WO2010068072A2 - 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 및 그 제조방법 - Google Patents

안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 및 그 제조방법 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to an antenna module for an antenna insert-type portable terminal and a method of manufacturing the same. More particularly, in the manufacture of the antenna module, the antenna radiator is formed of a conductive metal to form a flat surface or two or more curved surfaces, and the antenna By insert molding to be integral to the outer surface of the module to facilitate the production of the antenna module and to improve the durability of the antenna module.
  • a load antenna, a helical antenna, a retractable antenna, and the like are used as a mobile terminal antenna module for a mobile terminal requiring a wireless transmission and reception such as a mobile phone, a PDA, a DMB, and a navigation.
  • the conventional antenna module is installed on the outside of the terminal to increase the volume of the terminal and exposed to the outside, so there are many problems in convenience, chip antenna, ceramic antenna, MP12 (metal plate antenna) antenna, inverted-F antenna, inverted L-type antenna, etc.
  • the antenna built into the terminal has been developed and used.
  • the antenna module embedded in the terminal as described above is implemented by securing a separate space for the antenna module built in the terminal, or by attaching the antenna module to the terminal housing.
  • the present invention is a conventional antenna built-in portable terminal has a limitation of thinning the cover of the terminal because the antenna is simply attached or built-in, high defect rate, complicated manufacturing process, and not easy to implement the curved surface of more than two axes The problem is solved.
  • the antenna radiator has a curved surface having one or more axes and is made of a conductive metal plate, and after the injection molding of the antenna core material to which the antenna radiator is bound, the antenna core material is inserted in the antenna state. It is manufactured by injection molding the cover on the outer surface of the exposed side of the core material.
  • the cover is injection-molded on the outer surface of the exposed side of the antenna core in the state where the antenna core is inserted into the antenna radiator, thereby forming a uniform thickness and weight of the antenna module.
  • Reduced weight and slimness of the terminal housing at the same time due to reduced volume and area, and multiple antenna radiators can be built in one housing, simplifying the manufacturing process compared to the existing (manufactured and attached to each antenna) antenna Quality and price competitiveness will be secured in housing manufacturing.
  • the present invention improves the reception efficiency of the antenna by 30% or more by forming the antenna radiator with a conductive metal plate having two or more curved surfaces and having an integrated ground terminal.
  • FIG. 1 is a view illustrating a manufacturing process by coupling an antenna radiator according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is an exemplary view showing that the void retaining projections were carried out in the cover molding mold in the manufacturing process according to FIG.
  • Figure 3 is an exemplary view showing that the air gap retaining projections to the antenna core in the manufacturing process according to FIG.
  • Figure 4 is an exemplary manufacturing process by inserting the antenna radiator into the antenna core material according to another embodiment according to the present invention.
  • FIG. 5 is an exemplary view showing that the void retaining protrusions are carried out on the cover molding mold in the manufacturing process according to FIG. 4.
  • FIG. 6 is an exemplary view showing that the cover is formed of a portable terminal housing in the embodiment according to the present invention.
  • 7 is an exemplary view showing a manufacturing process according to 6.
  • Figure 8 is an exemplary view showing that forming a receiving body groove in the core molding die in the practice of the present invention.
  • FIG 9 is an exemplary view showing that the resin leakage prevention jaw is formed in the antenna core in the embodiment according to the present invention.
  • Figure 10 is an exemplary perspective view according to the manufacturing process made by replacing only the outer mold without replacing the inner mold in the practice of the present invention.
  • Figure 11 is an exemplary perspective view showing that two antenna cores in the present invention.
  • Figure 12 is an exemplary manufacturing process showing that it has a projection lifting means in the present invention.
  • 13 to 15 is an exemplary view showing an embodiment of the projection lifting means according to the present invention.
  • core molding mold 10a core outer surface mold 10b: air gap forming groove
  • cover molding mold 20a cover outer mold
  • antenna radiator 110 ground terminal 121: base mold binding hole
  • antenna core material 211 antenna coupling protrusion 221: resin leakage prevention jaw
  • the present invention is to insert injection molding the antenna core material the antenna radiator is bound and to insert injection molding the cover to improve the manufacturing, productivity and durability.
  • the conductive metal sheet is cut and bent to have an antenna radiator having any one of a plane and one or more curved surfaces.
  • Antenna radiator manufacturing process (1) for manufacturing the antenna radiator 100 through the antenna core material coupled by any one means of bonding, binding, seating, attachment and insert so that the antenna radiator 100 is exposed to one outer surface An antenna core manufacturing process (2) for manufacturing a 200 and the cover 300 on the exposed outer surface of the antenna radiator 100 side of the antenna core member 200 while the antenna core member 200 is inserted into the cover molding mold 20.
  • the core core outer mold (10a) cover the outer surface mold in the state in which the antenna core 200 is not deserted from the inner mold Through the replacement with (20a) it can be carried out to manufacture the antenna module is inserted into the antenna radiator.
  • a conductive metal plate such as 0.08 to 0.15 mm copper, stainless steel, iron, and the like is cut and cut according to the antenna pattern.
  • the antenna material is formed to have a flat surface or one or more curved surfaces through a multi-step bending process according to the design shape.
  • the thickness of the conductive metal plate is not limited, and any material having a thickness capable of pressing and processing such as cutting and bending is used. It can be done by.
  • the ground terminal 110 can be implemented to be exposed to the opposite side of the antenna radiator 100 coupling of the antenna core 200 through two or more right angle bending.
  • the antenna core manufacturing process (2) is formed in the core forming mold 10 as shown in Figure 3 to form a cavity projection forming groove (10b) for forming the void holding projection 30 and injecting resin to 0.5mm or less It is made by injection molding the antenna core member 200 to a thickness, it can be carried out by forming an antenna coupling protrusion 211 for the coupling of the antenna radiator 100 to the antenna core member 200.
  • another embodiment of the antenna core manufacturing process (2) is an antenna radiator on the core molding mold 10 to insert insert the antenna radiator 100 in the injection molding process as shown in Figure 4 and 5 Combining the (100) and forming the cavity projection forming groove (10b) for forming the gap retention projection 30 and the injection of the resin by injection molding to a thickness of 0.5mm or less.
  • the core shaping mold 10 has an antenna binding to the core mold binding hole 121 formed in the antenna radiator 100 to prevent the flow of the inserted antenna radiator 100, as shown in FIG.
  • the protrusion 11 can be formed and implemented.
  • the core shaping mold 10 may be formed by forming an antenna support protrusion 12 which maintains a gap between the antenna radiator 100 and the antenna radiator 100 to form a thickness of the antenna core 200 as shown in FIG. 7. It can be.
  • the core shaping mold 10 may be formed by forming a radiator accommodating groove 13 to allow the inserted antenna radiator 100 not to flow in the injection molding process as shown in FIG. 8. It is.
  • the antenna core member 200 has a resin leakage preventing jaw 221 so that the resin injected during the injection molding of the cover 300 is not exposed to the outer edge thereof. ) Can be formed.
  • the antenna radiator 100 insert-molded by the antenna binding protrusion 11 and the antenna support protrusion 12 formed in the inner mold as shown in FIG. Due to the exposure to the antenna radiator 100 and the inner mold so that a certain amount of resin is injected after the projection lifting means for immersing the projections can be carried out.
  • the cover forming process (3) is an antenna core material inserted into the antenna core member 200 to expose the antenna radiator 100 exposed as shown in Figures 2 and 3 and 5 and inserted by the cover gap holding means ( 200 is supported so that the thickness of the cover 300 is constantly maintained at 0.5 mm or less, and then the resin may be injected to form the cover 300.
  • the cover air gap holding means is a cover outer mold corresponding to the outer surface of the antenna radiator 100 coupling side of the antenna core 200 and the outer surface of the antenna radiator coupling side of the antenna core 200 is inserted for injection of the cover 300 20a may be implemented by providing a space maintaining protrusion 30 which protrudes on one side and supports the inserted antenna core 200 and maintains the thickness of the cover 300 being formed.
  • the air gap holding means of the antenna binding protrusion 11, the antenna support protrusion 12, and the cover outer mold 20a provided in the inner mold of the cover is shown.
  • the artificial void retaining projection 30 is immersed by the projection lifting means so that the projection can be carried out so that the antenna radiator is not exposed.
  • the antenna core member 200 may be implemented by combining two or more kinds of antenna radiators 100 of different types.
  • the antenna radiator 100 may be applied to the GPS antenna, B / T antenna, etc. in addition to the main antenna for the radio call.
  • the antenna core member 200 also serves as a housing of the portable terminal, but the thickness of the cover 300 is injection-molded on the exposed surface of the antenna radiator 100 of the antenna core member 200. After the injection molding of the cover 300, the outer surface of the antenna module accommodation groove 510 may be formed to form the same surface without protruding.
  • the cover 300 may be formed as a housing of the portable terminal.
  • the projection lifting means for raising and lowering the antenna binding projection 11, the antenna support projection 12 and the air gap maintenance projection 30 of the antenna core manufacturing process (2) and cover molding process (3) is shown in FIG.
  • the solenoid actuator 41 immerses the projections by electromagnets
  • the pneumatic actuators 42 immerses the projections by oil pressure as shown in FIG. It can be implemented by selectively configuring any one of the support spring 43 to be immersed by.
  • the antenna radiator for manufacturing the antenna radiator 100 by cutting and bending the conductive metal plate to have an antenna radiator having a shape of any one of a plane and one or more curved surfaces.
  • Manufacturing process (1), and antenna core manufacturing process for manufacturing the antenna core member 200 is coupled by any one means of bonding, binding, seating, attachment and insert so that the antenna radiator 100 is exposed to one outer surface (2)
  • the manufacture of the present invention consists of cutting the conductive metal plate according to the pattern according to the antenna design through the antenna radiator manufacturing process (1), through the bending process or more than two planes or Depending on the housing shape of the mobile terminal having a variety of surface processes the antenna radiator (100).
  • the antenna core material 200 is injection molded through the antenna core material manufacturing process (2), and the bonding, binding, seating, and attachment of the antenna radiator 100 is exposed to one side surface of the antenna core 200 in the injection molding process. And by combining the antenna radiator 100 by any one of the means to manufacture the antenna core material 200.
  • Resin to the exposed surface of the antenna radiator 100 coupled to the antenna core member 200 is exposed to one side from the antenna core member 200 through the cover molding process (3) manufactured through the process as described above Is coated to insert the injection molding into the cover molding mold 20 to form a cover 300 to complete the manufacture of the antenna module.
  • the antenna module is manufactured quickly, easily, and precisely, and the inner mold is rotated according to the manufacturing process to be automated by a rotary injection mold in which a work is performed by sequentially combining with the core outer mold 10a and the cover outer mold 20a. It can be manufactured.
  • the antenna core manufacturing process (2) and cover molding process (3) if the antenna binding protrusion 11, the antenna support protrusion 12 and the air gap holding protrusion 30 is provided, the antenna core manufacturing process ( In 2) the antenna radiator 100 is coupled to the correct position, the antenna core material 200 is manufactured, and the thickness of the cover 300 is uniformly maintained by the gap retaining projection 30 is manufactured.
  • the antenna binding protrusion 11, the antenna support protrusion 12, and the air gap maintaining protrusion 30 are configured to be immersed by the immersion lifting means, the antenna core material manufacturing process (2) and the cover molding process (3) The exposure of the grooves and the antenna radiator 100 due to the projections is prevented and manufactured.
  • the cover is injection-molded on the outer surface of the exposed side of the antenna core in the state where the antenna core is inserted into the antenna radiator, thereby forming a uniform thickness and weight of the antenna module.
  • Reduced weight and slimness of the terminal housing at the same time due to reduced volume and area, and multiple antenna radiators can be built in one housing, simplifying the manufacturing process compared to the existing (manufactured and attached to each antenna) antenna Quality and price competitiveness will be secured in housing manufacturing.
  • the present invention improves the reception efficiency of the antenna by 30% or more by forming the antenna radiator with a conductive metal plate having two or more axes and having an integrated ground terminal.
  • the antenna module by replacing the core outer surface mold with the cover outer mold without forming it after injection molding of the antenna core material to prevent the damage of the antenna core material in the manufacturing process and simplifying the production process. Productivity is improved.
  • the thickness of the antenna core and the cover is uniform, and the antenna radiator is insert molded at the correct position, thereby improving the manufacturing quality.
  • the antenna binding protrusion, the antenna support protrusion, and the air gap maintaining protrusion are immersed by the immersion lifting means, so that the antenna module manufactured by preventing the exposure of the grooves and antenna radiators caused by the various protrusions in the antenna core manufacturing process and the cover forming process This appearance is beautiful.
  • various kinds of antennas can be incorporated in the housing of the mobile terminal, and the functionality thereof is improved.

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Abstract

본 발명은 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 안테나모듈의 생산이 용이하도록 하며 안테나모듈의 내구성을 향상시킬 수 있도록 한 것이다. 즉, 본 발명은 휴대 단말기용 안테나모듈의 제조에 있어서, 안테나 방사체를 1 축 이상의 곡면을 가지며 도전금속판재로 구성하고, 상기 안테나 방사체가 결속되는 안테나심재을 사출성형한 후 상기 안테나심재을 인서트 한상태에서 안테나심재의 노출 측 일측 외면에 커버을 사출성형하여 제조한 것이다. 따라서, 본 발명은 휴대 단말기용 안테나모듈의 제조에 있어서 안테나 방사체가 결속되는 안테나심재을 인서트 한 상태에서 안테나심재의 노출 측 일측 외면에 커버가 사출 성형되게 함으로써, 안테나모듈의 두께가 균일하게 형성되고 무게, 부피, 면적이 줄어들어 단말기 하우징의 경량화, 슬림화가 동시에 해소되고, 하나의 하우징에 다수의 안테나 방사체를 내장할 수 있어 기존 (각각의 안테나를 제조하여 부착) 안테나에 비해 제조 공정이 간소화되어 전체 단말기 하우징 제조에 있어 품질, 가격경쟁력을 확보되는 것이다.

Description

안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 및 그 제조방법
본 발명은 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 안테나모듈의 제조에 있어서, 안테나방사체를 평면 또는 2 축 이상의 곡면 형성이 가능하게 도전 금속체로 형성하고, 안테나모듈의 외면에 일체화되게 인서트 성형하여서 안테나모듈의 생산이 용이하도록 하며 안테나모듈의 내구성을 향상시킬 수 있도록 함을 목적으로 한 것이다.
일반적으로, 휴대폰과 PDA, DMB, 네비게이션과 같이 무선송수신이 요구되는 휴대 단말기에 사용되는 휴대 단말기용 안테나모듈은 로드 안테나, 헬리컬 안테나, 리트랙트블 안테나 등이 주로 사용되고 있다.
특히 종래의 안테나모듈은 단말기의 외부에 설치됨으로 단말기의 부피증가와 외부로 노출되어 편의성에는 문제가 많아 칩 안테나, 세라믹 안테나, MP12(메탈 플레이트 안테나)안테나, 역-에프 안테나, 역L형 안테나 등과 같이 단말기에 내장한 안테나가 개발되어 사용하고 있다.
이상과 같은 단말기에 내장된 안테나 모듈은 단말기의 내부에 안테나모듈의 내장을 위한 별도의 공간을 확보하여 실시하거나, 안테나모듈을 단말기 하우징에 부착해야 실시하고 있다.
그러나, 상기한 바와 같은 종래의 내장형 안테나 모듈은 전자기기는 경량화와 슬림화의 추세에 따라 그 부피와 무게를 낮추고 안테나의 주기능인 수신효율 높여야 하나 이러한 것들이 한계에 직면해 있는 것이 현실이다.
또한 대한민국 특허공개 제2007-0044140호와 같이 일부 연성회로(PCB)로 구성된 안테나 방사체 또는 필름 위에 안테나 회로를 구성한 안테나 방사체를 하우징 모듈에 내장한 내장형 안테나가 있으나 이는 안테나 방사체로서의 많은 단점(인쇄회로 패턴의 변형과 하우징 박막 화의 한계 및 2축 이상의 곡면형성이 불가에 따른 수신율의 한계, 불량률이 높으며, 제조 공정이 과다하고, 가격경쟁력 저하 등)이 있었다.
또한 대한민국 특허공개 제2006-0042663호와 같이 방사체가 판금가공되어 단말기 내측에 부착하는 안테나가 있으나 이는 안테나 방사체가 노출된 상태로 구비되어 있고 접착 결속되어 있으나 이는 안테나 방사체로서의 별도의 설치공간과 결합수단이 요구되는 등의 많은 단점(안테나방사체의 노출, 패턴의 변형 및 2 축 이상의 곡면형성 불가에 따른 수신율의 한계, 불량률의 높음 등)이 있었다.
이에, 본 발명은 종래 안테나 내장형 휴대 단말기는 안테나가 단순 부착 또는 내장되게 구성되어 있어 단말기 커버의 박막화의 한계가 있고, 불량률이 높으며, 제조공정이 복잡한 문제점과, 2 축 이상의 곡면 구현이 용이하지 않은 문제점을 해결할 수 있도록 한 것이다.
즉, 본 발명은 휴대 단말기용 안테나모듈의 제조에 있어서, 안테나 방사체를 1 축 이상의 곡면을 가지며 도전금속판재로 구성하고, 상기 안테나 방사체가 결속되는 안테나심재을 사출성형한 후 상기 안테나심재을 인서트 한상태에서 안테나심재의 노출 측 일측 외면에 커버을 사출성형하여 제조한 것이다.
따라서, 본 발명은 휴대 단말기용 안테나모듈의 제조에 있어서 안테나 방사체가 결속되는 안테나심재을 인서트 한 상태에서 안테나심재의 노출 측 일측 외면에 커버가 사출 성형되게 함으로써, 안테나모듈의 두께가 균일하게 형성되고 무게, 부피, 면적이 줄어들어 단말기 하우징의 경량화, 슬림화가 동시에 해소되고, 하나의 하우징에 다수의 안테나 방사체를 내장할 수 있어 기존 (각각의 안테나를 제조하여 부착) 안테나에 비해 제조 공정이 간소화되어 전체 단말기 하우징 제조에 있어 품질, 가격경쟁력을 확보되는 것이다.
또한 본 발명은 안테나 방사체를 2축 이상 곡면을 가지며 접지단자를 일체로 한 도전금속판재로 형성함으로써 안테나의 수신효율이 30% 이상 향상되는 것이다.
도 1 은 본 발명에 따른 일 실시 예로 안테나 방사체의 결합에 의한 제조과정 예시도.
도 2 는 도 1 에 따른 제조과정에 있어 공극유지돌기를 커버 성형금형에 실시한 것을 보인 예시도.
도 3 은 도 1 에 따른 제조과정에 있어 공극유지돌기를 안테나심재에 실시한 것을 보인 예시도.
도 4 은 본 발명에 따른 다른 실시 예로 안테나 방사체를 안테나심재에 인서트한 것에 의한 제조과정 예시도.
도 5 는 도 4 에 따른 제조과정에 있어 공극유지돌기를 커버 성형금형에 실시한 것을 보인 예시도.
도 6 은 본 발명에 따른 실시에 있어 커버를 휴대 단말기 하우징으로 형성한 것을 보인 예시도.
도 7 은 6 에 따른 제조과정을 보인 예시도.
도 8 은 본 발명의 실시에 있어 심재 성형금형에 방사체 수용홈을 형성한 것을 보인 예시도.
도 9 는 본 발명에 따른 실시에 있어서 안테나심재에 수지 유출방지턱을 형성한 것을 보인 예시도.
도 10 은 본 발명의 따른 실시에 있어서 내면 금형을 교체하지 않고 외면 금형만을 교체하여 이루어지는 제조과정에 따른 예시 사시도.
도 11 은 본 발명에 있어서 안테나심재를 두 개로 구성한 것을 보인 예시 사시도.
도 12 는 본 발명에 있어서 돌기승강수단을 구비한 것을 보인 제조과정 예시도.
도 13 내지 도 15 는 본 발명에 있어서 따른 돌기승강수단의 실시 예를 보인 예시도.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
1 : 안테나 방사체 제조과정 2 : 안테나심재 제조과정
3 : 커버 성형과정
10 : 심재 성형금형 10a: 심재 외면금형 10b: 공극돌기성형홈
11 : 안테나결속돌기 12 : 안테나지지돌기
20 : 커버 성형금형 20a : 커버 외면금형
30 : 공극유지돌기
41 : 솔레노이드액츄에이터 42 : 유공압액츄에이터 43 : 지지스프링
100 : 안테나 방사체 110 : 접지단자 121 : 베이스 금형 결속공
200 : 안테나심재 211 : 안테나 결합돌기 221 : 수지 유출방지턱
241 : 커버금형 결속공 300 : 커버 510 : 안테나모듈 결속홈
이하, 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 안테나 방사체가 결속된 안테나심재을 인서트 사출성형하며 커버를 인서트 사출 성형하여서 제조, 생산성 및 내구성을 향상시킬 수 있도록 한 것이다.
즉, 본 발명은 휴대 단말기용 안테나모듈의 제조에 있어서, 도 1 내지 도 7 에 도시된 바와 같이 안테나 방사체를 평면과 1 축 이상의 곡면 중 어느 하나의 형상을 가지게 도전금속판재를 절단과 절곡과정을 통하여 안테나 방사체(100)를 제조하는 안테나 방사체 제조과정(1)과, 안테나 방사체(100)가 일측 외면으로 노출되게 접합, 결속, 안착, 부착 및 인서트 중 어느 하나의 수단에 의하여 결합되는 안테나심재(200)를 제조하는 안테나심재 제조과정(2)과, 안테나심재(200)를 커버 성형금형(20)에 인서트 한 상태에서 상기 안테나심재(200)의 안테나 방사체(100) 측 노출 외면에 커버(300)를 사출성형 하는 커버 성형과정(3)으로 이루어진 것이다.
한편, 상기 커버 성형과정(3)에 있어서 도 10 에 도시된 바와 같이 안테나심재 제조과정(2) 후 안테나심재(200)를 내면 금형에서 탈영하지 않은 상태에서 심재 외면 금형(10a)을 커버 외면 금형(20a)으로의 교체를 통하여 안테나방사체가 인서트된 안테나모듈의 제조가 이루어지게 실시할 수 있는 것이다.
상기 안테나 방사체 제조과정(1)은 도 2 와 도 3, 도 5 에 도시된 바와 같이 0.08~0.15mm의 동, 스테인레스(sus), 철 등 도전금속판재를 안테나 패턴에 따라 절단가공하고, 절단가공된 안테나 소재를 설계 형상에 따라 다단 절곡과정을 거쳐 평면 또는 1 축 이상의 곡면을 갖게 형성하는 것으로서, 도전금속판재의 두께는 제한을 받지 않고 절단과 절곡과 같은 프레스 가공이 가능한 두께의 소재를 모두 사용하여 실시할 수 있는 것이다.
한편, 상기 접지단자(110)는 2 단 이상의 직각 절곡을 통하여 안테나심재(200)의 안테나 방사체(100) 결합 반대 측면으로 노출되게 실시할 수 있는 것이다.
상기 안테나심재 제조과정(2)은 도 3 에 도시된 바와 같이 심재 성형금형(10)에 공극유지돌기(30) 형성을 위한 공극돌기성형홈(10b)을 형성하고 수지를 주입하여 0.5mm 이하의 두께로 안테나심재(200)을 사출성형하여 이루어지되, 상기 안테나심재(200)에 안테나 방사체(100)의 결합을 위한 안테나 결합돌기(211)를 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
그리고, 상기 안테나심재 제조과정(2)의 다른 실시 예는 도 4 와 도 5 에 도시된 바와 같이 사출성형과정에 있어 안테나 방사체(100)를 인서트 성형할 수 있게 심재 성형금형(10)에 안테나 방사체(100)를 결합하고 공극유지돌기(30) 형성을 위한 공극돌기성형홈(10b)을 형성하고 수지를 주입하여 0.5mm 이하의 두께로 사출 성형하는 것이다.
또한, 상기 심재 성형금형(10)에는 인서트된 안테나 방사체(100)의 유동을 방지하기 위하여 도 7 에 도시된 바와 같이 안테나 방사체(100)에 형성한 심재금형 결속공(121)에 결속되는 안테나결속돌기(11)를 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
또한, 상기 심재 성형금형(10)에는 도 7 에 도시된 바와 같이 안테나심재(200)의 두께 형성을 위하여 안테나 방사체(100)와의 사이에 공극을 유지하는 안테나지지돌기(12)를 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
또한, 상기 심재 성형금형(10)에는 도 8 에 도시된 바와 같이 인서트된 안테나 방사체(100)가 사출성형과정에 있어서 유동되지 않게 수용할 수 있도록 한 방사체 수용홈(13)을 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
또한, 상기 안테나심재 제조과정(2)에 있어서 도 9 에 도시된 바와 같이 안테나심재(200)는 외측 테두리에 커버(300)의 사출성형시 주입된 수지가 외측으로 노출되지 않게 수지 유출방지턱(221)을 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
또한, 상기 안테나심재 제조과정(2)에 있어 도 12 에 도시된 바와 같이 내면 금형에 형성된 안테나결속돌기(11)와 안테나지지돌기(12)로 인하여 인서트 성형된 안테나 방사체(100)가 돌기홈으로 인하여 노출되지 않게 안테나방사체(100)와 내면 금형 사이에 일정량의 수지가 주입된 후 상기 돌기들이 몰입되게 하는 돌기승강수단을 구비하여 실시할 수 있는 것이다.
상기 커버 성형과정(3)은 도 2 와 도 3 및 도 5 에 도시된 바와 같이 안테나심재(200)를 안테나 방사체(100)가 노출되게 인서트 결합을 하고 커버 공극유지수단에 의하여 인서트된 안테나심재(200)가 지지되어 커버(300)의 두께가 0.5mm 이하로 일정하게 유지되도록 한 후 수지를 주입하여 커버(300)을 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
여기서, 상기 커버 공극유지수단은 안테나심재(200)의 안테나 방사체(100) 결합 측 외면과 커버(300)의 사출을 위하여 인서트 되는 안테나심재(200)의 안테나 방사체 결합측 외면에 대응되는 커버 외면 금형(20a) 중 어느 일 측에 돌출 형성되어 인서트된 안테나심재(200)을 지지하고 성형되는 커버(300)의 두께가 유지되게 하는 공극유지돌기(30)를 구비하여 실시할 수 있는 것이다.
또한, 본 발명의 커버 성형과정(3)에 있어서 도 12 에 도시된 바와 같이 커버 내면 금형에 구비되는 안테나결속돌기(11)와 안테나지지돌기(12) 및 커버 외면 금형(20a)의 공극유지수단인 공극유지돌기(30)가 돌기승강수단에 의하여 몰입되어 상기 돌기로 인하여 안테나방사체가 노출되지 않게 실시할 수 있는 것이다.
또한, 본 발명의 커버 성형과정(3)에 있어서, 도 11 에 도시된 바와 같이 상기 안테나심재(200)을 각기 다른 종류의 안테나방사체(100)가 결속 구비된 두 개 이상으로 구성하여 실시할 수 있는 것으로서, 상기 안테나 방사체(100)는 무선통화를 위한 메인안테나 이외에 GPS안테나, B/T안테나 등이 선택 적용될 수 있는 것이다.
한편, 본 발명의 실시에 있어서 상기 안테나심재(200)를 휴대 단말기의 하우징을 겸하게 구성하되, 상기 안테나심재(200)의 안테나방사체(100)의 노출면에 사출 성형되는 커버(300)의 두께 만큼 요입되어 커버(300) 사출성형 후 그 외면이 돌출되지 않고 동일면을 이루게 안테나모듈 수용홈(510)을 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
또한, 상기 커버(300)를 휴대 단말기의 하우징으로 형성하여 실시할 수 있는 것이다.
한편, 상기 안테나심재 제조과정(2)과 커버 성형과정(3)의 안테나결속돌기(11)와 안테나지지돌기(12) 및 공극유지돌기(30)를 승강동작시키는 돌기승강수단은 도 13에 도시된 바와 같이 돌기를 전자석에 의하여 몰입시키는 솔레노이드액츄에이터(41)와 도 14에 도시된 바와 같이 돌기를 유공압에 의하여 몰입시키는 유공압액츄에이터(42)와 도 15에 도시된 바와 같이 돌기를 주입되는 수지 압력에 의하여 몰입되게 지지하는 지지스프링(43) 중 어느 하나를 선택적으로 구성하여 실시할 수 있는 것이다.
이하, 본 발명의 제조과정에 대하여 설명하면 다음과 같다.
상기한 바와 같이 휴대 단말기용 안테나모듈의 제조에 있어서, 안테나 방사체를 평면과 1 축 이상의 곡면 중 어느 하나의 형상을 가지게 도전금속판재를 절단과 절곡과정을 통하여 안테나 방사체(100)를 제조하는 안테나 방사체 제조과정(1)과, 안테나 방사체(100)가 일측 외면으로 노출되게 접합, 결속, 안착, 부착 및 인서트 중 어느 하나의 수단에 의하여 결합되는 안테나심재(200)를 제조하는 안테나심재 제조과정(2)과, 안테나심재(200)를 커버 성형금형(20)에 인서트 한 상태에서 상기 안테나심재(200)의 안테나 방사체(100) 측 노출 외면에 커버(300)를 사출성형 하는 커버 성형과정(3)으로 이루어진 본 발명의 제조는 안테나 방사체 제조과정(1)을 통하여 도전금속판을 안테나 설계에 따른 패턴에 따라 절단 가공하고, 절곡 과정을 통하여 평면 또는 2 축 이상의 다양한 곡면을 갖는 휴대 단말기의 하우징 형상에 따라 안테나 방사체(100)를 가공한다.
그리고, 안테나심재 제조과정(2)을 통하여 안테나심재(200)을 사출성형하되, 사출성형과정에 있어서 안테나 방사체(100)가 안테나심배(200)의 일측 외면으로 노출되게 접합, 결속, 안착, 부착 및 인서트 중 어느 하나의 수단에 의하여 안테나 방사체(100)를 결합하여 안테나심재(200)를 제조하는 것이다.
상기한 바와 같은 과정을 통하여 제조된 안테나심재(200)을 커버 성형과정(3)을 통하여 안테나심재(200)에서 일측면으로 노출되게 결합된 안테나방사체(100)의 노출면에 0.5mm 이하로 수지가 코팅되어 커버(300)를 형성하게 커버 성형금형(20)에 인서트 사출성형함으로써 안테나모듈의 제조가 완료되는 것이다.
한편, 상기 커버 성형과정(3)에 있어 안테나심재(200)를 내면 금형으로부터 탈영하지 않고 심재 외면 금형(10a)를 커버 외면 금형(20a)으로 교체한 상태에서 커버(300)의 사출 성형을 통하여 신속하고 용이하며 정밀하게 안테나모듈의 제조가 이루어지는 것으로서, 내면 금형이 제조과정에 따라 회전되어서 심재 외면 금형(10a) 및 커버 외면 금형(20a)과 순차 결합되어 작업이 이루어지는 로터리 사출금형에 의하여 자동화하여 제조할 수 있는 것이다.
또한, 안테나심재 제조과정(2)과 커버 성형과정(3)에 있어 안테나결속돌기(11)와 안테나지지돌기(12) 및 공극유지돌기(30)를 구비하여 실시하게 되면, 안테나심재 제조과정(2)에 있어 안테나방사체(100)가 정확한 위치에 결합되어 안테나심재(200)가 제조되고, 공극유지돌기(30)에 의하여 커버(300)의 두께가 균일하게 유지되어 제조되는 것이다.
또한, 안테나결속돌기(11)와 안테나지지돌기(12) 및 공극유지돌기(30)가 몰입승강수단에 의하여 몰입동작되게 구성하면 안테나심재 제조과정(2)과 커버 성형과정(3)에 있어서 각종 돌기로 인한 홈 및 안테나방사체(100)의 노출이 방지되어 제조되는 것이다.
따라서, 본 발명은 휴대 단말기용 안테나모듈의 제조에 있어서 안테나 방사체가 결속되는 안테나심재을 인서트 한 상태에서 안테나심재의 노출 측 일측 외면에 커버가 사출 성형되게 함으로써, 안테나모듈의 두께가 균일하게 형성되고 무게, 부피, 면적이 줄어들어 단말기 하우징의 경량화, 슬림화가 동시에 해소되고, 하나의 하우징에 다수의 안테나 방사체를 내장할 수 있어 기존 (각각의 안테나를 제조하여 부착) 안테나에 비해 제조 공정이 간소화되어 전체 단말기 하우징 제조에 있어 품질, 가격경쟁력을 확보되는 것이다.
그리고 본 발명은 안테나 방사체를 2축 이상 곡면을 가지며 접지단자를 일체로 한 도전금속판재로 형성함으로써 안테나의 수신효율이 30% 이상 향상되는 것이다.
또한, 안테나심재의 사출성형 후 이를 탈영하지 않고 심재 외면금형을 커버 외면금형으로 교체하여 커버를 성형하여 안테나모듈을 제조할 수 있어 제조과정에 있어 안테나심재의 변형손상을 방지하고 생산공정이 단순화되어 생산성이 향상되는 것이다.
또한, 안테나결속돌기와 안테나지지돌기 및 공극유지돌기를 구비함으로써 안테나심재 및 커버의 두께가 균일화되고 안테나방사체가 정확한 위치에 인서트성형되어 제조품질이 향상되는 것이다.
또한, 안테나결속돌기와 안테나지지돌기 및 공극유지돌기가 몰입승강수단에 의하여 몰입동작되게 구성함으로써 안테나심재 제조과정과 커버 성형과정에 있어서 각종 돌기로 인한 홈 및 안테나방사체의 노출이 방지되어 제조된 안테나모듈이 외관이 미려해지는 것이다.
또한, 두 개 이상의 안테나심재를 구비함으로써 다양한 종류의 안테나를 휴대단말기의 하우징에 내장하여 사용할 수 있어 그 기능성이 향상되는 것이다.
안테나모듈, 안테나방사체

Claims (16)

  1. 안테나모듈의 제조 방법에 있어서,
    안테나 방사체를 평면과 1 축 이상의 곡면 중 어느 하나의 형상을 가지게 도전금속판재를 절단과 절곡과정을 통하여 안테나 방사체(100)를 제조하는 안테나 방사체 제조과정(1)과, 안테나 방사체(100)가 일측 외면으로 노출되게 접합, 결속, 안착, 부착 및 인서트 중 어느 하나의 수단에 의하여 결합되는 안테나심재(200)를 제조하는 안테나심재 제조과정(2)과, 안테나심재(200)를 커버 성형금형(20)에 인서트 한 상태에서 상기 안테나심재(200)의 안테나 방사체(100) 측 노출 외면에 커버(300)를 사출성형 하는 커버 성형과정(3)으로 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서;
    상기 커버 성형과정(3)에 있어,
    안테나심재 제조과정(2) 후 안테나심재(200)를 내면 금형에서 탈영하지 않은 상태에서 심재 외면 금형(10a)을 커버 외면 금형(20a)으로의 교체를 통하여 안테나방사체가 인서트된 안테나모듈의 제조가 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서;
    상기 커버 성형과정(3)은 안테나심재(200)를 안테나 방사체(100)가 노출되게 인서트 결합을 하고 커버 공극유지수단에 의하여 인서트된 안테나심재(200)가 지지되어 커버(300)의 두께가 0.5mm 이하로 일정하게 유지되도록 한 후 수지를 주입하여 커버(300)을 형성하되,
    상기 커버 공극유지수단은 안테나심재(200)의 안테나 방사체(100) 결합 측 외면과 커버(300)의 사출을 위하여 인서트 되는 안테나심재(200)의 안테나 방사체 결합측 외면에 대응되는 커버 외면 금형(20a) 중 어느 일 측에 돌출 형성되어 인서트된 안테나심재(200)을 지지하고 성형되는 커버(300)의 두께가 유지되게 하는 공극유지돌기(30)를 구비하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서;
    상기 안테나 방사체 제조과정(1)은
    0.08~0.15mm의 도전금속판재를 안테나 패턴에 따라 절단가공하고, 절단가공된 안테나 소재를 설계 형상에 따라 다단 절곡과정을 거쳐 평면과 1 축 이상의 곡면 중 어느 하나의 형상으로 가공하고, 안테나 방사체(100)의 일 측에 2 단 이상의 직각 절곡을 통하여 접지단자(110)를 일체로 형성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서;
    상기 안테나심재 제조과정(2)은
    심재 성형금형(10)에 공극유지돌기(30) 형성을 위한 공극돌기성형홈(10b)을 형성하고 수지를 주입하여 0.5mm 이하의 두께로 안테나심재(200)을 사출성형하여 이루어지되,
    상기 안테나심재(200)에 안테나 방사체(100)의 결합을 위한 안테나 결합돌기(211)를 형성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서;
    상기 안테나심재 제조과정(2)은
    사출성형과정에 있어 안테나 방사체(100)를 인서트 성형할 수 있게 심재 성형금형(10)에 안테나 방사체(100)를 결합하고 공극유지돌기(30) 형성을 위한 공극돌기성형홈(10b)을 형성하고 수지를 주입하여 0.5mm 이하의 두께로 사출 성형하여 이루어지되,
    상기 심재 성형금형(10)에는 인서트된 안테나 방사체(100)의 유동을 방지하기 위하여 안테나 방사체(100)에 형성한 심재금형 결속공(121)에 결속되는 안테나결속돌기(11)와, 인서트된 안테나 방사체(100)가 사출성형과정에 있어서 유동되지 않게 수용할 수 있도록 한 방사체 수용홈(13) 중 어느 하나 이상을 구비하며,
    안테나심재(200)의 두께 형성을 위한 공극을 유지하는 안테나지지돌기(12)를 형성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서;
    상기 안테나심재 제조과정(2)에 있어서, 안테나심재(200)의 외측 테두리에 커버(300)의 사출성형시 주입된 수지가 안테나심재(200)의 하측면으로 유출되지 않게 수지 유출방지턱(221)을 형성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  8. 제 3 항에 있어서;
    상기 커버 성형과정(3)에 있어서 안테나심재(200)을 각기 다른 종류의 안테나방사체(100)가 결속 구비된 두 개 이상으로 구성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서;
    상기 안테나심재(200)를 휴대 단말기의 하우징을 겸하게 구성하되,
    상기 안테나심재(200)의 일 측에 사출 성형되는 커버(300)의 두께 만큼 요입되어 커버(300) 사출성형 후 그 외면이 돌출되지 않고 동일면을 이루게 안테나모듈 수용홈(510)을 형성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서;
    상기 커버(300)를 휴대 단말기의 하우징을 형성한 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  11. 제 6 항에 있어서;
    상기 안테나심재 제조과정(2)에 있어 내면 금형의 안테나결속돌기(11)와 안테나지지돌기(12)가 안테나심재(200)와 내면 금형 사이에 일정량의 수지가 주입된 후 상기 돌기들이 몰입되게 하는 돌기승강수단을 구비하되,
    상기 돌기승강수단은 돌기를 전자석에 의하여 몰입시키는 솔레노이드액츄에이터(41)와 돌기를 유공압에 의하여 몰입시키는 유공압액츄에이터(42)와 돌기를 주입되는 수지 압력에 의하여 몰입되게 지지하는 지지스프링(43) 중 어느 하나를 선택적으로 구성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 커버의 제조방법.
  12. 제 6 항에 있어서;
    커버 성형과정(3)에 있어 커버 내면 금형에 구비되는 안테나결속돌기(11)와 안테나지지돌기(12)는 돌기승강수단에 의하여 몰입되어 상기 돌기로 인하여 안테나방사체가 노출되지 않게 이루어지되,
    상기 돌기승강수단은 돌기를 전자석에 의하여 몰입시키는 솔레노이드액츄에이터(41)와 돌기를 유공압에 의하여 몰입시키는 유공압액츄에이터(42)와 돌기를 주입되는 수지 압력에 의하여 몰입되게 지지하는 지지스프링(43) 중 어느 하나를 선택적으로 구성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  13. 제 3 항에 있어서;
    커버 외면 금형(20a)의 공극유지수단인 공극유지돌기(30)가 안테나심재(200)와 커버 외면 금형(20a) 사이에 일정량의 수지가 주입된 후 상기 공극유지돌기(30)가 몰입되게 하는 돌기승강수단을 구비하되,
    상기 돌기승강수단은 돌기를 전자석에 의하여 몰입시키는 솔레노이드액츄에이터(41)와 돌기를 유공압에 의하여 몰입시키는 유공압액츄에이터(42)와 돌기를 주입되는 수지 압력에 의하여 몰입되게 지지하는 지지스프링(43) 중 어느 하나를 선택적으로 구성하여 이루어진 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈 제조방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 하나의 항에 따른 방법에 의하여 도전금속체로 이루어져 평면과 1 축 이상의 곡면 중 어느 하나의 형상을 갖는 안테나 방사체(100)를 사출성형된 안테나심재(200)에 접합, 결속, 안착, 부착 및 인서트 중 어느 하나의 수단에 의하여 결합한 후 상기 안테나심재(200)을 인서트 하여서 안테나심재(200)의 안테나 방사체(100)가 결합 된 외면으로 커버(300)를 형성한 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈.
  15. 제 14 항에 있어서;
    상기 안테나심재(200)와 커버(300) 중 어느 하나를 휴대 단말기의 하우징으로 구성한 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈.
  16. 제 14 항에 있어서;
    상기 안테나심재(200)을 각기 다른 종류의 안테나방사체(100)가 결속 구비된 두 개 이상으로 구성한 것을 특징으로 하는 안테나 인서트형 휴대 단말기용 안테나모듈.
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