WO2010069470A1 - Pumpfähiger einmalinjektor mit einem biegeelastischen gehäuse - Google Patents

Pumpfähiger einmalinjektor mit einem biegeelastischen gehäuse Download PDF

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WO2010069470A1
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cylinder
sheet metal
disposable injector
housing
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PCT/EP2009/008614
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Rudolf Matusch
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Lts Lohmann Therapie-Systeme Ag
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Definitions

  • the invention relates to a disposable injector with a housing in which or on which - at least partially - at least one mechanical spring energy storage, at least one - at least temporarily Wirkstoffbe colllbare - cylinder-piston unit, at least one piston actuation plunger and at least one trip unit are arranged, the Kolbenbet2011i - Compression plunger between the spring energy storage and the piston of the cylinder-piston unit is positioned, wherein the spring energy storage at least a biased spring element summarizes, the piston of the cylinder-piston unit - biased spring element - is moved separately via a pump rod, wherein the pump rod on the piston or on a piston rod of the piston is detachably coupled, wherein the spring-loaded piston actuating ram is supported on the housing side support sections, wherein the located between the individual support sections and the piston actuating ram Kunststoffzon e is part of an outwardly wedge pair of wedge gears.
  • the housing consists of a thin-walled sheet metal part having at least two legs.
  • the two legs have at the free ends - as a receptacle of the cylinder of the cylinder-piston unit - each have an angled holding element or a recess.
  • the at least partially elastic sheet metal part has at least two pressure rods or at least two pull hooks whose free ends are each bent to form a support portion for the piston actuating ram angularly or sheet metal part has as a leg elastic bending beams, which in the central region to form a support portion for the piston actuating ram each Z- or S-shaped bent.
  • a needle-free disposable injector is presented, the piston actuation stamp is released in a triggering operation of the disposable injector.
  • the piston-actuating ram is attached via at least one housing attached to the housing. arranged or in the housing integrated support rod, hitch or flexible elastic leg held positively.
  • the one or more support rods, towing hooks or legs are held by a housing at least partially surrounding triggering element to the use of disposable ejector in its locked position.
  • hooks or legs are released transversely to the triggering direction, so that the piston actuating ram - under the action of Federenergy Grandes - at least approximately parallel to the center line of the disposable injector can move to the cylinder in the cylinder piston Unit to eject existing injection solution through at least one nozzle.
  • the housing is a simple, thin-walled sheet metal part, possibly even only a metal strip, which stores the mechanical or pneumatic spring of the spring energy storage together with a piston actuating punch and a cylinder-piston unit in cooperation with the triggering element.
  • the stamped or cut, multi-curved sheet metal part is extraordinarily cheap to produce from a ferrous material or a non-ferrous metal. Ideal materials are those which have a high elastic limit, a high tensile strength and a high yield ratio. If necessary, these can also be high-quality plastics and / or composite materials. Almost any material, including glass or ceramics, is suitable.
  • the needle-free disposable injector has a cylinder-piston unit which can be filled with a tensioned spring accumulator by a manual pumping movement.
  • a pumping rod is engaged from the outside into the piston of the cylinder-piston unit arranged in the injector, so that the piston can be moved by means of the pumping rod.
  • the cylinder-piston unit can be replaced with a Ril plugs are sealed germ-free. Possibly.
  • the pump rod is disengaged and pulled out of the housing.
  • FIG. 1 disposable injector with two support rods
  • FIG. 3 as in FIG. 1, but after the injection
  • FIG. 4 shows a longitudinal section of the metal strip, cf. also FIG. 2;
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of FIG. 2;
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of FIG. 7;
  • FIG. 9 Enlarged detail of FIG. 1;
  • FIG. 12 as in FIG. 11, but without the pumping rod and after
  • FIG. 15 is a cross-sectional view of FIG. 11;
  • FIG. 16 disposable injector with two bending petals; Figure 17 as Figure 16, but pivoted by 90 degrees; FIG. 18 as in FIG. 1, but after the injection; FIG. 19 is a cross-sectional view of FIG. 17; FIG. 20: Dimetric view of the rear injector end with pump rod.
  • the disposable injector consists of a housing (200) surrounded by a trigger element (82) and a protective cap (120), e.g. with a solution for injection pre-filled cylinder-piston unit (100), a piston actuation plunger (60) and a helical compression spring (50) as a spring energy storage.
  • the cylinder-piston unit (100), the piston (111) by means of a releasable pump rod (140) can be moved with tensioned helical compression spring (50), sits largely in the protective cap (120).
  • the housing (200) is a bent to a "U" sheet metal strip (201), see Figure 4.
  • the unwound, eg 18 mm wide, sheet metal strip (201) is about 240 millimeters long. 201) has a wall thickness of, for example, 0.5 millimeters,
  • the bent sheet metal strip (201) consists of a central end plate (210) and two legs (220) protruding at least approximately perpendicularly from the legs (220) Angled at each of their free ends, they are angled inward by 90 degrees in order to form in each case a holding element (221) .
  • the holding elements (221) which are for example 1.5 to 3 millimeters long, project towards one another. which is aligned parallel to the end plate (210).
  • each leg (220) has a recess into which the cylinder of the cylinder-piston unit (100) can be hooked by means of a respective pin.
  • two stiffening cords (211) are pressed in each case.
  • the stiffening beads (211) protrude into the front plate (210) so far that they also center the last turn of the helical compression spring (50) on the front plate (210).
  • the end plate (210) has a bore (292) in the middle, through which the pump rod (140) is inserted.
  • each leg (220) is an e.g. 9 mm wide support rod (240) arranged, cf. Figure 4.
  • the support rod (240) is created by working out a U-shaped, e.g. 0.2 to 0.5 millimeters wide gap (228).
  • the gap (228) ends in the respective lower region of the legs (220), ie in the vicinity of the holding elements (221) in bores (229) to minimize the notch stresses occurring there.
  • the support rod (240) consists of a bending beam (248), a support section (241) and a contact section (242).
  • the bending beam (248) introduces the clamping force of the spring energy store (50) into the leg (220) carrying it.
  • the piston actuating ram (60) rests on a non-triggered disposable injector.
  • the support rod (240) based on the trigger element (82) over a large area.
  • the trigger element (82) has a ceramic armor in the contact area.
  • the elastic support rods (240) in the lower region a - to the center line (5) at least approximately parallel - longitudinal bead to increase its buckling stiffness.
  • the support rods (240) always spring outward as elastic bending beams (248) in order not to brake when the helical compression springs (50) are extended.
  • the support rods (240) can also be replaced by draw hooks.
  • the latter are also delimited via a U-shaped slot opposite the respective leg (220).
  • the respective support portion of the tow hooks is e.g. designed as the support sections (251) of the tow hook (250) of Figure 12.
  • FIG. 1 and 9 is located on the support portions (241) of the support rods (240) of the piston actuating ram (60).
  • the latter is here a U-shaped bent metal strip, which consists of a central part, the stamp plate (73) and two mecanicsschenkein (78).
  • the stamping plate (73) is oriented parallel to the end plate (210).
  • the Leadership Tavern! (78) are at right angles to the top.
  • the helical compression spring (50) Between the guide legs (78) sits the helical compression spring (50). Possibly. are the chiefsSchenkel (78) opposite the punch plate (73) provided with stiffening beads, see.
  • the stamping plate (73) has in the region in which it bears against the respective support section (241) of the support rod (240). is present, for example, a 20 ° chamfer (75) to ensure a large-scale system.
  • the piston-actuating ram (60) has a width that is slightly smaller, that is to say approximately 0.1 to 0.3 millimeters, than the regular distance of the two limbs (220). Accordingly, the piston-actuating ram (60) is guided laterally on the legs (220). The chiefsSchenkel (78) of the piston actuating punch (60) are guided on the inner wall (89) of the trigger element (82) with clearance, see. FIG. 2.
  • the stamping plate (73) has u.a. according to Figures 1 to 3 and 9, a central bore (76) to u.a. the piston (111) of the cylinder-piston unit (100) in addition to back lead.
  • the two pressure-loaded support rods (240) hold the piston-actuating ram (60) against its stamping plate (73) in its pretensioned position, cf. Figures 1 and 9.
  • the support rods (240) are based with their Abstutzabêten (241) on the lower 20 ° bevel (75) of the punch plate (73).
  • the size of the respective contact surface between the individual support portion (241) and the corresponding 20 ° bevel (75) is in the range of 5 to 20 mm 2 .
  • the made of sheet metal housing (200) is largely surrounded by a trigger element (82) in which it sits slidably.
  • the triggering element (82) is here a square tube closed at the rear with a cover (285), which is part of a triggering unit (80).
  • the made of plastic such as a polyamide tube (82), for example, has a wall thickness of 1.5 to 2.5 millimeters, has in its central region two opposing, eg rectangular window (83) or openings.
  • the windows (83) are for example 10.5 millimeters wide and longitudinal, ie parallel to the center line (5), 3.75 millimeters high.
  • a triggered injector for example, they respectively completely take up the abutment section (242) and the support section (241) of the individual support bar (240), cf.
  • Figure 3 In the case of a triggered injector, for example, they respectively completely take up the abutment section (242) and the support section (241) of the individual support bar (240), cf.
  • the latching sheets (181-183) have e.g. each a rectangular shape. Its wall thickness corresponds to approx. 50% of the wall thickness of the square tube (82). They delimit on three sides opposite the wall of the square tube (82) or opposite the nearest locking tab on column (185).
  • the gaps (185) have a width of e.g. 0.5 millimeters. The width corresponds to the wall thickness of the front plate (210). At the places where two columns (185) abut each other at right angles, the locking tabs (181-183) are rounded.
  • the eccentrically arranged, formed on the square tube locking tabs (181-183) secure the position of the metal strip (201) at three points (186-188). They protrude several tenths of a millimeter into the interior of the trigger element (82).
  • the first location (186) is the gap between the front (181) and middle latch tabs (182). In the horizontal gap there, the front plate (210) engages when the metal strip (201) with the between the piston actuating punch (60) and the end plate (210) clamped helical compression spring (50) is mounted for further intermediate storage.
  • the second location (187) is the gap between the middle (182) and rear latch tabs (183).
  • the end plate (210) is seated here in the case of a fully assembled, untriggered disposable injector.
  • the third digit (188) is the gap above the rear locking tab (183). In this position, the metal strip (201) remains after the triggering of the injector, see. Figure 3. There he is secured against unwanted disassembly of the then used injector.
  • the windows (83) and the gaps (185) are in the ready mounted disposable injector e.g. by a permanently glued or shrunk, e.g. Labeled possibly elastic film covered dust-tight.
  • all locking elements (181- 183) on the trigger element (82) are arranged. They fix partly temporarily, partially permanently the position of the end plate (210) relative to the trigger element (82). It is also conceivable that the latching elements (181-183) are arranged by a housing (200), e.g. cam-like locking element to replace. The latter would then intervene in corresponding recesses of the trigger element (82) in order to realize comparable latching positions.
  • the lid (285) seated on the rear end of the square tube (82) is adhesively bonded, welded, latched or sprained, for example, with the triggering element (82). Possibly. is the disgusting on the trigger element (82) also formed.
  • the lid (285) has a central bore (292) for the pump rod (140).
  • the lid (285) on its outer side also have a tubular cap adapter (289).
  • a pump rod cap (130) is releasably attached.
  • the pump rod cap (130) tightly surrounds the pump rod (140) located in its rearward position as shown in FIG.
  • the cylinder-piston unit (100) consists in the embodiment of a, with an injection solution (1) or a solvent, e.g. Water for injections, filled, transparent cylinder (101), in which, according to Figure 1, a piston (111) sits in its rear position.
  • an injection solution (1) or a solvent e.g. Water for injections
  • the cylinder (101) is e.g. a clear, thick-walled pot made, for example, from the amorphous thermoplastic cycloolefin copolymer (COC).
  • the cylinder bore is, for example, cylindrical or truncated cone-shaped.
  • the cylinder bottom of which is at least approximately adapted to the contour of the front end face of the piston (111), there is e.g. a short cylindrical nozzle-like bore (106). Its diameter is about 0.1 to 0.5 millimeters.
  • This bore (106) is one to five times as long as its diameter. It ends in a cylindrical recess (107) of the bottom-side, outer end face (103) of the cylinder (101), cf.
  • FIG. can in the bottom of the cylinder (101) and two or more nozzle-like bores (106) may be arranged.
  • An adhesive ring (108) adheres firmly to the end face (103) around the recess (107).
  • the latter covers almost the entire end face (103) of the cylinder (101).
  • the spatial outer contour of the cylinder (101) is designed in the embodiment example cuboid. However, it can also be cylindrical.
  • the cross-section of the outer contour - it is oriented transversely to the center line (5) - has a square area in the center cylinder area with a central bore. The cross section is dimensioned so that the cylinder (101) slides with a small clearance in the interior of the square tube (82).
  • the cylinder (101) has in its outer contour in the upper, the square tube (82) facing quarter a e.g. circumferential retaining notch (104) with a e.g. rectangular notch cross section. Above the retaining notch (104), the cylinder (101) tapers in the shape of a truncated pyramid. The angle enclosed by opposing pyramidal surfaces is e.g. 20 to 30 degrees. If necessary, the retaining notch (104) can also only consist of two mutually opposing individual notches.
  • the e.g. Clear-faced cylinder (101) has a cylinder inner wall (109), which ends in the region of the rear cylinder end face in an annular groove (105) for receiving a sealing element (116).
  • the piston (111) and the sealing element (116) close the filled cylinder interior (110) sterile.
  • the rodless piston (111) is seated here.
  • the rodless piston (111) is seated here.
  • Teflon ® derivative tetrafluoroethylene / hexafluoroethylene copoly mer (FEP) piston produced (111) has on its front, at least approximately conical configuration end face an axial annular groove (112) for receiving a sealing ring (114) or a permanently elastic sealing compound ,
  • the length of the piston (111) is chosen so that the retracted piston (111), see. Figure 3, at least one millimeter beyond the rear upper edge of the cylinder (101) protrudes.
  • the central region of the piston (111) is designed waisted.
  • the circumferentially waisted area has one Length corresponding to approx. 30% of total piston length.
  • the waisted region has a diameter that is 16 to 20% smaller than the maximum inner diameter of the cylinder in the area of the solution-receiving cylinder interior (110).
  • the piston (111) has at its rear side e.g. a central, frusto-conical pin (118) which projects into the bore (76) of the stamping plate (73) with play.
  • a central, frusto-conical pin (118) which projects into the bore (76) of the stamping plate (73) with play.
  • the pin (118) is a centric, conical piston recess (115) with the bottom (117), see. FIG. 9, for coupling the pump rod (140).
  • the pump rod (140) is also formed on the piston (111).
  • the cone angle of the piston recess (115) is e.g. an angular degree.
  • the pump rod (140) has for coupling to the piston (111) at its lower end - u.a. according to Figure 9 - a conical pointed thread (141).
  • the cone angle of the pointed thread (141) is e.g.
  • the thread of the pointed thread (141) presses when screwing the pump rod (140) into the piston recess (115), the required mating thread.
  • the screwing process is completed when the front end of the pump rod (140) with the narrow tip of the frusto-conical end face (145) contacts the base (117).
  • the special thread (141) used for coupling purposes only needs low tightening and unscrewing forces.
  • other releasable couplings may be used, such as e.g. a key / keyhole system or a simple latching system.
  • the scale (148) fits to a cylinder-piston unit (100), whose cylinder (101) has a mean inner diameter of seven millimeters, while the other scale (149) belongs to a cylinder (101) with six millimeters inner diameter.
  • the different sized cylinders (101) can optionally be adapted to the injector.
  • Both scales (148, 149) each have horizontal graduations. These graduations lie in planes which are oriented normal to the center line (5). For example, each graduation has the length of half the circumference of the pump rod. The divisions of a
  • Scale (148, 149) are all on top of each other. You can e.g. be colored, black or white lines or stamped as notches in the pump rod. Instead of dashes, you can also use points or numbers.
  • the rear end of the pumping rod (140) may be provided with a structure, e.g. a transverse or L Kunststoffsrillung, a Riffeiung or the like.
  • the cross-section may be partially flattened or have a larger diameter than the region extending through the piston-actuating ram (60).
  • the front scale (148) assigned to the larger cylinder is extended by a half-cylinder (146) in order to identify the assignment.
  • the two lower graduations located directly at the level of the bottom (86) mark the nominal volume of the respective cylinders (101).
  • the respective upper scale indicates that the piston (111) is fully inserted into the cylinder (101).
  • Each other graduation of the scales (148, 149) is e.g. for 0.1 milliliters.
  • a pot-shaped protective cap (120) is pushed onto the cylinder (101) from below.
  • the protective cap (120) which in principle consists geometrically of five flat walls, encloses the cylinder (101) laterally with little play. Its upper, for example, planar end face contacts the front end face of the square-shaped triggering element (82).
  • the outer wall of the protective cap (120) has a profiling or structure to facilitate removal from the cylinder (101). In the exemplary embodiment, a groove profile (122) is used as profiling.
  • the bottom of the protective cap (120) has a central adapter opening (123), which ends in front of the Stirn vomaus predominantlyung (107) of the cylinder (101).
  • the adapter opening (123) together with the recess (107) at least approximately forms a Luer inner cone.
  • the protective cap (120) adheres to the cylinder (101) via the adhesive ring (108).
  • the latter has a considerably higher adhesive force relative to the cylinder (101) than relative to the bottom of the protective cap (120).
  • the bottom with a profile, e.g. of concentric rings, or provided paragraph, so that the contact surface with respect to the adhesive ring (108) is smaller than the contact surface between the adhesive ring (108) and the cylinder-side end face (103).
  • the square tube (82) thus supports the wedge gear-related radial force permanently.
  • the square-shaped release element (82) and the protective cap (120) touch at their end faces.
  • this area is additionally surrounded by a banderole (90) as a security element.
  • the tear-off or separable band (90) is e.g. a paper or film strip coated on one side with an adhesive.
  • the foil strip surrounds e.g. single layer once the composite of trigger element (82) and protective cap (120). He glued the parts (82) and (120) temporarily.
  • the band (90) is removed or separated so that the adhesive bond between the trigger element (82) and the protective cap (120) is released .
  • the tear-off lug (96) lying in the region of the triggering element (82) is gripped and thus the
  • Banderole (90) e.g. partially settled. In doing so, the band (90) tears at a defined, e.g. rectilinear predetermined breaking point (93), which lies exactly in the region of the end faces. Consequently, only the part (91) of the band (90) resting on the release element (82) is removed during the release procedure.
  • a defined, e.g. rectilinear predetermined breaking point (93) which lies exactly in the region of the end faces. Consequently, only the part (91) of the band (90) resting on the release element (82) is removed during the release procedure.
  • the helical compression spring (50) is plugged together with the piston actuating punch (60) and the sheet metal strip (201).
  • the helical compression spring (50) in the finished formed sheet metal strip (201) is inserted so that a spring end on the end plate (210) comes to rest.
  • On the other spring end of the bow-shaped piston actuating punch (60) is pushed.
  • a mounting device of the sheet-metal strips (201) leading outside or inside the helical compression spring (50) between the end plate (210) and the piston-actuating ram (60) so far - against the spring action - that the legs (75) of the end face (74) come to rest behind the support sections (241).
  • the abutment sections (242) lying laterally against the piston-actuating ram (60) facilitate the assembly process.
  • the insertion process is completed when the face plate (210) in the between the Rastla- see (181) and (182) located gap (186) engages. In this position (186), the free ends of the legs (220) project down out of the square tube (82).
  • the pump rod (140) is inserted through the bores (219) and (292).
  • the square tube (82) is pushed further over the sheet metal strip (201) until the end plate (210) engages in the gap (187) located between the latching tabs (182) and (183).
  • the holding elements (221) firmly engage in the retaining notch (104) and thus fix the cylinder-piston unit (100) in the square tube (82) inseparably.
  • the retaining elements (221) engaging in the retaining notches (104) are pressed against the inner wall (89) in a braking and stabilizing manner.
  • FIGS. 10 to 15 A second variant of a disposable injector is shown in FIGS. 10 to 15.
  • This injector has no metal strip (201) as a housing, but a sheet metal cross (202), see. Figures 13 and 14.
  • the upper portion of the already formed sheet metal cross (202) is shown.
  • the sheet metal cross (202) has the already known end plate (210), at the two wide, long legs (220) and offset by 90 degrees - pivoted about the center line (5) - two narrow short leg (250) are arranged ,
  • the mentioned proportions are only to be understood as examples.
  • the long, broad legs (220) have the task of holding the cylinder (101) over the retaining elements (221), cf. Figure 10. However, here have these legs (220) no support rods.
  • the short, narrow legs (250), cf. FIG. 13, replace the support rods as pull hooks.
  • the draw hooks (250) shown here each have a support section (251) at their free, lower ends, which is formed by a simple inward bending of the pull hook end - for example by 60 degrees of angle.
  • the plate-shaped piston actuating ram (60) with its chamfers (75) is located in the tensioned spring energy store (50).
  • the piston-actuating punch (60) is a flat plate with, for example, a square or rectangular end face.
  • the towing hooks (250) are supported on the inner wall of the triggering element (82) below the edges (85) belonging to the longitudinal grooves (81) when the spring energy store (50) is tensioned. Again, the support sections (251) and the chamfers (75) form a wedge gear that urges the tow hooks (250) outward. When removed, the spring-elastic towing hooks (250) are exposed to the outside. As a result, after the triggering of the injector - even independently of the effect of the wedge gear mechanism - they deviate outwards so as not to obstruct the helical compression spring (50) as it changes its length.
  • each longitudinal groove (81) terminates in the central region of the trigger element (82) in a return edge (84).
  • a sheet metal star can also be a sheet metal star with six, eight or more legs be used.
  • a sheet metal star has an octagonal face plate (210), of which at least approximately vertically four legs with holding elements (221) and four further legs with support portions (251) are arranged. In this case, the holding elements (221) and the support sections (251) alternate.
  • the piston-cylinder unit (100) and the trigger element (82) have then also here, for example, octagonal cross-sections.
  • the sheet metal cross or the sheet metal star can also be built from individual metal strips in which the metal strips in the region of the end plate (210), for example, welded or riveted together.
  • FIGS 16 to 18 show a pumpable disposable injector with a housing (200) without draw hooks or pressure supports.
  • the housing (200) is here a possibly made of spring steel, bent sheet metal strip (201), which consists of a central end plate (210) and two of which at least approximately vertically projecting flexurally elastic legs (220). The at least partially aligned approximately parallel to each other
  • Legs (220) are angled at their free ends by 90 degrees in each case in order to form there in each case a holding element (221).
  • each limb (220) is bent in a Z-shaped or S-shaped manner, whereby the double-angle bend is mirror-symmetrical to the center line (5), cf.
  • the sheet metal strip (201) is shown in the relaxed state.
  • the central area is here a zone that extends above and below the center of the housing (200) by approximately one quarter of the entire housing length.
  • Each leg (220) consists of a front holding portion (233), a middle support portion (231) and a Rear abutment section (232).
  • the holding section (233) is predominantly straight and, according to FIG. 16, runs parallel to the center line (5). It is followed by the relatively short support section (231).
  • the support section (231) measures in sheet metal strip longitudinal direction about 1.5 to 3 millimeters, closes with the holding portion (233), for example, an angle of 112 to 118 degrees. Compared to the vertical, it is tilted by 65 degrees.
  • the contact section (232) adjoins the support section (231). It extends to the face plate (210).
  • the contact section (232) encloses the support section (231) - according to FIG. 18 - at an angle of 113 ⁇ 3 angular degrees. He lies on a large area on the trigger element (82).
  • the triggering element (82) surrounding the housing (200) is here a plastic closed with a lid (285), e.g. a polyamide-fabricated tube (82) having a front (21) and a rear portion (22).
  • the front portion (21), which relates approximately to the front third of the trigger element (82), has the shape of a square tube with a square ring cross-section.
  • the four side walls (87, 88) each have the same wall thickness of 1.5 to 2.5 millimeters in this area (21).
  • the rear region (22) has a rectangular ring cross section, cf. Figure 16, wherein the side wall (88) is about 5 percent wider than the side wall (87).
  • a longitudinal groove (83) is partially arranged, which extends to the rear end of the trigger tube (82). In the region of the longitudinal groove (83), the wall thickness of the side wall (87) is reduced to eg 0.5 millimeters.
  • the longitudinal groove (83) terminates at the front in, for example, a recessed ramp (84), which is inclined by approximately 75 degrees with respect to the inner wall (89).
  • the inclination has the same orientation as the inclination of the support portions (231) of the legs (220) of the sheet metal strip (201).
  • the longitudinal grooves (83) take in the case of a triggered injector in each case the contact portion (232) and the support portion (231) of the single leg (220) largely on, see. FIG. 18.
  • all locking elements (181-183) are arranged on Ausittleeiement (82). They fix partly temporarily, partially permanently the position of the end plate (210) relative to the trigger element (82). It is also conceivable to replace the latching elements (181-183) by at least one latching element arranged on the housing (200). The latter then accesses e.g. in corresponding recesses of the trigger element (82) to realize comparable locking positions.
  • the trigger tube (82) is closed by a cover (285), which has two cover lids lying opposite one another.
  • the cover tongues (286) which are chamfered at their free ends to the interior (29), protrude so far into the release tube (82) that, according to FIG. 17, they laterally engage the metal strip (201) in the region of the end plate (210) can support little game, provided that the injector is in the commercial state.
  • the lid is formed on the trigger element (82).
  • the empty cylinder-piston unit (100), cf. Figure 10 are filled with tensioned spring energy storage (50).
  • the pump rod cap (130) is pulled off the trigger element (82) at the rear and the rubber plug (125) is removed from the adapter opening (123) of the protective cap (120) at the front.
  • an injection needle (137) is connected to the adapter opening (123) via a double cone adapter (135).
  • the piston (111) is sucked back by means of the pump rod (140).
  • the rear sealing element (116) remains stationary on the collar (105), even if the waisted region of the piston (111) passes through the sealing element (116).
  • the sealing element (116) rests again sterile and radially sealing on the piston (111).
  • the adapter opening (127) together with the recess (107) can be sterile-closed at the front to temporarily store the filled injector (127). the. Also, the pump rod cap (130) can be re-attached to the cap adapter (289).
  • the disposable injector variants with manually operated piston (111) described here can also be combined with a so-called two-chamber system, as described, inter alia. in DE 10 2008 003 105 are published.
  • the single disposable injector To use the single disposable injector this is first released by the detachment of the tear-off tab (96) and the rear banding portion (91), see. Figure 1. Subsequently, the protective cap (120) is withdrawn from the cylinder-piston unit (100). Now, the injector, with the adhesive ring (108) ahead, is positioned on the injection site. The disposable injector is held in the fist on the square tube (82). For example, the thumb of the holding hand rests on the lid (285), e.g. like when you press a ballpoint pen.
  • the square tube (82) is moved in the direction of the cylinder-piston unit (100).
  • the trigger element (82) slides on the metal strip (201) linearly downwards, ie in the direction of the injection site.
  • the abutment portions (242) of the support rods (240) slip over the edge (85) and jump under the force of the Federeiements (50) unlocking outward into the window (83), see. FIGS. 1, 3 and 9.
  • the draw hooks (250) slide over the edges (85) so that the support sections (251) dip outwardly into the longitudinal grooves (81).
  • the piston (111) pushes the injection solution or the medicament (1), for example initially with 300 x 10 5 Pa through the nozzle (106) until the cylinder (101) is emptied, see. Figures 3, 12 and 18. With the delivery of the injection solution (1), the injection process is completed.
  • the exemplary embodiments show injectors whose housing-side limbs (220, 250) are each aligned in pairs at least approximately parallel to one another - an angular deviation of ⁇ 2 angular degrees is permissible.
  • the legs (220, 250) are in this case in parallel planes, wherein the planes - seen in injector cross section - form the opposite sides of a rectangle.
  • the plane of the injector cross section is normal - that is perpendicular - to the center line (5).
  • These sides may also belong to a rhombus, a parallelogram, a trapezoid or an oblique square.
  • the legs (220, 250) and the pressure rods (240) each have the same length in pairs. That is not necessary.
  • the pressure rods (240) may be of different lengths if, correspondingly, the contact surfaces of the piston-actuating punch (60) and the windows or longitudinal grooves (83, 81) are positioned offset.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Einmalinjektor mit einem Gehäuse (200), in dem ein mechanischer Federenergiespeicher (50), eine Zylinder-Kolben-Einheit (100), ein Kolbenbetätigungsstempel (60) und eine Auslöseeinheit (80) angeordnet sind, wobei der federbelastete Kolbenbetätigungsstempel (60) über Stützstäbe, Zughaken oder biegeelastische Schenkel am Gehäuse abgestützt sind. Das Gehäuse des Injektors besteht aus einem dünnwandigen Blechteil. Das Blechteil lagert den vorgespannten Federenergiespeicher und die Zylinder-Kolben-Einheit. Der Kolben (111) der Zylinder-Kolben-Einheit ist mittels einer Pumpstange (140) manuell bewegbar. Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Einmalinjektor entwickelt, der bei geringer Baugröße nur wenige Bauteile aufweist und bei einfacher Handhabung eine sichere Lagerung und Funktion gewährleistet. Seine Zylinder-Kolben-Einheit ist im eingebauten Zustand befüllbar.

Description

Pumpfähiger Einmalinjektor mit einem biegeelastischen Gehäuse
Beschreibung :
Die Erfindung betrifft einen Einmalinjektor mit einem Gehäuse, in dem oder an dem - jeweils zumindest bereichsweise - mindestens ein mechanischer Federenergiespeicher, mindestens eine - zumindest zeitweise wirkstoffbefüllbare - Zylinder-Kolben-Einheit, mindestens ein Kolbenbetätigungsstempel und mindestens eine Auslöseeinheit angeordnet sind, wobei der Kolbenbetäti- gungsstempel zwischen dem Federenergiespeicher und dem Kolben der Zylinder-Kolben-Einheit positioniert ist, wobei der Federenergiespeicher mindestens ein vorgespanntes Federelement um- fasst, wobei der Kolben der Zylinder-Kolben-Einheit - bei vorgespanntem Federelement - über eine Pumpstange separat bewegbar ist, wobei die Pumpstange am Kolben oder an einer Kolbenstange des Kolbens lösbar ankuppelbar ist, wobei der federbelastete Kolbenbetätigungsstempel über gehäuseseitige Abstützabschnitte abgestützt ist, wobei die zwischen den einzelnen Abstützabschnitten und dem Kolbenbetätigungsstempel gelegene Kontaktzone Teil eines nach außen drängenden Keilgetriebepaares darstellt.
Aus der DE 10 2007 031 630 Al ist u.a. ein derartiger Injektor bekannt. Allerdings hat der Injektor keinen handbetätigt beweg- baren Kolben. Mit Ausnahme der mechanischen Feder des Federenergiespeichers sind nahezu alle Bauteile des Injektors aufwendig aus Kunststoffen durch Spritzgießen gefertigt. Mechanisch hochbelastete Bauteile sind zusätzlich glasfaserverstärkt ausgeführt . Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Problemstellung zu- gründe, einen modular aufgebauten Einmalinj ektor zu entwickeln, der bei geringer Baugröße nur wenige Bauteile aufweist und bei einfacher Handhabung sowie einer kostengünstigen Herstellung eine sichere Lagerung und Funktion gewährleistet. Auch soll die Zylinder-Kolben-Einheit des gespannten Einmalinjektors im einge- bauten Zustand befüllbar sein.
Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Dazu besteht das Gehäuse aus einem dünnwandigen Blechteil, das mindestens zwei Schenkel aufweist. Die beiden Schenkel haben an den freien Enden - als Aufnahme des Zylinders der Zylinder-Kolben-Einheit - jeweils ein abgewinkeltes Halteelement oder eine Ausnehmung. Das zumindest bereichsweise elastische Blechteil weist mindestens zwei Druckstäbe oder mindestens zwei Zughaken auf, deren freie Enden zur Ausbildung eines Abstützabschnitts für den Kolbenbetätigungsstempel jeweils winkelförmig abgebogen sind oder das Blechteil weist als Schenkel elastische Biegebalken auf, die im mittleren Bereich zur Ausbildung eines Abstützabschnitts für den Kolbenbetätigungsstempel jeweils z- oder s-förmig abgebogen sind.
Mit der Erfindung wird hier beispielsweise ein nadelfreier Einmalinjektor vorgestellt, dessen KolbenbetatigungsStempel bei einem Auslösevorgang des Einmalinjektors freigegeben wird. Dazu wird zum Vorspannen und Halten des Federenergiespeichers der Kolbenbetätigungsstempel über mindestens einen am Gehäuse ange- ordneten oder im Gehäuse integrierten Stützstab, Zughaken oder biegeelastischen Schenkel formschlüssig gehalten. Der oder die Stützstäbe, Zughaken oder Schenkel werden von einem das Gehäuse zumindest bereichsweise umgebenden Auslöseelement bis zum Ge- brauch des Einmalinj ektors in ihrer Sperrposition gehalten. Zum Auslösen des Injektors werden der oder die Stützstäbe, Zughaken oder Schenkel quer zur Auslöserichtung freigegeben, so dass sich der Kolbenbetätigungsstempel - unter der Wirkung des Federenergiespeichers - zumindest annähernd parallel zur Mittellinie des Einmalinj ektors bewegen kann, um die im Zylinder der Zylinder- Kolben-Einheit vorhandene Injektionslösung über mindestens eine Düse auszustoßen.
Das Gehäuse ist dabei ein einfaches, dünnwandiges Blechteil, ggf. sogar nur ein Blechstreifen, das die mechanische oder pneumatische Feder des Federenergiespeichers zusammen mit einem Kolbenbetätigungsstempel und einer Zylinder-Kolben-Einheit unter Zusammenwirkung mit dem Auslöseelement lagert. Das gestanzte oder geschnittene, mehrfach gebogene Blechteil ist außerordent- lieh kostengünstig aus einem Eisenwerkstoff oder einem Buntmetall herstellbar. Ideal sind Werkstoffe, die eine hohe Elastizitätsgrenze, eine hohe Zugfestigkeit und ein hohes Streckgrenzenverhältnis aufweisen. Dies können ggf. auch hochwertige Kunststoffe und/oder Verbundwerkstoffe sein. Nahezu jeder Werk- stoff, auch Glas oder Keramik ist geeignet.
Zudem hat der nadelfreie Einmalinjektor eine Zylinder-Kolben- Einheit, die bei gespanntem Federspeicher durch eine manuelle Pumpbewegung befüllt werden kann. U.a. wird dazu von außen her eine Pumpstange in den im Injektor angeordneten Kolben der Zylinder-Kolben-Einheit eingekuppelt, so dass mittels der Pumpstange der Kolben bewegt werden kann. Nach dem ordnungsgemäßen Befüllen kann die Zylinder-Kolben-Einheit wieder mit einem ste- rilen Stopfen keimfrei verschlossen werden. Ggf. wird die Pump- stange ausgekuppelt und aus dem Gehäuse herausgezogen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Beschreibungen schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele.
Figur 1 Einweginjektor mit zwei Stützstäben;
Figur 2 wie Figur 1, jedoch um 90 Winkelgrade geschwenkt;
Figur 3 wie Figur 1, jedoch nach der Injektion;
Figur 4 Längsschnitt des Blechstreifens, vgl. auch Figur 2;
Figur 5 oberer Bereich des Blechstreifens;
Figur 6 Querschnitt zu Figur 2;
Figur 7 oberer Gehäusebereich während der Montage;
Figur 8 Querschnitt zu Figur 7;
Figur 9 Vergrößerter Ausschnitt aus Figur 1;
Figur 10 Einweginjektor mit zwei Zughaken und quaderförmigem
Stempel, Kolben in unterer Position,- Figur 11: wie Figur 10, jedoch um 90 Winkelgrade geschwenkt und mit einem in die obere Position bewegten Kolben; Figur 12 wie Figur 11, jedoch ohne Pumpstange und nach der
Injektion;
Figur 13 Längsschnitt durch das Blechgehäuse; Figur 14 oberer Bereich des Blechgehäuses; Figur 15 Querschnitt zu Figur 11;
Figur 16 Einweginjektor mit zwei Biegeschenkeln; Figur 17 wie Figur 16, jedoch um 90 Winkelgrade geschwenkt; Figur 18 wie Figur 1, jedoch nach der Injektion; Figur 19 Querschnitt zu Figur 17; Figur 20: dimetrische Ansicht des hinteren Injektorendes mit Pumpstange .
Die Figur 1 zeigt einen Einmal- bzw. Einweginjektor mit einem dauergeladenen Federenergiespeicher. Der Einweginjektor besteht aus einem von einem Auslöseelement (82) und einer Schutzkappe (120) umgebenen Gehäuse (200), einer z.B. mit einer Injektionslösung vorbefüllten Zylinder-Kolben-Einheit (100) , einem KolbenbetätigungsStempel (60) und einer Schraubendruckfeder (50) als Federenergiespeicher . Die Zylinder-Kolben-Einheit (100), deren Kolben (111) mit Hilfe einer lösbaren Pumpstange (140) bei gespannter Schraubendruckfeder (50) bewegt werden kann, sitzt dabei großteils in der Schutzkappe (120) .
Das Gehäuse (200) ist ein zu einem „U" gebogener Blechstreifen (201), vgl. Figur 4. Der abgewickelte, z.B. 18 Millimeter breite, Blechstreifen (201) ist ca. 240 Millimeter lang. Der ggf. aus Federstahl gefertigte Blechstreifen (201) hat eine Wandstärke von z.B. 0,5 Millimeter. Der gebogene Blechstreifen (201) besteht aus einer zentralen Stirnplatte (210) und zwei davon zumindest annähernd senkrecht abstehenden Schenkeln (220) . Die zumindest annähernd parallel zueinander ausgerichteten Schenkel (220) sind an ihren freien Enden jeweils um 90 Winkel- grade nach innen abgewinkelt, um dort jeweils ein Halteelement (221) zu bilden. Die Halteelemente (221), die z.B. 1,5 bis 3 Millimeter lang sind, ragen aufeinander zu. Sie bilden eine Ebene, die parallel zur Stirnplatte (210) ausgerichtet ist.
Anstelle des hakenförmigen Halteelements (221) kann in jedem Schenkel (220) eine Ausnehmung vorgesehen sein, in die der Zylinder der Zylinder-Kolben-Einheit (100) mittels jeweils eines Zapfens eingehängt werden kann. An den Übergangsstellen zwischen der Stirnplatte (210) und den Schenkeln (220) sind nach Figur 5 jeweils zwei Versteifungssi- cken (211) eingedrückt. Die Versteifungssicken (211) ragen soweit in die Stirnplatte (210) hinein, dass sie zudem die letzte Windung der Schraubendruckfeder (50) auf der Stirnplatte (210) zentrieren. Die Stirnplatte (210) weist mittig eine Bohrung (292) auf, durch die die Pumpstange (140) hindurchgesteckt ist.
In der unteren Hälfte eines jeden Schenkels (220) ist ein z.B. 9 Millimeter breiter Stützstab (240) angeordnet, vgl. Figur 4. Der Stützstab (240) entsteht durch das Herausarbeiten eines u- förmigen, z.B. 0,2 bis 0,5 Millimeter breiten Spaltes (228) . Der Spalt (228) endet im jeweils unteren Bereich der Schenkel (220) , also in der Nähe der Halteelemente (221) in Bohrungen (229) zur Minimierung der dort auftretenden Kerbspannungen. Im Gegensatz zu den im Wesentlichen planen Schenkeln (220) ist der Stützstab (240) mehrfach gebogen, vgl. auch Figur 9. Der Stützstab (240) besteht aus einem Biegebalken (248), einem Abstützab- schnitt (241) und einem Anlageabschnitt (242) . Der Biegebalken (248) leitet die Spannkraft des Federenergiespeichers (50) in den ihn tragenden Schenkel (220) ein. Auf dem Abstützabschnitt (241) liegt der Kolbenbetätigungsstempel (60) bei nicht ausgelöstem Einweginjektor auf. Über den Anlageabschnitt (242) stützt sich der Stützstab (240) am Auslöseelement (82) großflächig ab.
Der Abstützabschnitt (241), er misst in Längsrichtung ca. 1,5 bis 3 Millimeter, vgl. Figur 9, schließt mit dem Biegebal- ken (248) z.B. einen Winkel von 110 bis 115 Winkelgraden ein. Gegenüber der Vertikalen ist er um 60 Winkelgrade geneigt. Der Anlageabschnitt (242), der in Längsrichtung 1 bis 2 Millimeter breit ist, schließt mit dem Abstützabschnitt (241) einen 140°- Winkel ein. Dabei liegt er nach den Figuren 1 und 4 großflächig am Auslöseelement (82) an. Beispielsweise hat das Auslöseelement (82) im Kontaktbereich eine keramische Panzerung.
Ggf. haben die elastischen Stützstäbe (240) im unteren Bereich eine - zur Mittellinie (5) zumindest annähernd parallele - Längssicke zur Erhöhung ihrer Knicksteifigkeit . Die Stützstäbe (240) federn als elastische Biegebalken (248) immer nach außen, um beim Auslösen die sich längenden Schraubendruckfedern (50) nicht zu bremsen.
Die Stützstäbe (240) können auch durch Zughaken ersetzt werden. Letztere werden ebenfalls über einen u-förmigen Schlitz gegenüber dem jeweiligen Schenkel (220) abgegrenzt. Allerdings liegen hier dann die Bohrungen (229) in der Nähe der Stirnplatte (210) . Der jeweilige Abstützabschnitt der Zughaken ist z.B. so gestaltet, wie die Abstützabschnitte (251) der Zughaken (250) aus Figur 12.
Nach den Figuren 1 und 9 liegt auf den Abstützabschnitten (241) der Stützstäbe (240) der Kolbenbetätigungsstempel (60) auf. Letzterer ist hier ein u-förmig gebogener Blechstreifen, der aus einem Mittelteil, dem Stempelteller (73) und zwei Führungsschenkein (78) besteht. Der Stempelteller (73) ist parallel zur Stirnplatte (210) orientiert. Die Führungsschenke! (78) stehen rechtwinkelig nach oben ab. Zwischen den Führungsschenkeln (78) sitzt die Schraubendruckfeder (50) . Ggf. sind die FührungsSchenkel (78) gegenüber dem Stempelteller (73) mit Versteifungssicken versehen, vgl. hierzu die Versteifungssicken (211) des Blech- teils (201) aus Figur 5.
Nach Figur 9 hat der Stempelteller (73) in dem Bereich, in dem er an dem jeweiligen Abstützabschnitt (241) des Stützstabs (240) anliegt, z.B. eine 20°-Fase (75) zur Sicherstellung einer großflächigen Anlage.
Gemäß Figur 1 hat der KolbenbetätigungsStempel (60) eine Breite, die geringfügig - also ca. 0,1 bis 0,3 Millimeter - kleiner ist als der reguläre Abstand der beiden Schenkel (220) . Demnach wird der Kolbenbetätigungsstempel (60) seitlich an den Schenkeln (220) geführt. Die FührungsSchenkel (78) des Kolbenbetätigungsstempels (60) liegen geführt an der Innenwandung (89) des Auslöseelementes (82) mit Spiel an, vgl. Figur 2.
Der Stempelteller (73) hat u.a. nach den Figuren 1 bis 3 und 9 eine zentrale Bohrung (76), um u.a. den Kolben (111) der Zylinder-Kolben-Einheit (100) rückwärtig zusätzlich zu führen.
Die beiden auf Druck belasteten Stützstäbe (240) halten den Kolbenbetätigungsstempel (60) an dessen Stempelteller (73) in seiner vorgespannten Lage, vgl. Figur 1 und 9. Dazu stützen sich die Stützstäbe (240) mit ihren Abstutzabschnitten (241) an der unteren 20°-Fase (75) des Stempeltellers (73) ab. Die Größe der jeweiligen Kontaktfläche zwischen dem einzelnen Abstützabschnitt (241) und der entsprechenden 20°-Fase (75) liegt im Bereich von 5 bis 20 mm2.
Das aus Blech gefertigte Gehäuse (200) ist großteils von einem Auslöseelement (82) umgeben, in dem es gleitfähig sitzt. Das Auslöseelement (82) ist hier ein mit einem Deckel (285) rückwärtig verschlossenes Vierkantrohr, das Teil einer Auslöseein- heit (80) ist. Das aus Kunststoff, z.B. einem Polyamid gefertigte Rohr (82), das z.B. eine Wandstärke von 1,5 bis 2,5 Millimeter hat, weist in seinem mittleren Bereich zwei einander gegenüberliegende, z.B. rechteckige Fenster (83) bzw. Durchbrüche auf. Die Fenster (83) sind z.B. 10,5 Millimeter breit und in Längsrichtung, also parallel zur Mittellinie (5) , 3,75 Millimeter hoch. Sie nehmen bei einem ausgelösten Injektor jeweils den Anlageabschnitt (242) und den Abstützabschnitt (241) des einzelnen Stützstabes (240) z.B. vollständig auf, vgl. Fi- gur 3.
Im hinteren Bereich des Vierkantrohres (82) sind drei wenige zehntel Millimeter nach innen ragende, elastische Rastlaschen (181-183) angeordnet, vgl. Figur 7 und 8. Die Rastla- sehen (181-183) haben z.B. jeweils eine rechteckige Form. Ihre Wandstärke entspricht ca. 50% der Wandstärke des Vierkantrohres (82) . Sie grenzen sich an drei Seiten gegenüber der Wandung des Vierkantrohres (82) bzw. gegenüber der nächstgelegenen Rastlasche über Spalte (185) ab. Die Spalte (185) haben eine Breite von z.B. 0,5 Millimeter. Die Breite entspricht der Wandstärke der Stirnplatte (210) . An den Stellen, an denen jeweils zwei Spalten (185) rechtwinkelig aneinander stoßen, sind die Rastlaschen (181-183) abgerundet.
Die außermittig angeordneten, am Vierkantrohr angeformten Rastlaschen (181-183) sichern die Position des Blechstreifens (201) an drei Stellen (186-188) . Sie ragen dazu mehrere zehntel Millimeter in den Innenraum des Auslöseelements (82) hinein. Die erste Stelle (186) ist der Spalt zwischen der vorderen (181) und der mittleren Rastlasche (182) . Im dortigen horizontalen Spalt rastet die Stirnplatte (210) ein, wenn der Blechstreifen (201) mit der zwischen dem Kolbenbetätigungsstempel (60) und der Stirnplatte (210) eingespannten Schraubendruckfeder (50) zur weiteren Zwischenlagerung montiert wird.
Die zweite Stelle (187) ist der Spalt zwischen der mittleren (182) und der hinteren Rastlasche (183) . Nach den Figuren 1 und 2 sitzt hier die Stirnplatte (210) bei einem fertig montierten, nicht ausgelösten Einweginjektor. Durch das Einrasten der Stirnplatte (210) in diesen Spalt wird ein Herausziehen des Gehäuses (200) aus dem Vierkantrohr (82) - nach dem Abziehen der Schutzkappe (120) - verhindert.
Die dritte Stelle (188) ist der Spalt oberhalb der hinteren Rastlasche (183) . In dieser Position verharrt der Blechstreifen (201) nach dem Auslösen des Injektors, vgl. Figur 3. Dort ist er gegen eine unerwünschte Demontage des dann verbrauchten Injektors gesichert.
Ggf. sind die jeweils oberen Ecken der Rastlaschen (181-183) - also die, die dem Deckel (285) zugewandt sind - scharfkantig ausgebildet, so dass der Blechstreifen (201) nur in das Vierkantrohr (82) hineingeschoben werden kann. Eine Bewegung in die entgegengesetzte Richtung ist dann, auch bei großem Kraftaufwand, unmöglich .
Die Fenster (83) und die Spalte (185) sind beim fertig montierten Einweginjektor z.B. durch eine dauerhaft aufgeklebte oder aufgeschrumpfte, z.B. beschriftete ggf. elastische Folie staubdicht abgedeckt .
Bei den hier gezeigten Varianten sind alle Rastelemente (181- 183) am Auslöseelement (82) angeordnet. Sie fixieren teilweise temporär, teilweise dauerhaft die Position der Stirnplatte (210) gegenüber dem Auslöseelement (82) . Es ist auch denkbar, die Rastelemente (181-183) durch ein am Gehäuse (200) angeordnetes z.B. nockenartiges Rastelement zu ersetzen. Letzteres würde dann in entsprechende Aussparungen des Auslöseelements (82) eingrei- fen, um vergleichbare Rastpositionen zu realisieren.
Der auf dem hinteren Ende des Vierkantröhres (82) sitzende Deckel (285) ist beispielsweise mit dem Auslöseelement (82) verklebt, verschweißt, verrastet oder verstaucht. Ggf. ist der De- ekel am Auslöseelement (82) auch angeformt. Der Deckel (285) hat für die Pumpstange (140) eine zentrale Bohrung (292) . Nach Figur 10 kann der Deckel (285) an seiner Außenseite auch einen rohrförmigen Kappenadapter (289) aufweisen. Auf letzterem wird eine Pumpstangenkappe (130) lösbar aufgesteckt. Die Pumpstangenkappe (130) umschließt dicht die sich nach Figur (10) in ihrer hinteren Position befindende Pumpstange (140) .
Die Zylinder-Kolben-Einheit (100) besteht im Ausführungsbeispiel aus einem, mit einer Injektionslösung (1) oder einem Lösemittel, z.B. Wasser für Injektionszwecke, befüllten, transparenten Zylinder (101) , in dem nach Figur 1 ein Kolben (111) in seiner hinteren Position sitzt.
Der Zylinder (101) ist z.B. ein klarsichtiger, dickwandiger Topf, der beispielsweise aus dem amorphen Thermoplast Cycloole- fin-Copolymer (COC) hergestellt ist. Die Zylinderbohrung ist beispielsweise zylindrisch oder kegelstumpfmantelförmig ausge- führt. Im Zentrum der Bohrung, deren Zylinderboden der Kontur der vorderen Stirnseite des Kolbens (111) zumindest annähernd angepasst ist, befindet sich z.B. eine kurze zylindrische, düsenartige Bohrung (106) . Ihr Durchmesser beträgt ca. 0,1 bis 0,5 Millimeter. Diese Bohrung (106) ist ein- bis fünfmal so lang wie ihr Durchmesser. Sie endet in einer zylindrischen Ausnehmung (107) der bodenseitigen, äußeren Stirnfläche (103) des Zylinders (101), vgl. Figur 3. Ggf. können im Boden des Zylinders (101) auch zwei oder mehr düsenartige Bohrungen (106) angeordnet sein.
Um die Ausnehmung (107) herum klebt fest haftend auf der Stirnfläche (103) ein Klebering (108) . Letzterer deckt nahezu die gesamte Stirnfläche (103) des Zylinders (101) ab. Die räumliche Außenkontur des Zylinders (101) ist im Ausführungsbeispiel z.B. quaderförmig gestaltet. Sie kann jedoch auch zylindrisch sein. Der Querschnitt der Außenkontur - er ist quer zur Mittellinie (5) orientiert - hat im mittleren Zylinderbe- reich eine quadratische Fläche mit zentraler Bohrung. Der Querschnitt ist so dimensioniert, dass der Zylinder (101) mit geringem Spiel im Innenraum des Vierkantrohres (82) gleitet.
Der Zylinder (101) hat in seiner Außenkontur im oberen, dem Vierkantrohr (82) zugewandten Viertel eine z.B. umlaufende Haltekerbe (104) mit einem z.B. rechteckigen Kerbquerschnitt. Oberhalb der Haltekerbe (104) verjüngt sich der Zylinder (101) pyramidenstumpfförmig. Der von gegenüberliegenden pyramidalen Flächen eingeschlossene Winkel beträgt z.B. 20 bis 30 Winkelgrade. Die Haltekerbe (104) kann ggf. auch nur aus zwei einander gegenüberliegenden Einzelkerben bestehen.
Der z.B. klarsichtige Zylinder (101) hat eine Zylinderinnenwan- dung (109) , die im Bereich der hinteren Zylinderstirnfläche in einer Ringnut (105) zur Aufnahme eines Dichtelements (116) endet. Der Kolben (111) und das Dichtelement (116) schließen den befüllten Zylinderinnenraum (110) steril ab.
In der z.B. zylindrischen oder konischen Bohrung des Zylin- ders (101) sitzt hier der stangenlose Kolben (111) . Der z.B. aus dem Teflon®-Derivat Tetrafluorethylen/Hexafluorethylen-Copoly- mer (FEP) hergestellte Kolben (111) hat an seiner vorderen, zumindest annähernd kegelig gestalteten Stirnfläche eine axiale Ringnut (112) zur Aufnahme eines Dichtringes (114) oder einer dauerelastischen Dichtmasse. Die Länge des Kolbens (111) ist so gewählt, dass der eingefahrene Kolben (111), vgl. Figur 3, mindestens einen Millimeter über die hintere Oberkante des Zylinders (101) übersteht. Der mittlere Bereich des Kolbens (111) ist tailliert ausgeführt. Der umlaufend taillierte Bereich hat eine Länge, die ca. 30% der Kolbengesamtlänge entspricht. Der taillierte Bereich hat einen Durchmesser, der 16 bis 20% kleiner ist als der maximale Zylinderinnendurchmesser im Bereich des lösungsaufnehmenden Zylinderinnenraumes (110) .
Der Kolben (111) hat an seiner Rückseite z.B. einen zentralen, kegelstumpfförmigen Zapfen (118), der in die Bohrung (76) des Stempeltellers (73) mit Spiel hineinragt. Im Zapfen (118) befindet sich eine zentrische, konische Kolbenausnehmung (115) mit dem Boden (117), vgl. Figur 9, zur Ankupplung der Pumpstange (140) . Ggf. ist die Pumpstange (140) auch an den Kolben (111) angeformt. Der Kegelwinkel der Kolbenausnehmung (115) beträgt z.B. ein Winkelgrad. Die Pumpstange (140) hat zum Ankuppeln am Kolben (111) an ihrem unteren Ende - u.a. nach Figur 9 - ein kegeliges Spitzgewinde (141) . Der Kegelwinkel des Spitzgewindes (141) beträgt z.B. sechs Winkelgrade. Der Gewindegang des Spitzgewindes (141) drückt beim Eindrehen der Pumpstange (140) in die Kolbenausnehmung (115) das erforderliche Gegengewinde ein. Der Eindrehvorgang ist beendet, wenn das vordere Ende der Pumpstange (140) mit der schmalen Spitze der kegelstumpfförmigen Stirnseite (145) den Grund (117) kontaktiert.
Das zu Kupplungszwecken verwendete Sondergewinde (141) benötigt nur geringe Ein- und Ausschraubkräfte. Selbstverständlich können auch andere lösbare Kupplungen verwendet werden, wie z.B. ein Schlüssel/Schlüssellochsystem oder ein einfaches Rastsystem.
Die Pumpstange (140), vgl. Figuren 1 bis 3, hat über den größten Teil ihrer Länge z.B. einen gleichbleibenden Querschnitt. Ihr größter Durchmesser beträgt im Ausführungsbeispiel ca. zwei Millimeter. Sie ist z.B. aus einem glasfaserverstärkten Polyamid gefertigt. An ihrem hinteren Ende, das aus der Bohrung (292) des Deckels (285) herausragt, weist sie zwei verschieden geteilte Skalen (148) und (149) auf, vgl. Figur 20. Die Skala (148) passt zu einer Zylinder-Kolben-Einheit (100) , deren Zylinder (101) einen mittleren Innendurchmesser von sieben Millimetern hat, während die andere Skala (149) zu einem Zylinder (101) mit sechs Millimetern Innendurchmesser gehört. Die verschieden großen Zy- linder (101) können wahlweise am Injektor adaptiert sein.
Beide Skalen (148, 149) haben jeweils horizontale Teilstriche. Diese Teilstriche liegen in Ebenen, die normal zur Mittellinie (5) orientiert sind. Jeder Teilstrich hat beispielsweise die Länge des halben Pumpstangenumfangs . Die Teilstriche einer
Skala (148, 149) liegen alle übereinander. Sie können z.B. farbige, schwarze oder weiße Striche sein oder als Kerben in die Pumpstange eingeprägt sein. Statt der Striche können auch Punkte oder Zahlen benutzt werden.
Ggf. kann das hintere Ende der Pumpstange (140) mit einer Struktur versehen sein, z.B. einer Quer- oder Längsrillung, einer Riffeiung oder dergleichen. Auch kann der Querschnitt bereichsweise abgeflacht sein oder einen größeren Durchmesser haben, als der Bereich, der sich durch den Kolbenbetätigungsstempel (60) erstreckt .
Nach Figur 20 ist die vordere, dem größeren Zylinder zugeteilte Skala (148) zur Kenntlichmachung der Zuordnung um einen Halbzy- linder (146) verlängert. Die beiden unteren, direkt auf dem Niveau des Bodens (86) gelegenen Teilstriche markieren das Nennvolumen der jeweiligen Zylinder (101) . Der jeweils oben liegende Teilstrich zeigt an, dass der Kolben (111) vollständig in den Zylinder (101) eingeschoben ist. Jeder andere Teilstrich der Skalen (148, 149) steht z.B. für 0,1 Milliliter.
Nach den Figuren 1 und 2 ist auf den Zylinder (101) eine topf- förmige Schutzkappe (120) von unten her aufgesteckt. Die eintei- lige Schutzkappe (120), die geometrisch im Prinzip aus fünf ebenen Wandungen besteht, umschließt den Zylinder (101) seitlich mit geringem Spiel. Ihre obere, z.B. plane Stirnfläche kontaktiert die vordere Stirnfläche des vierkantförmigen Auslöseele- ments (82) . Die Außenwandung der Schutzkappe (120) weist eine Profilierung oder Struktur auf, um das Abziehen vom Zylinder (101) zu erleichtern. Im Ausführungsbeispiel wird als Profilierung ein Rillenprofil (122) verwendet.
Der Boden der Schutzkappe (120) hat eine zentrale Adapteröffnung (123), die vor der Stirnflächenausnehmung (107) des Zylinders (101) endet. Die Adapteröffnung (123) bildet zusammen mit der Ausnehmung (107) zumindest annähernd einen Luer-Innenkegel . In der Adapterausnehmung (123) steckt ein Kunststoff- oder Gum- mistopfen (125), der auch dichtend in die Ausnehmung (107) des Zylinders (101) hineinragt. Die Schutzkappe (120) haftet am Zylinder (101) über den Klebering (108) . Letzterer hat gegenüber dem Zylinder (101) eine wesentlich höhere Haftkraft als gegenüber dem Boden der Schutzkappe (120) . Um die Haftkraftdifferenz zusätzlich sicherzustellen, ist ggf. der Boden mit einem Profil, z.B. aus konzentrischen Ringen, oder Absatz versehen, so dass die Kontaktfläche gegenüber dem Klebering (108) kleiner ist als die Kontaktfläche zwischen dem Klebering (108) und der zylinder- seitigen Stirnfläche (103) .
Zwischen dem Stempelteller (73) und der Stirnplatte (210) des Blechstreifens (201) sitzt vorgespannt die Schraubendruckfeder (50) . Die Federkraft wird über den Stempelteller (73) auf die Stützstäbe (240) übertragen. Aufgrund der Neigung der
Fase (75) des Stempeltellers (73) werden die Stützstäbe (240) keilgetriebeartig radial nach außen gedrängt, vgl. Figur 9. Die Fasen (75) kontaktieren die geneigten Abstützabschnitte (241) der Stützstäbe (240) . Die Anlageabschnitte (242) liegen zumin- 1
dest nahezu plan an der Innenwandung des Vierkantrohres (82) an. Das Vierkantrohr (82) stützt somit die keilgetriebebedingte Radialkraft dauerhaft ab.
Nach den Figuren 1 und 2 berühren sich das vierkantförmige Auslöseelement (82) und die Schutzkappe (120) an ihren Stirnseiten. Als Originalitätsverschluss ist dieser Bereich zusätzlich mit einer Banderole (90) als Sicherungselement umgeben. Die abreiß- oder auftrennbare Banderole (90) ist z.B. ein mit einem Klebstoff einseitig beschichteter Papier- oder Folienstreifen. Der Folienstreifen umgibt z.B. einlagig einmal den Verbund aus Auslöseelement (82) und Schutzkappe (120) . Er verklebt die Teile (82) und (120) temporär. Zum Entsichern des Injektors bzw. zum Entfernen der Schutzkappe (120) - bei der Vorbereitung zur Nutzung des Injektors - wird die Banderole (90) abgezogen oder so aufgetrennt, dass die Klebeverbindung zwischen dem Auslöseelement (82) und der Schutzkappe (120) aufgehoben ist. Im Ausführungsbeispiel wird dazu die im Bereich des Auslöseele- ments (82) liegende Abreißfahne (96) ergriffen und damit die
Banderole (90) z.B. bereichsweise abgewickelt. Hierbei reißt die Banderole (90) an einer definierten, z.B. geradlinigen Sollbruchstelle (93) auf, die genau im Bereich der Stirnseiten liegt. Folglich wird - beim Entsichern - nur der auf dem Auslö- seelement (82) anliegende Teil (91) der Banderole (90) entfernt.
Zur der Montage des Injektors wird zunächst die Schraubendruckfeder (50) mit dem KolbenbetatigungsStempel (60) und dem Blech- streifen (201) zusammengesteckt. Dazu wird die Schraubendruckfeder (50) in den fertig umgeformten Blechstreifen (201) so eingelegt, dass ein Federende an der Stirnplatte (210) zur Anlage kommt. Auf das andere Federende wird der bügelartige Kolbenbetätigungsstempel (60) aufgeschoben. Nun wird unter Zuhilfenahme einer die Schraubendruckfeder (50) außen oder innen führenden Montagevorrichtung der Blechstreifen (201) zwischen der Stirnplatte (210) und dem Kolbenbetätigungsstempel (60) so weit - entgegen der Federwirkung - zusammengeschoben, dass die Fa- sen (75) der Stirnseite (74) hinter den Abstützabschnitten (241) zur Anlage kommen. Hierbei erleichtern die an dem Kolbenbetätigungsstempel (60) seitlich anliegenden Anlageabschnitte (242) den Montagevorgang.
Nun wird die Kombination aus der gespannten Feder (50) , dem
Blechstreifen (201) und dem Kolbenbetätigungsstempel (60) - immer noch eingespannt in der Montagevorrichtung - von unten her in das Vierkantrohr (82) eingeschoben. Der Einschiebevorgang ist beendet, wenn die Stirnplatte (210) in den zwischen den Rastla- sehen (181) und (182) gelegenen Spalt (186) einrastet. In dieser Position (186) ragen die freien Enden der Schenkel (220) unten aus dem Vierkantrohr (82) heraus.
In einem weiteren Montageschritt wird die befüllte Zylinder-Kol- ben-Einheit (100), mit der montierten Pumpstange (140) und dem Führungszapfen (118) des Kolbens (111) voraus, in das mit Deckel (285) und ggf. mit Pumpstangenkappe (130) verschlossene Vierkantrohr (82) so eingesteckt, dass zum einen der Führungszapfen (118) in die Bohrung (76) des Kolbenbetätigungsstem- pels (60) hineinragt und zum anderen die Halteelemente (221) der Schenkel (220) in die Haltekerbe (104) des Zylinders (101) hineingreifen. Dabei wird die Pumpstange (140) durch die Bohrungen (219) und (292) hindurchgesteckt. Ausgehend von dieser Position wird das Vierkantrohr (82) weiter über den Blechstrei- fen (201) geschoben, bis die Stirnplatte (210) in den zwischen den Rastlaschen (182) und (183) gelegenen Spalt (187) einrastet. Hierbei greifen die Halteelemente (221) fest in die Haltekerbe (104) ein und fixieren so die Zylinder-Kolben-Einheit (100) im Vierkantrohr (82) unlösbar. Bei einem Versuch, die Zylinder-Kolben-Einheit (100) aus dem Auslöserohr (82) herauszuziehen, werden die in die Haltekerben (104) eingreifenden Halteelemente (221) bremsend und stabilisierend nach außen an die Innenwandung (89) gepresst .
Gegenüber dem in Figur 1 dargestellten Montageschritt fehlt nur noch das Anbringen des Originalitätsverschlusses (90) und das Überkleben bzw. Abdecken der Fenster (83) und der Spalte (185) mittels einer beschrifteten Folie.
Eine zweite Variante eines Einweginjektors ist in den Figuren 10 bis 15 dargestellt. Dieser Injektor hat als Gehäuse keinen Blechstreifen (201), sondern ein Blechkreuz (202), vgl. Figuren 13 und 14. In Figur 14 ist der obere Bereich des schon umgeformten Blechkreuzes (202) dargestellt. Hier hat das Blechkreuz (202) die schon bekannte Stirnplatte (210), an der zwei breite, lange Schenkel (220) und um 90 Winkelgrade versetzt - geschwenkt um die Mittellinie (5) - zwei schmale kurze Schen- kel (250) angeordnet sind. Die genannten Größenverhältnisse sind nur beispielhaft zu verstehen.
Die langen, breiten Schenkel (220) haben die Aufgabe, den Zylinder (101) über die Halteelemente (221) zu halten, vgl. Figur 10. Allerdings haben hier diese Schenkel (220) keine Stützstäbe.
Die kurzen, schmalen Schenkel (250), vgl. Figur 13, ersetzen als Zughaken die Stützstäbe. Die hier gezeigten Zughaken (250) haben dazu an ihren freien, unteren Enden jeweils einen Abstützab- schnitt (251), der durch ein einfaches nach innen Biegen des Zughakenendes - um z.B. 60 Winkelgrade - entsteht. Auf den Abstützabschnitten (251) liegt bei gespanntem Federenergiespeicher (50) der hier plattenförmige Kolbenbetätigungsstempel (60) mit seinen Fasen (75) auf. Nach den Figuren 10 bis 12 ist der Kolbenbetätigungsstempel (60) eine ebene Platte mit einer z.B. quadratischen oder rechteckigen Stirnfläche.
Die Zughaken (250) stützen sich bei gespanntem Federenergiespeicher (50) an der Innenwandung des Auslöseelements (82) unterhalb der zu den Längsnuten (81) gehörenden Kanten (85) ab. Auch hier bilden die Abstützabschnitte (251) und die Fasen (75) ein Keil- getriebe, das die Zughaken (250) nach außen drängt. Im ausgebauten Zustand stehen die federelastischen Zughaken (250) nach außen ab. Dadurch weichen sie nach dem Auslösen des Injektors - auch unabhängig von der Wirkung des Keilgetriebes - nach außen hin aus, um die Schraubendruckfeder (50) bei ihrer Längenände- rung nicht zu behindern.
Um beim Auslösen des Injektors ein nach außen Drängen der Zughaken (250) zu ermöglichen, benötigt das z.B. vierkantförmige Auslöseelement (82) an der Innenwandung (89) die beiden zuvor er- wähnten, einander gegenüberliegenden Längsnuten (81), vgl. Figuren 11 und 12. Jede Längsnut (81) endet im mittleren Bereich des Auslöseelements (82) in einer Rücksprungflanke (84) . Beim Auslösen gelangen die Kanten (85) - durch das Verschieben des Auslöseelements (82) - unter die Abstützabschnitte (251) der Zugha- ken (250), wodurch diese und die Langsnuten (81) zurückweichen.
Wegen der Anordnung der Längsnuten (81) im Vierkantrohr (82) werden die Rastlaschen (181-183), über die das Blechkreuz (202) in verschiedenen Positionen arretiert wird, in Richtung der nächstgelegenen Eckinnenkante verlagert.
Anstelle des beschriebenen gehäuseartigen Blechkreuzes (202) kann auch ein Blechstern mit sechs, acht oder mehr Schenkeln verwendet werden. Beispielsweise hat ein Blechstern eine achteckige Stirnplatte (210) , von der zumindest annähernd senkrecht vier Schenkel mit Halteelementen (221) und vier weitere Schenkel mit Abstützabschnitten (251) angeordnet sind. Dabei wechseln sich die Halteelemente (221) und die Abstützabschnitte (251) ab. Die Kolben-Zylinder-Einheit (100) und das Auslöseelement (82) haben hier dann ebenfalls z.B. achteckige Querschnitte. Das Blechkreuz oder der Blechstern kann auch aus einzelnen Blechstreifen gebaut werden, in dem die Blechstreifen im Bereich der Stirnplatte (210) z.B. miteinander verschweißt oder vernietet werden .
Die Figuren 16 bis 18 zeigen einen pumpfähigen Einweginjektor mit einem Gehäuse (200) ohne Zughaken oder Druckstützen. Das Gehäuse (200) ist hier ein ggf. aus Federstahl gefertigter, gebogener Blechstreifen (201) , der aus einer zentralen Stirnplatte (210) und zwei davon zumindest annähernd senkrecht abstehenden biegeelastischen Schenkeln (220) besteht. Die zumindest bereichsweise annähernd parallel zueinander ausgerichteten
Schenkel (220) sind an ihren freien Enden jeweils um 90 Winkelgrade nach innen abgewinkelt, um dort jeweils ein Halteelement (221) zu bilden.
Im mittleren Bereich ist jeder Schenkel (220) z- oder s-förmig gebogen, wobei die doppelwinkelförmige Biegung spiegelsymmet- risch zur Mittellinie (5) ausgeführt ist, vgl. Figuren 16 und 18. In Figur 18 ist der Blechstreifen (201) im entspannten Zustand dargestellt. Der mittlere Bereich ist hierbei eine Zone, die sich oberhalb und unterhalb der Mitte des Gehäuses (200) um ca. ein Viertel der Gehäusegesamtlänge erstreckt.
Jeder Schenkel (220) besteht aus einem vorderen Halteabschnitt (233), einem mittleren Abstützabschnitt (231) und einem hinteren Anlageabschnitt (232) . Der Halteabschnitt (233) ist überwiegend gerade ausgeführt und verläuft nach Figur 16 parallel zur Mittellinie (5) . An ihn schließt sich der relativ kurze Abstützabschnitt (231) an. Der Abstützabschnitt (231) , er misst in Blechstreifenlängsrichtung ca. 1,5 bis 3 Millimeter, schließt mit dem Halteabschnitt (233) z.B. einen Winkel von 112 bis 118 Winkelgraden ein. Gegenüber der Vertikalen ist er um 65 Winkelgrade geneigt .
Auf dem Abstützabschnitt (231) liegt der Kolbenbetätigungsstempel (60) bei nicht ausgelöstem Einweginjektor auf, vgl. Figur 16. Er ist somit auf Zug belastet.
An den Abstützabschnitt (231) schließt sich der Anlageab- schnitt (232) an. Er erstreckt sich bis zur Stirnplatte (210) . Der Anlageabschnitt (232) schließt mit dem Abstützabschnitt (231) - nach Figur 18 - einen Winkel von 113 ± 3 Winkelgraden ein. Dabei liegt er großflächig am Auslöseelement (82) an.
Die beiden auf Zug belasteten Schenkel (220) halten den Kolbenbetätigungsstempel (60) an dessen Stempelteller (73) in seiner vorgespannten Lage, vgl. Figur 16.
Das das Gehäuse (200) umgebende Auslöseelement (82) ist hier ein mit einem Deckel (285) rückwärtig verschlossenes aus Kunststoff, z.B. einem Polyamid gefertigtes Rohr (82), das einen vorderen (21) und einen hinteren Bereich (22) aufweist.
Der vordere Bereich (21), der sich ca. auf das vordere Drittel des Auslöseelements (82) bezieht, hat die Form eines Vierkantrohres mit quadratischem Ringquerschnitt . Die vier Seitenwandungen (87, 88) haben in diesem Bereich (21) jeweils die gleiche Wandstärke von 1,5 bis 2,5 Millimeter. Der hintere Bereich (22) hat einen rechteckigen Ringquerschnitt, vgl. Figur 16, wobei die Seitenwandung (88) um ca. 5 Prozent breiter ist als die Seitenwandung (87) . In der Seitenwan- düng (87) ist bereichsweise eine Längsnut (83) angeordnet, die sich bis zum hinteren Ende des Auslöserohres (82) erstreckt. Im Bereich der Längsnut (83) ist die Wandstärke der Seitenwandung (87) auf z.B. 0,5 Millimeter reduziert. Die Längsnut (83) endet vorn in einer z.B. planen Rücksprungflanke (84), die ge- genüber der Innenwandung (89) um ca. 75 Winkelgrade geneigt ist. Die Neigung hat dieselbe Orientierung wie die Neigung der Abstützabschnitte (231) der Schenkel (220) des Blechstreifens (201) .
Die Längsnuten (83) nehmen bei einem ausgelösten Injektor jeweils den Anlageabschnitt (232) und den Abstützabschnitt (231) des einzelnen Schenkels (220) größtenteils auf, vgl. Figur 18.
Im hinteren Bereich des Auslöserohres (82) sind nach Figur 17 in der rechten Seitenwandung (88) die - aus den vorigen Varianten bekannten - Rastlaschen (181-183) angeordnet, vgl. auch Figuren 16, 18 und 19.
Bei der bisher gezeigten Variante sind alle Rastelemente (181- 183) am Ausiöseeiement (82) angeordnet. Sie fixieren teilweise temporär, teilweise dauerhaft die Position der Stirnplatte (210) gegenüber dem Auslöseelement (82) . Es ist auch denkbar, die Rastelemente (181-183) durch mindestens ein am Gehäuse (200) angeordnetes Rastelement zu ersetzen. Letzteres greift dann z.B. in entsprechende Aussparungen des Auslöseelements (82) ein, um vergleichbare Rastpositionen zu realisieren.
Am hinteren Ende ist das Auslöserohr (82) mit einem Deckel (285) verschlossen, der zwei einander gegenüberliegende Deckel- zungen (286) aufweist. Sie füllen jeweils den Querschnitt der Längsnuten (83) der Seitenwandungen (87) im hinteren Auslöse- rohrbereich aus. Die Deckelzungen (286), die an ihren freien Enden zum Innenraum (29) hin angefast sind, ragen so weit in das Auslöserohr (82) hinein, dass sie nach Figur 17 den Blechstreifen (201) im Bereich der Stirnplatte (210) seitlich mit geringem Spiel abstützen können, sofern sich der Injektor im Handelszustand befindet.
Ggf. ist der Deckel am Auslöseelement (82) angeformt.
Zur Vorbereitung der Benutzung der beschriebenen, ladbaren Injektoren muss zunächst die leere Zylinder-Kolben-Einheit (100) , vgl. Figur 10, bei gespanntem Federenergiespeicher (50) befüllt werden. Dazu wird zum einen hinten die Pumpstangenkappe (130) vom Auslöseelement (82) abgezogen und zum anderen vorn der Gummistopfen (125) aus der Adapteröffnung (123) der Schutzkappe (120) entfernt. Anschließend wird beispielsweise eine In- jektionsnadel (137) über einen Doppelkonusadapter (135) an der Adapteröffnung (123) angeschlossen. Zum Befüllen des Zylinders (101) wird der Kolben (111) mittels der Pumpstange (140) saugend zurückgezogen. Das hintere Dichtelement (116) verbleibt hierbei ortsfest am Bund (105) , auch wenn der taillierte Bereich des Kolbens (111) das Dichtelement (116) passiert. Hat der Kolben (111) seine hintere Stellung erreicht, vgl. Figur 11, liegt das Dichtelement (116) wieder steril und radial dichtend am Kolben (111) an.
Nach dem Befüllen und ggf. Entlüften des Zylinders (101) kann zum Zwischenlagern des befüllten Injektors die Adapteröffnung (127) zusammen mit der Ausnehmung (107) mittels eines sterilen Stopfens (125) auch vorn wieder steril verschlossen wer- den. Auch kann die Pumpstangenkappe (130) wieder auf den Kappenadapter (289) aufgesteckt werden.
Die hier beschriebenen Einweginjektor-Varianten mit handbetätig- barem Kolben (111) können auch mit einem sogenannten Zweikammersystemen kombiniert werden, wie sie u.a. in der DE 10 2008 003 105 veröffentlicht sind.
Zur Nutzung des einzelnen Einweginjektors wird dieser zunächst durch das Ablösen der Abreißfahne (96) und des hinteren Banderolenabschnitts (91) entsichert, vgl. Figur 1. Anschließend wird die Schutzkappe (120) von der Zylinder-Kolben-Einheit (100) abgezogen. Nun wird der Injektor, mit dem Klebering (108) voraus, auf der Injektionsstelle positioniert. Dabei wird der Einweginjektor am Vierkantrohr (82) in der Faust gehalten. Der Daumen der haltenden Hand liegt beispielsweise auf dem Deckel (285) auf, z.B. wie beim Betätigen eines Kugelschreibers.
Nun wird das Vierkantrohr (82) in Richtung der Zylinder-Kolben- Einheit (100) verschoben. Bei diesem Vorgang gleitet das Auslöseelement (82) auf dem Blechstreifen (201) linear nach unten, also in Richtung der Injektionsstelle. Die Anlageabschnitte (242) der Stützstäbe (240) rutschen über die Kante (85) und springen unter der Kraft des Federeiements (50) entsichernd nach außen in die Fenster (83), vgl. Figuren 1, 3 und 9. Bei der Variante nach den Figuren 10 bis 15 gleiten die Zughaken (250) über die Kanten (85), so dass die Abstützabschnitte (251) nach außen in die Längsnuten (81) eintauchen. Der Blechstrei- fen (201) , der in den Figuren 16 bis 19 dargestellten Variante, rutscht mit seinen Anlageabschnitten (232) über die Kanten (85) so weit in die breiten Längsnuten (83), dass sich die Halteabschnitte (233) beispielsweise an der Innenwandung (89) des Auslöserohres (82) anlegen, vgl. Figur 18. Bei allen drei Varianten geben die Abstützabschnitte (231, 241, 251) den Kolbenbetätigungsstempel (60) frei. Dieser schnellt ungehindert nach unten. Dabei schlägt die Stirnseite (74) des Stempeltellers (73) auf die Stirnseite des bisher einige zehntel Millimeter oder wenige Millimeter entfernt gelegenen Kolbens (111) . Der Kolben (111) drückt die Injektionslösung bzw. das Medikament (1) z.B. anfangs mit 300 x 105 Pa durch die Düse (106), bis der Zylinder (101) entleert ist, vgl. Figuren 3, 12 und 18. Mit der Abgabe der Injektionslösung (1) ist der Injektionsvorgang beendet.
Die Ausführungsbeispiele zeigen Injektoren, deren gehäuseseitige Schenkel (220, 250) jeweils paarweise zumindest annähernd paral- IeI - eine Winkelabweichung von ± 2 Winkelgraden ist zulässig - zueinander ausgerichtet sind. Die Schenkel (220, 250) liegen hierbei in parallelen Ebenen, wobei die Ebenen - im Injektorquerschnitt gesehen - die einander gegenüberliegenden Seiten eines Rechtecks bilden. Die Ebene des Injektorquerschnitts liegt normal - also senkrecht - zur Mittellinie (5) . Diese Seiten können auch zu einer Raute, einem Parallelogramm, einem Trapez oder einem schiefwinkeligen Viereck gehören.
Zudem sind die Schenkel (220, 250) und die Druckstäbe (240) je- weils paarweise gleich lang. Das ist nicht zwingend notwendig. So können z.B. die Druckstäbe (240) unterschiedlich lang sein, wenn entsprechend die Auflägeflächen des Kolbenbetätigungsstempels (60) und die Fenster oder Längsnuten (83, 81) versetzt positioniert werden. Bezugszeichenliste :
1 Injektionslösung; Medikament
5 Mittellinie des Injektors, Längsrichtung
21 vorderer Bereich von (82)
22 hinterer Bereich von (82) 29 Innenraum
50 Federelement, Schraubendruckfeder, Federenergiespeicher
60 Kolbenbetätigungsstempel
76 Bohrung
73 Stempelteller
74 Stirnseite, unten
75 Fase, 20°-Fase
76 Bohrung 78 FührungsSchenkel
80 Auslöseeinheit
81 Längsnuten
82 Auslöseelement, Vierkantrohr 83 Fenster, Durchbrüche, Längsnuten
84 Rücksprungflanke
85 Kante, scharfkantig
86 Kontaktzone
87 Seitenwandung mit Längsnut (83) 88 Seitenwandung ohne Längsnut (83)
89 Innenwandung
90 Originalitätsverschluss , Banderole, Sicherungselement
91 hinterer Banderolenabschnitt, an (82) ; Teil 92 vorderer Banderolenabschnitt, an
93 Sollbruchstelle, Perforation
96 Abreißfahne
100 Zylinder-Kolben-Einheit
101 Zylinder
103 Stirnfläche
104 Haltekerbe
105 Bund, Ringnut
106 Bohrung, Düse
107 Ausnehmung in der Stirnfläche
108 Klebering
109 ZyIinderinnenwandung
110 ZyIinderinnenraum
111 Kolben
112 Ringnut
113 Stirnseite, hinten; Konus
114 Dichtring, Dichtung
115 Kolbenausnehmung, Bohrung
116 Dichtelement in (105)
117 Ausnehmungsgrund, Boden von (115)
118 Führungszapfen
120 Schutzkappe
122 Rillenprofil
123 Adapteröffnung
125 Stopfen
130 Pumpstangenkappe
135 Doppelkonusadapter
137 Ini ektionsnadel
140 Pumpstange 141 Kegelgewinde, Spitzgewinde
145 Stirnseite, kegelstumpfförmig
146 Halbzylinder
147 Absatz (für kleinen Zylinder) 148 Markierungen, Halbkerben für große Zylinder
149 Markierungen, Halbkerben für kleine Zylinder
181 Rastlasche, vorn; Rastelement
182 Rastlasche, Mitte,- Rastelement 183 Rastlasche, hinten; Rastelement
185 Spalte
186 1. Stelle
187 2. Stelle 188 3. Stelle
200 Gehäuse; Blechteil, dünnwandig
201 Blechstreifen; Blechteil 202 Blechkreuz; Blechteil
210 Stirnplatte
211 Sicken, Versteifungssicken 219 Stirnplattenbohrung
220 Schenkel, lang und breit
221 Halteelemente
228 Spalt, u-förmig
229 Bohrungen
231 Abstützabschnitt
232 Anlageabschnitt
233 Halteabschnitt 240 Stϋtzstäbe, Druckstäbe
241 Abstützabschnitt
242 Anlageabschnitt 248 Biegebalken
250 Zughaken; Schenkel, kurz und schmal
251 Abstützabschnitt
285 Deckel
286 Deckel zungen
289 Kappenadapter
291 Deckeloberseite (Kappenboden)
292 Bohrung

Claims

Patentansprüche :
1. Einmalinj ektor mit einem Gehäuse (200), in dem oder an dem - jeweils zumindest bereichsweise - mindestens ein mechanischer Federenergiespeicher (50) , mindestens eine - zumindest zeitweise wirkstoffbefüllbare - Zylinder-Kolben-Einheit (100) , mindestens ein Kolbenbetätigungsstempel (60) und mindestens eine Auslöse- einheit (80) angeordnet sind,
- wobei der Kolbenbetätigungsstempel (60) zwischen dem Federenergiespeicher (50) und dem Kolben (111) der Zylinder-Kolben- Einheit (100) positioniert ist,
- wobei der Federenergiespeicher mindestens ein vorgespanntes Federelement (50) umfasst,
- wobei der Kolben (111) der Zylinder-Kolben-Einheit (100) - bei vorgespanntem Federelement (50) - über eine Pumpstange (140) separat bewegbar ist,
- wobei die Pumpstange (140) am Kolben (111) oder an einer KoI- benstange des Kolbens (111) lösbar ankuppelbar ist,
- wobei der federbelastete Kolbenbetätigungsstempel (60) über gehäuseseitige Abstützabschnitte (231, 241, 251) abgestützt ist,
- wobei die zwischen den einzelnen Abstützabschnitten (231, 241, 251) und dem Kolbenbetätigungsstempel (60) gelegene Kontaktzone Teil eines nach außen drängenden Keilgetriebepaares darstellt, dadurch gekennzeichnet, - dass das Gehäuse (200) aus einem dünnwandigen Blechteil (201, 202) besteht,
- dass das Blechteil (201, 202) mindestens zwei Schenkel (220, 250) aufweist, - dass zwei Schenkel (220) an den freien Enden - als Aufnahme des Zylinders (101) der Zylinder-Kolben-Einheit (100) - jeweils ein abgewinkeltes Halteelement (221) oder eine Ausnehmung aufweisen und
- dass das zumindest bereichsweise elastische Blechteil (201, 202) mindestens zwei Druckstäbe (240) oder mindestens zwei
Zughaken (250) aufweist, deren freie Enden zur Ausbildung eines Abstützabschnitts (241, 251) für den Kolbenbetätigungsstempel (60) jeweils winkelförmig abgebogen sind oder
- dass das Blechteil (201) als Schenkel (220) elastische Biege- balken aufweist, die im mittleren Bereich zur Ausbildung eines
Abstützabschnitts (231) für den Kolbenbetätigungsstempel (60) jeweils z- oder s-förmig abgebogen sind.
2. Einmalinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
- dass das Gehäuse (200) aus einem Blechstreifen (201) besteht,
- dass der Blechstreifen (201) zur Ausbildung zweier Schenkel (220) u-förmig gebogen ist,
- dass der Blechstreifen (201) an den beiden freien Enden - als Auflage für den Kolbenbetätigungsstempei (60) - nach innen abgewinkelte Halteelemente (221) aufweist,
- dass in mindestens einem Schenkel (220) ein Stützstab (240) oder ein Zughaken (250) eingearbeitet ist, der an seinem freien Ende, zur Ausbildung eines Abstützabschnitts (241, 251) für den Kolbenbetätigungsstempel (60) , winkelförmig abgebogen ist.
3. Einmalinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (220) der Blechteile (201, 202) mindestens fünfmal länger sind als die Schenkelbreite.
4. Einmalinj ektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechteil (201, 202) aus einem Federstahl gefertigt ist.
5. Einmalinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auslöseelement (82) ein das Blechteil (201, 202) umgebendes Auslöserohr ist.
6. Einmalinjektor gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Auslöseelement (82) an mindestens zwei Stellen (186, 187) Rastkerben zur temporären Sicherung der Position des Blechteils (201, 202) hat.
7. Einmalinj ektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolbenbetätigungsstempel (60) eine ebene Platte (73) mit rechteckiger Grundfläche ist oder aus einem u- förmig gebogenen Blechstreifen (73, 78) besteht.
8. Einmalinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der KolbenbetätigungsStempel (60) zusammen mit jedem einzelnen Stützstab (240), Zughaken (250) oder Abstützabschnitt (231) ei- nes Schenkels (220) ein Schiebekeilgetriebe bildet, in dem eine axiale Federkraftrichtung in eine radiale Abstützkraftrichtung umgelenkt wird.
9. Einmalinj ektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der einzelne Stützstab (240) , Zughaken (250) oder Schenkel (220) jeweils am Gehäuse (200) angeformt ist und einen elastischen Biegebalken (248) darstellt.
10. Einmalinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpstange (140) bereichsweise eine Bohrung (76) des Kolbenbetätigungsstempels (60) durchquert.
11. Einmalinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpstange (140) hinten aus dem Auslöserohr (82) oder dessen Deckel (285) herausragt und dort eine oder mehrere Ska- len (148, 149) aufweist.
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