WO2010090191A1 - かつら - Google Patents

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WO2010090191A1
WO2010090191A1 PCT/JP2010/051449 JP2010051449W WO2010090191A1 WO 2010090191 A1 WO2010090191 A1 WO 2010090191A1 JP 2010051449 W JP2010051449 W JP 2010051449W WO 2010090191 A1 WO2010090191 A1 WO 2010090191A1
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WO
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hair
artificial hair
artificial
nylon
fiber
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Application number
PCT/JP2010/051449
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English (en)
French (fr)
Inventor
泰久 外川
早苗 佐久間
真由美 関崎
Original Assignee
株式会社アデランスホールディングス
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Filing date
Publication date
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Priority to SG2011057262A priority patent/SG173210A1/en
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41G—ARTIFICIAL FLOWERS; WIGS; MASKS; FEATHERS
    • A41G3/00—Wigs
    • A41G3/0083—Filaments for making wigs
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41G—ARTIFICIAL FLOWERS; WIGS; MASKS; FEATHERS
    • A41G3/00—Wigs
    • A41G3/0066—Planting hair on bases for wigs

Definitions

  • the present invention relates to a wig formed by attaching hair made of polyamide fiber to a wig base.
  • Wig is constructed by attaching hair to a wig base molded into a head shape.
  • the wig base is generally made of synthetic resin artificial skin or net, or a combination thereof.
  • hair natural hair collected from human hair or other animals, or artificial hair made of synthetic fibers is used.
  • synthetic resin such as polyamide resin such as nylon, polyester resin, polyvinyl chloride resin and acrylic resin have been put to practical use, and low strength, fading, style retention, etc. that are disadvantages of human hair Overcoming.
  • polyamide fibers are more suitable for wig hair because they have flexibility and water absorption and are close to human hair and easy to set by heat.
  • the polyamide fiber has a relatively low elastic modulus and flexural rigidity value compared to other fibers, when the hair composed of the polyamide fiber is attached to the wig base, the rising of the hair from the wig base is small. Therefore, there is a drawback in that the volume of hair as a whole is less likely to occur and the three-dimensional effect is inferior, so that hairstyles that can be produced are limited.
  • the fibers attract each other and stick together in a bundle (hereinafter referred to as “bundling property”).
  • Patent Document 1 discloses a wig provided with artificial hair in which nylon fibers and polyester fibers are mixed, and Patent Document 2 uses polyamide-based artificial hair in combination with hair such as modacrylic and polyvinyl chloride. It is disclosed that it may be used in combination with human hair.
  • JP-A-9-324314 (see [Summary]) JP 2007-332507 A (see [0067])
  • the present invention provides a wig capable of solving the above-described problems and improving the sense of volume and improving the convergence while maintaining the flexibility and high heat setting property of the polyamide fiber. With the goal.
  • the first artificial hair, the aliphatic polyamide resin, and the semi-aromatic hair are made of an aliphatic polyamide resin. It is characterized in that it is attached to the wig base by mixing with the second artificial hair blended with a group polyamide resin in a weight ratio of 30:70 to 60:40.
  • the second artificial hair preferably has an aliphatic polyamide resin and a semi-aromatic polyamide resin in any combination of a single layer structure, a sheath core structure, and a sea-island structure.
  • the second artificial hair has a sheath core structure, the core portion is made of a semi-aromatic polyamide resin, and the sheath portion is made of an aliphatic polyamide resin.
  • the second artificial hair preferably has a sea-island structure in which the sea part is an aliphatic polyamide resin and the island part is a semi-aromatic polyamide resin.
  • the first artificial hair and the second artificial hair are both 7.8 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm in terms of a diameter of 80 ⁇ m under measurement conditions of a temperature of 20 ° C. and a humidity of 40%. It is preferable to have a bending rigidity value of 2 / piece or less.
  • the difference in bending rigidity between the first artificial hair and the second artificial hair is preferably 1.5 to 2.0 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar.
  • a wig is produced by molding artificial hair composed of different types of polyamide resins among polyamide resins and attaching the artificial hair made only of this same type of polyamide resin to the wig base. is doing. Therefore, even if these artificial hairs are mixed and attached in one wig, the basic properties of polyamide do not change, so that curling can be applied without curling even at the same temperature. It is possible, has high curl retention, and does not easily collapse the hairstyle.
  • the volume feeling can be improved without losing the flexibility of the polyamide fiber, and the variety of hairstyles that can be produced is realized. Furthermore, since the composition of each artificial hair to be mixed is different, the convergence is improved as in the case of mixing fibers made of different materials, a natural appearance is produced, and handling such as combing is facilitated.
  • FIG. 1 shows the structure of the hair shown in FIG. 1,
  • A) is a diagram schematically showing hair having a single layer structure,
  • B) is hair having a sheath core structure, and
  • C is hair having a sea-island structure. .
  • the discharge part vicinity in a spinning apparatus is shown typically,
  • A) is a schematic diagram,
  • B) is a top view of a nozzle.
  • the artificial hair manufacturing system is shown conceptually.
  • (A) is an artificial hair manufacturing system having a single-layer structure
  • (B) is a conceptual diagram of an artificial hair manufacturing system having a sheath core structure. It is a figure which shows typically the process of giving a curl to the produced hair material.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing a wig according to an embodiment of the present invention.
  • a wig 1 according to an embodiment of the present invention has a wig base 2 formed in a head shape, and hair (also referred to as “artificial hair”) 3 attached to the wig base 2.
  • hair also referred to as “artificial hair”
  • the hair 3 is mixed with a plurality of artificial hairs 3A and 3B made of different types of polyamide resins at a predetermined ratio.
  • the first artificial hair 3A made of an aliphatic polyamide resin and the second artificial hair 3B made by integrating an aliphatic polyamide resin and a semi-aromatic polyamide resin are mixed at a predetermined ratio. It is attached to the wig base 2. Since both the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B belong to the polyamide resin, the basic properties of the polyamide resin do not change for each hair. Therefore, before being attached to the wig base 2 as the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B, shrinkage hardly occurs due to heat when the curl is applied to the hair material.
  • the hair to be applied to the present invention that is, the artificial hair 3 has an upper limit value of the bending stiffness value in natural hair in order to approximate the bending stiffness of natural hair, specifically, 7.8 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ It is preferable to have a bending rigidity value of cm 2 / piece or less. This value is a value converted in the case where the measurement value is 20 ° C. and the humidity is 40% and the measured diameter is 80 ⁇ m.
  • the bending rigidity value is a value obtained by measuring and converting in this environment.
  • the bending stiffness value is a physical property value related to the texture, such as the feel and texture of the fiber, and indicates the magnitude of the force required for bending, and it can be quantified by the Kawabata measurement method. It is a physical property value widely recognized in (Non-patent Document 1).
  • An apparatus capable of measuring the bending stiffness value of a single fiber or hair has also been developed (Non-Patent Document 2).
  • This bending stiffness value is also referred to as bending stiffness, and is defined by the reciprocal of the curvature change caused by applying a unit-sized bending moment to artificial hair. As the bending stiffness value of the artificial hair is larger, the artificial hair is harder to bend and hard to bend, that is, it is hard and hard to bend. Conversely, it can be said that the smaller the bending stiffness value, the easier it is to bend and the softer artificial hair.
  • the composition of the hair 3 includes a single component of aliphatic polyamide, semi-aromatic polyamide, blend of different types of aliphatic polyamide, blend of different types of semi-aromatic polyamides, or aliphatic polyamide and semi-aromatic Blends with polyamides are conceivable.
  • the first artificial hair 3A uses an aliphatic polyamide resin
  • the second artificial hair 3B uses an aliphatic polyamide resin and a semi-aromatic polyamide resin. Even if it is a polyamide resin, a fiber using a wholly aromatic polyamide resin has a high bending rigidity value, which exceeds the upper limit value of the bending rigidity value of natural hair.
  • Examples of the aliphatic polyamide resin include nylon 4, nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 610, and nylon 12.
  • Examples of the semi-aromatic polyamide resin include nylon 6T, nylon 9T, and nylon MXD6. It can be used in the invention.
  • the structure of the hair 3 As described later, a single layer structure, a composite structure such as a sea island or a sheath core can be considered, but the upper limit value of the bending stiffness value is 7.8 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar,
  • the structure of the hair 3 is not particularly limited as long as the difference in bending rigidity between the artificial hairs to be mixed is in the range of 1.50 to 2.0 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / piece.
  • FIG. 2 shows the structure of the hair 3 shown in FIG. 1, wherein (A) shows hair 4 having a single layer structure, (B) shows hair 5 having a sheath core structure, and (C) shows hair 6 having a sea-island structure. It is a figure shown typically. Although each hair 4, 5, and 6 are not shown, all have irregularities on the surface.
  • hairs 3 for example, hair 4 having a single layer structure as schematically shown in FIG. 2 (A) can be mentioned, and the hair 3 may be composed of either a single component or a plurality of components.
  • hair 5 having a sheath core structure as shown schematically in FIG. 2 (B) is mentioned.
  • the hair 5 has a sheath portion 5 b around the core portion 5 a, and the core portion 5 a. And the sheath 5b are made of different materials. Either the material of the core 5a and the material of the sheath 5b may be a single component or a plurality of components.
  • the hair 6 has a radial cross-section sea-island structure in which sea portions 6a and a plurality of island portions 6b are scattered in a free manner. This sea-island structure is also called a cylinder structure.
  • the hair 3 may have a composite structure other than the sheath core structure and the sea-island structure, for example, a lamellar structure.
  • the sheath core structure and the sea-island structure are preferable.
  • the difference in bending stiffness between the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B is less than 1.50 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar, when the wig base 2 is implanted.
  • the difference is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar or more
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B Are not familiar with each other, the hair with higher bending stiffness rises, or the hair with lower bending stiffness entangles and promotes converging, so 1.50 to 2.0 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm A range of 2 / piece is preferred.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B may both have the same cross-sectional shape.
  • the artificial hair 3 is attached to the wig base 2
  • this generally adopted method is not preferable because fibers having an irregular cross section are easily mixed, resulting in a twist or peculiarity and a specific surface gloss due to the different cross sectional shapes.
  • the fiber itself made of polyamide has a specific specular gloss and is not suitable for hair for wigs as it is. Therefore, as an artificial hair, the fiber surface needs to be roughened in order to suppress the gloss. .
  • the so-called blasting method in which abrasive material is sprayed onto the fiber surface to roughen it, is unique to polyamide compared to the method of adding irregularities to the fiber surface by mixing foreign substances such as inorganic substances. This is preferable because the flexibility is not impaired.
  • the artificial hair is colored to match the hair color of the wig user's remaining hair as much as possible, or to the user's desired hair color.
  • a wig coloring method there are an original method of kneading a dye or / and a pigment in a polyamide resin during the production of artificial hair, and a dyeing with a dye after the production of artificial hair. Considering the durability after coloring and the dimensional stability after finishing, the original deposition method is preferable.
  • the original method is artificial hair colored by spinning a master batch chip containing 2 to 6% pigment in the same resin as the fiber to be melt-spun and blended with 10 to 20% of the resin to be melted. Can be manufactured.
  • Synthetic fibers are generally made from thermoplastic resins. When the thermoplastic resin is heated, it is formed into a fiber by utilizing the property of changing from solid to liquid. Molding from a thermoplastic resin to a fiber is performed through two steps of spinning and stretching. The spinning process and the stretching process may be performed continuously or separately. Select according to the thickness and strength of raw materials and fibers. In the spinning process, the pellet-shaped thermoplastic resin is heated and melted, that is, melted, and is fed under pressure to the nozzle. Then, resin is extruded from the opening provided in the outer side of a nozzle, and becomes fibrous form.
  • a large number of apertures may be provided in the nozzle to extrude 10 to 20 fibers at a time.
  • the fiber is wound up while being continuously stretched by applying heat while applying a certain tension by the rotation of the stretching roller.
  • the spun fiber can have a desired thickness and strength.
  • dozens of spun fibers may be drawn at a time.
  • FIG. 3 schematically shows the vicinity of the discharge unit in the spinning device, where (A) is a schematic view and (B) is a plan view of the nozzle.
  • the melted polyamide resin 7c is caused to flow into the cylinder 7a, and is sent under pressure to the nozzle 7b. Then, molten resin is discharged from the opening 7e in the nozzle 7b, and the fiber is pushed out as indicated by reference numeral 7d.
  • the fiber structure that is, whether it is a single-layer structure, a sheath core structure, a sea-island structure, or another composite structure is mainly determined by the shape of the nozzle 7b used in the spinning process.
  • the nozzle has a structure in which a second plate is arranged with a gap below the first plate, called a distribution plate, and the first plate has grooves, protrusions, and openings for distributing resin. Either one is formed, and the second plate has an opening for discharging resin.
  • the melted resin is poured into the first plate, and the shape and arrangement of grooves, protrusions, and openings in the first plate, and the arrangement and relation of openings in the second plate Any fiber of the composite structure can be produced. Further, by selecting the shape of the opening in the second plate, the cross-sectional shape of the fiber can be made into a circle, a saddle, a horseshoe, a cross, or the like.
  • FIG. 4A and 4B conceptually show an artificial hair manufacturing system, where FIG. 4A is a conceptual diagram of an artificial hair manufacturing system having a single-layer structure, and FIG. 4B is a conceptual diagram of an artificial hair manufacturing system having a sheath core structure.
  • FIG. 4A is a conceptual diagram of an artificial hair manufacturing system having a single-layer structure
  • FIG. 4B is a conceptual diagram of an artificial hair manufacturing system having a sheath core structure.
  • it is produced by the melt spinning and stretching apparatus shown in FIG.
  • a polyamide resin chip and a polyamide resin chip in which a predetermined amount of a pigment are kneaded are put into a melting tank 11, and the melted resin is set in a discharge unit 13 in which a gear pump 12 sets a nozzle having a diameter of 0.3 to 1.0 mm.
  • the fibrous resin discharged from the discharge port is passed through a hot water bath 14 at 40 to 80 ° C. Thereafter, the film is stretched by passing through the first stretching roller 15 and the first dry heat tank 16, and further stretched through the second stretching roller 17 and the second dry heat tank 18, and the third stretching roller 19 and the third dry heat.
  • a polyamide resin chip obtained by kneading a predetermined amount of a polyamide resin chip as a first component and a pigment is charged into the melting tank 26A, and a polyamide resin obtained by kneading a predetermined amount of a polyamide resin chip as a second component and a pigment.
  • the chip is put into the melting tank 26B, the melted first component resin is sent to the first inlet gold of the discharge portion 28 by the gear pump 27A, and the melted second component resin is sent to the first portion of the discharge portion 28 by the gear pump 27B.
  • a fibrous resin is sent out from a delivery base having a nozzle having a desired composite structure and a diameter of 0.3 to 1.0 mm. Thereafter, the same steps as in the case of artificial hair having a single layer structure are performed.
  • the cross-sectional shape of any artificial hair is determined by the nozzle shape of the outlet and outlet gold of the discharge portions 13 and 28, but the shape of the nozzle may be any of a circle, an ellipse, a saddle shape, a star shape, and the like.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing a process of curling the produced hair material.
  • a large number of hair materials 31 cut to an appropriate length for example, about 30 to 80 cm, such as about 400 to 700, are arranged side by side, and the center of the hair material 31 so as not to be separated.
  • the hair bundle 30 is aligned with a hair-like hair bundle (weft).
  • FIG. 5B the hair bundle 30 is wound around an aluminum pipe 33 or the like, and then curled by heat treatment. Thereby, the artificial hair 3 is completed.
  • a wig base is produced by the following procedure.
  • a resin solution dissolved in an organic solvent is applied to the head-shaped male gypsum of the wig wearer, the resin is removed from the gypsum after drying, and the head Mold into shape.
  • the resin used at this time is preferably a thermoplastic elastomer such as polyurethane or silicone having flexibility.
  • a resin solution in which urethane is dissolved in an organic solvent to fix the gypsum on the gypsum and easily form the gypsum from the net Is applied and dried, and the resin is removed from the gypsum and formed into a head shape.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing a process of attaching artificial hair to the wig base.
  • the wig base 41 of artificial skin and the filament 51 constituting the net base are shown only partially.
  • the heel needle 42 is inserted into the wig base 41, and as shown in FIG. 6 (B), the loop-shaped hair 43 is inserted into the tip heel portion 42A of the heel needle.
  • the tip hook portion 42A is hooked on the loop release end side of the hair 43 and pulled out from the loop, as shown in FIG.
  • the hair 43 is tied to 41.
  • the hook needle 42 is inserted through the filament 51 constituting the net, and the tip hook part 42A of the hook needle is looped as shown in FIG. 6 (E).
  • FIG. 6 (F) shows a state where the hair 43 is hooked and the heel needle 42 is turned so that the engagement with the loop cannot be released, and the tip heel part 42A is hooked on the loop release end side of the hair 43 and extracted from the loop.
  • the hair 43 is tied to the filament 51.
  • the method of tying the hair 43 is performed by a known method used in manufacturing wigs.
  • the mixing ratio of the first and second artificial hairs attached to the wig base was 30/70 to 30% by mass in terms of [contrastly low bending stiffness value hair] / [contrastly high bending stiffness value hair]. It is preferable to mix in the range of 60/40. Outside this range, the effect of hair with a low mixing ratio is lost, so there is no difference from the behavior of hair in a wig composed of a single hair with a high mixing ratio, and the problem of the present invention cannot be solved. In this invention, what is necessary is just to plant the 1st artificial hair and the 2nd artificial hair uniformly in the whole surface of a wig base by said mixing ratio.
  • the first region can be specified by specifying a specific area of the wig base. It is possible to make it outside the above-mentioned range of the mixing ratio of the artificial hair and the second artificial hair, and such an arrangement is also within the scope of the present invention.
  • the ratio of the first artificial hair to the second artificial hair is, for example, 5 to 20 to 95 to 80 in terms of mass ratio.
  • the mixing ratio of the first artificial hair and the second artificial hair to be planted on the entire wig base is in the range of 30/70 to 60/40 by mass ratio as described above. Are preferably mixed together. With such a mixing ratio, local areas such as the top of the head and the hair divisions can exhibit a desired volume feeling as well as a desired curling, and the overall wig curl retention is high and the hairstyle collapses. hard. In addition, the volume feeling can be improved without losing the flexibility of the polyamide fiber, and a variety of hairstyles that can be produced can be realized. Furthermore, since the composition of each artificial hair to be mixed is different, the convergence is improved as in the case of mixing fibers made of different materials, a natural appearance is produced, and handling such as combing is easy.
  • an aliphatic polyamide resin is used as the material for the first artificial hair
  • an aliphatic polyamide resin and a semi-aromatic polyamide resin are used as the material for the second artificial hair.
  • the hair has a single layer structure or a complex structure such as a sheath core or sea island.
  • the second artificial hair has a sea-island structure
  • the first and second artificial hairs are prepared by setting the production conditions so that the diameter is approximately 80 ⁇ m and preparing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B. Each bending stiffness value of 3A and 3B was measured.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B are mixed at different ratios in each of the examples and comparative examples to prepare an artificial hair bundle, and a hair bundle having a length of 20 cm is preliminarily placed on an aluminum pipe having a diameter of 25 mm.
  • Example 1 as the first artificial hair 3A, a fiber of nylon 6 (PA6) having a perfect circular cross section and a single layer structure was produced. Specifically, nylon 6 (PA6) grade made by Mitsubishi Engineer Plastics and grade NOVAMID 1020 is used as a raw material chip, and each of the first to fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 in FIG. The roller speed was adjusted. As a result, the fiber cross-sectional diameter was 83.7 ⁇ m. As the second artificial hair 3B, a single-layer structure fiber having a perfect circular cross-section was produced. Specifically, as a raw material chip, a grade MX nylon nylon MXD6 (PAMXD6) chip manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.
  • PAMXD6 grade MX nylon nylon MXD6
  • Example 1 the artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B at a ratio of 50:50.
  • Example 2 the fiber of nylon 6 (PA6) produced in Example 1 was used for the first artificial hair 3A.
  • a fiber having a perfect circle and a sheath core structure was produced.
  • a grade MX nylon nylon MXD6 (PAMXD6) chip manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd. is used as the raw material chip for the core part
  • a grade NOVAMID 1020 nylon manufactured by Mitsubishi Engineer Plastic Co., Ltd. is used as the raw material chip for the sheath part.
  • 6 (PA6) tips were used, and the weight ratio of nylon MXD6 tips to nylon 6 tips was 72:25.
  • Example 3 the nylon 6 (PA6) fiber produced in Example 1 was used for the first artificial hair 3A.
  • a fiber having a sea-island structure with a perfect cross-sectional shape was produced.
  • a grade MX nylon nylon MXD6 (PAMXD6) chip made by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd. is used as a base material, that is, a raw material chip for the sea part, and a raw material chip for the island part is manufactured by Mitsubishi Engineer Plastic Co., Ltd.
  • Grade NOVAMID1020 nylon 6 (PA6) tips were used, and the weight ratio of nylon MXD6 tips to nylon 6 tips was 65:35.
  • the cross-sectional diameter of the fiber was 83.2 ⁇ m.
  • the cross-sectional structure in the axial direction of the second artificial hair has one island portion at the center of the cross section, and six island portions are arranged substantially evenly in a circumferential shape so as to surround the center island portion. It is a structure.
  • Each island part was circular in cross section, and the diameter of the island part was 24.2 ⁇ m, so the area ratio of the island part to the sea part was 1.45: 1.
  • the artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B at a ratio of 50:50.
  • nylon 6 (PA6) fibers produced in the first example were used as the first artificial hair 3A.
  • a fiber having a single layer structure made of nylon 6 and nylon MXD6 produced in the first example was used as the second artificial hair 3B.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 30:70 to produce an artificial hair bundle.
  • Example 5 the nylon 6 (PA6) fiber produced in the first example was used as the first artificial hair 3A.
  • a fiber having a single layer structure made of nylon 6 and nylon MXD6 produced in the first example was used as the second artificial hair 3B.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 60:40 to produce an artificial hair bundle.
  • Example 6 the nylon 6 (PA6) fiber produced in the first example was used as the first artificial hair 3A.
  • the second artificial hair 3B the sheath-core structure fiber produced in the second example was used.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 30:70 to produce an artificial hair bundle.
  • Example 7 the nylon 6 (PA6) fiber produced in the first example was used as the first artificial hair 3A.
  • the second artificial hair 3B the sheath-core structure fiber produced in the second example was used.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 60:40 to produce an artificial hair bundle.
  • nylon 6 (PA6) fibers produced in the first example were used as the first artificial hair 3A.
  • the sea-island structure fiber produced in the third example was used.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 30:70 to produce an artificial hair bundle.
  • nylon 6 (PA6) fibers produced in the first example were used as the first artificial hair 3A.
  • the sea-island structure fiber produced in the third example was used.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 60:40 to produce an artificial hair bundle.
  • Comparative Example 1 In Comparative Example 1, an artificial hair bundle was prepared using only the nylon 6 (PA6) fibers prepared in Example 1 without using the second artificial hair.
  • Comparative Example 2 nylon 6 (PA6) fibers produced in the first example were used as the first artificial hair 3A.
  • As the second artificial hair 3B a single-layer structure fiber having a perfect circular cross-section was produced. Specifically, a nylon 46 (PA46) chip was used as the raw material chip, and the speeds of the first to fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 in FIG. 4A were adjusted. The cross-sectional diameter of the fiber was 82.4 ⁇ m.
  • the artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B in a ratio of 50:50.
  • Comparative Example 4 nylon 6 (PA6) fibers produced in the first example were used as the first artificial hair 3A.
  • As the second artificial hair 3B a single-layer structure fiber having a perfect circular cross-section was produced. Specifically, as a raw material chip, a grade MX nylon nylon MXD6 (PAMXD6) chip manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd. and a grade 6 NOVAMID 1020 nylon 6 (PA6) chip manufactured by Mitsubishi Engineer Plastics Co., Ltd. in a weight ratio of 85:15 Using the mixture, the speeds of the first to fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 in FIG. 4A were adjusted. The cross-sectional diameter of the fiber was 83.1 ⁇ m.
  • an artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B at a ratio of 50:50.
  • Comparative Example 5 In Comparative Example 5, the nylon 6 (PA6) fiber prepared in the first example was used as the first artificial hair 3A. As the second artificial hair 3B, a single-layer structure fiber having a perfect circular cross-section was produced. Specifically, a grade RE530A polyethylene terephthalate (PET) chip manufactured by Toyobo Co., Ltd. is used as a raw material chip, and each of the first to fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 in FIG. The speed was adjusted. The cross-sectional diameter of the fiber was 80.1 ⁇ m. In Comparative Example 5, an artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B at a ratio of 70:30.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Comparative Example 5 since a hard fiber of polyethylene terephthalate resin, which is a polyester, is mixed in the first artificial hair as the second artificial hair, the mixing ratio of the first artificial hair and the second artificial hair is 50. : It was set to 70:30 instead of 50.
  • Comparative Example 7 In Comparative Example 7, the nylon 6 (PA6) fiber prepared in the first example was used as the first artificial hair 3A. A fiber having a single-layer structure made of nylon 6 (PA6) and nylon MXD6 (PAMXD6) produced in the first example was used as the second artificial hair 3B. The first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 85:15 to prepare an artificial hair bundle.
  • PA6 nylon 6
  • PAMXD6 nylon MXD6
  • Comparative Example 8 In Comparative Example 8, the nylon (PA6) fiber produced in the first example was used as the first artificial hair 3A. As the second artificial hair 3B, the sheath-core structure fiber produced in the second example was used. The first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 15:85 to produce an artificial hair bundle.
  • Comparative Example 9 In Comparative Example 9, the nylon 6 (PA6) fiber produced in the first example was used as the first artificial hair 3A. As the second artificial hair 3B, the sheath-core structure fiber produced in the second example was used. The first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 85:15 to prepare an artificial hair bundle.
  • PA6 nylon 6
  • Comparative Example 10 nylon 6 (PA6) fibers produced in the first example were used as the first artificial hair 3A.
  • the second artificial hair 3B the sea-island structure fiber produced in the third example was used.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 15:85 to produce an artificial hair bundle.
  • Comparative Example 11 nylon 6 (PA6) fibers produced in the first example were used as the first artificial hair 3A.
  • the bending stiffness value of the hair prepared and prepared in each example and comparative example was measured.
  • a single hair bending tester product name: KES-FB2-SH, manufactured by Kato Tech Co., Ltd.
  • KES-FB2-SH manufactured by Kato Tech Co., Ltd.
  • Kawabata method was used for one hair under the measurement conditions shown below.
  • the bending stiffness value was obtained from the bending moment / curvature change.
  • the measurement was performed in an environment with a temperature of 20 ° C. and a humidity of 40%.
  • Table 1 shows the measurement results of the bending stiffness values of the examples and comparative examples. Table 1 also shows the conditions for producing the first and second artificial hairs. Table 1 also shows the values converted to a cross-sectional diameter of 80 ⁇ m, in addition to the actual measurement values of the bending stiffness values of the hairs of the examples and comparative examples. The difference between the bending stiffness value of the first artificial hair and the bending stiffness value of the second artificial hair was determined. The numerical value conversion at a cross-sectional diameter of 80 ⁇ m is as follows. Since the bending stiffness value is said to be proportional to the fourth power of the fiber radius, it is generally considered that the bending stiffness and the fiber thickness are in a proportional relationship.
  • the bending stiffness measurement value with a tester was actually divided by the cross-sectional area calculated from the actually measured hair diameter to determine the unit area (mm 2 ), and the value obtained by multiplying the cross-sectional area when the hair diameter was 80 ⁇ m. .
  • the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair was as follows.
  • Example 1 Example 4, Example 5, Comparative Example 6 and Comparative Example 7, the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair is 1.93 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm. 2 / book.
  • Example 2 Example 6, Example 7, Comparative Example 8 and Comparative Example 9, the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair was 1.54 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm. 2 / book.
  • Example 3 Example 8, Example 9, Comparative Example 10 and Comparative Example 11
  • the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair was 1.75 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm. 2 / book.
  • Comparative Example 2 the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair was 1.54 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar. In Comparative Example 3, the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair was 1.35 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar. In Comparative Example 4, the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair was 2.11 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar. In Comparative Example 5, the difference in flexural rigidity between the first artificial hair and the second artificial hair was 4.96 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar.
  • FIG. 7 is a diagram schematically showing the flexibility evaluation procedure.
  • the hair 62 bound to the virtual wig base 61 is set and the curl height is measured.
  • the curl height after removing the loading plate 63 and allowing it to stand for 1 minute was measured as shown in FIG. 7C.
  • the height of the curl before the load is applied is h1
  • the height of the curl after the load is applied as shown in FIG. 7 (C) is h1 ′, (h1 ′ / h1)
  • the recovery rate was calculated from x100, and the higher the numerical value, the harder it was and the less flexible it was.
  • FIG. 8 is a diagram schematically showing an evaluation procedure for style setting.
  • the hair 62 bound to the virtual wig base 61 is stretched with a steamer to measure the curl height, and the comb 64 is inserted into the hair 62 as shown in FIG. 8 (B).
  • the comb 64 is rotated halfway and maintained for 10 seconds, then the comb 64 is removed and left for 10 seconds, as shown in FIG. 8 (D).
  • the curl height was measured.
  • the curl height in the state shown in FIG. 8 (A) is h2
  • the curl height in the state shown in FIG. 6 (D) is h2 ′, from (h2′ ⁇ h2) / h2 ⁇ 100
  • the height-up rate was calculated, and the higher the value, the easier it was to change the style with a comb, etc.
  • FIG. 9 is a diagram schematically showing an evaluation procedure for style retention.
  • the curl height is measured after setting the hair 62 bound to the virtual wig base 61 as shown in FIG. 9 (A), and then the heel needle 65 is inserted into the center of the width of the hair 62 as shown in FIG. 9 (B). Then, the hair 62 was hooked, and then the height after the heel needle 65 was pulled up vertically until the hair 62 was detached from the heel needle 65 as shown in FIGS.
  • the curl height in the state shown in FIG. 9A is h3
  • the curl height in the state shown in FIG. 9D is h3 ′
  • the up rate was calculated, and the higher the number, the more likely it was that the style would collapse due to external factors.
  • Convergence means a state in which hairs stick together and aggregate when the hair is wet. In the case of natural hair, when moisture is removed, the hairs are separated from each other and the aggregation state is eliminated. On the other hand, in the case of a fiber made of a synthetic resin, from the bundled state, even if moisture is removed, the bundled state is not canceled and the state is maintained, or even when there is no moisture, the fiber aggregates. is there. Due to this phenomenon of convergence, when the same number of hairs are arranged side by side, the width of the entire bundle of hairs is reduced in the state of being focused, and the width of the entire hair bundle is increased in the state of not being focused. Therefore, since focusing is likely to occur when the humidity is high, the hair was left in a high humidity environment to generate focusing, and then moved to a low humidity environment to measure the degree of convergence cancellation.
  • FIG. 10 is a diagram schematically showing a convergence evaluation method.
  • the swatch 60 is set in an environment of a temperature of 25 ° C. and a humidity of 50 ⁇ 5%. Then, move in an environment of temperature 25 ° C. and humidity 80 ⁇ 5% and leave for 30 minutes. Then, as shown in FIG. 10 (B), the hairs 62 are entangled with each other. After that, when the environment is returned to an environment of temperature 25 ° C. and humidity 50 ⁇ 5%, the convergence state almost disappears as shown in FIG. 10 (C) and the convergence state does not disappear as shown in FIG. 10 (D). Sometimes it is held.
  • the convergence was quantified by determining the widths W1, W2, W3, and W4 of the hair bundle based on the position of the curl starting point in each environment.
  • the width W2 shown in FIG. 10B is smaller than the width W1 shown in FIG.
  • the width W3 shown in FIG. 10C and the width W4 shown in FIG. 10D tend to be larger than the width W2 shown in FIG. Therefore, the convergence was quantified from the relationship between the width W1 and the width W3 and the relationship between the width W1 and the width W4.
  • the hair 62 implanted in the virtual wig base 61 is set and left for 30 minutes in an environment of a temperature of 25 ° C. and a humidity of 80 ⁇ 5%.
  • the hair bundle width W2 was measured at the position of the starting point where the curl of the hair 62 starts. After that, after moving in an environment of temperature 25 ° C. and humidity 50 ⁇ 5% and leaving for 30 minutes, the hair is combed once to temporarily cancel the converging state, and the hair bundle width at the position where the hair curls starts. W3 and W4 are measured. The enlargement ratio was calculated as (W3-W2) / W2 ⁇ 100 or (W4-W2) / W2 ⁇ 100. It was judged that the convergence was low because the higher the value, the more hair was scattered.
  • the curl setability was evaluated as follows. As shown in FIG. 5 (A), a large number of hair materials 31 cut to a length of 20 cm as shown in FIG. Is sewn with a sewing thread 32 to align with a hair-like hair bundle 30 having a width of only 13 to 15 cm, and the hair bundle 30 is wetted by immersing it in water. Thereafter, as shown in FIG. As shown, the hair bundle 30 is wound around an aluminum pipe 33 having a diameter of 25 mm, a non-woven fabric made of nylon is wound thereon, and heat treatment is performed at 180 ° C. for 1 hour, and the curl diameter of the hair in the curled hair bundle is determined. It was measured. It was judged that the curl setting property was better as the measured curl diameter value was closer to the aluminum pipe diameter of 25 mm.
  • the evaluation of curl retention was performed as follows.
  • the curl diameter F1 was measured in an environment of a temperature of 25 ° C. and a humidity of 65 ⁇ 5% by using the hair bundle 30 used for the evaluation of curl setting property and provided with curl, and the shampoo and dryer were used.
  • the curl diameter F2 of the hair after 50 times of drying and brushing was measured. From each measured value, the elongation rate of the curl diameter was determined by the formula (F2-F1) / F1 ⁇ 100, and the larger the numerical value of the elongation rate of the curl diameter, the worse the retention of the curl diameter.
  • Table 2 is a chart showing the evaluation results of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 11. Table 2 also shows the material and structure of the first artificial hair and the second artificial hair, as well as the value of the difference in bending stiffness between the first artificial hair and the second artificial hair. .
  • FIG. 11 to 16 are graphs in which the values of the evaluation items are arranged in ascending order, and FIG. 11 is a recovery rate of the hair bundle related to flexibility, FIG. 12 is a hair bundle height-up rate related to the style setting property, FIG. 13 is a hair bundle height increase rate related to style retention, FIG. 14 is a hair bundle width expansion rate related to convergence, FIG. 15 is a hair bundle curl diameter related to curl setting, and FIG. 16 is related to curl diameter elongation related to curl retention. There are things.
  • or Example 9 is the value (48.8%) in Comparative Examples 1, 2, 3, 9, 11, and 7. 49.7%, 50.5%, 51.0%, 51.3%, 51.5%) and the values in Comparative Examples 4, 8, 10, 6, 5 (65.1%, 65.6%) 65.9%, 66.4%, 72.3%).
  • the artificial hair bundles in Examples 1 to 9 are harder and more rigid than the artificial hair bundle consisting of only one type of polyamide fiber as in Comparative Example 1, and are polyesters other than polyamide as in Comparative Example 5. It was found that there was softness than the artificial hair bundle mixed with the system fibers.
  • the recovery rate of the artificial hair bundle is preferably the combination of the first artificial hair and the second artificial hair shown in Examples 1 to 9, without losing the flexibility unique to the polyamide fiber. It was found that moderate flexibility was given.
  • the values in Examples 1 to 9 are the values in Comparative Examples 1, 2, 5, 9, 11, 7, and 3 (20.6). 21.1%, 23.0%, 24.2%, 24.3%, 24.5%, 25.1%) and the values in Comparative Examples 4, 8, 10, 6 (46.8%, 47.4%, 48.1%, 48.8%). If the artificial hair bundle height-up rate is small, even if an attempt is made to set the style with a brush or comb, the change in the movement of the hair is small, making it difficult to exhibit the desired style, which is not preferable. On the other hand, if the artificial hair bundle height-up rate is high, the hair changes greatly due to slight brushing, and fine adjustment becomes difficult.
  • the combination of the first artificial hair and the second artificial hair shown in Examples 1 to 9 is preferable as the height-up rate of the artificial hair bundle. It turned out that it becomes easier to set a desired hairstyle than the artificial hair bundle comprised with the polyamide fiber of this.
  • the height increase rate of the hair bundle relating to the style retention is in ascending order in which the comparative examples are arranged after the set of Examples 1 to 9. Therefore, it was found that the styles in the respective examples were hard to be broken and held easily after the style setting as compared with the series of comparative examples.
  • the hair bundle width expansion rate related to the convergence is higher than the results of Comparative Examples 1 to 3 and Comparative Examples 6 to 11, so that the first artificial It was found that when the second artificial hair is composed of a material different from the polyamide resin constituting the hair, and the second artificial hair is mixed with the first artificial hair so as to satisfy the predetermined condition, the convergence property can be improved.
  • the hair bundle width expansion rate was slightly higher than in any of the Examples. This is probably because the second artificial hair was made of PET fibers.
  • Comparative Example 4 the same material as in Example 1, Example 4 and Example 5 is used as the second artificial hair, but the mixing ratio of the materials is nylon MXD6 (PAMXD6) and nylon 6 (PA6).
  • the ratio is 85:15, and the ratio of nylon MXD6 is increased to increase the difference in flexural rigidity between the first artificial hair and the second artificial hair.
  • the object of the present invention is achieved when comprehensive judgment is made from the evaluation results other than the convergence property, in particular, the results of the hair bundle height-up rate related to the recovery rate, the style setting property and the style retention property. Not suitable for.
  • the value of the curl diameter of each example is aluminum pipe compared to each comparative example.
  • the diameter is close to 25 mm. Therefore, in Examples 1 to 9, it was found that the curl setting property was good.
  • the curl diameter elongation rate related to the curl retention is similar to the results related to the hair bundle curl diameter, and comparative examples are arranged after each example.
  • the curl diameter elongation of Example 9 is small. Therefore, in Examples 1 to 9, it was found that the curl diameter retention was good.
  • the comparative example 5 has the highest improvement efficiency based on the result of the convergence evaluated by the hair bundle width expansion rate.
  • the recovery rate evaluated by the flexibility High numerical value and poor flexibility. That is, in a certain comparative example, the specific evaluation exceeded the working example, but when judged comprehensively, it was found that any working example was superior to the comparative example.
  • the combination of the first artificial hair and the second artificial hair includes the first artificial hair having a single layer structure of nylon 6 from each example shown in Table 1.
  • the second artificial hair a single layer in which nylon 6 and nylon MXD6 are mixed, a sheath core structure in which the sheath material is nylon 6 and the core material is nylon MXD6, and the island material is nylon. It has been found that it is preferable to have a sea-island structure with MXD6 and nylon 6 as the base material.
  • the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair was 1.54 ⁇ 10 ⁇ 5 Ncm 2 / bar or more. 75 ⁇ 10 ⁇ 5 Ncm 2 / piece or less is preferable, and the mixing ratio of the first artificial hair and the second artificial hair is mixed at 50:50 to obtain an artificial hair bundle. It has been found that the artificial hair and the second artificial hair are preferably attached to the wig base so that they are evenly distributed per unit area.
  • Example 1 When Example 1, Example 4 and Example 5 are compared with Comparative Example 6 and Comparative Example 7, all of them employ nylon 6 single-layer structure fibers as the first artificial hair, and nylon MXD6 and nylon 6 Is used as the second artificial hair, and the mixing ratio of the first artificial hair and the second artificial hair is 30: 70-60: 40 was found to be preferred.
  • Example 2 and Example 7, and Comparative Example 8 and Comparative Example 9 are compared, all adopt nylon 6 single-layer structure fibers as the first artificial hair, and use the core material.
  • Nylon MXD6 a sheath material made of nylon 6, and a sheath core structure fiber in which the weight ratio of the core material to the sheath material is 75:25 is adopted as the second artificial hair.
  • the mixing ratio of the first artificial hair and the second artificial hair is preferably 30:70 to 60:40.
  • Example 3 Example 8 and Example 9, and Comparative Example 10 and Comparative Example 11 are compared, in each case, the first artificial hair adopts a nylon 6 single layer structure fiber, and the island material is used.
  • Nylon MXD6 the sea material (base material) is nylon 6, and the sea island structure fiber with a weight ratio of 65:35 is used as the second artificial hair.
  • the mixing ratio of the first artificial hair and the second artificial hair is preferably 30:70 to 60:40.
  • Example 10 as the first artificial hair 3A, a fiber of nylon 66 (PA66) having a single-layer structure with a perfect cross-sectional shape was produced. Specifically, nylon 66 (UBE nylon 6,62020B manufactured by Ube Industries) is used as a raw material chip, and each of the first to fourth stretching rollers 15, 17, 19, 22 in FIG. The roller speed was adjusted. As a result, the fiber cross-sectional diameter was 83.1 ⁇ m.
  • PA6 nylon 6
  • PAMXD6 nylon MXD6
  • Example 11 the nylon 66 fibers produced in Example 10 were used as the first artificial hair 3A.
  • As the second artificial hair 3B a fiber having a sea-island structure prepared in Example 3 in which the sea part is nylon MXD6 (PAMXD6) and the island part is nylon 6 (PA6) was used.
  • the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 50:50 to produce an artificial hair bundle.
  • Example 12 as the first artificial hair 3A, a nylon 610 (PA610) fiber having a single-layer structure with a perfect cross-sectional shape was produced. Specifically, nylon 610 (Amilan CM2001 manufactured by Toray Industries, Inc.) is used as a raw material chip, and the speeds of the first to fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 in FIG. 4A are adjusted. did. As a result, the fiber cross-sectional diameter was 82.8 ⁇ m. As the second artificial hair 3B, a fiber having a single-layer structure made of nylon 6 (PA6) and nylon MXD6 (PAMXD6) produced in Example 1 was used. In Example 12, the artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B at a ratio of 50:50.
  • PA6 nylon 610
  • PAMXD6 nylon MXD6
  • Example 13 as the first artificial hair 3A, fibers of nylon 612 (PA612) and nylon 46 (PA46) having a perfect circular cross section and a single layer structure were produced. Specifically, as a raw material chip, a mixture of nylon 612 (DuPont Zytel 158) chip and nylon 46 (DSM Japan TS300) in a mass ratio of 70:30 is used. The speeds of the first stretching roller to the fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 were adjusted. As a result, the fiber cross-sectional diameter was 82.5 ⁇ m. As the second artificial hair 3B, a fiber having a single-layer structure made of nylon 6 (PA6) and nylon MXD6 (PAMXD6) produced in Example 1 was used. In Example 13, the artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B in a ratio of 50:50.
  • PA6 nylon 612
  • PA46 nylon 46
  • Example 14 as the first artificial hair 3A, fibers of nylon 612 (PA612) and nylon 46 (PA46) having a perfect circular cross section and a single layer structure were produced. Specifically, as a raw material chip, a mixture of nylon 612 (DuPont Zytel 158) chip and nylon 46 (DSM Japan TS300) at a mass ratio of 80:20 is used. The speeds of the first stretching roller to the fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 were adjusted. As a result, the fiber cross-sectional diameter was 83.0 ⁇ m. As the 2nd artificial hair 3B, the fiber of the sheath core structure produced in Example 2 was used. In Example 14, an artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B in a ratio of 50:50.
  • Example 15 as the first artificial hair 3A, fibers having a single-layer structure of nylon 612 (PA612) and nylon 46 (PA46) prepared in Example 14 were used. As the second artificial hair 3B, the sea-island structure fiber produced in Example 3 was used. In Example 15, the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B were mixed at a ratio of 50:50 to produce an artificial hair bundle.
  • PA612 nylon 612
  • PA46 nylon 46
  • Example 16 as the first artificial hair 3A, a fiber of nylon 612 (PA612) having a single-layer structure with a perfect cross-sectional shape was produced. Specifically, a nylon 612 (DuPont Zytel 158) chip is used as a raw material chip, and the speeds of the first to fourth stretching rollers 15, 17, 19, and 22 in FIG. 4A are adjusted. did. As a result, the fiber cross-sectional diameter was 80.3 ⁇ m. As the second artificial hair 3B, a fiber having a perfect circle and a sheath-core layer structure was produced.
  • PA612 nylon 612 having a single-layer structure with a perfect cross-sectional shape
  • a nylon MXD6 (MX nylon PAMXD6 manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc.) chip is used as the raw material chip for the core
  • a nylon 6 (NOVAMID1020 manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics) chip is used as the raw material chip for the sheath.
  • the weight ratio of the nylon 6 tip to the nylon MXD6 tip was 45:55.
  • the cross-sectional diameter of the fiber was 82.2 ⁇ m.
  • the hair diameter was 1, the core portion was 0.70.
  • the artificial hair bundle was prepared by mixing the first artificial hair 3A and the second artificial hair 3B at a ratio of 50:50.
  • Example 10 to Example 16 The bending stiffness value of hair newly prepared and prepared in Example 10 to Example 16 was measured in the same manner as described above. The measurement conditions were the same as described above. The measurement result of the bending stiffness value will be described. In addition to the measurement results of Examples 10 to 16, Table 3 also shows values converted to a cross-sectional diameter of 80 ⁇ m, conditions for producing the first and second artificial hairs, and the like.
  • each bending stiffness value is 3.64 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar, 3 .67 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 3.40 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 3.38 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 3.02 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ line cm 2 / book.
  • the second artificial hair was newly prepared in Example 16, and the bending stiffness value was 5.01 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar.
  • the difference in bending stiffness value (converted value) between the first artificial hair and the second artificial hair was as follows.
  • the difference in bending stiffness value between the first artificial hair and the second artificial hair is as follows: Example 10, Example 11, Example 12, Example 13, Example 14, Example 15, Example 16. 1.69 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 1.51 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 1.64 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 1.86 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ Cm 2 / line, 1.53 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 1.74 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line, 1.74 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / line.
  • Table 4 is a chart showing the evaluation results of Examples 10 to 16. Table 4 also shows the difference in bending rigidity between the first artificial hair and the second artificial hair, in addition to the materials and structures of the first artificial hair and the second artificial hair. .
  • the artificial hair bundles in Examples 10 to 16 were evaluated in the same manner as in the above Examples and Comparative Examples.
  • These values are between the value of 51.5% of Comparative Example 7 and the value of 65.1% of Comparative Example 4 as shown in FIG.
  • the hair bundle height-up rate with respect to style retention was 19%, 19.5%, 19.6%, 20.1%, 19.7%, 19.0%, 16 in the order of Examples 10 to 16. 2%. As shown in FIG. 13, these values are lower than the value 26.2% of Comparative Example 1, and Examples 10 to 16 are similar to Examples 1 to 9 in comparison with a series of comparative examples. After setting the style, it was found that the style is hard to break and is easy to hold.
  • the hair bundle width expansion rate related to the converging property is 34.4%, 34.1%, 34.9%, 35.4%, 35.2%, 34.7%, 35 in the order of Examples 10 to 16. It was 1%. As shown in FIG. 14, these values are between the value 27.8% of Comparative Example 3 and the value 36.0 of Comparative Example 5, and Examples 10 to 16 are also Examples 1 to 9.
  • the second artificial hair is composed of a material different from the polyamide resin constituting the first artificial hair as a combination of the first artificial hair and the second artificial hair. It was found that the convergence can be improved by mixing the second artificial hair with one artificial hair.
  • the hair bundle curl diameter concerning the curl setting property was 31.2 mm, 31.4 mm, 30.7 mm, 30.5 mm, 31.9 mm, 31.8 mm, 30.6 mm in the order of Examples 10 to 16. As shown in FIG. 15, these values are smaller than the value 36.6 mm of Comparative Example 5 and the curl diameter value is in a range close to the diameter of the aluminum pipe (about 31 mm to 35 mm). From 16 to 16, it was found that the curl setting property was good.
  • the first artificial hair is made of an aliphatic polyamide resin.
  • the bending stiffness value is 3.00 ⁇ 10 ⁇ 5 to 3.42 ⁇ 10 ⁇ 5 N ⁇ cm 2 / bar
  • the first artificial hair is nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 612, etc.
  • the second artificial hair is composed of an aliphatic polyamide resin and a semi-aromatic polyamide resin, and it can be said that the second artificial hair may have a composite structure such as a sheath core or a sea island, instead of a single layer structure.
  • the first artificial hair is composed of aliphatic polyamide fibers
  • the second artificial hair is different from the first artificial hair, that is, a single layer of aliphatic polyamide and semi-aromatic polyamide
  • the basic hair properties of the polyamide fibers that is, flexibility and high heat setting properties

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  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

　頭部形状に成形されたかつらベース（２）に対し毛髪（３）を取り付ける。毛髪（３）は、脂肪族ポリアミド樹脂でなる第１の人工毛髪（３Ａ）と、脂肪族ポリアミド樹脂及び半芳香族ポリアミド樹脂でなる第２の人工毛髪（３Ｂ）と、が３０：５０～６０：４０の範囲での任意の割合で混合して含まれてなる。第１の人工毛髪（３Ａ）と第２の人工毛髪（３Ｂ）とは同一径で換算して所定の範囲内の曲げ剛性値を有する。第１の人工毛髪（３Ａ）及び第２の人工毛髪（３Ｂ）は、何れも、温度２０℃、湿度４０％の測定条件下において、直径８０μｍで換算して７．８×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本以下の曲げ剛性値を有し、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとの曲げ剛性値の差が１．５～２．０×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本である。これにより、ポリアミド繊維の持つ柔軟性や高熱セット性を維持しながら、ボリューム感を向上させ、且つ集束性の改善を図ることができる。

Description

かつら
　本発明は、ポリアミド繊維からなる毛髪をかつらベースに取り付けてなるかつらに関する。
　かつらは頭部形状に成形したかつらベースに毛髪を取り付けて構成されている。かつらベースは、一般に合成樹脂製の人工皮膚若しくはネット地又はそれらの組み合わせで構成される。一方、毛髪としては、人毛やその他の動物から採取した天然毛髪か或いは合成繊維で作った人工毛髪が用いられている。人工毛髪として、ナイロンなどのポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニール樹脂、アクリル樹脂などの合成樹脂を素材にした繊維が実用化され、人毛の欠点である低強度、退色、スタイルの保持性などを克服している。合成樹脂を素材としたこれらの繊維の中でも、ポリアミド系繊維は、柔軟性、吸水性を有するため人毛に近く、また熱によるセットをしやすいことから、かつら用毛髪により適している。
　しかしながら、ポリアミド繊維は、弾性率や曲げ剛性値が他の繊維と比べて相対的に低いため、ポリアミド繊維で構成した毛髪をかつらベースに取り付けた場合、かつらベースからの毛髪の立ち上がりが小さい。よって、毛髪全体のボリューム感が生じ難く、立体感に劣るため、作製可能なヘアスタイルが限られてしまうという欠点がある。その上ポリアミド繊維を束にした時に、繊維同士が引き付け合って束になってくっついてしまう性質（以下、「集束性」と呼ぶ）があり、そのため、かつらベースに満遍なく取り付けても、繊維同士が凝集して複数の線状又は束状の塊になってしまうことや、コーミング時にコームの櫛歯の跡がついたままの状態になって不自然な外観になり易い側面もある。
　ポリアミド繊維を毛髪とする場合の不利な点を解消するために、例えばポリエステル繊維など、ポリアミドとは異素材の繊維をポリアミド繊維に混合することが知られている。特許文献１には、ナイロン繊維とポリエステル繊維とを混合した人工毛髪を備えたかつらが開示されており、特許文献２には、ポリアミド系人工毛髪に、モダアクリル、ポリ塩化ビニールなどの毛髪を併用したり人毛と併用してもよいことが開示されている。
特開平９－３２４３１４号公報（［要約］参照） 特開２００７－３３２５０７号公報（［００６７］参照）
川端季雄、繊維機械学会誌（繊維工学）、２６、１０、ｐｐ．７２１－７２８、１９７３ カトーテック株式会社、ＫＥＳ－ＳＨシングルヘアーベンディングテスター取扱説明書
　公知の技術では、ポリアミド繊維に対しポリアミド繊維と異なる素材からなる繊維を混合することで、ボリューム感を向上させ、また集束性を解消することは可能であろう。しかし一方では、異なる繊維を混合して毛髪とすることで下記の不利な点が生じてしまう。
　　すなわち、第１に、異素材の繊維を混合させることでポリアミド特有の柔軟性が失われて風合いが変化すること、第２に、異素材の混合により溶融温度や軟化温度が異なるため、ヒーターでカール付けを行うと、適正温度以外では縮れが発生すること、第３に、カールの保持性に劣るためスタイルが崩れやすいこと、さらに第４に、素材の吸水性の違いにより付与したカールの挙動が異なることで不自然な外観になり易いことなど、別の課題が生じる。
　そこで、本発明は、上記の課題を解消して、ポリアミド繊維の持つ柔軟性や高熱セット性を維持しながら、ボリューム感を向上させ、且つ集束性の改善を図ることのできるかつらを提供することを目的とする。
　上記目的を達成するため、本発明の構成は、かつらベースとこのかつらベースに取り付けた毛髪を有するかつらにおいて、毛髪が、脂肪族ポリアミド樹脂でなる第１の人工毛髪と脂肪族ポリアミド樹脂及び半芳香族ポリアミド樹脂を配合してなる第２の人工毛髪とが重量比で３０：７０～６０：４０の割合で混合してかつらベースに取り付けられていることを特徴とする。
　上記構成において、第２の人工毛髪は、脂肪族ポリアミド樹脂と半芳香族ポリアミド樹脂とが単層構造、鞘芯構造及び海島構造の組み合わせの何れかでなっていることが好ましい。
　上記構成において、第２の人工毛髪は鞘芯構造を有し、芯部が半芳香族ポリアミド樹脂でなり、鞘部が脂肪族ポリアミド樹脂でなることが好ましい。
　上記構成において、第２の人工毛髪は、好ましくは、海部が脂肪族ポリアミド樹脂、島部が半芳香族ポリアミド樹脂でなる海島構造を有する。
　上記構成において、第１の人工毛髪及び第２の人工毛髪は、何れも、温度２０℃、湿度４０％の測定条件下において、直径８０μｍで換算して、７．８×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本以下の曲げ剛性値を有することが好ましい。
　上記構成において、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は、１．５～２．０×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であることが好ましい。
　本発明によれば、毛髪素材として、ポリアミド樹脂のうち異なる種類のポリアミド樹脂から組成して人工毛髪を成形し、この同種のポリアミド樹脂だけで作った人工毛髪をかつらベースに取り付けることでかつらを作製している。従って、これらの人工毛髪をひとつのかつらに混合して取り付けてもポリアミドの持つ基本的な性質は変わらないので、カールの付与においても縮れの発生が起こらずに一つの温度で適正なカール付けが可能で、且つ、カールの保持性が高くヘアスタイルが崩れ難い。また混合する人工毛髪の曲げ剛性値の上限値、及び混合する人工毛髪同士の剛性値の差の適正範囲を見出し、この適正範囲内の第1及び第２の人工毛髪をかつらに取り付けることで、ポリアミド繊維の持つ柔軟性を失うことなくボリューム感を向上することができ、作製可能なヘアスタイルの多様性が実現する。さらに混合する人工毛髪それぞれの組成が異なっていることで異素材からなる繊維を混合した場合と同様に集束性が改善され、自然な外観が生じ、コーミングなどの扱いも容易になる。
本発明の実施形態に係るかつらを模式的に示す図である。 図１に示す毛髪の構造を示し、（Ａ）は単層構造を有する毛髪、（Ｂ）は鞘芯構造を有する毛髪、（Ｃ）は海島構造を有する毛髪をそれぞれ模式的に示す図である。 紡糸装置における吐出部近傍を模式的に示し、（Ａ）は模式図、（Ｂ）はノズルの平面図である。 人工毛髪の製造システムを概念的に示し、（Ａ）は単層構造を有する人工毛髪の製造システム、（Ｂ）は鞘芯構造を有する人工毛髪の製造システムの概念図である。 作製した毛材にカールを施す工程を模式的に示す図である。 人工毛髪をかつらベースに取り付ける工程を模式的に示す図である。 柔軟性の評価手順を模式的に示す図である。 スタイルセット性の評価手順を模式的に示す図である。 スタイル保持性の評価手順を模式的に示す図である。 集束性の評価方法を模式的に示す図である。 柔軟性を示す毛束の回復率の結果を示すグラフである。 スタイルセット性に関する毛束高さアップ率の結果を示すグラフである。 スタイル保持性を示す毛束高さアップ率の結果を示すグラフである。 集束性を示す毛束幅拡大率の結果を示すグラフである。 カールセット性を示す毛束カール径の結果を示すグラフである。 カール保持性を示すカール径伸び率の結果を示すグラフである。
　１：かつら
　２，４１：かつらベース
　３，４，５，６，４３，６２：人工毛髪（毛髪）
　３Ａ：第１の人工毛髪
　３Ｂ：第２の人工毛髪
　５ａ：芯部
　５ｂ：鞘部
　６ａ：海部
　６ｂ：島部
　７ａ：シリンダー
　７ｂ：ノズル
　７ｃ、７ｄ：樹脂
　７ｅ：開孔
　１１，２６Ａ，２６Ｂ：溶融槽
　１２，２７Ａ、２７Ｂ：ギアポンプ
　１３，２８：吐出部
　１４：温水浴
　１５：第１延伸ローラ
　１６：第１乾熱槽
　１７：第２延伸ローラ
　１８：第２乾熱槽
　１９：第３延伸ローラ
　２０：第３乾熱槽
　２１：オイリング装置
　２２：第４延伸ローラ
　２３：ブラスト機
　２４：巻取機
　３０：毛束
　３１：毛髪
　３２：縫糸
　３３：アルミパイプ
　４１：かつらベース
　４２：鉤針
　４２Ａ：先端鉤部
　４３：毛髪
　５１：フィラメント
　６０：スワッチ
　６１：仮想かつらベース
　６２：毛髪
　６３：負荷用板
　６４：櫛
　以下、図面を参照しながら、本発明を実施の形態について説明する。
　図１は、本発明の実施形態に係るかつらを模式的に示す図である。本発明の実施形態に係るかつら１は、頭部形状に形成されたかつらベース２と、このかつらベース２に取り付けられた毛髪（「人工毛髪」ともいう。）３と、を有する。図１ではかつらベース２に数本の毛髪３しか図示していないが、実際にはかつらベース２の全体に所定の密度で取り付けられている。
　毛髪３は、種類の異なるポリアミド樹脂を素材とした複数の人工毛髪３Ａ、３Ｂとが所定の割合で混合されている。この実施形態では、脂肪族ポリアミド樹脂でなる第１の人工毛髪３Ａと、脂肪族ポリアミド樹脂と半芳香族ポリアミド樹脂とを一体化してなる第２の人工毛髪３Ｂと、を所定の割合で混ぜ合わせてかつらベース２に取り付けられている。第１の人工毛髪３Ａ及び第２の人工毛髪３Ｂの何れもポリアミド樹脂に属するものであるので、ポリアミド樹脂の基本的な性質が毛髪毎に変らない。よって、第１の人工毛髪３Ａ及び第２の人工毛髪３Ｂとしてかつらベース２に取り付ける前に、カールを毛材に付与する際の熱によっても縮みが生じ難い。
　本発明に適用する毛髪、即ち、人工毛髪３は、天然毛髪の曲げ剛性に近似させるために、天然毛髪における曲げ剛性値の上限値以下、具体的には、７．８×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本以下の曲げ剛性値を有するとよい。この値は温度２０℃、湿度４０％の環境下で測定し、その測定値を断面直径が８０μｍとした場合の換算した値である。以下、特に断らない限り、曲げ剛性値はこの環境下で測定して換算した値で示すものとする。
　ここで、曲げ剛性値とは、繊維の触感や質感など風合いに関連する物性値で、曲げるときに必要な力の大きさを示しており、川端式測定法により数値化できるものとして繊維織物産業で広く認知されている物性値である（非特許文献１）。一本の繊維や毛髪の曲げ剛性値を測定できる装置も開発されている（非特許文献２）。この曲げ剛性値は曲げ剛さとも呼ばれ、人工毛髪に単位の大きさの曲げモーメントを加えたとき、それによって生じた曲率変化の逆数で定義される。人工毛髪の曲げ剛性値が大きいほど、曲げに強く撓み難い、つまり、硬く曲げにくい人工毛髪である。逆にこの曲げ剛性値が小さい程、曲げ易く、柔らかい人工毛髪であるといえる。
　毛髪３の組成としては、脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミドの単一成分、種類の異なる脂肪族ポリアミド同士のブレンド、種類の異なる半芳香族ポリアミド同士によるブレンド、又は、脂肪族ポリアミドと半芳香族ポリアミドとのブレンドが考えられる。本発明の実施形態において、毛髪３の素材としては、特に、第１の人工毛髪３Ａでは脂肪族ポリアミド樹脂を用い、第２の人工毛髪３Ｂでは脂肪族ポリアミド樹脂と半芳香族ポリアミド樹脂を用いる。ポリアミド樹脂であっても全芳香族ポリアミド樹脂を用いた繊維では曲げ剛性値が高く天然毛髪の曲げ剛性値の上限値を上回ってしまうので好ましくない。脂肪族ポリアミド樹脂としては、ナイロン４、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン１２などがあり、半芳香族ポリアミド樹脂としてはナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロンＭＸＤ６などがあり、何れも本発明で使用可能である。
　毛髪３の構造に関しては、後述するように単層構造、海島や鞘芯などの複合構造が考えられるが、曲げ剛性値の上限値７．８×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本以内で、且つ混合する人工毛髪同士の曲げ剛性値の差が１．５０～２．０×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本の範囲内であれば毛髪３の構造は特に問わない。
　図２は、図１に示す毛髪３の構造を示し、（Ａ）は単層構造を有する毛髪４、（Ｂ）は鞘芯構造を有する毛髪５、（Ｃ）は海島構造を有する毛髪６を模式的に示す図である。各毛髪４、５、６は、図示を省略するが、何れも表面に凹凸を有する。
　毛髪３の一つとして例えば図２（Ａ）に模式的に示すように単層構造を有する毛髪４が挙げられ、毛髪３は単一の成分又は複数の成分の何れから成っていてもよい。
　毛髪３の一つとして、図２（Ｂ）に模式的に示すように例えば鞘芯構造を有する毛髪５が挙げられ、毛髪５は芯部５ａの周りに鞘部５ｂを有し、芯部５ａと鞘部５ｂとがそれぞれ別の素材でなっている。芯部５ａの素材、鞘部５ｂの素材は何れも、単一の成分でも、複数の成分でもよい。
　毛髪３の一つとして例えば図２（Ｃ）に模式的に示すように海島構造を有する毛髪６が挙げられる。毛髪６は、海部６ａと複数の島部６ｂとが遊離状に点在してなる径断面海島構造を有する。この海島構造はシリンダー構造とも呼ばれる。
　もちろん、毛髪３は、鞘芯構造、海島構造以外の複合構造、例えばラメラ構造を有してもよいが、曲げ剛性値及びカール特性などの毛髪の性質を考慮すると、鞘芯構造や海島構造が好ましい。
　ここで、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとの曲げ剛性値の差が１．５０×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本未満であると、かつらベース２に植設した時に毛髪全体にハリやコシがなくボリューム感が出なくなり、一方、その差が２．０×１０―５Ｎ・ｃｍ２／本以上であると第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとが相互に馴染まず、曲げ剛性値の高い方の毛髪が浮き上がったり、曲げ剛性値の低い方の毛髪が絡み付いて集束性を助長するので、１．５０～２．０×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本の範囲が好ましい。
　本発明の実施形態においては、第１の人工毛髪３Ａ，第２の人工毛髪３Ｂは何れも同一の断面形状を有するのがよい。一般に、かつらベース２に人工毛髪３が取り付けられる場合、断面形状が異なる異形断面繊維を混合させることが広く行われている。これはかつらベース２に取り付けた毛髪の嵩高さ、つまりボリューム感を向上させたり、毛髪に当った光の反射光の角度を変えて毛髪表面の光沢を抑制することができるからである。しかし、一般的に採用されているこの手法では異形断面を有する繊維を混合させることでヨレやクセが付き易く、断面形状が異なることによる特有の表面光沢が出てしまうので、好ましくない。
　ところで、ポリアミドから成る繊維そのものは特有の鏡面光沢があり、そのままではかつら用の毛髪には適さないので、人工毛髪としては光沢を抑えるために繊維表面が粗面化されていることが必要である。光沢を抑える手法としては多種あるが、研磨材などを繊維表面に噴射して粗面化する所謂ブラスト方法が、無機物などの異物を混入して繊維表面に凹凸を付ける方法と比較してポリアミド特有の柔軟性が損なわれないので好ましい。
　人工毛髪は、かつら使用者の残っている頭髪の色になるべく一致する色に着色されるか或いは使用者の所望の毛髪の色に着色される。かつら着色方法としては人工毛髪の製造時に染料又は／及び顔料をポリアミド樹脂に混練する原着方法、人工毛髪の製造後に染料による染色がある。着色後の耐久性や仕上がり後の寸法安定性を考慮すると、原着方法が好ましい。原着方法としては、溶融紡糸する繊維と同一の樹脂に２～６％の顔料を含有させたマスターバッチチップを溶融する樹脂に１０～２０％ブレンドした状態で紡糸することで着色された人工毛髪が製造できる。
　人工毛髪の製造について説明する。
　人工毛髪は合成繊維を所定長にカットして作製される。合成繊維は一般的に熱可塑性樹脂を原料とする。熱可塑性樹脂を加熱すると固体から液体状に変化する性質を利用して繊維に成形する。熱可塑性樹脂から繊維への成形は、紡糸と延伸の２工程を経て行う。紡糸工程と延伸工程とは連続して行っても、別々に行ってもよい。原料や繊維の太さ及び強度に応じて選択する。
　紡糸工程では、ペレット状の熱可塑性樹脂を加熱して溶解、即ち溶融したものをノズルに圧力を加えて送り込む。すると、樹脂がノズルの外側に設けた開孔から押し出されて繊維状となる。その際、ノズルに多数の開孔を設け、一度に１０～２０本の繊維を押し出してもよい。
　延伸工程では、延伸ローラの回転により一定のテンションを掛けながら連続的に熱を加えて引き延ばしながら繊維を巻き取る。これにより、紡糸された繊維を所望の太さや強度とすることができる。延伸の際においても、紡糸と同様、一度に紡糸済の繊維数十本を引き延ばしてもよい。
　図３は、紡糸装置における吐出部近傍を模式的に示しており、（Ａ）は模式図、（Ｂ）はノズルの平面図である。溶解したポリアミド樹脂７ｃをシリンダー７ａに流し、ノズル７ｂに圧力を加えて送り込む。すると、ノズル７ｂにおける開孔７ｅから溶融樹脂が吐出し、符号７ｄで示すように繊維が押し出される。ここで、繊維の構造、即ち単層構造、鞘芯構造、海島構造又はその他の複合構造の何れとなるかは、主に、紡糸工程で使用するノズル７ｂの形状により、決定される。ノズルは分配板と呼ばれる第１のプレートの下に隙間を開けて第２のプレートを配置した構造を有しており、第１のプレートには樹脂を分配するために溝、突起、開孔の何れかが形成されており、第２のプレートには樹脂を吐出するための開孔が形成されている。この第１のプレートに対して溶解した樹脂を流し、第１のプレートにおける溝、突起、開孔の形状や配置関係、第２のプレートにおける開孔の形状や配置関係により、単層構造、特定の複合構造の何れの繊維を作製することができる。また、第２のプレートにおける開孔の形状を選択することで、繊維の断面形状を円、繭、馬蹄、十字状などにすることができる。
　さらに単層構造、鞘芯構造の場合を例に挙げて具体的に説明する。
　図４は、人工毛髪の製造システムを概念的に示し、（Ａ）は単層構造を有する人工毛髪の製造システム、（Ｂ）は鞘芯構造を有する人工毛髪の製造システムの概念図である。
　単層構造からなる人工毛髪の場合、図４（Ａ）に示す溶融紡糸及び延伸装置によって製造される。
　具体的には、ポリアミド樹脂チップ及び顔料を所定量混練したポリアミド樹脂チップを溶融槽１１に投入し、溶融した樹脂をギアポンプ１２で口径が０．３～１．０ｍｍのノズルをセットした吐出部１３の送入口金に送出し、排出口金を出た繊維状の樹脂を４０～８０℃の温水浴１４を通過させる。その後、第１延伸ローラ１５と第１乾熱槽１６を通過させて延伸を行い、第２延伸ローラ１７及び第２乾熱槽１８を通してさらに延伸を行い、第３延伸ローラ１９及び第３乾熱槽２０を通して繊維の寸法安定のための熱処理、つまりアニーリングをした後、静電気防止のためのオイリング装置２１に通す。最終工程として、第４延伸ローラ２２及びブラスト機２３中で繊維表面に微細なアルミナ粉を吹き付けて繊維表面を粗面化した後に巻取機２４に巻き取る。
　この工程により、延伸倍率を３．５～５．５の範囲で第１乃至第４の延伸ローラ１５、１７、１９、２２の速度を調整し、かつ第１乃至第３の乾熱槽１６、１８、２０の温度を１５０～１８０℃の範囲で調整することにより、繊維の直径が８０μｍ程度前後で所定の曲げ剛性値を有するポリアミド繊維を得ることができる。
　複合構造を有する人工毛髪の場合、図４（Ｂ）に示す溶融紡糸及び延伸装置によって製造される。
　具体的には、第１の成分であるポリアミド樹脂チップ及び顔料を所定量混練したポリアミド樹脂チップを溶融槽２６Ａに投入し、第２の成分であるポリアミド樹脂チップ及び顔料を所定量混練したポリアミド樹脂チップを溶融槽２６Ｂに投入し、溶融した第１の成分樹脂をギアポンプ２７Ａで吐出部２８の第１の送入口金に送出し、溶融した第２の成分樹脂をギアポンプ２７Ｂで吐出部２８の第２の挿入口金に送出し、所望の複合構造が得られかつ口径が０．３～１．０ｍｍのノズルを有する送出口金から繊維状の樹脂を送り出す。それ以降は、単層構造を有する人工毛髪の場合と同様の工程を行う。
　ここで、何れの人工毛髪の断面形状も、吐出部１３，２８の送出口金のノズル形状で決まるが、ノズルの形状は円、楕円、繭型、星型など何れでもよい。
　以上のように作製した繊維は所定の長さにカットされて毛材が完成するが、以下説明するようにこの毛材にカールを付しておくとよい。図５は、作製した毛材にカールを付す工程を模式的に示す図である。図５（Ａ）に示すように毛材３１を適宜の長さ例えば３０～８０ｃｍ程度に切り揃えたもの多数本例えば４００～７００本程度を１セットとして横に並べ、バラけないようにその中央部を縫糸３２で縫着することにより、みの毛（ウエフト）状の毛束３０に揃える。その後、図５（Ｂ）に示すように毛束３０をアルミパイプ３３などに巻き付けた後、加熱処理によりカールを付す。これにより人工毛髪３が完成する。ここで、かつらベースに人工毛髪を取り付ける前に行う理由について説明する。かつらベースに人工毛髪を取り付けた後にカーリング付用アイロンやロッドを使ってカール付けを行う場合と、予めカールを付した人工毛髪をかつらベースに取り付ける場合と、を比較すると、後者の場合の方が所望のカール径を得ることができ、またカール保持性が高いからである。
　かつらの製造方法について説明する。
　先ず、かつらベースを次の手順で作製する。
　かつらベースが合成樹脂製のシート材を素材とする場合、かつら装着者における頭部形状雄型の石膏の上に有機溶剤で溶解した樹脂溶液を塗布して乾燥後に石膏から樹脂を外して頭部形状に成形する。またはシート状の合成樹脂を石膏の上から被せて固定して加熱した後に、石膏から樹脂を外して頭部形状に成形する。この時に使用される樹脂としては、柔軟性があるポリウレタンやシリコーンなどの熱可塑性エラストマーが良い。
　かつらベースがネット地を素材とする場合、石膏の上にネットを張って固定して、その上から石膏の形状が付き易く、保持性を良好にするためにウレタンを有機溶剤で溶解した樹脂溶液を塗布した後に乾燥させて、石膏から樹脂を外して頭部形状に成形する。
　上記のようにして製造した人工毛髪はかつらベースに次の要領で取り付けられる。
　図６は人工毛髪をかつらベースに取り付ける工程を模式的に示す図である。なお、図６では人工皮膚のかつらベース４１やネットベースを構成するフィラメント５１は部分的にしか示していない。
　かつらベースが人工皮膚でなる場合、図６（Ａ）で示すようにかつらベース４１に鉤針４２を挿通し、図６（Ｂ）に示すように鉤針の先端鉤部４２Ａにループ状の毛髪４３を引っ掛け鉤針４２旋回してループとの係合が解けない状態で、先端鉤部４２Ａを毛髪４３のループ解放端部側に引っ掛けてループ中から抜き出すことで図６（Ｃ）に示すようにかつらベース４１に毛髪４３を結び付ける。
　かつらベースがネットの場合には図６（Ｄ）に示すようにネットを構成するフィラメント５１に鉤針４２を挿通して、図６（Ｅ）に示すように鉤針の先端鉤部４２Ａにループ状の毛髪４３を引っ掛け鉤針４２を旋回してループとの係合が解けない状態で、先端鉤部４２Ａを毛髪４３のループ解放端部側に引っ掛けてループ中から抜き出すことで図６（Ｆ）に示すようにフィラメント５１に毛髪４３を結び付ける。
　何れの場合も毛髪４３の結び方はかつらの製造で行われている公知の方法で行う。
　かつらベースに取り付ける第１及び第２の人工毛髪の混合割合は、［対的に曲げ剛性値の低い毛髪］／［対的に曲げ剛性値の高い毛髪］が、質量比で、３０／７０～６０／４０となる範囲で混合するのが好ましい。この範囲外になると混合割合の低い毛髪の効果が出なくなることで、混合割合の高い毛髪単体で構成したかつらにおける毛髪の挙動との違いがなくなり、本発明の課題が解決出来ない。
　本発明では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪とを上記の混合割合で、かつらベースの全面に満遍なく植設していけばよい。
　　さらに、かつらベースの特定部位のみを特にボリューム感を出したいときや、特定のカールを保持させてヘアスタイルを長期に保持したい場合などに、かつらベースの特定の領域を指定することで、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との上記した混合割合の範囲外とすることも可能であり、このようなアレンジも本発明の範囲内である。例えば、頭頂部や髪の分け目の領域のみを特に立ち上がらせてボリューム感を出したいときは、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との割合を質量比で例えば５～２０対９５～８０に調整するなど、適宜に調整することができる。この場合であっても、かつらベース全体に植設する第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との混合割合は、上記のように、質量比で、３０／７０～６０／４０となる範囲で混合するのが好ましい。このような混合割合とすることで、頭頂部や髪の分け目などの局部的な領域が所望のカール付けと共に所望のボリューム感を呈し得るともに、かつら全体のカールの保持性が高くヘアスタイルが崩れ難い。また、ポリアミド繊維の持つ柔軟性を失うことなくボリューム感を向上することができ、作製可能なヘアスタイルの多様性が実現することができる。さらに、混合する人工毛髪それぞれの組成が異なっていることで異素材からなる繊維を混合した場合と同様に集束性が改善され、自然な外観が生じ、コーミングなどの扱いも容易である。
　　ここで、前述のように、第１の人工毛髪の素材には脂肪族ポリアミド樹脂を用い、第２の人工毛髪の素材には脂肪族ポリアミド樹脂と半芳香族ポリアミド樹脂を用い、第２の人工毛髪は単層構造又は鞘芯や海島等の複合構造を有している。第２の人工毛髪が鞘芯構造を有する場合には、芯部５ａの素材としては半芳香族ポリアミド樹脂、鞘部５ｂの素材としては脂肪族ポリアミド樹脂とすることが好ましい。第２の人工毛髪が海島構造を有する場合には、海部６ａの素材としては脂肪族ポリアミド樹脂、島部６ｂの素材としては半芳香族ポリアミド樹脂とすることが好ましい。詳細については実施例で説明する。
　以上の手順により、かつらが完成する。
　以下に実施例を説明して本発明の実施形態についてさらに詳細に説明する。
　何れの実施例及び比較例においても、直径が大体８０μｍ前後になるように製造条件を設定して第１の人工毛髪３Ａ、第２の人工毛髪３Ｂを準備し、第１、第２の人工毛髪３Ａ，３Ｂの各曲げ剛性値を測定した。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを各実施例及び比較例で異なる割合で混ぜて人工毛髪束を作製し、予め直径２５ｍｍのアルミパイプに長さが２０ｃｍの毛束を捲いて加熱処理によりカールを付与し、長さ１０ｃｍを有するように毛髪の束を半折にし、それぞれの毛髪を一本ずつ５ｃｍ×５ｃｍのネット地に結着することによりスワッチを作製した。そのスワッチを用いて毛髪としての特性評価を行った。
　実施例１では、第１の人工毛髪３Ａとして断面形状が真円で単層構造を有するナイロン６（ＰＡ６）の繊維を作製した。詳細には、原料チップとして三菱エンジニアプラスチック社製でグレードＮＯＶＡＭＩＤ１０２０のナイロン６（ＰＡ６）のチップを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。その結果、繊維断面直径が８３．７μｍとなった。
　第２の人工毛髪３Ｂとして断面形状が真円の単層構造の繊維を作製した。詳細には、原料チップとして、三菱ガス化学社製でグレードＭＸナイロンのナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）のチップと三菱エンジニアプラスチック社製でグレードＮＯＶＡＭＩＤ１０２０のナイロン６（ＰＡ６）のチップとを重量比率で７０：３０で混ぜたものを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。繊維の断面直径は８２．１μｍとなった。
　実施例１では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例２では、第１の人工毛髪３Ａには実施例１で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。
　第２の人工毛髪として、断面形状が真円で鞘芯構造を有する繊維を作製した。詳細には、芯となる部分の原料チップとして三菱ガス化学社製でグレードＭＸナイロンのナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）のチップを用い、鞘となる部分の原料チップとして三菱エンジニアプラスチック社製でグレードＮＯＶＡＭＩＤ１０２０のナイロン６（ＰＡ６）のチップを用い、ナイロンＭＸＤ６のチップとナイロン６のチップとの重量比率を７２：２５とした。図４（Ｂ）の製造システムを用いて第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した結果、繊維の断面直径が８１．６μｍとなった。ここで、芯部の直径は７２．９μｍであったので、第２の人工毛髪の断面寸法は毛髪直径１に対し芯部が０．８９であった。
　実施例２では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例３では、第１の人工毛髪３Ａには実施例１で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。
　第２の人工毛髪として、断面形状が真円で海島構造を有する繊維を作製した。詳細には、母材となる部分即ち海部の原料チップとして三菱ガス化学社製でグレードＭＸナイロンのナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）のチップを用い、島部となる部分の原料チップとして三菱エンジニアプラスチック社製でグレードＮＯＶＡＭＩＤ１０２０のナイロン６（ＰＡ６）のチップを用い、ナイロンＭＸＤ６のチップとナイロン６のチップとの重量比率を６５：３５とした。実施例１及び実施例２と同様に各延伸ローラの速度を調整した結果、繊維の断面直径が８３．２μｍとなった。ここで、第２の人工毛髪の軸方向の断面構造は、断面のほぼ中央に一つの島部があり、その中央の島部を囲むように周状に６つの島部がほぼ均等に並んでいる構造である。各島部は何れも断面円形であり、島部の直径は２４．２μｍであったので、島部と海部の面積比は１．４５：１であった。
　実施例３では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例４では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第１の実施例で作製した、ナイロン６及びナイロンＭＸＤ６からなる単層構造を有する繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを３０：７０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例５では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第１の実施例で作製した、ナイロン６及びナイロンＭＸＤ６からなる単層構造を有する繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを６０：４０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例６では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第２の実施例で作製した鞘芯構造の繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを３０：７０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例７では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第２の実施例で作製した鞘芯構造の繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを６０：４０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例８では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第３の実施例で作製した海島構造の繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを３０：７０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例９では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第３の実施例で作製した海島構造の繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを６０：４０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例１）
　比較例１では、第２の人工毛髪を用いないで実施例１で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維のみを用いて人工毛髪束を作製した。
（比較例２）
　比較例２では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして断面形状が真円の単層構造の繊維を作製した。詳細には、原料チップとしてナイロン４６（ＰＡ４６）のチップを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。繊維の断面直径が８２．４μｍとなった。
　比較例２では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例３）
　比較例３では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして断面形状が真円の単層構造の繊維を作製した。詳細には、原料チップとして三菱ガス化学社製でグレードＭＸナイロンのナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）のチップと三菱エンジニアプラスチック社製でグレードＮＯＶＡＭＩＤ１０２０のナイロン６（ＰＡ６）のチップとを重量比率で２５：７５で混ぜたものを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。繊維の断面直径が８２．１μｍとなった。
　比較例３では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例４）
　比較例４では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして断面形状が真円の単層構造の繊維を作製した。詳細には、原料チップとして三菱ガス化学社製でグレードＭＸナイロンのナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）のチップと三菱エンジニアプラスチック社製でグレードＮＯＶＡＭＩＤ１０２０のナイロン６（ＰＡ６）のチップとを重量比率で８５：１５で混ぜたものを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。繊維の断面直径が８３．１μｍとなった。
　比較例４では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例５）
　比較例５では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして断面形状が真円の単層構造の繊維を作製した。詳細には、原料チップとして東洋紡社製のグレードＲＥ５３０Ａのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のチップを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。繊維の断面直径が８０．１μｍとなった。
　比較例５では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを７０：３０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。比較例５では第２の人工毛髪としてポリエステル系であるポリエチレンテレフタレート樹脂という硬い繊維を第１の人工毛髪に混入しているため、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との混合比を５０：５０ではなく７０：３０とした。
（比較例６）
　比較例６では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第１の実施例で作製した、ナイロン６（ＰＡ６）及びナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）からなる単層構造を有する繊維を用いた。
第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを１５：８５の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例７）
　比較例７では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第１の実施例で作製した、ナイロン６（ＰＡ６）及びナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）からなる単層構造を有する繊維を用いた。
第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを８５：１５の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例８）
　比較例８では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第２の実施例で作製した鞘芯構造の繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを１５：８５の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例９）
　比較例９では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第２の実施例で作製した鞘芯構造の繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを８５：１５の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例１０）
　比較例１０では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第３の実施例で作製した海島構造の繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを１５：８５の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
（比較例１１）
　比較例１１では、第１の人工毛髪３Ａとして第１の実施例で作製したナイロン６（ＰＡ６）の繊維を用いた。第２の人工毛髪３Ｂとして第３の実施例で作製した海島構造を有する繊維を用いた。第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを８５：１５の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　各実施例及び比較例で作製準備した毛髪の曲げ剛性値を測定した。各毛髪の曲げ剛性値については、川端式測定法を改良したシングルヘアーベンディングテスター（カトーテック（株）製、品名：ＫＥＳ－ＦＢ２－ＳＨ）を用いて、下記に示す測定条件で１本の毛髪を一定曲率まで円弧状に等速度で曲げ、それに伴う微小な曲げモーメントを検出して、曲げモーメントと曲率との関係を測定した。この測定により曲げモーメント／曲率変化によって曲げ剛性値を求めた。測定は温度２０℃、湿度４０％の環境下で行った。
　（測定条件）
　チャック間距離：１ｃｍ
　トルク検出器：トーションワイヤー（スチールワイヤー）のねじれ検出方式
　曲率：±２．５ｃｍ－１
　曲げ変位速度：０．５ｃｍ－１／秒
　測定サイクル：１往復
　曲げ剛性値の測定結果について説明する。
　表１に各実施例及び比較例の曲げ剛性値の測定結果を示す。表１には第１及び第２の人工毛髪の作製条件等も合わせて示している。また、表１には、各実施例、比較例の各毛髪の曲げ剛性値の実測値のほか、断面直径８０μｍに換算した値も示した。第１の人工毛髪の曲げ剛性値と第２の人工毛髪の曲げ剛性値の差を求めた。断面直径８０μｍにおける数値換算は次の通りである。曲げ剛性値は、繊維半径の４乗に比例すると言われていることから、一般的に曲げ剛性と繊維の太さは比例関係にあると考えられている。そこで、実際にテスターでの曲げ剛性測定値を、実測した毛髪の直径から計算した断面積で割り単位面積当たり（ｍｍ２）を求め、毛髪の直径が８０μｍでの断面積を乗じた値とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　第１の人工毛髪については、実施例１乃至９、比較例１乃至１１の何れも、同じ工程で作製したものを用いているので、曲げ剛性値は３．４３×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。温度２０℃、湿度４０％での糸径８０μｍに換算した値は、３．１３×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　第２の人工毛髪については、実施例１乃至３、比較例２乃至５でそれぞれ作製しているので、各毛髪の曲げ剛性値は、順に、５．３３×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、４．８６×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、５．２８×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、４．９６×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、４．７２×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、５．６６×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、８．１１×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は次のようになった。
　実施例１、実施例４、実施例５、比較例６及び比較例７では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は１．９３×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　実施例２、実施例６、実施例７、比較例８及び比較例９では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は１．５４×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　実施例３、実施例８、実施例９、比較例１０及び比較例１１では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は１．７５×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　比較例２では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は１．５４×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　比較例３では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は１．３５×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　比較例４では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は２．１１×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　比較例５では、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は４．９６×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
〔人工毛髪束の評価〕
　実施例及び比較例でそれぞれ作製した人工毛髪束を評価するために、予め直径２５ｍｍのアルミパイプに毛髪の長さが２０ｃｍの毛束を捲いて加熱処理により毛髪にカールを付与した後に、毛髪の半折り位置を５ｃｍ×５ｃｍの仮想かつらベースとしてのネット地に植設することにより毛髪の長さが１０ｃｍのスワッチ６０を作製した（図７乃至図１０参照）。そのスワッチ６０を用いて毛髪としての特性評価を行った。特性評価項目は、柔軟性、スタイルセット性、スタイル保持性、集束性、カールセット性及びカール保持性とし、それぞれ以下のように評価した。
＜柔軟性＞
　柔軟性の評価を次の要領で行った。図７は柔軟性評価手順を模式的に示す図である。図７（Ａ）に示すように仮想かつらベース６１に結着した毛髪６２をセットしてカール高さを測定し、図７（Ｂ）に示すように５０ｇの負荷として負荷用板６３を毛髪６２上に載せ、５分間経過した後、負荷用板６３を取り除いて１分間放置した後のカールの高さを図７（Ｃ）に示すように測定した。図７（Ａ）に示すように負荷を与える前のカールの高さをｈ１とし、図７（Ｃ）に示すように負荷を与えた後のカールの高さをｈ１’とし、（ｈ１’／ｈ１）×１００から回復率を算出し、数値が高い程硬さがあり柔軟性が劣ると判断した。
＜スタイルセット性＞
　スタイルセット性の評価を次の要領で行った。図８はスタイルセット性の評価手順を模式的に示す図である。図８（Ａ）に示すように、仮想かつらベース６１に結着した毛髪６２をスチーマーで伸ばしてカールの高さを測定し、図８（Ｂ）に示すように毛髪６２に櫛６４を差し込んで矢印の方向に移動した後、図８（Ｃ）に示すように櫛６４を半回転させてその状態を１０秒間維持後、櫛６４を外して１０秒間放置した後に図８（Ｄ）に示すようにカールの高さを測定した。図８（Ａ）に示す状態でのカールの高さをｈ２とし、図６（Ｄ）に示す状態でのカールの高さをｈ２’とし、（ｈ２’－ｈ２）／ｈ２×１００からカールの高さアップ率を算出し、数値が高い程コームなどでスタイルが変りやすいのでセット性が高いと判断した。
＜スタイル保持性＞
　スタイル保持性の評価を次の要領で行った。図９はスタイル保持性の評価手順を模式的に示す図である。図９（Ａ）に示すように仮想かつらベース６１に結着した毛髪６２をセットした後にカール高さを測定し、その後図９（Ｂ）のように毛髪６２幅の中心部に鉤針６５を挿入して毛髪６２を引っ掛けて、次に図９（Ｃ）（Ｄ）のように鉤針６５を毛髪６２が鉤針６５から外れるまで垂直に引き上げた後の高さを測定した。
　図９（Ａ）に示す状態でのカールの高さをｈ３とし、図９（Ｄ）に示す状態でのカールの高さをｈ３’とし、（ｈ３’－ｈ３）／ｈ３からカールの高さアップ率を算出し、数値が高い程外的要因でスタイルが崩れ易いと判断した。
＜集束性＞
　集束性の評価について説明する。集束性とは、毛髪を濡らした時に毛髪一本一本同士がくっ付いて凝集するような状態を意味する。天然毛髪の場合通常水分を取り除くと毛髪同士は離れて凝集状態は解消される。これに対して、合成樹脂から成る繊維の場合には集束した状態から、水分を取り除いても集束状態が解消せずにその状態を保持し、または水分がない状態でもあっても凝集する性質がある。この集束性の現象により、同本数の毛髪を横に並べた時に、集束している状態では並べた毛束全体の幅が小さくなり、集束していない状態では毛束全体の幅が大きくなる。そこで、湿度が高いと集束が起こり易いので、高湿度環境下に毛髪を放置して集束を発生させた状態から、低湿度環境下に移して集束の解消程度を測定した。
　具体的な集束性の評価方法を説明する。
　図１０は集束性の評価方法を模式的に示す図である。図１０（Ａ）に示すように温度２５℃、湿度５０±５％の環境下でスワッチ６０をセットする。その後、温度２５℃、湿度８０±５％の環境下で移して３０分間放置する。すると、図１０（Ｂ）に示すように毛髪６２同士が絡み合う。その後、温度２５℃、湿度５０±５％の環境下に戻すと、図１０（Ｃ）に示すように集束状態がほぼ解消する場合と図１０（Ｄ）に示すように集束状態が解消せず保持している場合とがある。
　毛髪のカール部分は櫛などでセットして整えても、かつらベースに毛髪を手作業で取り付けるため、毛髪のカールの絡み合いがスワッチにより異なる。そのため、なるべく誤差をすくなくするために、各環境下で、カールの起点の位置を基準に毛髪束の幅Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４を定めることにより集束性を定量化した。図１０（Ａ）に示す幅Ｗ１と比べ図１０（Ｂ）に示す幅Ｗ２は小さくなる。図１０（Ｂ）に示す幅Ｗ２よりも図１０（Ｃ）に示す幅Ｗ３及び図１０（Ｄ）に示す幅Ｗ４の方が大きくなる傾向にある。よって、幅Ｗ１と幅Ｗ３との関係、幅Ｗ１と幅Ｗ４との関係から集束性を定量化した。
　具体的には、図１０（Ａ）に示すように仮想かつらベース６１に植設された毛髪６２をセットし、温度２５℃、湿度８０±５％の環境下で３０分間放置する。図１０（Ｂ）に示すように毛髪６２のカールが始まる起点の位置で毛束幅Ｗ２を測定した。その後、温度２５℃、湿度５０±５％の環境下で移して３０分間放置した後に毛髪に１回コーミングを行い一時的に集束状態を解消させ、毛髪のカールが始まる起点の位置で毛束幅Ｗ３、Ｗ４を測定する。（Ｗ３－Ｗ２）／Ｗ２×１００又は（Ｗ４－Ｗ２）／Ｗ２×１００で拡大率を算出した。この数値が高いほど毛髪がバラけているので集束性は低いと判断した。
＜カールのセット性＞
　カールのセット性の評価を次の要領で行った。毛髪束を図５（Ａ）に示すように毛材３１を２０ｃｍの長さに切り揃えたもの多数本例えば４５０～５００本程度を１セットとして横に並べ、バラけないようにそのほぼ中央部を縫糸３２で縫着することにより、幅が１３～１５ｃｍのみの毛（ウエフト）状の毛束３０に揃え、この毛束３０を水に浸漬することにより濡らし、その後、図５（Ｂ）に示すように毛束３０を直径２５ｍｍのアルミパイプ３３に巻き付けてその上からナイロン製の不織布を巻きつけて１８０℃、１時間の加熱処理を施し、このカール付けした毛束における毛髪のカール径を測定した。測定したカール径の値がアルミパイプの直径２５ｍｍに近い程カールセット性が良いと判断した。
＜カール保持性＞
　カールの保持性の評価を次の要領で行った。カールのセット性の評価で使用した毛束３０であってカールが付与された毛束３０を用い、温度２５℃、湿度６５±５％の環境下でカール径Ｆ１を測定し、シャンプー、ドライヤーでの乾燥、ブラッシングを５０回繰り返した後の毛髪のカール径Ｆ２を測定した。各測定した値から、式（Ｆ２－Ｆ１）／Ｆ１×１００により、カール径の伸び率を求め、カール径の伸び率の数値が大きいほどカール径の保持性が悪いと判断した。
　表２は実施例１乃至実施例９並びに比較例１乃至比較例１１の評価結果を示す図表である。なお、表２には、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪の素材、構造のほか第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差の値も併せて示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　図１１乃至図１６は各評価項目の値を昇順に並べ替えてグラフ化したものであり、図１１は柔軟性に関する毛束の回復率、図１２はスタイルセット性に関する毛束高さアップ率、図１３はスタイル保持性に関する毛束高さアップ率、図１４は集束性に関する毛束幅拡大率、図１５はカールセット性に関する毛束カール径、図１６はカール保持性に関するカール径伸び率に関するものある。
　柔軟性を示す毛束の回復率については、図１１に示すように、実施例１乃至実施例９における値は、比較例１、２、３、９、１１、７における値（４８．８％、４９．７％、５０．５％、５１．０％、５１．３％、５１．５％）と比較例４、８、１０、６、５における値（６５．１％、６５．６％、６５．９％、６６．４％、７２．３％）との間にある。実施例１乃至実施例９における人工毛髪束は、比較例１のように一種類のポリアミド繊維のみから成る人工毛髪束よりも硬く剛性があり、かつ、比較例５のようにポリアミド以外であるポリエステル系繊維を混合した人工毛髪束よりも軟らかさがあることが分かった。換言すれば、比較例１、２、３、９、１１、７における人工毛髪束では、回復率が５２％よりも低く、毛髪束として柔らかすぎて十分なボリューム感を出すことができない。逆に、比較例４、８、１０、６、５における人工毛髪束では、回復率が６５％よりも高く、ボリューム感が出すぎてしまい、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との何れもポリアミド繊維で構成したことによるポリアミド繊維特有の柔らかさが失われてしまうので好ましくない。
　以上の結果から、人工毛髪束の回復率としては、実施例１乃至実施例９で示す第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との組み合わせが好ましく、ポリアミド繊維特有の柔軟性を失うことなく適度な柔軟性が付与されていることが分かった。
　スタイルセット性に関する毛束高さアップ率については、図１２に示すように、実施例１乃至９における値は、比較例１、２、５、９、１１、７、３における値（２０．６、２１．１％、２３．０％、２４．２％、２４．３％、２４．５％、２５．１％）と、比較例４、８、１０、６における値（４６．８％、４７．４％、４８．１％、４８．８％）との間にある。人工毛髪束高さアップ率が小さいとブラシやコームでスタイルをセットしようとしても毛髪の動きの変化が小さく、所望のスタイルを呈することが困難となり好ましくない。逆に、人工毛髪束高さアップ率が高いと少しのブラッシングにより毛髪が大きく変化してしまい微調整が困難となる。
　以上の結果から、人工毛髪束の高さアップ率としては、実施例１乃至実施例９で示す第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との組み合わせが好ましく、何れの実施例においても一種類のポリアミド繊維で構成した人工毛髪束よりも所望のヘアスタイルをセットし易くなることが分かった。
　スタイル保持性に関する毛束の高さアップ率は、図１３に示すように、実施例１乃至実施例９の集合のあとに各比較例が並ぶ昇順になっている。よって、各実施例は一連の比較例と比べて、スタイルセットした後スタイルが壊れ難く保持され易いことが分かった。
　集束性に関する毛束幅拡大率については、図１４に示すように、各実施例の結果は比較例１乃至比較例３及び比較例６乃至比較例１１と比べて高いことから、第１の人工毛髪を構成するポリアミド樹脂と異なる素材で第２の人工毛髪を構成し、所定の条件を満たすように第１の人工毛髪に対し第２の人工毛髪を混ぜると、集束性を改善できることが分かった。なお、比較例５では、何れの実施例と比べても毛束幅拡大率が若干高い結果となったが、これは第２の人工毛髪をＰＥＴ繊維としたためと考えられる。比較例４では第２の人工毛髪として実施例１、実施例４及び実施例５と同じ素材を用いているわけであるが、素材の混合割合を、ナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）とナイロン６（ＰＡ６）との割合が８５：１５であり、ナイロンＭＸＤ６の割合を高くし、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差を大きくしたためと考えられる。比較例４及び比較例５については、集束性以外の評価結果、特に、回復率、スタイルセット性及びスタイル保持性に関する毛束高さアップ率の結果から総合判断すると、本発明の目的を達成するには相応しくない。
　カールセット性に関する毛束カール径については、図１５に示すように、各実施例の後に比較例が並ぶことから、各実施例の何れも各比較例と比べ、カール径の値がアルミパイプの直径２５ｍｍに近い。よって、実施例１乃至９では、カールセット性が良いことが判った。
　カール保持性に関するカール径伸び率については、図１６に示すように、毛束カール径に関する結果と同様、各実施例の後に比較例が並び、前述したように各比較例と比べ、実施例１乃至実施例９のカール径伸び率が小さい。よって、実施例１乃至実施例９では、カール径保持性は良いことが判った。
　以上の評価結果により、例えば毛束幅拡大率で評価した集束性の結果からすると一番改善効率が優れているのは比較例５であるところ、比較例５では柔軟性で評価した回復率の数値が高く柔軟性に乏しい。つまりある比較例では特定の評価においては実施例を上回っているが、総合的に判断すると、何れの実施例も比較例と比べて優れていることが分かった。
　即ち、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との組み合わせ、即ち、ポリアミド繊維の種類の組み合わせとしては、表１に示す各実施例から、ナイロン６の単層構造を有する第１の人工毛髪に対して、第２の人工毛髪としてはナイロン６とナイロンＭＸＤ６とを混ぜた単層、鞘部の素材をナイロン６とし芯部の素材をナイロンＭＸＤ６とした鞘芯構造、島部の素材をナイロンＭＸＤ６とし母材の素材をナイロン６とした海島構造とすることが好ましいことが判った。
　実施例１乃至３を比較例１乃至４と比較した結果、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差が、１．５４×１０－５Ｎｃｍ２／本以上１．７５×１０－５Ｎｃｍ２／本以下がよく、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との混合割合を５０：５０で混合して人工毛髪束とし、この人工毛髪束を用いて第１の人工毛髪と第２の人工毛髪とが単位領域当たり均等に分布するようにかつらベースに取り付けることが好ましいことが判った。
　実施例１、実施例４及び実施例５と比較例６及び比較例７とを比較すると、何れも、ナイロン６の単層構造の繊維を第１の人工毛髪として採用し、ナイロンＭＸＤ６とナイロン６とを７０：３０の重量比で混ぜた単層構造の繊維を第２の人工毛髪として採用しているところ、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪の混合比が３０：７０～６０：４０が好ましいことが判った。
　実施例２、実施例６及び実施例７と比較例８及び比較例９とを比較すると、何れも、ナイロン６の単層構造の繊維を第１の人工毛髪として採用し、芯部の素材をナイロンＭＸＤ６とし鞘部の素材をナイロン６としかつ芯部の素材と鞘部の素材との重量比を７５：２５の重量比とした鞘芯構造の繊維を第２の人工毛髪として採用しているところ、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪の混合比が３０：７０～６０：４０が好ましいことが判った。
　実施例３、実施例８及び実施例９と比較例１０及び比較例１１とを比較すると、何れも、第１の人工毛髪をナイロン６の単層構造の繊維を採用し、島部の素材をナイロンＭＸＤ６とし海部の素材（母材）をナイロン６としかつ島部の素材と海部の素材との重量比を６５：３５の重量比とした海島構造の繊維を第２の人工毛髪として採用しているところ、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪の混合比が３０：７０～６０：４０が好ましいことが判った。
　実施例１乃至実施例９と比較例１乃至比較例１１においては全て第１の人工毛髪が同種類の場合で比較している。そこで、第１の人工毛髪をナイロン６（ＰＡ６）以外の脂肪族ポリアミド繊維とした場合でも同様のことがいえるか検討した。
　実施例１０では、第１の人工毛髪３Ａとして断面形状が真円で単層構造を有するナイロン６６（ＰＡ６６）の繊維を作製した。詳細には、原料チップとしてナイロン６６（宇部興産社製ＵＢＥナイロン６、６　２０２０Ｂ）のチップを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。その結果、繊維断面直径が８３．１μｍとなった。
　第２の人工毛髪３Ｂには、実施例１で作製した、ナイロン６（ＰＡ６）とナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）からなる単層構造を有する繊維を用いた。
　実施例１０では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例１１では、第１の人工毛髪３Ａとして、実施例１０で作製したナイロン６６の繊維を用いた。
　第２の人工毛髪３Ｂとして、実施例３で作製した、海部がナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）で島部がナイロン６（ＰＡ６）となる海島構造を有する繊維を用いた。
　実施例１１では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例１２では、第１の人工毛髪３Ａとして、断面形状が真円で単層構造を有するナイロン６１０（ＰＡ６１０）の繊維を作製した。詳細には、原料チップとしてナイロン６１０（東レ社製アミランＣＭ２００１）のチップを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。その結果、繊維断面直径が８２．８μｍとなった。
　第２の人工毛髪３Ｂとして、実施例１で作製した、ナイロン６（ＰＡ６）とナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）からなる単層構造を有する繊維を用いた。
　実施例１２では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例１３では、第１の人工毛髪３Ａとして、断面形状が真円で単層構造を有するナイロン６１２（ＰＡ６１２）及びナイロン４６（ＰＡ４６）の繊維を作製した。詳細には、原料チップとしてナイロン６１２（デュポン社製Ｚｙｔｅｌ　１５８）のチップとナイロン４６（ＤＳＭジャパン社製ＴＳ３００）とを質量比で７０：３０に混ぜたものを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。その結果、繊維断面直径が８２．５μｍとなった。
　第２の人工毛髪３Ｂとして、実施例１で作製した、ナイロン６（ＰＡ６）とナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）からなる単層構造を有する繊維を用いた。
　実施例１３では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例１４では、第１の人工毛髪３Ａとして、断面形状が真円で単層構造を有するナイロン６１２（ＰＡ６１２）及びナイロン４６（ＰＡ４６）の繊維を作製した。詳細には、原料チップとしてナイロン６１２（デュポン社製Ｚｙｔｅｌ　１５８）のチップとナイロン４６（ＤＳＭジャパン社製ＴＳ３００）とを質量比で８０：２０で混ぜたものを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。その結果、繊維断面直径が８３．０μｍとなった。
　第２の人工毛髪３Ｂとして、実施例２で作製した鞘芯構造の繊維を用いた。
　実施例１４では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例１５では、第１の人工毛髪３Ａとして、実施例１４で作製したナイロン６１２（ＰＡ６１２）及びナイロン４６（ＰＡ４６）の単層構造を有する繊維を用いた。
　第２の人工毛髪３Ｂとして、実施例３で作製した海島構造の繊維を用いた。
　実施例１５では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例１６では、第１の人工毛髪３Ａとして、断面形状が真円で単層構造を有するナイロン６１２（ＰＡ６１２）の繊維を作製した。詳細には、原料チップとしてナイロン６１２（デュポン社製Ｚｙｔｅｌ　１５８）のチップを用い、図４（Ａ）における第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した。その結果、繊維断面直径が８０．３μｍとなった。
　第２の人工毛髪３Ｂとして、断面形状が真円で鞘芯層構造を有する繊維を作製した。詳細には、芯となる部分の原料チップとしてナイロンＭＸＤ６（三菱ガス化学社製ＭＸナイロン　ＰＡＭＸＤ６）のチップを用い、鞘となる部分の原料チップとしてナイロン６（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ＮＯＶＡＭＩＤ１０２０）のチップを用い、ナイロン６のチップとナイロンＭＸＤ６のチップとの重量比率を４５：５５とした。図４（Ｂ）の製造システムを用いて第１延伸ローラ乃至第４延伸ローラ１５、１７、１９、２２の各ローラの速度を調整した結果、繊維の断面直径が８２．２μｍとなった。ここで、毛髪直径を１とすると芯部は０．７０であった。
　実施例１６では、第１の人工毛髪３Ａと第２の人工毛髪３Ｂとを５０：５０の割合で混合して人工毛髪束を作製した。
　実施例１０乃至実施例１６で新たに作製準備した毛髪の曲げ剛性値を前述と同様に測定した。測定条件等については前述と同じとした。曲げ剛性値の測定結果について説明する。表３に実施例１０～実施例１６の測定結果のほか、断面直径８０μｍに換算した値と、第１及び第２の人工毛髪の作製条件等も併せて示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　第１の人工毛髪については、実施例１０、１２、１３、１４、１６でそれぞれ作製しているので、各曲げ剛性値は、順に、３．６４×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、３．６７×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、３．４０×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、３．３８×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、３．０２×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　第２の人工毛髪については、実施例１６で新たに作製しており、その曲げ剛性値は５．０１×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値（換算値）の差は次のようになった。
　第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差は、実施例１０、実施例１１、実施例１２、実施例１３、実施例１４、実施例１５、実施例１６の順に、１．６９×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、１．５１×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、１．６４×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、１．８６×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、１．５３×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、１．７４×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本、１．７４×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であった。
　実施例１０～１６についても、前述と同様に、人工毛髪束の評価をそれぞれ行った。表４は実施例１０乃至実施例１６の評価結果を示す図表である。なお、表４には、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪の素材、構造のほか第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差の値も併せて示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例１０～１６における人工毛髪束について、前述の実施例及び比較例と同様、評価をした。
　柔軟性を示す毛束の回復率については、実施例１０～１６の順に、５９．４％、５８．０％、５８．１％、５６．５％、５４．５％、５３．６％、５２．４％であった。これらの値は、図１１に示したように、比較例７の値５１．５％と比較例４の値６５．１％との間にあり、実施例１０～１６についても実施例１乃至実施例９と同様、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との組み合わせとして好ましく、ポリアミド繊維特有の柔軟性を失うことなく、適度な柔軟性が付与されていることが分かった。
　スタイルセット性に関する毛束高さアップ率については、実施例１０～１６の順に、３８．９％、３９．０％、３９．２％、３８．０％、３８．８％、３９．１％、４１．９％であった。これらの値は、図１２に示したように、比較例３の値２５．１％と比較例４の値４６．８％との間にあり、実施例１０～１６についても実施例１乃至実施例９と同様、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との組み合わせとして、一種類のポリアミド繊維で構成した人工毛髪束よりも所望のヘアスタイルをセットし易くなることが分かった。
　スタイル保持性に関する毛束高さアップ率については、実施例１０～１６の順に、１９％、１９．５％、１９．６％、２０．１％、１９．７％、１９．０％、１６．２％であった。これらの値は、図１３に示したように、比較例１の値２６．２％よりも低く、実施例１０～１６についても実施例１乃至実施例９と同様、一連の比較例と比べて、スタイルセットした後スタイルが壊れ難く保持され易いことが分かった。
　集束性に関する毛束幅拡大率については、実施例１０～１６の順に、３４．４％、３４．１％、３４．９％、３５．４％、３５．２％、３４．７％、３５．１％であった。これらの値は、図１４に示すように、比較例３の値２７．８％と比較例５の値３６．０との間にあり、実施例１０～１６についても実施例１乃至実施例９と同様、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との組み合わせとして、第１の人工毛髪を構成するポリアミド樹脂と異なる素材で第２の人工毛髪を構成し、所定の条件を満たすように第１の人工毛髪に対し第２の人工毛髪を混ぜると、集束性を改善できることが分かった。
　カールセット性に関する毛束カール径については、実施例１０～１６の順に、３１．２ｍｍ、３１．４ｍｍ、３０．７ｍｍ、３０．５ｍｍ、３１．９ｍｍ、３１．８ｍｍ、３０．６ｍｍであった。これらの値は、図１５に示すように、比較例５の値３６．６ｍｍよりも小さく、カール径の値がアルミパイプの直径に近い範囲（約３１ｍｍ～３５ｍｍ）であることから、実施例１０～１６では、カールセット性が良いことが判明した。
　カール保持性に関するカール径伸び率については、実施例１０～１６の順に、６．１％、６．０％、５．８％、５．７％、６．３％、６．２％、５．７％であった。これらの値は図１６に示すように、比較例５の値９．４％より小さい。よって、第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との組み合わせにおいては、実施例１乃至実施例９と同様、実施例１０乃至実施例１６であっても、カール径保持率が良いことが分かった。
　実施例１０～実施例１６の評価結果を前述の実施例１～実施例９及び比較例１～比較例１１と対比すると、第１の人工毛髪が脂肪族ポリアミド樹脂でなっており、換算した値で曲げ剛性値が３．００×１０－５～３．４２×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であれば、第１の人工毛髪としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などで、一種類又はそれらの組み合わせでなっていればよいといえる。第２の人工毛髪としては脂肪族ポリアミド樹脂と半芳香族ポリアミド樹脂とからなり、単層構造でなくても、鞘芯や海島などの複合構造を有していても良いといえる。
　以上のことから、第１の人工毛髪を脂肪族ポリアミド繊維で構成し、第２の人工毛髪を第１の人工毛髪とは異なる素材、即ち、脂肪族ポリアミドと半芳香族ポリアミドとを単層、複合構造として含んで構成することで、第１に、第１及び第２の人工毛髪を何れもポリアミド繊維とするのでポリアミド繊維の有する基本的な毛髪としての特性、即ち、柔軟性、高熱セット性を維持しつつ、第２に、ボリューム感を向上させることができ、第３に、同種類の繊維同士が収束しあう状態を異種のポリアミド繊維を分散することで、ポリアミド繊維が収束しないで、自然な風合いのかつらを提供することができる。

Claims (6)

  1. 　かつらベースに毛髪が取り付けられて成るかつらにおいて、
    　上記毛髪が、脂肪族ポリアミド樹脂でなる第１の人工毛髪と脂肪族ポリアミド樹脂及び半芳香族ポリアミド樹脂でなる第２の人工毛髪とが重量比で３０：７０～６０：４０の割合で混合してなることを特徴とするかつら。
  2. 　前記第２の人工毛髪は単層構造、鞘芯構造及び海島構造の組み合わせの何れかであることを特徴とする、請求項１に記載のかつら。
  3. 　前記第２の人工毛髪は鞘芯構造を有し、芯部が半芳香族ポリアミド樹脂でなり、鞘部が脂肪族ポリアミド樹脂でなることを特徴とする、請求項１に記載のかつら。
  4. 　前記第２の人工毛髪は海島構造を有し、海部が脂肪族ポリアミド樹脂でなり、島部が半芳香族ポリアミド樹脂でなることを特徴とする、請求項１に記載のかつら。
  5. 　前記第１の人工毛髪及び第２の人工毛髪は、何れも、温度２０℃、湿度４０％の測定条件下において、直径８０μｍで換算して７．８×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本以下の曲げ剛性値を有することを特徴とする、請求項１に記載のかつら。
  6. 　前記第１の人工毛髪と第２の人工毛髪との曲げ剛性値の差が１．５～２．０×１０－５Ｎ・ｃｍ２／本であることを特徴とする、請求項５に記載のかつら。
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