WO2010079019A2 - Vorrichtung mit rauheitsmesstaster und entsprechende verfahren - Google Patents

Vorrichtung mit rauheitsmesstaster und entsprechende verfahren Download PDF

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WO2010079019A2
WO2010079019A2 PCT/EP2009/066323 EP2009066323W WO2010079019A2 WO 2010079019 A2 WO2010079019 A2 WO 2010079019A2 EP 2009066323 W EP2009066323 W EP 2009066323W WO 2010079019 A2 WO2010079019 A2 WO 2010079019A2
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tip
roughness
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Georg Mies
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Klingelnberg Ag
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
    • G01B5/28—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring roughness or irregularity of surfaces

Definitions

  • the invention relates to devices with roughness sensors and corresponding methods.
  • the surface structure of a component or material is an important quality feature.
  • Detecting the roughness or roughness of surfaces Typically, a stylus tip is passed over the surface during the mechanical scanning. The result is a height signal recorded over the probe path, the so-called surface profile.
  • skid sensors 1 A distinction is made between so-called skid sensors 1 and
  • Application area has a large or small radius and as a sliding element serves.
  • the probe 3 of the Gleitkufentaster 1 lies with the skid 2 on the surface to be measured F and recorded with the probe tip 4 of the probe 3, the surface profile relative to the path of the skid 2.
  • This skid 2 follows during the measurement of the macroscopic unevenness of the surface F that is, the waviness and macroscopic form.
  • the skid 2 thus acts as a kind of high-pass filter.
  • a reference level sensor 5 is characterized in that it is rigidly connected to a reference plane E.
  • This reference plane E is usually in the feed part 6 of the button 3.
  • Datum level sensor 5 provides more accurate and comprehensive measurement results compared to the slider button probe 1, in which not only the surface roughness but also the shape and the waviness of the component can be detected.
  • a Gleitkufentaster 1 is used, for example, if no exact information about the waviness or 3-dimensional shape are required.
  • An advantage of a skid switch 1 is the ease of handling, since measurements can be carried out quickly and without major alignments.
  • Sliding cam button 1 ( Figure 2A) and a reference level button 5 ( Figure 2B).
  • the scanning result shown in Fig. 2B corresponds best to the reality, since a reference level sensor 5 records the actual surface course largely unadulterated. Particularly in the case of deep grooves or of occasional high peaks Sl and S2 (see FIG. 2B), the errors of the various sliding rocker buttons are particularly noticeable.
  • Characteristic of a skid switch 1 is, for example, the behavior before a tip Sl.
  • the skid 2 reaches the tip Sl in front of the probe tip 4.
  • the entire button 3 is raised and the probe tip 4 then projects further down from the surrounding push-button housing out. This is recorded in Fig. 2A (see area Bl) as if the probe tip 4 would apparently pass into a valley of surface F prior to reaching the tip Sl.
  • skid steer sensors can also give erroneous results in other situations. This is the case, for example, when the movement of the skate 2 is structurally superimposed with the movement of the probe tip 4 and thus an excessively large output signal is delivered, or if the movements cancel out wholly or partially and a signal that is too small is thereby delivered. These problems occur, for example, in periodic surfaces. Further details on previously known roughness measuring systems can be found, for example, in the following non-fiction book: "Roughness Measurement: Theory and Practice", by Raimund Volk, published by Beuth Verlag, 2005, ISBN 3410159185, 9783410159186.
  • the 3-dimensional shape for example, the curvature of a surface (for example, the crown of a tooth of a gear) or even the determination of the geometry.
  • a further object of the invention is to specify exactly
  • Another object of the invention is to allow the simplest possible manual change of the roughness tester.
  • the object is achieved by a device according to claim 1 and a method according to claim 9.
  • a device comprises a roughness test system and a roughness test probe, wherein a sliding element and a stylus tip are used.
  • the sliding element is arranged in the form of a touch sliding element on an extreme end of a stylus.
  • the stylus tip is integrated into the stylus, whereby the distance between the stylus sliding element and the stylus tip is predetermined.
  • the roughness probe system is an ID, 2D or 3D touch probe that has a parallelogram structure.
  • the device further comprises a delivery device, which makes it possible to move the stylus together with tactile sliding element and probe tip in solidarity over a surface to be scanned.
  • the inventive method for scanning a surface is characterized by the following steps. It is delivered to a stylus, which has a Tast-sliding element at an extreme end and which comprises a probe tip at a distance from the Tast-sliding element.
  • the touch slider is brought into contact with a point on the surface.
  • the stylus is moved along the surface in at least one coordinate direction, wherein the tactile sliding element and the probe tip are moved in solidarity at a distance above the surface.
  • first output signals are detected by means of ID, 2D or 3D transducers, which are assigned to the touch slider.
  • a second output signal of a transmitter is detected, which is assigned to the probe tip. The first Output signals and the second output signal are then related to each other.
  • the shape of the tactile sliding element does not necessarily have to be an ideal spherical shape.
  • the tactile slider may also have an oval or cylindrical shape, or other suitable shape with a large radius of curvature.
  • the tactile sliding element may also have different radii in the axial and radial directions.
  • the roughness sensor is interchangeable.
  • the roughness test probe is alternatively or additionally rotatable about a longitudinal axis.
  • a deviation of the movement of the tactile sliding element from the ideal straight line or from the ideal reference plane is completely detected. This is done by detecting the deflections of the ID, 2D or 3D probe.
  • the deviation of the movement of the tactile slide element with a roughness curve (represented by the signal f3) recorded simultaneously by a probe tip can be calculated and related in such a way as to obtain a precisely straight reference system. Errors that are known from conventional skid buttons can therefore be excluded.
  • FIG. IA is a schematic view of a prior art
  • FIG. IB is a schematic view of a previously known
  • FIG. 2A is a schematic curve taken from a skid blade measuring device.
  • FIG. 2B is a schematic (reference) curve taken from a
  • FIG. 3A is a functional view of a prior art reference plane meter
  • FIG. FIG. 3B is a schematic (reference) curve taken from a
  • FIG. 4 is a functional view of a measuring device according to the invention in a comparable representation
  • FIG. 5 is a perspective view of a prior art CNC measuring device
  • FIG. 6 shows the basic structure of a three-coordinate
  • Tastkopfes with horizontal main axis, whereby the mechanical
  • FIG. 7 shows the schematic structure of a one-coordinate probe head
  • FIG. Fig. 8A is a schematic curve taken from the probe tip of a measuring device according to the invention of Fig. 4;
  • FIG. FIG. 8B is a schematic curve taken by the touch slider of the measuring device of FIG. 4 according to the present invention;
  • FIG. FIG. FIG. 8C shows the curve of FIG. 8B spatially shifted by the distance A;
  • FIG. 8D shows the schematic overlapping of the curves of FIG. 8A and of FIG. 8C.
  • roughness is used herein to refer to the surface quality of a surface.
  • the roughness is limited to microscopic, in the sense of punctual or local statements.
  • a shape (also referred to as flatness) is a 2- or 3-dimensional plane or a 3-dimensional structure of several levels in space. Typically, in the context of the shape herein, structures and elements having a size dimension in the range of 0.5 mm to about 10 mm are concerned.
  • a geometric shape (also referred to as geometry) is a coherent 2- or 3-dimensional plane in space or a coherent three-dimensional structure of several levels in space, which can be defined exactly by mathematical means.
  • geometry typically, in the context of geometry here is about 3-dimensional components or Elements that have a size range in the range of a few cm to about 100 cm or even larger.
  • a shape is here in particular the flatness, the curvature of a surface or, for example, the crown of teeth of a toothing, the course of steps or stairs, the edge line of teeth of a toothing, the inclination of a surface and the like understood.
  • several measurement points typically have to be scanned along a line, curve or area. Therefore, we also speak here of macroscopic statements.
  • the roughness measurement is preferably carried out with a higher
  • Resolution i.e., high spatial resolution
  • FIG. 3A it can be seen that the front portion of the probe has a lever arm 3.1, which is pivotally mounted about a pivot bearing 3.2. At the rearward end of the lever arm 3.1, a tension spring 3.3 is provided. The elements 5.1 and 5.2 are rigidly connected to each other and thereby define the reference plane E.
  • An up and down movement of the probe tip 4 at the front end of the lever arm 3.1 (see double arrow Pl) generates a corresponding up and down movement (see double arrow P2) at the rear end the lever arm 3.1. This movement at the rear end of the lever arm 3.1 can be recorded by a transmitter.
  • the device 10 comprises according to FIG. 4 a
  • Roughness test probe 15 wherein a sliding element 15.3 and a probe tip 15.4 are used.
  • a sliding element here is a Tast-slide 15.3, which is arranged at an extreme end of a stylus 15.2.
  • the stylus 15.2 is preferably hollow or tubular, as indicated in Fig. 4.
  • the stylus tip 15.4 is integrated into the stylus 15.2, wherein the distance A between the lowest point of the touch-slide element 15.3 and the stylus tip 15.4 is specified.
  • a lever arm 13.1 which is pivotally mounted about a pivot bearing 13.2.
  • a tension spring 13.3 is provided at the rearward end of the lever arm 13.1.
  • An up and down movement of the probe tip 15.4 at the front end of the lever arm 13.1 (see double arrow P3) generates a corresponding up and down movement (see double arrow P4) at the rear end of the lever arm 13.1.
  • the stylus 15.2 and the element 15.5 are movably connected together, as indicated by the hinge 15.6.
  • this movable connection is realized by a (spring) parallelogram structure serving as a link chain, as will be described below.
  • This parallelogram structure is part of an ID, 2D, or 3D probe system 12 (as shown, for example, in FIG. 6).
  • the measuring device 10 is for example suitable for testing the surface roughness, shape or geometry of spur gears and cutting and Schabckenn, worm and worm wheels, hobs, bevel gears and generalitz-, form and position deviations on rotationally symmetrical components, for curve and camshaft measurement or for rotor measurement, to enumerate only a few applications.
  • the measuring device 10 comprises a via a control (not visible, since the drive behind the panel sits) drivable driver 13 and a centering means 14, wherein the driver 13 and the centering means 14 are arranged so that a component to be measured 11 coaxial between driver 13 and centering 14 is clamped, as shown in Fig. 5 using a stylized cylindrical wheel 11.
  • the measuring device 10 includes, as shown in Fig. 5, at least one
  • a probe 12 is provided, which can be moved in height, as indicated by the coordinate axis z in the x-y-z coordinate system.
  • the probe can perform 15 more feed movements (preferably comes here a 4-axis path control used), as indicated by the mutually perpendicular coordinate axes x and z.
  • Fig. 6 the perspective view of the 3D probe system 12 of a measuring device 10 is shown, which is the same or similar constructed as the hint system shown schematically in Fig. 5 12. Therefore, the same reference numbers are used. In the following, only the essential elements for understanding the invention will be explained. Further details of such a measuring device 10 can be found, for example, in the patent DE 19721015 (three-coordinate probe) or in the Offenlegungsschrift DE 19501178 (two-coordinate probe).
  • a probe 12 in a horizontal design which, as I said, part of a numerically controlled measuring device 10 and which is equipped with a deflectable in several degrees of freedom parallel to itself stylus 15.2.
  • the stylus 15.2 is connected via a plurality of functionally perpendicular to each other arranged spring parallelogram systems 31, 38 on a fixed Probe base 34 hinged. These spring parallelogram systems 31, 38 form the above-mentioned parallelogram structure on which the measuring probe 15 is mounted.
  • the deflections of the feeler sliding element 15.3 together with the stylus 15.2 are detected by two or three (ID, 2D or 3D) sensors attached to the probe base 34, which, however, are not shown here. These transducers supply the signals f2.
  • the probe shown in Fig. 6 has a probe 15 and a touch probe 12.
  • the probe 12 has an angular probe base 34 (in the form of a horizontal L's) on a tower 18 (see Fig. 5) of not closer shown measuring device 10 is attached.
  • a first spring parallelogram 31 is movably suspended. It comprises two equal length, paired elements 33 and 35 interconnected by four spring joints 32.1 having vertical axes (i.e., axes parallel to the z axis) and allowing parallel displacements of the front element 35 in the x direction.
  • the suspension of the first spring parallelogram 31 is made such that the entire spring parallelogram 31 is pivotable about the horizontal axis (i.e., an axis parallel to the x-axis) of another spring hinge 32.2.
  • the spring parallelogram 31 is preferably stabilized with leaf springs (not shown).
  • An adjustable tension spring 37 provides the necessary weight compensation, so that the first spring parallelogram 31 occupies a horizontal position in the x-y plane with undeflected probe.
  • the tension spring 37 is shown only schematically in FIG.
  • Spring parallelogram 31 and the stylus support 17.4 provided. It is connected at the top with the spring joint 32.2 parallel spring joints 32.3 at an upper edge of the element 35 and at the bottom with another spring joint 32.2 parallel spring joint 32.4 on the stylus support 17.4 movably connected. Of this connecting element 36 of the stylus support 17.4 is still not sufficiently maintained.
  • two additionally arranged in vertical distance double-jointed rods 26 and 27 may be attached to the stylus support 17.4, located on a vertical Support bridge 25.
  • the web 25 belongs to a second spring parallelogram 38, which is formed by two equal length, paired elements 21 and 22, which are interconnected by four spring joints 32.5 with horizontal axes.
  • This second spring parallelogram 38 is attached to the lower member 22 on the probe base 34 such that
  • Fig. 6 it can be further seen that the stylus sits 15.2 on a kind (exchange) plate 15.1.
  • the plate 15.1 can be fastened to the stylus carrier 17.4 of the probe system 12.
  • the attachment takes place for example via a lever arrangement, which is not visible in Fig. 6.
  • a particularly suitable lever arrangement can be found in the patent application EP 1 589 317, filed on 23.4.2004 and entitled "DEVICE WITH DETACHABLE MEASURING UNIT AND MEASURING DEVICE WITH SUCH A DEVICE".
  • the stylus is
  • the stylus 15.2 connected to the plate 15.1, that the stylus 15.2 can be rotated about its longitudinal axis A2. By rotating about this longitudinal axis A2, the stylus tip 15.4 can be directed in different directions. Thus, not only surfaces F in the x-y plane but also other surfaces can be scanned.
  • the parallelogram system described has the advantage that it forms a torsionally rigid and low-friction base for the probe 15.
  • the dynamic behavior of the probe 15 when on the touch probe 12 is mounted, is sufficiently the same in all deflection directions (coordinate directions).
  • the parallelogram structure serves as a link chain between the spatially movable probe 15 and the probe base 34.
  • the described type of arrangement of the individual elements of the probe 12 ensures that the probe 15 is simultaneously deflected in the x-, y- and z-direction and it only shifts parallel to itself.
  • FIG. 7 is a further schematized illustration.
  • the probe 15 has a stylus 15.2 with a touch slider 15.3.
  • the shape of the tactile sliding element 15.3 does not necessarily have to be an ideal spherical shape.
  • the feeler slide 15.3 may also have an oval or cylindrical shape, or other suitable shape with a large radius of curvature.
  • the feeler sliding element 15.3 is used according to the invention as a skid, analogous to a skid of a skid measuring device 1.
  • the feeler sliding element 15.3 is pulled or moved when measuring the roughness on a surface to be scanned F and therefore must have a sufficiently large radius of curvature.
  • the tactile slider 15.3 has a radius of 10 mm in the axial direction (i.e., in the direction of A2) and a radius of 1 mm in the radial direction.
  • a large radius is an advantage. Since the effective as skid part of the touch-sliding element 15.3 contains only a portion of the radius to achieve a small distance A to 1564 Tastspitze, the radius should not be unnecessarily large, because otherwise there is a risk that the edge of this Skid over the surface F slides. This results in measurement errors because the edge has a very small radius.
  • the probe tip 15.4 preferably has a tip radius of a few microns. Particularly preferred are stylus tips that have a tip radius in the range 2 to 10 microns.
  • the probe 15 has an integrated stylus tip 15.4, as already described. This probe tip 15.4 sits at a small distance A behind (or next to) the lowest point of the feeler slide element 15.3. Ideally, a distance A would be zero. However, this can not be achieved in the case of feeler sliding elements 15.3, which are arched in two directions. Be a spherical Tast sliding element 15.3 attaching a hole for receiving the stylus tip 15.4 would not make sense, because then the edges of the hole would touch the surface F.
  • the distance A 1.5 mm. In general, in the embodiments according to the invention, the distance A is between 1.5 and 5 mm. As also in FIG. 4, this probe tip 15.4 is suspended in order to be able to feel or measure structures, elements and features of the surface F which have a size in the range from nm to approximately 500 ⁇ m.
  • the Tastspitze 15.4 can also be integrated directly into the feeler slide 15.3. However, this only works with tactile sliding elements 15.3, which only have a radius perpendicular to the direction of movement. However, such tactile sliding elements 15.3 are problematic, since the non-curved direction of the feeler sliding element 15.3 should be aligned exactly parallel to the surface F.
  • the probe 15 is seated in the embodiment shown in FIG. 7 at a Parallelogramm inconvenience 40.
  • the probe 15 via a (change) plate 15.1 and / or the elements 17.4, 32.4, 36 and 32.3 of FIG. 6 with the Federparallelogramm inconvenience 40 be connected. These elements and components are not shown in the schematic representation in Fig. 7.
  • the optional (removable) plate 15.1 is shown in dashed lines.
  • the parallelogram construction 40 comprises two parallel elements 41 and two other parallel elements 42 perpendicular thereto.
  • Element 42 can serve as a reference base.
  • the rear element is connected, for example, to the tower 18 or to the probe base 34.
  • a pointer element 43 or cantilever may be present. If now the feeler slide 15.3 together with the stylus 15.2 parallel to the z direction is deflected, then the front element 42 shifts in the xz plane. This lateral movement in the xz-plane is expressed in a relative movement of the pointer element 43 or cantilever with respect to the ID transmitter 44.
  • This sensor 44 is shown stylized in the form of a linear scale. The encoder 44 can thus provide a signal f2, which allows a statement about the shape of the surface F.
  • the measuring device 10 may, for example, vertically and radially lead the touch sliding element 15.3 to the component 11 to be tested (see, for example, the cylindrical wheel 11 in Fig. 5), wherein the longitudinal axis A2 of the stylus 15.2 has a horizontal position. Furthermore, the measuring device 10 can rotate or move the component 11 until the feeler sliding element 15.3 touches it on a predefinable surface F. For example, the curved tooth surface of the component 11 can be touched at a starting point. For this purpose, the probe 15 is deliverable by means of feed movements in the x-y-z coordinate system and due to the special Parallelogramm essentials in one, two or in all three coordinate directions x, y, z of the space deflected, as described above.
  • the feeler slide 15.3 is pulled over this surface F, as indicated in Fig. 7 by the arrow P5.
  • the stylus tip 15.4 runs ahead when the stylus slide element 15.3 is pulled. If the push-sliding element 15.3 is pushed over the surface, then the probe tip 15.4 runs behind.
  • the measuring device 10 provides two output signals f2 and f3, which are set in relation to each other.
  • the first output signal f2 comes from scanning the surface with the feeler sliding element 15.3.
  • An exemplary measurement signal f2 is shown in FIG. 8B. This is a measurement signal f2 which was generated while the feeler sliding element 15.3 was pulled over the surface F in the -y direction.
  • the second output signal f3 originates from the stylus tip 15.4. This measurement signal f3 was also generated, while the probe tip 15.4 in -y Direction over the surface F was pulled.
  • the first and second output signals f2 and f3 are related to each other both spatially and temporally.
  • the measuring device 10 detects with the described
  • Measuring arrangement all displacements of the tactile sliding element 15.3 along a straight line (in a 1D measurement), in the xz plane (in a 2D measurement) or in the space spanned by the three coordinate directions x, y and z (in the case of a 3D Measurement).
  • the deflections in the z-plane may be detected by an ID meter, as shown for example in FIG.
  • Displacements in the 3- or 2-dimensional space are represented by the first output signal f2 (see FIG. 8B).
  • the spatial reference is used to relate the two output signals f2 (see Fig. 8B) and f3 (see Fig. 8A) to each other.
  • the output f3 of the probe tip 15.4 is linearly offset from each other exactly by the distance A between the feeler slide 15.3 and the probe tip 15.4.
  • a linear displacement of f2 produces a spatially shifted signal f2 *, which is shown schematically in FIG. 8C. Then the signals f2 * and f3 can be superposed by addition.
  • both the spatial and the temporal reference are used. Therefore, the temporal relation is known, that the feeler slide element 15.3 is guided together with the probe tip 15.4 over the surface F in a predetermined or known speed v (t). Due to the inertia of the feeler sliding element 15.3 and above all the stylus tip 15.4, depending on the speed v (t) slightly different results can be achieved. This becomes clear from an example, where the Traversing speed v (t) is so large that the tactile sliding element 15.3 and / or the probe tip 15.4 skip features of the surface F.
  • the probe 15 is extremely sensitive and it is important in rapid surveying that the probe 15 when moving in the space spanned by the coordinate axes x, y and z or when moving the member 11 about the axis Al not with the component 11th collided.
  • another probe 15 can be used depending on the measurement protocol.
  • Probe 15 is inserted.
  • the change function is preferably integrated in the exchange plate 15.1.
  • It can also be an ID, 2D or 3-D probe 15 are used, in which the probe tip 15.4 can be pulled back when not in use.
  • the probe tip 15.4 can be pulled back when not in use.
  • an electromagnet which exerts a magnetic attraction force on the inwardly directed side of the probe tip 15.4 or on the lever arm 13.1 when switching.
  • the stylus tip 15.4 can be withdrawn. It is then possible, for example, to perform conventional ID, 2D or SD tactile measurements with the push-type slide element 15.3, in order then to switch off the electromagnet as required and to use the probe tip 15.4.
  • the stylus tip is

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Abstract

Es geht um eine Vorrichtung (10), die ein Rauheitstastsystem und einen Rauheitsmesstaster umfasst, wobei ein Gleitelement (15.3) und eine Tastspitze (15.4) zum Einsatz kommen. Das Gleitelement (15.3) ist in Form eines Tast- Gleitelements (15.3) an einem extremalen Ende eines Taststifts (15.2) angeordnet. Die Tastspitze (15.4) ist in den Taststift (15.2) integriert, wobei der Abstand (A) zwischen dem Tast-Gleitelement (15.3) und der Tastspitze (15.4) vorgegeben ist. Bei dem Rauheitstastsystem handelt es sich um ein 1D, 2D- oder 3D- Tastsystem, das einen Parallelogrammaufbau hat. Die Vorrichtung umfasst weiterhin eine Zustellvorrichtung, die es ermöglicht den Taststift (15.2) samt Tast-Gleitelement (15.3) und Tastspitze (15.4) solidarisch über eine abzutastende Oberfläche (F) zu bewegen. Es geht hier auch um ein entsprechendes Verfahren zum Verwenden einer solchen Vorrichtung (10).

Description

Klingeinberg AG, Schweiz
K26-0050P-WO
PCT
VORRICHTUNG MIT RAUHEITSMESSTASTER UND
ENTSPRECHENDE VERFAHREN
[001] Die Erfindung betrifft Vorrichtungen mit Rauheitsmesstastern und entsprechende Verfahren.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
[002] In vielen technischen Bereichen ist die Oberflächenstruktur eines Bauteils oder Materials ein wichtiges Qualitätsmerkmal.
[003] Es gibt verschiedene Rauheitsmessvorrichtungen zum schnellen
Erfassen der Rauheit bzw. Rauhtiefen von Oberflächen. Typischerweise wird bei der mechanischen Abtastung eine Tastspitze über die Oberfläche geführt. Das Ergebnis ist ein über dem Tastweg aufgezeichnetes Höhensignal, das so genannte Oberflächenprofil.
[004] Man unterscheidet sogenannte Gleitkufentaster 1 und
Bezugsebenentaster 5, wie in den Figuren IA und IB in schematisierter Form gezeigt. Ein Gleitkufentaster 1 hat eine Gleitkufe 2, die je nach
Anwendungsgebiet einen grossen oder kleinen Radius hat und als Gleitelement dient. Der Taster 3 des Gleitkufentasters 1 liegt mit der Gleitkufe 2 auf der zu messenden Oberfläche F auf und erfasst mit der Tastspitze 4 des Tasters 3 das Oberflächenprofil relativ zur Bahn der Gleitkufe 2. Diese Gleitkufe 2 folgt während der Messung den makroskopischen Unebenheiten der Oberfläche F, also der Welligkeit und makroskopischen Form. Die Tastspitze 4 hingegen erfasst mit ihrem kleinen Spitzenradius die Oberflächenrauheit und ertastet Riefen, die von der Gleitkufe 2 überbrückt wurden, da diese einen weit grosseren wirksamen Radius aufweist. Die Gleitkufe 2 wirkt somit als eine Art Hochpassfilter.
[005] Zur besseren Aufnahme der Welligkeit einer Oberfläche F gibt es auch Gleitkufentaster mit zwei Gleitkufen.
[006] Ein Bezugsebenentaster 5 zeichnet sich dadurch aus, dass er starr mit einer Bezugsebene E verbunden ist. Diese Bezugsebene E befindet sich meistens im Vorschubteil 6 des Tasters 3. Eine Messung mit einem
Bezugsebenentaster 5 liefert im Vergleich zum Gleitkufentaster 1 genauere und umfassendere Messergebnisse, bei der neben der Oberflächenrauheit auch die Form und die Welligkeit des Bauteils erfasst werden kann.
[007] Einen Gleitkufentaster 1 setzt man zum Beispiel dann ein, wenn keine exakten Angaben über die Welligkeit oder 3-dimensionale Form verlangt werden. Ein Vorteil eines Gleitkufentasters 1 ist die einfache Handhabbarkeit, da Messungen schnell und ohne grosse Ausrichtungen durchgeführt werden können.
[008] In den Figuren 2A und 2B sind die Abtastergebnisse eines
Gleitkufentasters 1 (Fig. 2A) und eines Bezugsebenentasters 5 (Fig. 2B) gezeigt. Das in Fig. 2B gezeigte Abtastergebnis entspricht am besten der Realität, da ein Bezugsebenentaster 5 den wirklichen Oberflächenverlauf weitestgehend unverfälscht aufzeichnet. Besonders im Fall von tiefen Riefen oder von vereinzelten hohen Spitzen Sl und S2 (siehe Fig. 2B) machen sich die Fehler der verschiedenen Gleitkufentaster besonders bemerkbar. Charakteristisch für einen Gleitkufentaster 1 ist zum Beispiel das Verhalten vor einer Spitze Sl. Die Gleitkufe 2 erreicht die Spitze Sl vor der Tastspitze 4. Dadurch wird der gesamte Taster 3 angehoben und die Tastspitze 4 ragt dann weiter nach unten aus dem umgebenden Tastergehäuse heraus. Dies wird in Fig. 2A so aufgezeichnet (siehe Bereich Bl), als ob die Tastspitze 4 vor dem Erreichen der Spitze Sl scheinbar in eine Senke der Oberfläche F laufen würde. Das gleiche gilt analog beim Erreichen der Spitze S2.
[009] Gleitkufentaster können aber auch in anderen Situationen verfälschte Ergebnisse liefern. Dies ist zum Beispiel dann der Fall, wenn sich die Bewegung der Gleitkufe 2 mit der Bewegung der Tastspitze 4 konstruktiv überlagert und damit ein zu grosses Ausgangssignal geliefert wird, oder wenn sich die Bewegungen ganz oder teilweise auslöschen und dadurch ein zu kleines Signal geliefert wird. Diese Probleme treten zum Beispiel bei periodischen Oberflächen auf. Weitere Details zu vorbekannten Rauheitsmesssystemen sind zum Beispiel dem folgenden Sachbuch zu entnehmen : „Rauheitsmessung : Theorie und Praxis", von Raimund Volk, veröffentlicht vom Beuth Verlag, 2005, ISBN 3410159185, 9783410159186.
[0010] Häufig ist es bei 3-dimensionalen Bauteilen wichtig, eine Aussage über die lokale Übereinstimmung treffen zu können, was bedeutet, dass man bei verschiedenen Bauteilen einer Serie jeweils an der exakt gleichen Stelle die Rauheit messen muss.
[0011] Oft geht es neben der Bestimmung der Rauheit auch um die
Ermittlung der 3-dimensionalen Form, also zum Beispiel der Krümmung einer Oberfläche (z.B. die Balligkeit eines Zahnes eines Zahnrades) oder gar um die Bestimmung der Geometrie.
[0012] Es ist eine Aufgabe der Erfindung eine Messvorrichtung mit einem geeigneten Messtaster bereit zu stellen, die es ermöglicht verbesserte Rauheitsmessungen durchzuführen.
[0013] Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es an genau vorgegebenen
Positionen identischer Bauteile Rauheitsmessungen durchzuführen. [0014] Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein möglichst einfaches manuelles Wechseln des Rauheitsmesstasters zu gestatten.
[0015] Es ist eine weitere Aufgabe ein Messgerät mit einer Vorrichtung mit abnehmbarem Messtaster so auszulegen, dass nicht nach jedem Wechsel eine neue Kalibrierung notwendig wird. Ausserdem soll eine Beschädigung des Tastsystems verhindert werden.
[0016] Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 9 gelöst.
[0017] Eine erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst ein Rauheitstastsystem und einen Rauheitsmesstaster, wobei ein Gleitelement und eine Tastspitze zum Einsatz kommen. Das Gleitelement ist in Form eines Tast-Gleitelements an einem extremalen Ende eines Taststifts angeordnet. Die Tastspitze ist in den Taststift integriert, wobei der Abstand zwischen dem Tast-Gleitelement und der Tastspitze vorgegeben ist. Bei dem Rauheitstastsystem handelt es sich um ein ID-, 2D- oder 3D- Tastsystem, das einen Parallelogrammaufbau hat. Die Vorrichtung umfasst weiterhin eine Zustellvorrichtung, die es ermöglicht den Taststift samt Tast-Gleitelement und Tastspitze solidarisch über eine abzutastende Oberfläche zu bewegen.
[0018] Das erfindungsgemäße Verfahren zum Abtasten einer Oberfläche zeichnet sich durch die folgenden Schritte aus. Es wird ein Taststift zugestellt, der ein Tast-Gleitelement an einem extremalen Ende aufweist und der in einem Abstand zu dem Tast-Gleitelement eine Tastspitze umfasst. Beim Zustellen wird das Tast-Gleitelement mit einem Punkt der Oberfläche in Kontakt gebracht. Dann wird der Taststift entlang der Oberfläche in mindestens einer Koordinatenrichtung verfahren, wobei das Tast-Gleitelement und die Tastspitze solidarisch im Abstand über die Oberfläche bewegt werden. Dabei werden erste Ausgangssignale mittels ID-, 2D- oder 3D-Messwertgebern erfasst, die dem Tast-Gleitelement zugeordnet sind. Außerdem wird ein zweites Ausgangssignal eines Messwertgebers erfasst, welcher der Tastspitze zugeordnet ist. Die ersten Ausgangssignale und das zweite Ausgangssignal werden dann miteinander in Bezug gesetzt.
[0019] Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Vorrichtung bilden die Gegenstände der Ansprüche 2 bis 8. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bilden den Gegenstand der Ansprüche 10 bis 13.
[0020] Die Erfindung lässt sich im Zusammenhang mit ID-, 2D- und 3D-
Messvorrichtungen verwenden.
[0021] Bei der Form des Tast-Gleitelements muss es sich nicht notwendigerweise um eine ideale Kugelform handeln. Das Tast-Gleitelement kann auch eine ovale oder zylindrische Form, oder eine andere geeignete Form mit grossem Krümmungsradius haben. Das Tast-Gleitelement kann auch unterschiedliche Radien in axialer und radialer Richtung haben.
[0022] In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Rauheitsmesstaster austauschbar. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Rauheitsmesstaster alternativ oder zusätzlich um eine Längsachse drehbar.
[0023] Es ist einer der Vorteil der Erfindung, dass die Vorrichtung
Information über eine Oberfläche liefert, die vergleichbar oder gar besser ist als die Information, die ein Bezugsebenentaster liefert.
[0024] Es ist ein Vorteil der Erfindung, dass eine Abweichung der Bewegung des Tast-Gleitelements von der idealen Gerade oder von der idealen Bezugsebene vollständig erfasst wird. Dies geschieht durch das Erfassen der Auslenkungen des ID-, 2D- oder 3D-Messtasters. Man kann gemäss Erfindung die Abweichung der Bewegung des Tast-Gleitelements mit einer von einer Tastspitze gleichzeitig aufgezeichneten Rauheitskurve (die durch das Signal f3 repräsentiert ist) so verrechnen und in Bezug setzen, dass man ein exakt gerades Bezugssystem erhält. Fehler, die von konventionellen Gleitkufentastern bekannt sind, können daher ausgeschlossen werden. ZEICHNUNGEN
[0025] Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen :
FIG. IA eine schematische Ansicht eines vorbekannten
Gleitkufenmessgeräts; FIG. IB eine schematische Ansicht eines vorbekannten
Bezugsebenenmessgeräts; FIG. 2A eine schematische Kurve, die von einem Gleitkufenmessgerät nach
Fig. IA aufgenommen wurde; FIG. 2B eine schematische (Referenz-)Kurve, die von einem
Bezugsebenenmessgerät nach Fig. IB aufgenommen wurde; FIG. 3A eine Funktions-Ansicht eines vorbekannten Bezugsebenenmessgeräts;
FIG. 3B eine schematische (Referenz-)Kurve, die von einem
Bezugsebenenmessgerät nach Fig. 3A aufgenommen wurde; FIG. 4 eine Funktions-Ansicht eines erfindungsgemäßen Messgeräts in einer vergleichbaren Darstellung; FIG. 5 eine perspektivische Ansicht eines vorbekannten CNC-Messgeräts;
FIG. 6 den prinzipiellen Aufbau eines erfindungsgemäßen Drei-Koordinaten-
Tastkopfes mit horizontaler Hauptachse, wobei der mechanische
Aufbau des Tastkopfes der besseren Übersichtlichkeit wegen etwas auseinander gezogen dargestellt ist; FIG. 7 den schematischen Aufbau eines Ein-Koordinaten-Tastkopfes mit
Rauheitsmesstaster, gemäß Erfindung; FIG. 8A eine schematische Kurve, die von der Tastspitze einer erfindungsgemäßen Messvorrichtung nach Fig. 4 aufgenommen wurde; FIG. 8B eine schematische Kurve, die von dem Tast-Gleitelement der erfindungsgemäßen Messvorrichtung nach Fig. 4 aufgenommen wurde; FIG. 8C die um den Abstand A räumlich verschobene Kurve von Fig. 8B; FIG. 8D die schematische dargestellt Überlagerung der Kurven von Fig. 8A und von Fig. 8C.
DETAILIERTE BESCHREIBUNG
[0026] Im Zusammenhang mit der vorliegenden Beschreibung werden
Begriffe verwendet, die auch in einschlägigen Publikationen und Patenten Verwendung finden. Es sei jedoch angemerkt, dass die Verwendung dieser Begriffe lediglich dem besseren Verständnis dienen soll. Der erfinderische
Gedanke und der Schutzumfang der Patentansprüche soll durch die spezifische Wahl der Begriffe nicht in der Auslegung eingeschränkt werden. Die Erfindung lässt sich ohne weiteres auf andere Begriffssysteme und/oder Fachgebiete übertragen. In anderen Fachgebieten sind die Begriffe sinngemäß anzuwenden.
[0027] Der Begriff Rauheit wird hier verwendet, um die Oberflächenqualität einer Oberfläche zu bezeichnen. Die Rauheit beschränkt sich eher auf mikroskopische, im Sinne von punktuellen oder lokalen Aussagen. Typischerweise geht es im Zusammenhang mit der Rauheit hier um Strukturen, Elemente und Merkmale einer Oberfläche F, die eine Grosse im Bereich von nm bis ca. 500 μm haben.
[0028] Eine Form (auch als Ebenheit bezeichnet) ist eine 2- oder 3- dimensionale Ebene oder ein aus mehreren Ebenen zusammenhängendes 3- dimensionales Gebilde im Raum. Typischerweise geht es im Zusammenhang mit der Form hier um Strukturen und Elemente, die eine Grössenausdehnung im Bereich von 0,5 mm bis ca. 10 mm haben.
[0029] Eine geometrische Form (hier auch Geometrie bezeichnet) ist eine zusammenhängende 2- oder 3-dimensionale Ebene im Raum oder ein aus mehreren Ebenen zusammenhängendes 3-dimensionales Gebilde im Raum, die mit mathematischen Mitteln exakt definiert werden kann. Typischerweise geht es im Zusammenhang mit der Geometrie hier um 3-dimensionale Bauteile oder Elemente, die eine Grössenausdehnung im Bereich von wenigen cm bis ca. 100 cm oder sogar grösser haben.
[0030] Als Form wird hier insbesondere die Ebenheit, die Krümmung einer Oberfläche oder zum Beispiel die Balligkeit von Zähnen einer Verzahnung, der Verlauf von Stufen oder Treppen, die Flankenline von Zähnen einer Verzahnung, die Neigung einer Fläche und dergleichen verstanden. Um die Form auswerten oder abtasten zu können, müssen typischerweise mehrere Messpunkte entlang einer Line, Kurve oder Fläche abgetastet werden. Daher sprechen wir hier auch von makroskopischen Aussagen.
[0031] Die Rauheitsmessung wird vorzugsweise mit einer höheren
Auflösung (d.h. mit hoher Ortsauflösung) vorgenommen als die (Ver-)Messung der Form.
[0032] In den Figuren 3A und 4 sind ein konventioneller
Bezugsebenentaster 5 und ein erfindungsgemäßes Messgerät 10 in Funktions- Ansichten einander gegenüber gestellt. Die Darstellung wurde bewusst so gewählt, dass sich die einzelnen Elemente besser vergleichen lassen. In Fig. 3A ist zu erkennen, dass der vordere Bereich des Tasters einen Hebelarm 3.1 aufweist, der um ein Drehlager 3.2 schwenkbar gelagert ist. Am nach hinten gerichteten Ende des Hebelarms 3.1 ist eine Zugfeder 3.3 vorgesehen. Die Elemente 5.1 und 5.2 sind starr miteinander verbunden und definieren dadurch die Bezugsebene E. Eine Auf- und Abbewegung der Tastspitze 4 am vorderen Ende des Hebelarms 3.1 (siehe Doppelpfeil Pl) erzeugt eine entsprechende Auf- und Abbewegung (siehe Doppelpfeil P2) am hinteren Ende des Hebelarms 3.1. Diese Bewegung am hinteren Ende des Hebelarms 3.1 kann von einem Messwertgeber aufgezeichnet werden. Daraus ergibt sich zum Beispiel das in Fig. 3B gezeigte Signal fl als Funktion einer Strecke (zum Beispiel der negativen y- Richtung), das der eigentlichen Oberfläche F weitestgehend entspricht. Dieser Signalverlauf fl wird daher als Abbild der tatsächlichen Oberfläche F angenommen. [0033] Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 umfasst gemäß Fig. 4 einen
Rauheitsmesstaster 15, wobei ein Gleitelement 15.3 und eine Tastspitze 15.4 zum Einsatz kommen. Als Gleitelement dient hier ein Tast-Gleitelement 15.3, das an einem extremalen Ende eines Taststifts 15.2 angeordnet ist. Der Taststift 15.2 ist vorzugsweise hohl oder röhrenförmig ausgeführt, wie in Fig. 4 angedeutet. Die Tastspitze 15.4 ist in den Taststift 15.2 integriert, wobei der Abstand A zwischen dem tiefsten Punkt des Tast-Gleitelements 15.3 und der Tastspitze 15.4 vorgegeben ist. Im Inneren des Taststifts 15.2 sitzt ein Hebelarm 13.1, der um ein Drehlager 13.2 schwenkbar gelagert ist. Am nach hinten gerichteten Ende des Hebelarms 13.1 ist eine Zugfeder 13.3 vorgesehen. Eine Auf- und Abbewegung der Tastspitze 15.4 am vorderen Ende des Hebelarms 13.1 (siehe Doppelpfeil P3) erzeugt eine entsprechende Auf- und Abbewegung (siehe Doppelpfeil P4) am hinteren Ende des Hebelarms 13.1.
[0034] Der Taststift 15.2 und das Element 15.5 sind beweglich miteinander verbunden, wie durch das Gelenk 15.6 angedeutet. In dem Messgerät 10 wird diese bewegliche Verbindung durch einen (Feder-)Parallelogrammaufbau realisiert, der als Gelenkkette dient, wie im Folgenden beschrieben wird. Dieser Parallelogrammaufbau ist Teil eines ID-, 2D- oder 3D-Tastsystems 12 (wie zum Beispiel in Fig. 6 gezeigt).
[0035] Gemäß Erfindung wird der Taststift 15.2 samt Tast-Gleitelement
15.3 und Tastspitze 15.4 solidarisch über die abzutastende Oberfläche F bewegt. Dabei erzeugen sowohl das Tast-Gleitelement 15.3, das über den Taststift 15.2 mit dem Parallelogrammaufbau verbunden ist, Signale (hier als Signale f2 bezeichnet), als auch die Tastspitze 15.4, die in den Taststift 15.2 integriert ist, ein Signal (hier als Signal f3 bezeichnet). In Figur 8A ist ein beispielhaftes Signal f3 und in Fig. 8B ist ein beispielhaftes Signal f2 gezeigt.
[0036] In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung, die in Fig. 5 gezeigt ist, geht es um ein vollautomatisches, CNC-gesteuertes Messgerät 10. Das Messgerät 10 ist zum Beispiel geeignet zum Prüfen der Oberflächenrauheit, Form oder Geometrie von Stirnradverzahnungen sowie Schneid- und Schabrädern, Schnecken und Schneckenrädern, Wälzfräsern, Kegelrädern und allgemeinen Maß-, Form- und Lageabweichungen an rotationssymmetrischen Bauteilen, zur Kurven- und Nockenwellenmessung oder auch zur Rotormessung, um nur einige Einsatzmöglichkeiten aufzuzählen.
[0037] Das Messgerät 10 umfasst einen über eine Ansteuerung (nicht sichtbar, da die Ansteuerung hinter der Verkleidung sitzt) antreibbaren Mitnehmer 13 und ein Zentriermittel 14, wobei der Mitnehmer 13 und das Zentriermittel 14 so angeordnet sind, dass ein zu vermessendes Bauteil 11 koaxial zwischen Mitnehmer 13 und Zentriermittel 14 einspannbar ist, wie in Fig. 5 anhand eines stilisierten Zylinderrades 11 gezeigt.
[0038] Das Messgerät 10 umfasst, wie in Fig. 5 gezeigt, mindestens einen
Messtaster 15 zum dreidimensionalen Vermessen (Drei-Koordinaten-Tastsystem) des in dem Messgerät 10 eingespannten Bauteiles 11. Vorzugsweise ist ein Tastsystem 12 vorgesehen, das in der Höhe verschoben werden kann, wie durch die Koordinatenachse z in dem x-y-z-Koordinatensystem angedeutet. Ausserdem kann der Messtaster 15 weitere Zustellbewegungen ausführen (vorzugsweise kommt hier eine 4-Achsen Bahnsteuerung zum Einsatz), wie durch die senkrecht zueinander stehenden Koordinatenachsen x und z angedeutet.
[0039] In Fig. 6 ist die perspektivische Ansicht des 3D-Tastsystems 12 eines Messgeräts 10 gezeigt, das gleich oder ähnlich aufgebaut ist wie das in Fig. 5 andeutungsweise gezeigte Tastsystem 12. Es werden daher die gleichen Referenznummern verwendet. Im Folgenden werden nur die zum Verständnis der Erfindung wesentlichen Elemente erläutert. Weiterer Details zu einem solchen Messgerät 10 sind zum Beispiel der Patentschrift DE 19721015 (Drei- Koordinaten-Tastkopf) oder der Offen leg ungsschrift DE 19501178 (Zwei- Koordinaten-Tastkopf) zu entnehmen.
[0040] Gezeigt ist ein Tastsystem 12 in horizontaler Bauweise das, wie gesagt, Teil eines numerisch gesteuerten Messgeräts 10 ist und das mit einem in mehreren Freiheitsgraden parallel zu sich selbst auslenkbaren Taststift 15.2 ausgestattet ist. Der Taststift 15.2 ist über mehrere funktionell senkrecht zueinander angeordnete Federparallelogramm-Systeme 31, 38 an einer festen Tastkopfbasis 34 angelenkt. Diese Federparallelogramm-Systeme 31, 38 bilden den weiter oben erwähnten Parallelogrammaufbau, an dem der Messtaster 15 gelagert ist. Die Auslenkungen des Tast-Gleitelements 15.3 samt Taststift 15.2 werden durch zwei oder drei an der Tastkopfbasis 34 befestigte (ID-, 2D- oder 3D-) Messwertgeber erfasst, die jedoch hier nicht gezeigt sind. Diese Messwertgeber liefern die Signale f2.
[0041] Der in Fig. 6 dargestellte Tastkopf besitzt einen Messtaster 15 und ein Tastsystem 12. Das Tastsystem 12 weist eine winkelförmige Tastkopfbasis 34 (in Form eines liegenden L's) auf, die an einem Turm 18 (siehe Fig. 5) des nicht näher dargestellten Messgeräts 10 befestigt ist. An einem vorderen Teil der Tastkopfbasis 34 ist ein erstes Federparallelogramm 31 beweglich aufgehängt. Es umfasst je zwei gleich lange, paarweise angeordnete Elemente 33 und 35, die durch vier Federgelenke 32.1 mit vertikalen Achsen (d.h. Achsen, die parallel zur z-Achse verlaufen) untereinander verbunden sind und Parallelverschiebungen des vorderen Elements 35 in der x-Richtung ermöglichen. Die Aufhängung des ersten Federparallelogramms 31 ist so ausgeführt, dass das gesamte Federparallelogramm 31 um die horizontale Achse (d.h. eine Achse, die parallel zur x-Achse verläuft) eines weiteren Federgelenks 32.2 schwenkbar ist. Das Federparallelogramm 31 ist vorzugsweise mit Blattfedern (nicht gezeigt) stabilisiert. Eine einstellbare Zugfeder 37 sorgt für den erforderlichen Gewichtsausgleich, so dass das erste Federparallelogramm 31 bei unausgelenktem Tastkopf eine horizontale Lage in der x-y-Ebene einnimmt. Die Zugfeder 37 ist in Fig. 6 nur schematisch gezeigt.
[0042] Es ist ein Verbindungselement 36 zwischen dem ersten
Federparallelogramm 31 und dem Taststiftträger 17.4 vorgesehen. Es ist an der Oberseite mit zum Federgelenk 32.2 parallelen Federgelenken 32.3 an einer oberen Kante des Elements 35 und an der Unterseite mit einem weiteren zum Federgelenk 32.2 parallelen Federgelenk 32.4 an dem Taststiftträger 17.4 beweglich verbunden. Von diesem Verbindungselement 36 wird der Taststiftträger 17.4 aber noch nicht ausreichend gehalten. Dafür können zusätzlich noch zwei im vertikalen Abstand angeordnete Doppelgelenkstäbe 26 und 27 am Taststiftträger 17.4 angebracht sein, die sich an einem vertikalen Steg 25 abstützen. Der Steg 25 gehört zu einem zweiten Federparallelogramm 38, das von je zwei gleich langen, paarweise angeordneten Elementen 21 und 22 gebildet wird, die durch vier Federgelenke 32.5 mit horizontalen Achsen untereinander verbunden sind. Dieses zweite Federparallelogramm 38 ist mit dem unteren Element 22 so auf der Tastkopfbasis 34 befestigt, dass
Parallelverschiebungen des oberen Elements 22 in y-Richtung möglich sind. An diesem oberen Element 22 ist der vertikale Steg 25 befestigt. Mit dieser Anordnung wird gewährleistet, dass der Taststiftträger 17.4 gleichzeitig in x-, y- und z-Richtung auslenkbar ist und er sich dabei jedoch nur parallel zur Längsachse A2 verschiebt. Die beiden Doppelgelenkstäbe 26, der Steg 25 und der Taststiftträger 17.4 bilden ein Parallelogramm für die Bewegung in z- Richtung. Die Torsionssteifigkeit um die y-Achse wird durch das Parallelogramm 31 und das Verbindungselement 36 mit den beiden daran befindlichen Blattfedern erreicht.
[0043] In Fig. 6 kann man weiter erkennen, dass der Taststift 15.2 auf einer Art (Wechsel-)Teller 15.1 sitzt. Der Teller 15.1 ist an dem Taststiftträger 17.4 des Tastsystems 12 befestigbar. Die Befestigung erfolgt zum Beispiel über eine Hebelanordnung, die in Fig. 6 nicht zu erkennen ist. Eine besonders geeignete Hebelanordnung ist der Patentanmeldung EP 1 589 317 zu entnehmen, die am 23.4.2004 eingereicht wurde und den Titel „VORRICHTUNG MIT ABNEHMBAREM MESSTASTER UND MESSGERÄT MIT EINER SOLCHEN VORRICHTUNG" trägt.
[0044] In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Taststift
15.2 so mit dem Teller 15.1 verbunden, dass der Taststift 15.2 um seine Längsachse A2 gedreht werden kann. Durch das Drehen um diese Längsachse A2, kann die Tastspitze 15.4 in verschiedene Richtungen gerichtet werden. Somit können nicht nur Oberflächen F in der x-y-Ebene, sondern auch andere Oberflächen abgetastet werden.
[0045] Das beschriebene Parallelogrammsystem hat den Vorteil, dass es für den Messtaster 15 eine torsionssteife und reibungsarme Basis bildet. Das dynamische Verhalten des Messtasters 15, wenn er auf dem Tastsystem 12 montiert ist, ist in allen Auslenkrichtungen (Koordinatenrichtungen) hinreichend gleich. Der Parallelogrammaufbau dient als Gelenkkette zwischen dem räumlich beweglichen Messtaster 15 und der Tastkopfbasis 34. Durch die beschriebene Art der Anordnung der einzelnen Elemente des Tastsystems 12 wird gewährleistet, dass der Messtaster 15 gleichzeitig in x-, y- und z-Richtung auslenkbar ist und sich dabei nur parallel zu sich selbst verschiebt.
[0046] Weitere Details eines anderen erfindungsgemäßen Tastkopfs sind der Fig. 7 zu entnehmen. Dieser Tastkopf ist ähnlich aufgebaut wie der in Fig. 6 gezeigte Tastkopf, wobei es sich hier jedoch um einen 1D-Tastkopf handelt. Es werden daher dieselben Bezugszeichen verwendet. Bei Fig. 7 handelt es sich aber um eine weiter schematisierte Abbildung. Der Messtaster 15 weist einen Taststift 15.2 mit einem Tast-Gleitelement 15.3 auf. In diesem Zusammenhang sei angemerkt, dass es sich bei der Form des Tast-Gleitelements 15.3 nicht notwendigerweise um eine ideale Kugelform handeln muss. Das Tast- Gleitelement 15.3 kann auch eine ovale oder zylindrische Form, oder eine andere geeignete Form mit grossem Krümmungsradius haben. Das Tast-Gleitelement 15.3 dient nämlich gemäß Erfindung als Gleitkufe, analog zu einer Gleitkufe eines Gleitkufenmessgeräts 1. Das Tast-Gleitelement 15.3 wird beim Messen der Rauheit über eine abzutastende Oberfläche F gezogen oder bewegt und muss daher einen ausreichend grossen Krümmungsradius haben. Das Tast- Gleitelement 15.3 hat bei einer bevorzugten Ausführungsform in axialer Richtung (d.h. in Richtung von A2) einen Radius von 10 mm und in radialer Richtung einen Radius von 1 mm. Ein großer Radius ist natürlich von Vorteil. Da der als Kufe wirksame Teil des Tast-Gleitelements 15.3 nur einen Ausschnitt aus dem Radius enthält, um einen kleinen Abstand A zur Tastspitze 15.4 zu erreichen, sollte der Radius aber nicht unnötig groß gewählt werden, weil sonst die Gefahr besteht, dass die Kante dieser Kufe über die Oberfläche F gleitet. Dadurch entstehen Messfehler, weil die Kante einen sehr kleinen Radius hat.
[0047] Die Tastspitze 15.4 hat vorzugsweise einen Spitzenradius von wenigen μm. Besonders bevorzugt sind Tastspitzen, die einen Spitzenradius im Bereich 2 bis 10 μm haben. [0048] Zusätzlich zu dem Tast-Gleitelement 15.3 besitzt der Messtaster 15 eine integrierte Tastspitze 15.4, wie bereits beschrieben. Diese Tastspitze 15.4 sitzt in einem kleinen Abstand A hinter (oder neben) dem untersten Punkt des Tast-Gleitelements 15.3. Ideal wäre ein Abstand A von Null. Das lässt sich aber bei Tast-Gleitelementen 15.3, die in zwei Richtungen gewölbt sind, nicht realisieren. Be einem kugelförmigen Tast-Gleitelement 15.3 wäre das Anbringen einer Bohrung zur Aufnahme der Tastspitze 15.4 nicht sinnvoll, da dann die Kanten der Bohrung die Oberfläche F berühren würden. Im gezeigten Beispiel beträgt der Abstand A = 1,5 mm. Im Allgemeinen liegt bei den erfindungsgemässen Ausführungsformen der Abstand A zwischen 1,5 und 5 mm. Diese Tastspitze 15.4 ist, wie auch in Fig. 4, schwebend gelagert, um Strukturen, Elemente und Merkmale der Oberfläche F, die eine Grosse im Bereich von nm bis ca. 500 μm haben, ertasten oder messen zu können.
[0049] Die Tastspitze 15.4 kann auch direkt in das Tast-Gleitelement 15.3 integriert sein. Dies geht jedoch nur bei Tast-Gleitelementen 15.3, die nur senkrecht zur Bewegungsrichtung einen Radius aufweisen. Solche Tast- Gleitelemente 15.3 sind aber problematisch, da die nicht gekrümmte Richtung des Tast-Gleitelements 15.3 genau parallel zur Oberfläche F ausgerichtet sein sollte.
[0050] Der Messtaster 15 sitzt bei der Fig. 7 gezeigten Ausführungsform an einem Parallelogrammaufbau 40. Optional kann der Messtaster 15 über einen (Wechsel-) Teller 15.1 und/oder die Elemente 17.4, 32.4, 36 und 32.3 nach Fig. 6 mit dem Federparallelogrammaufbau 40 verbunden sein. Diese Elemente und Bauteile sind in der schematischen Darstellung in Fig. 7 nicht gezeigt. Der optionale (Wechsel-) Teller 15.1 ist gestrichelt gezeigt.
[0051] Der Parallelogrammaufbau 40 umfasst zwei parallele Elemente 41 und zwei dazu senkrecht stehende andere parallele Elemente 42. Das hintere
Element 42 kann als Referenzbasis dienen. In diesem Fall ist das hintere Element zum Beispiel mit dem Turm 18 oder mit der Tastkopfbasis 34 verbunden. An der Referenzbasis kann ein Zeigerelement 43 oder Kragarm vorhanden sein. Wenn nun das Tast-Gleitelement 15.3 samt dem Taststift 15.2 parallel zu z-Richtung ausgelenkt wird, dann verlagert sich das vordere Element 42 in der x-z-Ebene. Diese Lateralbewegung in der x-z-Ebene drückt sich aus in einer relativen Bewegung des Zeigerelements 43 oder Kragarms in Bezug auf den ID- Messgeber 44. Dieser Messgeber 44 ist in Form einer linearen Skala stilisiert dargestellt. Der Messgeber 44 kann somit ein Signal f2 liefern, das eine Aussage über die Form der Oberfläche F zulässt.
[0052] Das Messgerät 10 kann das Tast-Gleitelement 15.3 zum Beispiel vertikal und radial an das zu prüfende Bauteil 11 (siehe z.B. das Zylinderrad 11 in Fig. 5) heran führen, wobei die Längsachse A2 des Taststiftes 15.2 eine horizontale Lage hat. Weiterhin kann das Messgerät 10 das Bauteil 11 dabei drehen oder bewegen, bis das Tast-Gleitelement 15.3 es an einer vorgebbaren Oberfläche F berührt. So kann zum Beispiel die gekrümmte Zahnfläche des Bauteils 11 in einem Startpunkt angetastet werden. Zu diesem Zweck ist der Messtaster 15 mittels Zustellbewegungen im x-y-z-Koordinatensystem zustellbar und aufgrund des speziellen Parallelogrammaufbaus auch in einer, zwei oder in allen drei Koordinatenrichtungen x, y, z des Raumes auslenkbar, wie oben beschrieben.
[0053] Nun wird das Tast-Gleitelement 15.3 ausgehend von dem
Startpunkt bis zu einem Endpunkt über die Oberfläche F bewegt. Vorzugsweise wird das Tast-Gleitelement 15.3 über diese Oberfläche F gezogen, wie in Fig. 7 durch den Pfeil P5 angedeutet. Die Tastspitze 15.4 läuft bei gezogenem Tast- Gleitelement 15.3 voraus. Falls das Tast-Gleitelement 15.3 über die Oberfläche geschoben wird, so läuft die Tastspitze 15.4 hinterher.
[0054] Das erfindungsgemäße Messgerät 10 liefert zwei Ausgangssignale f2 und f3, die zueinander in Bezug gesetzt werden. Dass erste Ausgangssignal f2 stammt, wie bei einem vorbekannten ID-, 2D- oder 3D-Messgerät, vom Abtasten der Oberfläche mit dem Tast-Gleitelement 15.3. Ein beispielhaftes Messsignal f2 ist in Fig. 8B gezeigt. Es handelt sich hier um ein Messsignal f2, das erzeugt wurde während das Tast-Gleitelement 15.3 in -y Richtung über die Oberfläche F gezogen wurde. Das zweite Ausgangssignal f3 stammt von der Tastspitze 15.4. Auch dieses Messsignal f3 wurde erzeugt, während die Tastspitze 15.4 in -y Richtung über die Oberfläche F gezogen wurde. Das erste und das zweite Ausgangssignal f2 und f3 stehen sowohl räumlich als auch zeitlich zueinander in Bezug.
[0055] Das erfindungsgemäße Messgerät 10 erfasst mit der beschriebenen
Messanordnung alle Auslenkungen des Tast-Gleitelements 15.3 entlang einer Geraden (bei einer 1D-Messung), in der x-z-Ebene (bei einer 2D-Messung) oder in dem von den drei Koordinatenrichtungen x, y und z aufgespannten Raum (bei einer 3D-Messung). Die Auslenkungen in der z-Ebene können durch ein ID- Messgerät erfasst werden, wie zum Beispiel in Fig. 7 dargestellt. Die
Auslenkungen im 3- oder 2-dimensionalen Raum werden durch das erste Ausgangssignal f2 repräsentiert (siehe Fig. 8B).
[0056] In einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird nur der räumliche Bezug verwendet, um die beiden Ausgangssignale f2 (siehe Fig. 8B) und f3 (siehe Fig. 8A) zueinander in Bezug zu setzen. Wenn das Tast- Gleitelement 15.3 entlang einer geraden Line parallel zur negativen y-Achse über die abzutastende Oberfläche F gezogen wird, dann ist das Ausgangssignal f3 der Tastspitze 15.4 genau um den Abstand A zwischen Tast-Gleitelement 15.3 und Tastspitze 15.4 linear gegeneinander versetzt. Eine lineare Verschiebung von f2 erzeugt ein räumlich verschobenes Signal f2*, das in Fig. 8C schematisch dargestellt ist. Dann können die Signale f2* und f3 durch Addition überlagert werden. Die Überlagerung resultiert in einem Signal feff und kann durch einfaches Aufsummieren feff = f2* + f3 erfolgen. Man kann aber bei der Überlagerung auch andere Funktionen anwenden. So kann zum Beispiel das Signal f3 stärker gewichtet werden als das Signal f2*.
[0057] In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden sowohl der räumliche als auch der zeitliche Bezug verwendet. Man kennt den zeitlichen Bezug daher, dass das Tast-Gleitelement 15.3 zusammen mit der Tastspitze 15.4 in einer vorgegebenen oder bekannten Geschwindigkeit v(t) über die Oberfläche F geführt wird. Aufgrund der Trägheit des Tast-Gleitelements 15.3 und vor allem auch der Tastspitze 15.4, können je nach Geschwindigkeit v(t) etwas andere Ergebnisse erzielt werden. Dies wird anhand eines Beispiels deutlich, wo die Verfahrgeschwindigkeit v(t) so gross ist, dass das Tast-Gleitelement 15.3 und/oder die Tastspitze 15.4 Merkmale der Oberfläche F überspringen.
[0058] Der Messtaster 15 ist extrem empfindlich und es ist beim schnellen Vermessen wichtig, dass der Messtaster 15 beim Bewegen in dem durch die Koordinatenachsen x, y und z aufgespannten Raum oder beim Bewegen des Bauteils 11 um die Achse Al nicht mit dem Bauteil 11 kollidiert. Ausserdem muss je nach Messprotokoll ein anderer Messtaster 15 eingesetzt werden können.
[0059] Es ist ein Vorteil der Erfindung, dass die Tastspitze 15.4 durch das
„Rohr" 15.2 des Tasters einigermaßen geschützt ist. Durch die Anordnung des Tasters 15 an einem 3D-Messtaster werden bei Kollisionen dessen Sicherungssysteme in vollem Umfang wirksam.
[0060] Es werden, wie bereits erwähnt, vorzugsweise auswechselbare
Messtaster 15 eingesetzt. Die Wechselfunktion ist vorzugsweise in den Wechselteller 15.1 integriert.
[0061] Es kann auch ein ID-, 2D- oder 3-D Messtaster 15 eingesetzt werden, bei dem die Tastspitze 15.4 bei Nichtgebrauch zurück gezogen werden kann. Zu diesem Zweck kann zum Beispiel im Inneren des Taststifts 15.2 ein Elektromagnet eingebaut sein, das beim Einschalten eine magnetische Anziehungskraft auf die nach Innen gerichtete Seite der Tastspitze 15.4 oder auf den Hebelarm 13.1 ausübt. Dadurch kann die Tastspitze 15.4 zurückgezogen werden. Man kann dann zum Beispiel konventionelle ID-, 2D- oder SD- Tastmessungen mit dem Tast-Gleitelement 15.3 durchführen, um dann bei Bedarf den Elektromagneten abzuschalten und die Tastspitze 15.4 zum Einsatz zu bringen.
[0062] In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Tastspitze
15.4 samt Hebelarm 13.1 seitlich neben dem Tast-Gleitelement 15.3 angeordnet. [0063] Weitere Details zur genauen Funktionsweise der Vorrichtung 10 können der Patentschrift DE 19721015 „Universeller Tastkopf für Verzahnungsmessungen" entnommen werden.
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Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (10) mit einem Rauheitstastsystem(12) und einem Rauheitsmesstaster(15), wobei ein Gleitelement und eine Tastspitze (15.4) zum Einsatz kommen, dadurch gekennzeichnet, dass
- das Gleitelement in Form eines Tast-Gleitelements (15.3) an einem extremalen Ende eines Taststifts (15.2) angeordnet ist,
- die Tastspitze (15.4) in den Taststift (15.2) integriert ist, wobei der Abstand (A) zwischen dem Tast-Gleitelement (15.3) und der Tastspitze (15.4) vorgegeben ist,
- das Rauheitstastsystem(12) ein ID-, 2D- oder 3D-Tastsystem ist, das einen Parallelogrammaufbau (31, 38; 40) hat,
- die Vorrichtung (10) eine Zustellvorrichtung umfasst, die es ermöglicht den Taststift (15.2) samt Tast-Gleitelement (15.3) und Tastspitze (15.4) solidarisch über eine abzutastende Oberfläche (F) zu bewegen.
2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das
Rauheitstastsystem (12)
- ein erstes Signal (f2) liefert, das eine Aussage zulässt über die Form oder Geometrie der abzutastenden Oberfläche (F), und
- ein zweites Signal (f3) liefert, das eine Aussage zulässt über die Rauheit der abzutastenden Oberfläche (F).
3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass - das erste Signal (f2) unter Einsatz des Tast-Gleitelements (15.3) erfassbar ist, und
- das zweite Signal (f3) unter Einsatz der Tastspitze (15.4) erfassbar ist.
4. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Signal (f2) und das zweite Signal (f3) räumlich und/oder zeitlich zueinander in Bezug gesetzt werden, um eine Information über die Beschaffenheit der abzutastenden Oberfläche (F) bereitstellen zu können.
5. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rauheitsmesstaster(15) mit mehreren Freiheitsgraden auslenkbar ist und das Rauheitstastsystem(12) Signale (f2) erzeugt, die Information über die Auslenkung repräsentiert.
6. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das der Taststift (15.2) samt dem Tast- Gleitelement (15.3) und der Tastspitze (15.4) um eine Längsachse (A2) des Taststiftes (15.2) drehbar gelagert ist.
7. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das der Taststift (15.2) mindestens teilweise hohl ausgeführt ist, um im Inneren einen Hebelarm (13.1) aufzunehmen an dessen einem Ende die Tastspitze (15.4) sitzt.
8. Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in oder an dem Taststift (15.2) ein Elektromagnet angeordnet ist, um die Tastspitze (15.4) zurückziehen zu können.
9. Verfahren zum Abtasten einer Oberfläche (F) mit folgenden Schritten :
Zustellen eines Taststifts (15.2), das ein Tast-Gleitelement (15.3) an einem extremalen Ende aufweist und das in einem Abstand (A) zu dem Tast-Gleitelement (15.3) eine Tastspitze (15.4) umfasst, um das Tast- Gleitelement (15.3) mit einem Punkt der Oberfläche (F) in Kontakt zu bringen,
Verfahren des Taststifts (15.2) entlang der Oberfläche (F) in mindestens einer Koordinatenrichtung, wobei das Tast-Gleitelement (15.3) und die Tastspitze (15.4) solidarisch im Abstand (A) über die Oberfläche (F) bewegt werden, - Erfassen von ersten Ausgangssignalen (f2) eines ID-, 2D- oder SD-
Messwertgebers, der dem Tast-Gleitelement (15.3) zugeordnet ist, Erfassen eines zweiten Ausgangssignals (f3) eines Messwertgebers, welcher der Tastspitze (15.4) zugeordnet ist, Inbezugsetzen der ersten Ausgangssignale (f2) und der zweiten Ausgangssignale (f3).
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Inbezugsetzen erfolgt, indem die ersten Ausgangssignale (f2) oder das zweite Ausgangssignal (f3) räumlich um den Abstand (A) verschoben werden, bevor die Signale (f2, f3) überlagert werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Inbezugsetzen erfolgt, indem die ersten Ausgangssignale (f2) oder das zweite Ausgangssignal (f3) zeitlich verschoben werden, bevor die Signale (f2, f3) überlagert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Signale (f2) eine Aussage zulassen über die Form oder Geometrie der Oberfläche (F), und das zweite Signal (f3) eine Aussage zulässt über die Rauheit der Oberfläche (F).
13. Verfahren nach Anspruch 9, 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass beim Zustellen des Taststifts (15.2) dieser um eine Längsachse (A2) des Taststiftes (15.2) gedreht wird.
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