.
  • the laying methods chosen according to the invention are preferably the J-Lay method, the S-Lay method and the reeling.
  • the polyamide can be prepared from a combination of diamine and dicarboxylic acid, an ⁇ -aminocarboxylic acid or the corresponding lactam.
  • any polyamide may be used, for example PA46, PA6, PA66 or copolyamides based thereon with units derived from terephthalic acid and / or isophthalic acid (im Generally referred to as PPA).
  • the monomer units contain on average at least 8, at least 9 or at least 10 C atoms. For mixtures of lactams, the arithmetic mean is considered here.
  • Suitable polyamides are, for example: PA610 (preparable from hexamethylenediamine [6 C atoms] and sebacic acid [10 C atoms], the average of the C atoms in the monomer units is thus 8), PA88 (preparable from octamethylenediamine and 1.8-octanedioic acid) , PA8 (can be prepared from capryllactam), PA612, PA810, PA108, PA9, PA613, PA614, PA812, PA128, PA1010, PA10, PA814, PA148, PA1012, PA11, PA1014, PA1212 and PA12.
  • the preparation of the polyamides is state of the art.
  • copolyamides based thereon can also be used, it also being possible for monomers such as cap
  • the polyamide may also be a polyetheresteramide or a polyetheramide.
  • Polyetheramides are in principle z. B. from DE-OS 30 06 961 known. They contain as comonomer a polyether diamine. Suitable polyether-diamines are obtainable by conversion of the corresponding polyether-diols by reductive amination or coupling to acrylonitrile with subsequent hydrogenation (eg EP-A-0 434 244, EP-A-0 296 852). They usually have a number average molecular weight of 230 to 4000; their proportion of the polyetheramide is preferably 5 to 50 wt .-%.
  • polyether based on propylene glycol as JEFFAMINE ® D grades from the company. Huntsman commercially available. In principle, polyetherdiamines starting from 1,4-butanediol or 1,3-butanediol, or polyetherdiamines having a mixed structure, such as with statistical or with blockwise distribution of the units derived from the diols, well suited.
  • Polyetheramides are preferred here.
  • the molding composition may contain other components such as e.g. Impact modifiers, other thermoplastics, plasticizers and other common additives. It is only necessary that the polyamide forms the matrix of the molding compound.
  • Suitable impact modifiers are ethylene / ⁇ -olefin copolymers, preferably selected from a) ethylene / C 3 - to C 2 - ⁇ -olefin copolymer with 20 to 96, preferably 25 to 85 wt .-% ethylene.
  • the C 3 - to C 2 - ⁇ -olefin for example propene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene or 1-dodecene used.
  • Typical examples are ethylene-propylene rubber and LLDPE and VLDPE.
  • ethylene / C3 to C12 ⁇ -olefin / unconjugated diene terpolymer having 20 to 96, preferably 25 to 85 wt .-% of ethylene and up to about 10 wt. % of an unconjugated diene such as bicyclo (2.2.1) heptadiene, hexadiene-1,4, dicyclopentadiene or 5-ethylidenenorbornene.
  • an unconjugated diene such as bicyclo (2.2.1) heptadiene, hexadiene-1,4, dicyclopentadiene or 5-ethylidenenorbornene.
  • the C 3 - to C 2 - ⁇ -olefin are also, for example, propene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1 - decene or 1-dodecene suitable.
  • styrene-ethylene / butylene block copolymers Other suitable impact modifiers are styrene-ethylene / butylene block copolymers.
  • Styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymers SEBS which are obtainable by hydrogenation of styrene-butadiene-styrene block copolymers are preferably used here.
  • SEB diblock systems
  • Such block copolymers are state of the art.
  • impact modifiers preferably contain acid anhydride groups which are introduced in a known manner by thermal or radical reaction of the main chain polymer with an unsaturated dicarboxylic anhydride, an unsaturated dicarboxylic acid or an unsaturated dicarboxylic acid monoalkyl ester in a concentration which is sufficient for a good attachment to the polyamide.
  • Suitable reagents are, for example, maleic acid, maleic anhydride, monobutyl maleate, fumaric acid, citraconic anhydride, aconitic acid or itaconic anhydride.
  • preferably 0.1 to 4 wt .-% of an unsaturated anhydride are grafted to the impact modifier.
  • the unsaturated dicarboxylic acid anhydride or its precursor may also be grafted together with another unsaturated monomer such as styrene, ⁇ -methylstyrene or indene.
  • Suitable impact modifiers are copolymers containing units of the following monomers: a) 20 to 94.5 wt .-% of one or more ⁇ -olefins having 2 to 12 carbon atoms, b) 5 to 79.5 wt .-% of one or more acrylic compounds selected from
  • Acrylic acid or methacrylic acid or their salts are Acrylic acid or methacrylic acid or their salts
  • esters of acrylic acid or methacrylic acid with a C 1 - to C 12 -alcohol which may optionally bear a free hydroxyl or epoxide function
  • This copolymer is composed, for example, of the following monomers, but this list is not exhaustive: a) ⁇ -olefins such as, for example, ethylene, propene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene or 1-dodecene ; b) acrylic acid, methacrylic acid or salts thereof, for example with Na ⁇ or Zn 2® as the counterion; Methylacrylate, ethylacrylate, n-propylacrylate, n-butylacrylate, isobutylacrylate, n-hexylacrylate, n-octylacrylate, 2-ethylhexylacrylate, isononylacrylate, dodecylacrylate, methylmethacrylate, ethylmethacrylate, n-propylmethacrylate, n-butylmethacrylate, isobutylmeth
  • the copolymer contains units of the following monomers:
  • Acrylic acid or methacrylic acid or their salts are Acrylic acid or methacrylic acid or their salts
  • esters of acrylic acid or methacrylic acid with a C 1 to C 12 alcohol are esters of acrylic acid or methacrylic acid with a C 1 to C 12 alcohol
  • the copolymer may contain a small amount of other copolymerized monomers, provided they do not appreciably affect the properties, such as, for example, dimethyl maleate, dibutyl fumarate, Itaconic acid diethyl ester or styrene.
  • the polyamide molding composition contains the following components:
  • an impact modifier component containing acid anhydride groups wherein the impact modifier component is selected from ethylene / ⁇ -olefin copolymers and styrene-ethylene / butylene block copolymers,
  • a copolymer containing units of the following monomers a) 20 to 94.5 wt .-% of one or more ⁇ -olefins having 2 to 12 carbon atoms, b) 5 bis 79.5 wt .-% of one or more acrylic compounds selected from
  • Acrylic acid or methacrylic acid or their salts are Acrylic acid or methacrylic acid or their salts
  • esters of acrylic acid or methacrylic acid with a C 1 - to C 12 -alcohol which may optionally bear a free hydroxyl or epoxide function
  • the molding composition in this case contains:
  • the copolymer which preferably contains units of the following monomers: a) from 30 to 80% by weight of ⁇ -olefin (e), b) from 7 to 70% by weight and particularly preferably from 10 to 60% by weight of the acrylic compound (s), c) from 1 to 40% by weight and particularly preferably from 5 to 30% by weight of the olefinically unsaturated epoxide, Carboxylic anhydrides, carboxylic imides, oxazolines or oxazinones.
  • nitrile rubber NBR
  • H-NBR hydrogenated nitrile rubber
  • Corresponding molding compositions are described in US2003 / 0220449A1.
  • thermoplastics which may be included in the polyamide molding composition are primarily polyolefins.
  • they may contain acid anhydride groups and then optionally be present together with an unfunctionalized impact modifier.
  • they are unfunctionalized and are present in the molding composition in combination with a functionalized impact modifier or a functionalized polyolefin.
  • the term "functionalized” means that the polymers according to the prior art are provided with groups which can react with the polyamide end groups, for. For example, acid anhydride groups, carboxyl groups, epoxy groups or oxazoline groups. In this case, the following compositions are preferred:
  • the polyolefin is, for example, polyethylene or polypropylene.
  • any commercially available type can be used.
  • the polyolefin can be prepared by any known method, for example by Ziegler-Natta, by the Phillips method, by means of metallocenes or radically.
  • the polyamide in this case may also be, for example, PA6 and / or PA66.
  • the molding composition contains from 1 to 25% by weight of plasticizer, more preferably from 2 to 20% by weight, and especially preferably from 3 to 15% by weight.
  • Plasticizers and their use in polyamides are known.
  • a general overview of plasticizers which are suitable for polyamides can be found in Gumbleter / Müller, Kunststoffadditive, C. Hanser Verlag, 2nd Edition, p. 296.
  • plasticizers suitable conventional compounds are, for. Example, esters of p-hydroxybenzoic acid with 2 to 20 carbon atoms in the alcohol component or amides of arylsulfonic acids having 2 to 12 carbon atoms in the amine component, preferably amides of benzenesulfonic acid.
  • Suitable plasticizers include p-hydroxybenzoic acid ethyl ester, octyl p-hydroxybenzoate, i-hexadecyl p-hydroxybenzoate, n-octyl toluene sulfonamide, benzenesulfonic acid n-butylamide or benzenesulfonic acid 2-ethylhexylamide.
  • the molding compound may still contain conventional amounts of additives needed to adjust certain properties.
  • additives such as carbon black, titanium dioxide, zinc sulfide, silicates or carbonates, reinforcing fibers such as e.g. Glass fibers, processing aids such as waxes, zinc stearate or calcium stearate, flame retardants such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide or melamine cyanurate, antioxidants, UV stabilizers and additives that give the product anti-electrostatic properties or electrical conductivity such.
  • carbon fibers graphite fibrils, stainless steel fibers or conductive carbon black.
  • a good mechanical resistance of the Polyamidumhüllung is obtained in particular if the viscosity of the applied polyamide molding compound at 240 0 C and a shear rate of 0.1 1 / s at least 2000 Pa s, preferably at least 2300 Pa s, more preferably at least 3000 Pa s, in particular preferably at least 5000 Pa s and very particularly preferably at least 8000 Pa s.
  • the viscosity is determined in a cone and plate viscometer according to ASTM D 4440-3.
  • a high viscosity of the polyamide molding composition is usually associated with a high molecular weight of the polyamide.
  • a measure of the molecular weight of the polyamide is the solution viscosity.
  • the relative solution viscosity ⁇ re ⁇ of the polyamide in the applied molding composition measured in a 0.5 wt .-% solution in m-cresol at 23 0 C according to ISO 307, at least 1, 8, more preferably at least 2.0, more preferably at least 2.1, and most preferably at least 2.2.
  • a known method for producing such polyamides is the solid phase postcondensation of granulated low viscosity polyamides to high viscosity polyamide at a temperature lower than the melting temperature.
  • the process is described, for example, in CH 359 286 and US Pat. No. 3,821,171.
  • solid phase postcondensation of polyamides is carried out in a batch or continuous dryer under inert gas or vacuum. This method allows the production of very high molecular weight polyamides.
  • WO 2006/079890 states that high-viscosity polyamide molding compositions can be obtained by mixing a high molecular weight polyamide and a low molecular weight polyamide.
  • the molding compositions produced according to this prior art usually require a very high current consumption or a very high torque during the extrusion and the pressure at the nozzle is very high.
  • perceptible chain scission occurs at the high shear forces, resulting in a reduction in molecular weight during processing.
  • the polyamide molding compound it is preferred within the scope of the invention for the polyamide molding compound to be condensed only during the processing operation with the aid of an additive which builds up the molecular weight.
  • the invention therefore also relates to the claimed use of a pipe, wherein the extruded layer of a polyamide molding composition was applied by means of the following method steps: a) A polyamide molding composition was provided; b) a premix of the polyamide molding composition and the constituent additive, for example a compound having at least two carbonate units was prepared, c) the mixture was optionally stored and / or transported and d) the mixture was then used for extrusion, in which only in this step Condensation took place.
  • the starting polyamide has a molecular weight M n greater than 5000, in particular greater than 8000.
  • polyamides are used whose end groups at least partially as amino groups available. For example, at least 30%, at least 40%, at least 50%, at least 60%, at least 70%, at least 80% or at least 90% of the end groups are present as amino end groups.
  • the preparation of polyamides having a higher amino terminal content using diamines or polyamines as regulators is state of the art.
  • an aliphatic, cycloaliphatic or araliphatic diamine having 4 to 44 carbon atoms is preferably used as regulator in the preparation of the polyamide.
  • Suitable diamines are hexamethylenediamine, decamethylenediamine, 2,2,4- or 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, dodecamethylenediamine, 1,4-diaminocyclohexane, 1,4- or 1,3-dimethylaminocyclohexane, 4,4'-diaminodicyclohexylmethane, 4,4'-diamino-3,3'-dimethyldicyclohexylmethane, 4.4 ' Diaminodicyclohexylpropane, isophoronediamine, metaxylylenediamine or paraxylylenediamine.
  • a polyamine is used as regulator and simultaneously branching agent in the preparation of the polyamide.
  • these are diethylenethamine, 1,5-diamino-3- ( ⁇ -aminoethyl) pentane, ths (2-aminoethyl) amine, N, N-bis (2-aminoethyl) -N ', N'bis [2- [bis (2 - aminoethyl) amino] ethyl] -1, 2-ethanediamine, dendrimers and polyethyleneimines, in particular branched polyethyleneimines obtainable by polymerization of aziridines (Houben-Weyl, Methods of Organic Chemistry, Volume E20, pages 1482-1487, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1987) and generally have the following amino group distribution:
  • the compound having at least two carbonate units is used in an amount of from 0.005 to 10% by weight, calculated in terms of Ratio to the polyamide used. Preferably, this ratio is in the range of 0.01 to 5.0 wt .-%, particularly preferably in the range of 0.05 to 3 wt .-%.
  • carbonate here means esters of carbonic acid, in particular with phenols or alcohols.
  • the compound having at least two carbonate units may be low molecular weight, oligomeric or polymeric. It may consist entirely of carbonate units or it may have other units. These are preferably oligo- or polyamide, ester, ether, ether esteramide or ether amide units. Such compounds can be prepared by known oligo- or polymerization processes or by polymer-analogous reactions.
  • the compound having at least two carbonate units is a polycarbonate, for example based on bisphenol A, or a block copolymer containing such a polycarbonate block.
  • the metered addition of the compound used as additive with at least two carbonate units in the form of a masterbatch allows a more accurate metering of the additive, since larger amounts are used. It also turned out that the use of a masterbatch improves the quality of the extrudate.
  • the masterbatch comprises as matrix material preferably the polyamide which is also condensed in the process according to the invention, or a polyamide compatible therewith, but also incompatible polyamides can undergo a partial binding to the polyamide to be condensed under the reaction conditions, which causes compatibilization.
  • the polyamide used as the matrix material in the masterbatch preferably has a molecular weight M n of greater than 5000 and in particular greater than 8000.
  • Preferred polyamides are those whose end groups are present predominantly as carboxylic acid groups. For example, at least 80%, at least 90% or at least 95% of the end groups as acid groups.
  • polyetheramides can be used whose end groups are predominantly present as amino groups; in this way an improved hydrolysis resistance is achieved.
  • the concentration of the compound having at least two carbonate units in the masterbatch is preferably 0.15 to 50 wt .-%, particularly preferably 0.2 to 25 wt .-% and particularly preferably 0.3 to 15 wt .-%.
  • the preparation of such a masterbatch is carried out in the usual manner known to those skilled in the art.
  • Suitable compounds having at least two carbonate units and suitable masterbatches are described in detail in WO 00/66650, to which reference is expressly made.
  • the invention is applicable to polyamides which contain at least 5 ppm of phosphorus in the form of an acidic compound due to their production.
  • the polyamide molding compound prior to compounding or compounding 0.001 to 10 wt .-%, based on the polyamide, of a salt of a weak acid added.
  • Suitable salts are disclosed in DE-A 103 37 707, to which reference is hereby expressly made.
  • the invention is equally applicable to polyamides which contain less than 5 ppm of phosphorus or no phosphorus in the form of an acidic compound as a result of the preparation. In this case, although not a corresponding salt of a weak acid must be added.
  • the compound having at least two carbonate units is added as such or as a masterbatch only after compounding, that is, only after the preparation of the polyamide molding compound, but at the latest during processing.
  • a masterbatch only after compounding, that is, only after the preparation of the polyamide molding compound, but at the latest during processing.
  • it is also possible to prepare a granulate mixture of the ready-compounded polyamide molding compound with the compound having at least two carbonate units or the masterbatch then transport or store it and then process it. Accordingly, of course, can be moved with powder mixtures. It is crucial that the mixture is only melted during processing.
  • the masterbatch can just as well be metered into the melt of the polyamide molding compound to be processed as a melt stream with the aid of a supplied extruder and then thoroughly mixed; the process steps b) and d) then coincide.
  • any other suitable constituting additive may also be used, for example one disclosed in the above-mentioned literature.
  • Suitable proportions are also 0.005 to 10 wt .-%, calculated in relation to the polyamide used, preferably 0.01 to 5.0 wt .-%, particularly preferably 0.05 to 3 wt .-%.
  • the applied polyamide layer must be at least so thick that it can be produced under the conditions of application as a closed layer.
  • the layer thickness is preferably at least 1.0 mm, more preferably at least 1.2 mm and especially preferably at least 1.4 mm.
  • layer thicknesses of up to about 6 mm, preferably up to about 5 mm, more preferably up to about 4 mm and especially preferably up to about 3 mm, have proved successful. If necessary, however, the layer can also be thicker to get voted.
  • the polyamide layer can be applied directly to the metal surface. In general, however, at least one further layer is located between the metal surface and the polyamide layer. For example, these can be the following layers:
  • a ceramic layer for example according to WO 03/093374;
  • a primer layer for example of epoxy resin (US Pat. No. 5,580,659) or a water-based mixture of epoxy resin and polyacrylate latex (WO 00/04106);
  • a layer of a polyolefin bearing functional groups a layer of a polyolefin bearing functional groups.
  • suitable functional groups are carboxyl groups or acid anhydride groups (WO 02/094922), epoxy groups or alkoxysilane groups (EP-A-0 346 101).
  • the polyolefin layer can also be foamed.
  • the polyolefin is preferably polyethylene or polypropylene;
  • a textile reinforcement in the form of fabric or mats for example of glass fibers or aramid fibers (Kevlar).
  • Preferred layer arrangements are as follows:
  • Metal / primer layer / polyolefin layer / polyamide layer may be adjoined on the outside, for example a jacket for thermal insulation.
  • Any ceramic layer, primer layer and / or polyolefin layer is applied to the tube by any method. Suitable methods are state of the art.
  • the polyamide layer is applied as it is for the polyolefin layer prior art, for example by means of tubular or Wickelextrusion.
  • the polyamide layer can be produced and applied together with a polyolefin layer or adhesion promoter layer which is likewise to be applied by coextrusion of a multilayer composite.
  • the outer diameter of the metal tube is preferably at least 25 mm and at most 1000 mm and more preferably at least 32 mm and at most 820 or 650 mm.
  • the individual pieces of the pipe are connected as intended to a pipeline. In the reeling method, this takes place on the mainland.
  • the connected pipeline is then wound on a reel and transported by ship to the site and possibly installed directly.
  • the pipeline can also be manufactured and laid using the J-Lay method or the S-Lay method.
  • the pipeline in question may be a production line, a riser, a product line, a distribution line, a delivery line or a transport line.
  • the good Abriebeigenschaften, the very high scratch resistance and the optimum thickness of the applied polyamide layer can be ensured according to the invention at the same time good corrosion protection and the required for the chosen installation method resistance of the outer shell.
  • the present invention also relates to pipelines laid in water, the pipeline comprising a metallic conduit which is enveloped by an extruded layer of a polyamide molding compound, and wherein the coating, as a result of the laying process selected, is subject to the laying of a shearing pressure load and / or or a method of transporting a fluid, wherein the fluid is passed through a corresponding piping laid in the water.
  • the fluid may be, for example, one of the aforementioned media.
  • the pipe according to the invention is distinguished from the pipes produced according to the prior art by a significantly extended life.

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Abstract

Ein metallisches Leitungsrohr, das mit einer extrudierten Schicht aus einer Polyamidformmasse umhüllt ist, wird zur Herstellung einer im Wasser verlegten Rohrleitung verwendet, wobei die Beschichtung im Zuge der Verlegung, bedingt durch das gewählte Verlegeverfahren, einer scherenden Druckbelastung und/oder einer Biegebelastung ausgesetzt ist.

Description

Verwendung eines Leitungsrohrs zur Herstellung einer im Wasser verlegten Rohrleitung
Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung eines metallischen Leitungsrohrs, das mit einer extrudierten Schicht aus einer Polyamidformmasse umhüllt ist, zur Herstellung einer im Wasser verlegten Rohrleitung.
Produktions-, Transport-, Steig- oder Produktleitungen aus Metall werden derzeit beispielsweise mit einem Polyolefin wie z. B. Polyethylen oder Polypropylen umhüllt (WO 2002/094922; US 2002/0066491 ; EP-A-0346101 ). Die Beschichtungen bzw. Umhüllungen dienen primär dem Korrosionsschutz; sie werden durch entsprechende Normen beschrieben. Für die Polyolefinum- hüllungen sind dies beispielsweise die DIN EN 10288 bzw. die DIN 30678. Im Falle der Polyolefinumhüllung wird diese Schicht beispielsweise mittels Schlauch- oder Wickelextrusion hergestellt. Zur Haftvermittlung können vor der Extrusion Epoxy- und Kleberschichten nacheinander aufgebracht werden.
Ein anderer Stand der Technik, der durch die DIN EN 10310 (Deutsche Fassung EN 10310:2003) geregelt ist, sieht die Beschichtung von Stahlrohren für erd- und wasserverlegte Rohrleitungen mittels Polyamidpulver vor. Die Polyamidbeschichtung wird durch Eintauchen in ein Fluidadbett, Aufsprühen oder im Walzauftragsverfahren aufgebracht. Verfahrensbedingt lassen sich mittels Pulverbeschichtung nur relativ dünne Schichten auf das Metall aufbringen. Nachteilig ist insbesondere, dass für die Beschichtung ein Pulver aus einem relativ niedermolekularen Polyamid eingesetzt werden muss, um einen guten Verlauf der Schmelze auf der heißen Metalloberfläche zu gewährleisten. Eine so erhaltene Beschichtung weist aber eine nicht ausreichende mechanische Festigkeit auf; sie dient in erster Linie dem Korrosionsschutz. Nachteilig ist insbesondere auch, dass es auf diese Weise nicht möglich ist, eine Polyamidschicht auf ein Rohr aufzubringen, das bereits eine Beschichtung aus einem Polyolefin oder einer Haftvermittlerschicht enthält. Darüber hinaus sind auch duromere Beschichtungen auf Epoxid- oder Polyurethanbasis bekannt.
Im Rohrleitungsbau werden in zunehmendem Maße höhere technische Anforderungen an die Rohrbeschichtung gestellt, da die Umwelt-, Verlege- und Betriebsbedingungen immer anspruchsvoller werden. Eine der effektivsten Methoden zum Schütze erdverlegter Rohrleitungen vor Korrosion, insbesondere bei kathodischem Korrosionsschutz, ist eine mehrlagige Ummantelung. Diese besteht aus einer Epoxidharzschicht als erste Schicht, einem Copolymer als Kleber als zweite Schicht und einer äußeren Polyolefinschicht aus Polyethylen oder Polypropylen. Diese Ummantelungsmethode ist für kleine Rohre bis hin zu Großrohren anwendbar. Allerdings werden im Offshore- und Onshore-Bereich oftmals zusätzlich hohe Anforderungen an den Widerstand gegenüber mechanischen Beanspruchungen gestellt.
Bei einer Verlegung im Offshore-Bereich erfordern große Verlegetiefen heute den Einsatz spezieller Techniken wie beispielsweise die J-Lay-Methode. Es handelt sich hierbei um ein Verfahren mit fast vertikaler Montage des Verlegestranges auf einer halbgetauchten Verlegeplattform oder entsprechend ausgerüsteten Verlegepontons oder -schiffen. Durch entsprechende Haltevorrichtungen wird das Ende des Rohrstranges zur Montage der folgenden Rohrlänge jeweils fixiert. Dabei wirken nicht unbeträchtliche Kräfte auf die Korrosionsschutzbeschichtung. Konkret handelt es sich hier um Druckkräfte, die von der Haltevorrichtung im Wesentlichen senkrecht zur Gewichtskraft des eingespannten Rohrs ausgeübt werden. Damit wirkt auf die Korrosionsschutzbeschichtung eine scherende Druckbelastung ein.
Eine weitere Methode einer Seeverlegung von Pipelines ist das S-Lay- Verfahren. Dieses wird insbesondere bei geringeren Verlegetiefen angewendet. Die Rohrleitung wird üblicherweise auf einem Verlegeschiff horizontal verschweißt, geprüft und über einen sogenannten Stinger ins Wasser geführt. Der Stinger hat hierbei die Aufgabe, die Leitung zu stützen und in einem akzeptablen Biegeradius abzulassen. Auf dem Weg über das Verlegeschiff, den Stinger und den Meeresboden hat das Rohr hierbei die Form eines langgezogenen „S". Die mechanische Belastung für den korrosionsgeschützten Rohrstrang ist im Vergleich zum Reeling oder der J- Lay-Methode etwas geringer.
Beim sogenannten Reeling, wie es z. B. aus der US 4 117 692 oder der EP- A-1 104 525 beschrieben ist, wird der vormontierte Rohrstrang auf entsprechend dimensionierte Trommeln gewickelt. Dabei wird der Rohrstrang plastisch verformt. Zur Verlegung auf offener See wird der Rohrstrang über entsprechende Rollen wieder gerichtet und anschließend verlegt. Durch die Biegebelastung wird die Korrosionsschutzbeschichtung jedoch beträchtlichen Beanspruchungen ausgesetzt, da beim Auf- und Abwickeln sehr hohe Kräfte auf die Rohroberfläche und damit auf die Beschichtung übertragen werden. Die übertragenen Kräfte steigen mit abnehmendem Wickeldurchmesser an. Um Transportkapazitäten zu optimieren, wird jedoch ein möglichst geringer Wickeldurchmesser angestrebt.
Die J-Lay-Methode, die S-Lay-Methode und das Reeling werden beispielsweise im OCS Report MMS 2001 -067, „Brief Overview of GuIf of Mexico OCS OiI and Gas Pipelines: Installation, Potential Impacts, and Mitigation Measures", herausgegeben vom U. S. Department of the Intehor, Minerals Management Service, New Orleans, August 2001 , näher beschrieben.
Die üblichen Ummantelungen, die im Wesentlichen dem Korrosionsschutz dienen, stellen keinen ausreichenden Schutz vor mechanischen Belastungen dar. Durch Druck- oder Reibungsbeanspruchung während des Auf- und Abwickelvorganges oder durch scherende Belastung während der Handhabung durch Greifer kann die Polymerschicht stellenweise so geschädigt werden, dass das Metall in Kontakt mit Wasser tritt. Durch die dann einsetzende Korrosion wird die Standzeit der Rohrleitung erheblich verringert. Man ist daher gezwungen, die Dicke der Ummantelung erheblich zu erhöhen, was die Kosten für die Rohrleitung erhöht; zudem wird hierdurch eine weitere Reduktion des Wickeldurchmessers limitiert. Darüber hinaus reagieren bekannte Umhüllungssysteme auf Polyethylen- oder Polypropylenbasis insbesondere bei niedrigeren Temperaturen ausgesprochen spröde, so dass sie bereits deswegen für derartige, bei der Verlegung der Rohrleitung auftretenden mechanischen Beanspruchungen nur bedingt geeignet sind.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein umhülltes metallisches Leitungsrohr zur Verfügung zu stellen, welches den hohen mechanischen Beanspruchungen bei der Verlegung im Wasser widersteht. Insbesondere soll dieses Leitungsrohr eine Reduzierung der Wickeldurchmesser erlauben und bei hoher mechanischer Beanspruchung durch den Wickelvorgang die Integrität der Beschichtung beibehalten, so dass das Metallrohr wirkungsvoll gegen Korrosion geschützt ist. Darüber hinaus soll eine feste Haftung zum Rohr bzw. zu darauf eventuell vorhandenen Beschichtungen erzielt werden. Insgesamt soll ein Rohr bereitgestellt werden, das leicht handhabbar und kostengünstig herstellbar ist.
Diese und weitere aus den Anmeldungsunterlagen ersichtliche Aufgaben werden durch die Verwendung eines beschichteten metallischen Leitungsrohres zur Herstellung einer im Wasser verlegten Rohrleitung gelöst, wobei bedingt durch das gewählte Verlegeverfahren die Beschichtung im Zuge der Verlegung einer scherenden Druckbelastung und/oder einer Biegebelastung ausgesetzt ist mit der Maßgabe, dass das Leitungsrohr mit einer extrudierten Schicht aus einer Polyamidformmasse umhüllt ist.
Der Begriff „im Wasser" meint die Verlegung auf dem Boden eines Gewässers, z. B. auf dem Meeresgrund, bzw. die Verlegung in beliebiger Höhe zwischen dem Boden des Gewässers und der Gewässeroberfläche.
Mit „Beschichtung" wird hier und im Folgenden die Summe aller auf die Metalloberfläche aufgetragenen Schichten bezeichnet, also sowohl die Umhüllung mit der Schicht aus einer Polyamidformmasse als auch eventuell vorhandene Zwischenschichten, die als Haftvermittler und dergleichen fungieren.
Das metallische Leitungsrohr besteht beispielsweise aus Stahl, Edelstahl, Kupfer, Aluminium, Gusseisen, verzinktem Stahl, mit Metalllegierungen wie z. B. GALFAN beschichtetem Stahl oder aus jedem anderen Metall. Das Rohr kann nach allen Methoden des Standes der Technik hergestellt werden, z. B. als geschweißtes oder nahtloses Rohr. Entsprechende Herstellungsverfahren sind allgemein bekannter Stand der Technik.
Die erfindungsgemäß gewählten Verlegeverfahren sind vorzugsweise die J- Lay-Methode, die S-Lay-Methode und das Reeling.
Es hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, dass der große Vorteil einer Polyamidbeschichtung von Leitungsrohren für den beschriebenen Verwendungsbereich insbesondere darin besteht, dass Polyamid gerade bei niedrigeren Umgebungstemperaturen seine guten mechanischen Eigenschaften beibehält. Darüber hinaus ist die hervorragende Kerbschlagzähigkeit, das herausragende Abrieb- und Reibungsverhalten sowie das gute Haftungsvermögen von Polyamid vorteilhaft für derartige Anwendungen.
Das Polyamid ist herstellbar aus einer Kombination von Diamin und Dicarbonsäure, aus einer ω-Aminocarbonsäure oder dem entsprechenden Lactam. Grundsätzlich kann jedes Polyamid verwendet werden, beispielsweise PA46, PA6, PA66 oder Copolyamide auf dieser Basis mit Einheiten, die sich von Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure herleiten (im Allgemeinen als PPA bezeichnet). In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die Monomereinheiten im Mittel mindestens 8, mindestens 9 bzw. mindestens 10 C-Atome. Bei Gemischen von Lactamen wird hier das arithmetische Mittel betrachtet. Bei einer Kombination von Diamin und Dicarbonsäure muss das arithmetische Mittel der C-Atome von Diamin und Dicarbonsäure in dieser bevorzugten Ausführungsform mindestens 8, mindestens 9 bzw. mindestens 10 betragen. Geeignete Polyamide sind beispielsweise: PA610 (herstellbar aus Hexamethylendiamin [6 C-Atome] und Sebacinsäure [10 C-Atome], das Mittel der C-Atome in den Monomereinheiten beträgt hier somit 8), PA88 (herstellbar aus Octamethylendiamin und 1.8-Octandisäure), PA8 (herstellbar aus Capryl- lactam), PA612, PA810, PA108, PA9, PA613, PA614, PA812, PA128, PA1010, PA10, PA814, PA148, PA1012, PA11 , PA1014, PA1212 und PA12. Die Herstellung der Polyamide ist Stand der Technik. Selbstverständlich können auch hierauf basierende Copolyamide eingesetzt werden, wobei gegebenenfalls auch Monomere wie Caprolactam mit verwendet werden können.
Das Polyamid kann auch ein Polyetheresteramid oder ein Polyetheramid sein. Polyetheramide sind prinzipiell z. B. aus der DE-OS 30 06 961 bekannt. Sie enthalten als Comonomer ein Polyetherdiamin. Geeignete Polyetherdiamine sind durch Konversion der entsprechenden Polyetherdiole durch reduktive Aminierung oder Kupplung an Acrylnitril mit nachfolgender Hydrierung zugänglich (z. B. EP-A-O 434 244; EP-A-O 296 852). Sie besitzen in der Regel eine zahlenmittlere Molmasse von 230 bis 4000; ihr Anteil am Polyetheramid beträgt bevorzugt 5 bis 50 Gew.-%.
Kommerziell verfügbare Polyetherdiamine ausgehend von Propylenglykol sind als JEFFAMIN® D-Typen bei der Fa. Huntsman kommerziell erhältlich. Grundsätzlich sind auch Polyetherdiamine ausgehend vom 1.4-Butandiol oder 1.3-Butandiol, oder gemischt aufgebaute Polyetherdiamine, etwa mit statistischer oder mit blockweiser Verteilung der von den Diolen herrührenden Einheiten, gut geeignet.
Ebenso können auch Mischungen verschiedener Polyamide, ausreichende Verträglichkeit vorausgesetzt, verwendet werden. Verträgliche Polyamidkombinationen sind dem Fachmann bekannt; beispielsweise seien hier die Kombination PA12/PA1012, PA12/PA1212, PA612/PA12, PA613/PA12, PA1014/PA12 und PA610/PA12 sowie entsprechende Kombinationen mit PA11 aufgeführt. Im Zweifelsfall können verträgliche Kombinationen durch Routineversuche ermittelt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Mischung aus 30 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 98 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 50 bis 96 Gew.-% Polyamid im engeren Sinne sowie 1 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 60 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 4 bis 50 Gew.-% Polyetheresteramid und/oder Polyetheramid verwendet. Polyetheramide sind hierbei bevorzugt.
Neben Polyamid kann die Formmasse weitere Komponenten enthalten wie z.B. Schlagzähmodifikatoren, andere Thermoplaste, Weichmacher und andere übliche Zusatzstoffe. Erforderlich ist nur, dass das Polyamid die Matrix der Formmasse bildet.
Geeignete Schlagzähmodifikatoren sind beispielsweise Ethylen/α-Olefin- Copolymere, vorzugsweise ausgewählt aus a) Ethylen/C3- bis Ci2-α-Olefin-Copolymeren mit 20 bis 96, bevorzugt 25 bis 85 Gew.-% Ethylen. Als C3- bis Ci2-α-Olefin wird beispielsweise Propen, 1 -Buten, 1-Penten, 1 -Hexen, 1 -Octen, 1-Decen oder 1 -Dodecen eingesetzt. Typische Beispiele hierfür sind Ethylen-Propylen-Kautschuk sowie LLDPE und VLDPE. b) Ethylen/C3- bis Ci2-α-Olefin/unkonjugiertes Dien-Terpolymeren mit 20 bis 96, bevorzugt 25 bis 85 Gew.-% Ethylen und bis maximal etwa 10 Gew.- % eines unkonjugierten Diens wie Bicyclo(2.2.1 )heptadien, Hexadien-1.4, Dicyclopentadien oder 5-Ethylidennorbornen. Als C3- bis Ci2-α-Olefin sind ebenfalls beispielsweise Propen, 1 -Buten, 1 -Penten, 1 -Hexen, 1 -Octen, 1 - Decen oder 1 -Dodecen geeignet.
Die Herstellung dieser Copolymere bzw. Terpolymere, beispielsweise mit Hilfe eines Ziegler-Natta-Katalysators, ist Stand der Technik.
Andere geeignete Schlagzähmodifikatoren sind Styrol-Ethylen/Butylen- Blockcopolymere. Hierbei werden vorzugsweise Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol- Blockcopolymere (SEBS) eingesetzt, die durch Hydrierung von Styrol- Butadien-Styrol-Blockcopolymeren erhältlich sind. Es können aber auch Diblocksysteme (SEB) oder Multiblocksysteme verwendet werden. Derartige Blockcopolymere sind Stand der Technik.
Diese Schlagzähmodifikatoren enthalten vorzugsweise Säureanhydridgruppen, die auf bekannte Weise durch thermische oder radikalische Reaktion des Hauptkettenpolymers mit einem ungesättigten Dicarbonsäureanhydrid, einer ungesättigten Dicarbonsäure oder einem ungesättigten Dicarbonsäuremonoalkylester in einer Konzentration eingebracht werden, die für eine gute Anbindung an das Polyamid ausreicht. Geeignete Reagenzien sind beispielsweise Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäuremonobutylester, Fumarsäure, Citraconsäureanhydrid, Aconitsäure oder Itaconsäureanhydrid. Auf diese Weise sind vorzugsweise 0,1 bis 4 Gew.-% eines ungesättigten Anhydrids an den Schlagzähmodifikator aufgepfropft. Gemäß dem Stand der Technik kann das ungesättigte Dicarbonsäureanhydrid oder dessen Vorstufe auch zusammen mit einem weiteren ungesättigten Monomeren wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol oder Inden aufgepfropft werden.
Andere geeignete Schlagzähmodifikatoren sind Copolymere, die Einheiten der folgenden Monomere enthalten: a) 20 bis 94,5 Gew.-% eines oder mehrerer α-Olefine mit 2 bis 12 C- Atomen, b) 5 bis 79,5 Gew.-% einer oder mehrerer acrylischer Verbindungen, ausgewählt aus
- Acrylsäure bzw. Methacrylsäure bzw. deren Salzen,
- Estern von Acrylsäure bzw. Methacrylsäure mit einem C1 - bis C12- Alkohol, die gegebenenfalls eine freie Hydroxyl- oder Epoxidfunktion tragen können,
- Acrylnitril bzw. Methacrylnitril,
- Acrylamiden bzw. Methacrylamiden, c) 0,5 bis 50 Gew.-% eines olefinisch ungesättigten Epoxids, Carbonsäureanhydrids, Carbonsäureimids, Oxazolins oder Oxazinons.
Dieses Copolymere ist beispielsweise aus folgenden Monomeren zusammengesetzt, wobei diese Aufzählung nicht erschöpfend ist: a) α-Olefine wie beispielsweise Ethylen, Propen, 1 -Buten, 1-Penten, 1 - Hexen, 1 -Octen, 1-Decen oder 1 -Dodecen; b) Acrylsäure, Methacrylsäure oder deren Salze, beispielsweise mit Naθ oder Zn2® als Gegenion; Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, n- Butylacrylat, Isobutylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Octylacrylat, 2- Ethylhexylacrylat, Isononylacrylat, Dodecylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutyl- methacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat, 4- Hydroxybutylmethacrylat, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylamid, N-Methylacrylamid, N,N-Dimethylacrylamid, N- Ethylacrylamid, N-Hydroxyethylacrylamid, N-Propylacrylamid, N-Butyl- acrylamid, N-(2-Ethylhexyl)acrylamid, Methacrylamid, N- Methylmethacrylamid, N,N-Dimethylmethacrylamid, N- Ethylmethacrylamid, N-Hydroxyethylmethacrylamid, N- Propylmethacrylamid, N-Butylmethacrylamid, N,N-Dibutylmethacrylamid, N-(2-Ethylhexyl)methacrylamid; c) Vinyloxiran, Allyloxiran, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid, Aconitsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, ferner die aus diesen Anhydriden durch Reaktion mit Wasser entstehenden Dicarbonsäuren; Maleinimid, N-Methylmaleinimid, N-Ethylmaleinimid, N- Butylmaleinimid, N-Phenylmaleinimid, Aconitsäureimid, N- Methylaconitsäureimid, N-Phenylaconitsäureimid, Itaconsäureimid, N- Methylitaconsäureimid, N-Phenylitaconsäureimid, N-Acryloylcaprolactam, N-Methacryloylcaprolactam, N-Acryloyllauhnlactam, N- Methacryloyllauhnlactam, Vinyloxazolin, Isopropenyloxazolin, AIIyI- oxazolin, Vinyloxazinon oder Isopropenyloxazinon.
Bei einer Verwendung von Glycidylacrylat oder Glycidylmethacrylat fungieren diese gleichzeitig auch als acrylische Verbindung b), so dass bei ausreichender Menge des Glycidyl(meth)acrylats keine weitere acrylische Verbindung enthalten zu sein braucht. In dieser speziellen Ausführungsform enthält das Copolymere Einheiten der folgenden Monomere:
a) 20 bis 94,5 Gew.-% eines oder mehrerer α-Olefine mit 2 bis 12 C- Atomen, b) 0 bis 79,5 Gew.-% einer oder mehrerer acrylischer Verbindungen, ausgewählt aus
- Acrylsäure bzw. Methacrylsäure bzw. deren Salzen,
- Estern von Acrylsäure bzw. Methacrylsäure mit einem d- bis C12- Alkohol,
- Acrylnitril bzw. Methacrylnitril,
- Acrylamiden bzw. Methacrylamiden c) 0,5 bis 80 Gew.-% eines Esters von Acrylsäure oder Methacrylsäure, der eine Epoxidgruppe enthält, wobei die Summe von b) und c) mindestens 5,5 Gew.-% ergibt.
Das Copolymere kann in kleiner Menge weitere einpolymerisierte Monomere enthalten, sofern diese die Eigenschaften nicht nennenswert beeinträchtigen, wie beispielsweise Maleinsäuredimethylester, Fumarsäuredibutylester, Itaconsäurediethylester oder Styrol.
Die Herstellung derartiger Copolymerer ist Stand der Technik. Eine Vielzahl verschiedener Typen hiervon ist als Handelsprodukt erhältlich, beispielsweise unter der Bezeichnung LOTADER® (Arkema; Ethylen/Acrylat/Terkomponente bzw. Ethylen/Glycidylmethacrylat).
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Polyamidformmasse hierbei folgende Komponenten:
1. 60 bis 96,5 Gew.-Teile Polyamid,
2. 3 bis 39,5 Gew.-Teile einer Schlagzähkomponente, die Säureanhydridgruppen enthält, wobei die Schlagzähkomponente ausgewählt ist aus Ethylen/α-Olefin-Copolymeren und Styrol- Ethylen/Butylen-Blockcopolymeren,
3. 0,5 bis 20 Gew.-Teile eines Copolymeren, das Einheiten der folgenden Monomere enthält: a) 20 bis 94,5 Gew.-% eines oder mehrerer α-Olefine mit 2 bis 12 C- Atomen, b) 5 bis 79,5 Gew.-% einer oder mehrerer acrylischer Verbindungen, ausgewählt aus
- Acrylsäure bzw. Methacrylsäure bzw. deren Salzen,
- Estern von Acrylsäure bzw. Methacrylsäure mit einem d- bis C12- Alkohol, die gegebenenfalls eine freie Hydroxyl- oder Epoxidfunktion tragen können,
- Acrylnitril bzw. Methacrylnitril, - Acrylamiden bzw. Methacrylamiden, c) 0,5 bis 50 Gew.-% eines olefinisch ungesättigten Epoxids, Carbonsäureanhydrids, Carbonsäureimids, Oxazolins oder Oxazinons,
wobei die Summe der Gewichtsteile der Komponenten gemäß 1., 2. und 3. 100 beträgt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Formmasse hierbei:
1. 65 bis 90 Gew.-Teile und besonders bevorzugt 70 bis 85 Gew.-Teile Polyamid,
2. 5 bis 30 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 6 bis 25 Gew.-Teile und insbesondere bevorzugt 7 bis 20 Gew.-Teile der Schlagzähkomponente,
3. 0,6 bis 15 Gew.-Teile und besonders bevorzugt 0,7 bis 10 Gew.-Teile des Copolymeren, welches bevorzugt Einheiten der folgenden Monomere enthält: a) 30 bis 80 Gew.-% α-Olefin(e), b) 7 bis 70 Gew.-% und besonders bevorzugt 10 bis 60 Gew.-% der acrylischen Verbindung(en), c) 1 bis 40 Gew.-% und besonders bevorzugt 5 bis 30 Gew.-% des olefinisch ungesättigten Epoxids, Carbonsäureanhydrids, Carbonsäureimids, Oxazolins oder Oxazinons.
Als Schlagzähkomponente kann darüber hinaus auch Nitrilkautschuk (NBR) oder hydrierter Nitrilkautschuk (H-NBR), die gegebenenfalls funktionelle Gruppen enthalten, verwendet werden. Entsprechende Formmassen sind in der US2003/0220449A1 beschrieben.
Andere Thermoplaste, die in der Polyamidformmasse enthalten sein können, sind in erster Linie Polyolefine. Sie können in einer Ausführungsform, wie weiter oben bei den Schlagzähmodifikatoren beschrieben, Säureanhydridgruppen enthalten und dann gegebenenfalls zusammen mit einem unfunktionalisierten Schlagzähmodifikator vorliegen. In einer weiteren Ausführungsform sind sie nicht funktionalisiert und liegen in der Formmasse in Kombination mit einem funktionalisierten Schlagzähmodifikator oder einem funktionalisierten Polyolefin vor. Der Begriff „funktionalisiert" bedeutet, dass die Polymere gemäß dem Stand der Technik mit Gruppen versehen sind, die mit den Polyamid-Endgruppen reagieren können, z. B. Säureanhydridgruppen, Carboxylgruppen, Epoxidgruppen oder Oxazolingruppen. Hierbei sind folgende Zusammensetzungen bevorzugt:
1. 50 bis 95 Gew.-Teile Polyamid,
2. 1 bis 49 Gew.-Teile funktionalisiertes oder unfunktionalisiertes Polyolefin sowie
3. 1 bis 49 Gew.-Teile funktionalisierter oder unfunktionalisierter Seh I agzä h mod if i kator, wobei die Summe der Gewichtsteile der Komponenten gemäß 1., 2. und 3. 100 beträgt.
Beim Polyolefin handelt es sich beispielsweise um Polyethylen oder um Polypropylen. Grundsätzlich kann jeder handelsübliche Typ eingesetzt werden. So kommen beispielsweise in Frage: Lineares Polyethylen hoher, mittlerer oder niedriger Dichte, LDPE, Ethylen-Acrylester-Copolymere, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, isotaktisches oder ataktisches Homopolypropylen, Randomcopolymere von Propen mit Ethen und/oder Buten-1 , Ethylen-Propylen-Blockcopolymere und dergleichen mehr. Das Polyolefin kann nach jedem bekannten Verfahren hergestellt werden, beispielsweise nach Ziegler-Natta, nach dem Phillips-Verfahren, mittels Metallocenen oder radikalisch. Das Polyamid kann in diesem Fall auch beispielsweise PA6 und/oder PA66 sein.
In einer möglichen Ausführungsform enthält die Formmasse 1 bis 25 Gew.-% Weichmacher, besonders bevorzugt 2 bis 20 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 3 bis 15 Gew.-%.
Weichmacher und ihr Einsatz bei Polyamiden sind bekannt. Eine allgemeine Übersicht über Weichmacher, die für Polyamide geeignet sind, kann Gächter/Müller, Kunststoffadditive, C. Hanser Verlag, 2. Ausgabe, S. 296 entnommen werden. Als Weichmacher geeignete, übliche Verbindungen sind z. B. Ester der p- Hydroxybenzoesäure mit 2 bis 20 C-Atomen in der Alkohol komponente oder Amide von Arylsulfonsäuren mit 2 bis 12 C-Atomen in der Aminkomponente, bevorzugt Amide der Benzolsulfonsäure. Als Weichmacher kommen u. a. p- Hydroxybenzoesäureethylester, p-Hydroxybenzoesäureoctylester, p- Hydroxybenzoesäure-i-hexadecylester, Toluolsulfonsäure-n-octylamid, Benzolsulfonsäure-n-butylamid oder Benzolsulfonsäure-2-ethylhexylamid infrage.
Darüber hinaus kann die Formmasse noch übliche Mengen von Zusatzstoffen enthalten, die zum Einstellen bestimmter Eigenschaften benötigt werden. Beispiele hierfür sind Pigmente bzw. Füllstoffe wie Ruß, Titandioxid, Zinksulfid, Silikate oder Carbonate, Verstärkungsfasern wie z.B. Glasfasern, Verarbeitungshilfsmittel wie Wachse, Zinkstearat oder Calciumstearat, Flammschutzmittel wie Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid oder Melamincyanurat, Antioxidantien, UV-Stabilisatoren sowie Zusätze, die dem Produkt antielektrostatische Eigenschaften oder eine elektrische Leitfähigkeit verleihen wie z. B. Kohlenstofffasern, Graphitfibrillen, Fasern aus rostfreiem Stahl bzw. Leitfähigkeitsruß.
Eine gute mechanische Widerstandsfähigkeit der Polyamidumhüllung wird insbesondere dann erhalten, wenn die Viskosität der aufgebrachten Polyamidformmasse bei 240 0C und einer Schergeschwindigkeit von 0,1 1/s mindestens 2000 Pa s, bevorzugt mindestens 2300 Pa s, besonders bevorzugt mindestens 3000 Pa s, insbesondere bevorzugt mindestens 5000 Pa s und ganz besonders bevorzugt mindestens 8000 Pa s beträgt. Die Viskosität wird in einem Kegel-Platte-Viskosimeter gemäß ASTM D 4440-3 bestimmt.
Eine hohe Viskosität der Polyamidformmasse geht in der Regel mit einem hohen Molekulargewicht des Polyamids einher. Ein Maß für das Molekulargewicht des Polyamids ist die Lösungsviskosität. Im Rahmen der Erfindung ist bevorzugt, dass die relative Lösungsviskosität ηreι des Polyamids in der aufgebrachten Formmasse, gemessen in einer 0,5 Gew.-%igen Lösung in m-Kresol bei 23 0C gemäß ISO 307, mindestens 1 ,8, besonders bevorzugt mindestens 2,0, insbesondere bevorzugt mindestens 2,1 und ganz besonders bevorzugt mindestens 2,2 beträgt.
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung solcher Polyamide ist die Festphasennachkondensation von granulierten niederviskosen Polyamiden zu hochviskosem Polyamid bei einer Temperatur, die niedriger ist als die Schmelztemperatur. Das Verfahren wird beispielsweise in der CH 359 286 sowie der US 3 821 171 beschrieben. Normalerweise wird die Festphasennachkondensation von Polyamiden in einem diskontinuierlich oder kontinuierlich arbeitenden Trockner unter Inertgas oder Vakuum durchgeführt. Diese Methode erlaubt die Herstellung von Polyamiden mit sehr hohem Molekulargewicht.
Eine andere Möglichkeit zur Herstellung von hochviskosen Polyamiden ist die kontinuierliche Nachkondensation in der Schmelze unter Einsatz verschiedenartiger Schneckenapparaturen.
Die WO 2006/079890 gibt an, dass hochviskose Polyamidformmassen durch Mischen eines hochmolekularen Polyamids und eines niedermolekularen Polyamids erhalten werden können.
Darüber hinaus ist der Zugang zu hochviskosen Polyamiden bzw. Polyamidformmassen durch Einsatz aufbauender Additive möglich; geeignete Additive bzw. Verfahren sind beispielsweise in folgenden Schriften beschrieben: WO 98/47940, WO 96/34909, WO 01/66633, WO 03/066704, JP-A-01 /197526, J P-A-01/236238, DE-B-24 58 733, EP-A-1 329 481 , EP-A- 1 518 901 , EP-A-1 512 710, EP-A-1 690 889, EP-A-1 690 890 und WO 00/66650. Die gemäß diesem Stand der Technik hergestellten Formmassen benötigen allerdings in der Regel bei der Extrusion eine sehr hohe Stromaufnahme bzw. ein sehr hohes Drehmoment und der Druck an der Düse ist sehr hoch. Darüber hinaus tritt bei den hohen Scherkräften eine wahrnehmbare Kettenspaltung auf, was zu einer Verringerung des Molekulargewichts bei der Verarbeitung führt.
Aus diesen Gründen ist es im Rahmen der Erfindung bevorzugt, dass die Polyamidformmasse erst während des Verarbeitungsvorgangs mit Hilfe eines das Molekulargewicht aufbauenden Additivs aufkondensiert wird. Gegenstand der Erfindung ist daher auch die anspruchsgemäße Verwendung eines Rohrs, wobei die extrudierte Schicht aus einer Polyamidformmasse mittels folgender Verfahrensschritte aufgebracht wurde: a) Eine Polyamidformmasse wurde bereitgestellt; b) eine Vormischung der Polyamidformmasse und des aufbauenden Additivs, beispielsweise einer Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten, wurde hergestellt, c) die Mischung wurde gegebenenfalls gelagert und/oder transportiert und d) die Mischung wurde anschließend zur Extrusion eingesetzt, wobei erst in diesem Schritt die Aufkondensation erfolgte.
Es wurde festgestellt, dass bei dieser Zugabeweise während der Verarbeitung eine signifikante Erhöhung der Schmelzesteifigkeit eintritt, bei gleichzeitig geringer Motorlast. Somit können trotz hoher Schmelzeviskosität hohe Durchsätze bei der Verarbeitung erzielt werden, woraus eine Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Herstellverfahrens resultiert. Das Verfahren wird nachfolgend beispielhaft für den Fall beschrieben, bei dem das aufbauende Additiv eine Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten ist.
Bevorzugt hat das Ausgangspolyamid ein Molekulargewicht Mn von größer als 5000, insbesondere von größer als 8000. Hierbei werden Polyamide eingesetzt, deren Endgruppen zumindest teilweise als Aminogruppen vorliegen. Beispielsweise liegen mindestens 30 %, mindestens 40 %, mindestens 50 %, mindestens 60 %, mindestens 70 %, mindestens 80 % oder mindestens 90 % der Endgruppen als Aminoendgruppen vor. Die Herstellung von Polyamiden mit höherem Aminoendgruppengehalt unter Verwendung von Diaminen oder Polyaminen als Regler ist Stand der Technik. Im vorliegenden Fall wird bei der Herstellung des Polyamids bevorzugt ein aliphatisches, cycloaliphatisches oder araliphatisches Diamin mit 4 bis 44 C- Atomen als Regler eingesetzt. Geeignete Diamine sind beispielsweise Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2.2.4- bzw. 2.4.4- Trimethylhexamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, 1.4- Diaminocyclohexan, 1.4- oder 1.3-Dimethylaminocyclohexan, 4.4'- Diaminodicyclohexylmethan, 4.4'-Diamino-3.3'-dimethyldicyclohexylmethan, 4.4'-Diaminodicyclohexylpropan, Isophorondiamin, Metaxylylendiamin oder Paraxylylendiamin.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird bei der Herstellung des Polyamids ein Polyamin als Regler und gleichzeitig Verzweiger eingesetzt. Beispiele hierfür sind Diethylenthamin, 1.5-Diamino-3-(ß-aminoethyl)pentan, Ths(2-aminoethyl)amin, N,N-Bis(2-aminoethyl)-N',N'bis[2-[bis(2- aminoethyl)amino]-ethyl]-1 ,2-ethandiamin, Dendrimere sowie Polyethylenimine, insbesondere verzweigte Polyethylenimine, die durch Polymerisation von Aziridinen erhältlich sind (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Band E20, Seiten 1482 - 1487, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1987) und die in der Regel folgende Aminogruppenverteilung besitzen:
25 bis 46 % primäre Aminogruppen,
30 bis 45 % sekundäre Aminogruppen und
16 bis 40 % tertiäre Aminogruppen.
Die Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten wird in einem Mengenverhältnis von 0,005 bis 10 Gew.-% eingesetzt, berechnet im Verhältnis zum eingesetzten Polyamid. Vorzugsweise liegt dieses Verhältnis im Bereich von 0,01 bis 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,05 bis 3 Gew.-%. Der Begriff „Carbonat" bedeutet hier Ester der Kohlensäure insbesondere mit Phenolen oder Alkoholen.
Die Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten kann niedermolekular, oligomer oder polymer sein. Sie kann vollständig aus Carbonateinheiten bestehen oder sie kann noch weitere Einheiten aufweisen. Diese sind vorzugsweise Oligo- oder Polyamid-, -ester-, -ether-, -ether- esteramid- oder -etheramideinheiten. Solche Verbindungen können durch bekannte Oligo- oder Polymerisationsverfahren bzw. durch polymeranaloge Umsetzungen hergestellt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten um ein Polycarbonat, beispielsweise auf Basis von Bisphenol A, bzw. um ein Blockcopolymeres, das einen derartigen Polycarbonatblock enthält.
Die Eindosierung der als Additiv verwendeten Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten in Form eines Masterbatches ermöglicht eine genauere Dosierung des Additivs, da größere Mengen verwendet werden. Es stellte sich zudem heraus, dass durch die Verwendung eines Masterbatches eine verbesserte Extrudatqualität erzielt wird. Das Masterbatch umfasst als Matrixmaterial bevorzugt das Polyamid, das auch im erfindungsgemäßen Verfahren aufkondensiert wird, oder ein damit verträgliches Polyamid, jedoch können auch unverträgliche Polyamide unter den Reaktionsbedingungen eine partielle Anbindung an das aufzukondensierende Polyamid erfahren, was eine Kompatibilisierung bewirkt. Das als Matrixmaterial im Masterbatch verwendete Polyamid hat bevorzugt ein Molekulargewicht Mn von größer als 5000 und insbesondere von größer als 8000. Hierbei sind diejenigen Polyamide bevorzugt, deren Endgruppen überwiegend als Carbonsäuregruppen vorliegen. Beispielsweise liegen mindestens 80 %, mindestens 90 % oder mindestens 95 % der Endgruppen als Säuregruppen vor. Alternativ hierzu können Polyetheramide verwendet werden, deren Endgruppen überwiegend als Aminogruppen vorliegen; auf diese Weise wird eine verbesserte Hydrolysebeständigkeit erzielt.
Die Konzentration der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten im Masterbatch beträgt vorzugsweise 0,15 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 25 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 0,3 bis 15 Gew.-%. Die Herstellung eines solchen Masterbatches erfolgt in der üblichen, dem Fachmann bekannten Weise.
Geeignete Verbindungen mit mindestens zwei Carbonateinheiten sowie geeignete Masterbatches sind in der WO 00/66650, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird, ausführlich beschrieben.
Die Erfindung ist anwendbar bei Polyamiden, die herstellungsbedingt mindestens 5 ppm Phosphor in Form einer sauren Verbindung enthalten. In diesem Fall wird der Polyamidformmasse vor der Compoundierung oder bei der Compoundierung 0,001 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Polyamid, eines Salzes einer schwachen Säure zugegeben. Geeignete Salze sind in der DE-A 103 37 707 offenbart, auf die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.
Die Erfindung ist jedoch genauso gut anwendbar bei Polyamiden, die herstellungsbedingt weniger als 5 ppm Phosphor oder gar keinen Phosphor in Form einer sauren Verbindung enthalten. In diesem Fall kann zwar, muss aber nicht ein entsprechendes Salz einer schwachen Säure zugegeben werden.
Die Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten wird als solche oder als Masterbatch erst nach der Compoundierung, das heißt erst nach der Herstellung der Polyamidformmasse, aber spätestens während der Verarbeitung zugegeben. Bevorzugt mischt man bei der Verarbeitung das aufzukondensierende Polyamid bzw. die aufzukondensierende Polyamidformmasse als Granulat mit dem Granulat oder Pulver der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten oder dem entsprechenden Masterbatch. Es kann aber auch eine Granulatmischung der fertig compoundierten Polyamidformmasse mit der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten bzw. dem Masterbatch hergestellt, anschließend transportiert oder gelagert und danach verarbeitet werden. Entsprechend kann natürlich auch mit Pulvermischungen verfahren werden. Entscheidend ist, dass die Mischung erst bei der Verarbeitung aufgeschmolzen wird. Eine gründliche Vermischung der Schmelze bei der Verarbeitung ist empfehlenswert. Das Masterbatch kann genauso gut jedoch auch als Schmelzestrom mit Hilfe eines beigestellten Extruders in die Schmelze der zu verarbeitenden Polyamidformmasse zudosiert und dann gründlich eingemischt werden; die Verfahrensschritte b) und d) fallen dann zusammen.
Anstelle der Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten kann auch jedes andere geeignete aufbauende Additiv eingesetzt werden, beispielsweise eines, das in der obengenannten Literatur offenbart ist. Geeignete Mengenverhältnisse sind auch hier 0,005 bis 10 Gew.-%, berechnet im Verhältnis zum eingesetzten Polyamid, vorzugsweise 0,01 bis 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,05 bis 3 Gew.-%.
Die aufgebrachte Polyamidschicht muss mindestens so dick sein, dass sie unter den Bedingungen der Aufbringung als geschlossene Schicht erzeugt werden kann. Vorzugsweise beträgt die Schichtdicke mindestens 1 ,0 mm, besonders bevorzugt mindestens 1 ,2 mm und insbesondere bevorzugt mindestens 1 ,4 mm.
Üblicherweise haben sich Schichtdicken bis etwa 6 mm, vorzugsweise bis etwa 5 mm, besonders bevorzugt bis etwa 4 mm und insbesondere bevorzugt bis etwa 3 mm bewährt. Bei Bedarf kann die Schicht jedoch auch dicker gewählt werden.
Die Polyamidschicht kann direkt auf der Metalloberfläche aufgebracht sein. Im Allgemeinen befindet sich aber zwischen der Metalloberfläche und der Polyamidschicht mindestens eine weitere Schicht. Beispielsweise kann es sich um folgende Schichten handeln:
- Eine Keramikschicht, beispielsweise gemäß WO 03/093374;
- eine Grundierungsschicht, beispielsweise aus Epoxidharz (US 5 580 659) oder einer wasserbasierenden Mischung aus Epoxidharz und Polyacrylatlatex (WO 00/04106);
- eine Schicht aus einem Polyolefin, das funktionelle Gruppen trägt. Als funktionelle Gruppen kommen beispielsweise Carboxylgruppen oder Säureanhydridgruppen (WO 02/094922), Epoxygruppen oder Alkoxysilangruppen (EP-A-O 346 101 ) in Frage. Die Polyolefinschicht kann auch geschäumt sein. Das Polyolefin ist bevorzugt Polyethylen oder Polypropylen;
- ein anders zusammengesetzter Haftvermittler, der gewährleisten soll, dass bei mechanischer Beanspruchung der Verbund von Polyamidschicht und Grundmaterial nicht beeinträchtigt wird;
- eine textile Verstärkung in Form von Gewebe oder Matten, beispielsweise aus Glasfasern oder Aramidfasern (Kevlar).
Bevorzugte Schichtenanordnungen sind folgende:
Metall / Keramikschicht / Polyamidschicht;
Metall / Keramikschicht / Grundierungsschicht / Polyamidschicht;
Metall / Keramikschicht / Grundierungsschicht / Haftvermittler /
Polyamidschicht;
Metall / Grundierungsschicht / Polyamidschicht;
Metall / Grundierungsschicht / Haftvermittler / Polyamidschicht;
Metall / Grundierungsschicht / Polyolefinschicht / Polyamidschicht. In jedem dieser Fälle kann sich nach außen hin an die Polyamidschicht mindestens eine weitere Schicht anschließen, beispielsweise eine Ummantelung zur thermischen Isolierung.
Eine eventuelle Keramikschicht, Grundierungsschicht und/oder Polyolefinschicht wird auf das Rohr nach jedem beliebigen Verfahren aufgebracht. Geeignete Verfahren sind Stand der Technik.
Die Polyamidschicht wird so aufgebracht, wie es auch für die Polyolefinschicht Stand der Technik ist, beispielsweise mittels Schlauch- oder Wickelextrusion. In einer möglichen Variante kann die Polyamidschicht zusammen mit einer ebenfalls aufzubringenden Polyolefinschicht bzw. Haftvermittlerschicht durch Coextrusion eines Mehrschichtverbundes erzeugt und aufgebracht werden.
Die Schlauch- und die Wickelextrusion sind seit langem bewährte Umhüllungsverfahren für Rohre. Näher beschrieben werden diese Verfahren im Stahlrohr-Handbuch, 12. Auflage, S. 392-409, Vulkan-Verlag Essen, 1995.
Der Außendurchmesser des Metallrohrs beträgt vorzugsweise mindestens 25 mm und maximal 1000 mm und besonders bevorzugt mindestens 32 mm und maximal 820 bzw. 650 mm.
Die Einzelstücke des Rohres werden bestimmungsgemäß zu einer Rohrleitung verbunden. Bei der Reeling-Methode findet dies auf dem Festland statt. Die verbundene Rohrleitung wird anschließend auf einen Wickel gewickelt und mit einem Schiff an die Baustelle transportiert und ggf. direkt installiert. Die Rohrleitung kann jedoch auch nach der J-Lay-Methode oder der S-Lay-Methode hergestellt und verlegt werden.
Die fragliche Rohrleitung kann eine Produktionsleitung, eine Steigleitung, eine Produktleitung, eine Verteilerleitung, eine Förderleitung oder eine Transport- leitung sein. Sie dient beispielsweise dem Transport von Gas, Luft, Ölen wie beispielsweise Rohöl, Leichtöl oder Schweröl, Kraftstoffen wie beispielsweise Kerosin oder Diesel, Petrochemikalien, Sole, Laugen oder abrasiven Medien.
Aufgrund der hohen mechanischen Festigkeit, der guten Abriebeigenschaften, der sehr hohen Kratzfestigkeit sowie der optimalen Dicke der aufgebrachten Polyamidschicht kann gemäß der Erfindung gleichzeitig ein guter Korrosionsschutz als auch die für die gewählte Verlegemethode benötigte Widerstandsfestigkeit der Außenhülle gewährleistet werden.
Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind im Wasser verlegte Rohrleitungen, wobei die Rohrleitung ein metallisches Leitungsrohr umfasst, das mit einer extrudierten Schicht aus einer Polyamidformmasse umhüllt ist, und wobei die Beschichtung, bedingt durch das gewählte Verlegeverfahren, im Zuge der Verlegung einer scherenden Druckbelastung und/oder einer Biegebelastung ausgesetzt war, sowie ein Verfahren zur Beförderung eines Fluids, bei dem das Fluid durch eine entsprechende im Wasser verlegte Rohrleitung geleitet wird. Das Fluid kann beispielsweise eines der vorgenannten Medien sein.
Die erfindungsgemäße Rohrleitung zeichnet sich gegenüber den gemäß dem Stand der Technik hergestellten Rohrleitungen durch eine deutlich verlängerte Lebensdauer aus.

Claims

Patentansprüche:
1. Verwendung eines beschichteten metallischen Leitungsrohrs zur Herstellung einer im Wasser verlegten Rohrleitung, wobei bedingt durch das gewählte Verlegeverfahren die Beschichtung im Zuge der Verlegung einer scherenden Druckbelastung und/oder einer Biegebelastung ausgesetzt ist mit der Maßgabe, dass das Leitungsrohr mit einer extrudierten Schicht aus einer Polyamidformmasse umhüllt ist.
2. Verwendung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung zum Transport aufgewickelt ist und vor oder während der Verlegung abgewickelt wird.
3. Verwendung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung nach der J-Lay- oder der S-Lay-Methode verlegt wird.
4. Verwendung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen dem metallischen Leitungsrohr und der Schicht aus der Polyamidformmasse eine oder mehrere weitere Schichten befinden, die ausgewählt sind aus der Gruppe
- Keramikschicht
- Grundierungsschicht
- Schicht aus einem Polyolefin, das funktionelle Gruppen trägt
- anders zusammengesetzte Haftvermittlerschicht und
- textile Verstärkung in Form von Gewebe oder Matten.
5. Verwendung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Metallrohrs 25 bis 1000 mm beträgt.
6. Verwendung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität der extrudierten Polyamidformmasse bei 240 0C und einer Schergeschwindigkeit von 0,1 1/s gemäß ASTM D 4440-3 mindestens 2000 Pa s beträgt.
7. Verwendung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Lösungsviskosität ηreι des Polyamids in der extrudierten Formmasse gemäß ISO 307 mindestens 1 ,8 beträgt.
8. Verwendung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die extrudierte Schicht aus der Polyamidformmasse mittels folgender Verfahrensschritte aufgebracht wurde: a) Eine Polyamidformmasse wurde bereitgestellt, b) eine Vormischung der Polyamidformmasse und des aufbauenden Additivs wurde hergestellt, c) die Mischung wurde gegebenenfalls gelagert und/oder transportiert und d) die Mischung wurde anschließend zur Extrusion eingesetzt, wobei erst in diesem Schritt die Aufkondensation erfolgte.
9. Verwendung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das aufbauende Additiv eine Verbindung mit mindestens zwei Carbonateinheiten ist.
10. Verwendung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus der Polyamidformmasse mindestens 1 ,0 mm dick ist.
11. Im Wasser verlegte Rohrleitung, wobei die Rohrleitung ein metallisches Leitungsrohr umfasst, das mit einer extrudierten Schicht aus einer Polyamidformmasse umhüllt ist, und wobei die Beschichtung, bedingt durch das gewählte Verlegeverfahren, im Zuge der Verlegung einer scherenden Druckbelastung und/oder einer Biegebelastung ausgesetzt war.
12. Verfahren zur Beförderung eines Fluids, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid durch eine im Wasser verlegte Rohrleitung gemäß Anspruch 11 geleitet wird.
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