WO2010043994A1 - Verfahren und vorrichtung zur erhoehung der ausbeute beim abtrennen von flachglas platten vom floatglasband - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur erhoehung der ausbeute beim abtrennen von flachglas platten vom floatglasband Download PDF

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WO2010043994A1
WO2010043994A1 PCT/IB2009/054321 IB2009054321W WO2010043994A1 WO 2010043994 A1 WO2010043994 A1 WO 2010043994A1 IB 2009054321 W IB2009054321 W IB 2009054321W WO 2010043994 A1 WO2010043994 A1 WO 2010043994A1
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glass
cutting
cuts
pattern
glass ribbon
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PCT/IB2009/054321
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Inventor
Ralph Ehrismann
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Mipec Ag
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/037—Controlling or regulating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/0235—Ribbons
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    • G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
    • G01B21/02—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness
    • G01B21/08—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness for measuring thickness

Definitions

  • the invention relates to a method for optimizing the yield in the separation of glass plates from a continuously produced glass ribbon.
  • the invention also relates to a device for separating glass plates according to the preamble of patent claim 8.
  • Flat glass is a disc-shaped glass, which is used as window glass, but also as a precursor for mirror and automotive glass, screens and others.
  • Today, most of the flat glass is produced in the float process.
  • Float glass production is an endless continuous process in which the purified glass melt is continuously passed from one side to an elongated bath of liquid tin on which the glass floats and spreads evenly. At the other end of the bath, the glass is pulled out continuously, cooled and cut into slices.
  • Standard dimensions for such plates in Europe are, for example, 600 x 321 cm with glass thicknesses of 0.4 mm to 24 mm.
  • the glass ribbon in the float glass cutting zone is scored across every 600 cm and longitudinally scored with two longitudinal cutting tools at a distance of 321 cm.
  • the cross stitches are made at the desired distance (eg 240cm).
  • the glass ribbon in the float glass cutting zone can be scratched several times in the desired plate length in addition to the transverse direction in the longitudinal direction and broken later.
  • the direction of movement of the glass ribbon is referred to as the Y direction and the transverse direction as the X direction, and the cuts in these directions are referred to as Y cuts and X cuts, respectively.
  • the moving glass ribbon is broken up transversely to the running direction in X-sections to obtain independent glass sections from the glass ribbon. These glass sections are separated, so away from the running glass band accelerated and further processed.
  • the borders are separated on a special, adjustable in width transport section, so the left and right outer longitudinal scratches (Y-cuts) separated.
  • Inner Y-sections are separated dynamically, at the moving glass band section, or statically, at the stationary glass section.
  • Higher-order cuts, ie cuts between two Y-cuts parallel to the X-cuts running Z-cuts, can not be used today on the float tape.
  • the glass ribbon is continuously examined for glass defects and other quality-related criteria such as glass thickness, optical quality, Glaseigenschreiben, color, surface texture to determine the error-prone and to be utilized glass ribbon areas, so that the areas of either the error class and / or the number of errors are not acceptable, can be located.
  • the error information is taken into account in the determination of a pattern to the effect that as small as possible glass plates or Nutzglasplatten be placed in the error-prone, to be recycled area via a format optimization, the available glass ribbon area is fully exploited.
  • the pattern is designed so that the Nutzglasplatten are arranged in Traveren gapless side by side.
  • traverses are understood perpendicular to the feed direction cut strips of glass ribbon with borders, from which one or more adjacent Nutzglasplatten be separated.
  • the length of the traverses in the feed direction corresponds to the length of the useful plate.
  • the traverses are in turn placed without gaps in the feed direction, unless interspersed areas are arranged between the traverses, which are so subject to errors that they must be sorted out as a whole, as so-called Saletravere.
  • the defective utility plates are sorted out after the cutting process.
  • Disadvantage of this method is that due to a faulty area between the glass plates to be discarded strip arises, which must have a minimum width to allow a clean separation of the strip, and a breakage or damage to the adjacent glass plate during the separation process to prevent.
  • the present invention has for its object to provide a method and apparatus for separating glass plates from a continuously produced glass ribbon available, which overcomes the disadvantages of known methods and devices to increase the yield of Nutzglasplatten.
  • the distances between the defects in the glass ribbon to the next cutting lines, as well as parallel lines of intersection must have a predetermined by the cutting and breaking devices minimum distance. Therefore, in order to increase the yield of the use glass plates and reduce the waste, it is necessary to make the cut lines of the use glass plates and the cut lines of the glass strip strips closer to the defects in the glass ribbon and parallel cut lines closer to each other.
  • the final product is considered, which can be, for example, the contour of a car window or any polygon.
  • the final product is assigned to a raw format corresponding to a rectangular disk, which may now either be the final product itself, such as a windowpane, or includes the image of a final product (polygon).
  • the method according to the invention now also takes into account in cutting optimization one or more subsequent glass band sections which are defective and can not be realized for a tapping process with a cutting device for a continuously drawn glass band, and sets the reject areas tightly around impermissible defects.
  • the reject area is the faulty glass band area plus a predefined security margin to safely detect the error area.
  • the raw formats or product contours are placed closer to the reject area.
  • the method allows the length of a glass ribbon portion to be cut to be equal to or longer than the length of a raw size or longer than the sum of several lengthwise together arranged raw formats is. Further, the method may consider one within an end-product range in pattern optimization.
  • the determined optimized cutting patterns are forwarded on the one hand to the cutting devices for cutting and breaking the glass ribbon within the glass plate production process for performing the x and y cuts and higher-order cuts, and stored on the other hand, to plates with complex patterns if required be able to cut offline later, without the already partially cut glass plates again checked for errors and new patterns must be created.
  • the method further provides the possibility of marking the errors detected in the scanning or the coding of certain parts or glass plates in the glass band, whereby the plates for later post-processing, such as the further use of already calculated pattern can be characterized.
  • the procedure for optimizing the pattern first envisages scanning the glass quality of the glass ribbon, ie determining, classifying and storing the defects and their position in the glass ribbon. Subsequently, the possible positions of the raw formats, taking into account the end products and an optimal variable glass section length, are determined in iterative steps and an optimized pattern is created and stored within the glass section. In doing so, a given value of the raw formats and the products as well as the scanned errors are considered according to their classification. The lengths of the variable glass ribbon sections are calculated during the optimization and the optimization of the cutting patterns is completed before the separation of the glass ribbon strip from the glass ribbon.
  • the device for separating flat glass plates from Flaotglasband sees additional cutting and crushing devices for cuts of higher order which allow higher-order inner cuts in the glass ribbon section during the raw-format production process. Furthermore, the device provides a marking device on the moving glass band, with which errors can be marked on the glass band or certain areas of the glass band can be encoded.
  • FIGS. 1A and 1B are a schematic representation of a section of a glass ribbon with defective glass ribbon areas and a cutting pattern according to the prior art
  • Fig. 1 C is a schematic representation of a section of a glass ribbon with defective glass ribbon areas and a cutting pattern according to the prior art for products which exploit the entire usable width of the glass ribbon;
  • FIG. 2 is a schematic representation of a detail of a glass band with faulty glass band areas and a cutting pattern according to the method according to the invention with glass band sections of different lengths and raw formats with end products arranged therein;
  • FIG. 2 is a schematic representation of a detail of a glass band with faulty glass band areas and a cutting pattern according to the method according to the invention with glass band sections of different lengths and raw formats with end products arranged therein;
  • FIG. 3 is a schematic representation of a detail of a glass band with defective glass band areas and a pattern according to the inventive method with additional z-, and v-sections.
  • FIG. 4a shows the same pattern as in FIG. 3, but using variable y-sections and higher-order z-sections
  • FIG. 4b is a schematic representation of a detail of a glass band with defective glass band areas and a cutting pattern according to the inventive method with additional z, v and w sections;
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a section as in FIG. 1C, with a cutting pattern according to the method according to the invention with z-sections;
  • Figure 6 is a schematic representation of a section of a glass ribbon with defective glass ribbon areas as in Figure 5, but with the planning of a cutting pattern with raw formats with half net width and additional z-sections.
  • FIG. 7 is a schematic representation of a section of a glass band with defective glass band areas and a pattern according to the inventive method with scheduling additional z-sections and v-sections and a marking for later further processing;
  • FIG. 8 shows a schematic representation of the device for carrying out the method for separating flat glass plates from the flotation glass strip
  • Fig. 9 is a schematic representation of the device with a simplified sideline for z-cuts over the entire net glass ribbon width.
  • FIG. 1A a glass band region with four traverses 2, as well as the glass plates 3, the defects 4 and the reject 5 are shown.
  • the raw formats for the end products correspond to the size of the glass plates 3.
  • the lines Li, L 2 and L 3 denote different traverse lengths.
  • L 4 is a reject belt, which is also referred to as fault traverses and whose length is determined by the minimum, depending on the plant Traver length is determined.
  • the white fields in the figure correspond to the usable glass plates 3, the shaded fields are scrap or defective glass plates 3.
  • x and y indicate the cutting directions for x-cuts or y-cuts.
  • the pattern corresponds seamlessly placed traverses 2 whose length corresponds to the raw sizes of the glass plates 3. From the outer edge of the glass band 8, the border 7 is separated in the further process, so that finally the glass band 1 with the net band 12 is available for further processing. After cutting and rupturing, the glass plates 3 marked with defects and hatched in the drawing are rejected as scrap.
  • FIG. 1B shows the same glass band cutout as FIG. 1A, but with a cutting pattern optimized according to the prior art.
  • the rejects can be reduced since the raw formats of the glass plates 3 within a traverse 2 are shifted transversely to the feed direction of the glass ribbon 1 and taking into account the minimum widths for cuts.
  • Figure 1C shows a schematic representation of a section of a glass ribbon 1 with defective glass ribbon areas and a cutting pattern according to the prior art, only products are cut, the raw formats have the length L 5 and exploit the entire usable width of the glass ribbon 1.
  • the minimum error traversing length L m ⁇ n represents a double problem, since on the one hand the error trajectory L longer due to the system restrictions than necessary due to the actual error, and on the other hand, the space between the errors taking into account the minimum length of the error traverses is not sufficient to even a product to place in between.
  • another fault traitor L A 2 must be cut.
  • the two successive error traversers are combined to form a long error trajectory with the total length L mn + L A 2. In this case, the error traverses and thus the rejects are larger than the raw format of a glass plate 3.
  • FIG. 2 shows a detail of a glass band 1 with defective glass band areas as in FIGS. 1A, 1B and a pattern according to the method according to the invention.
  • additional z-sections (z) were allowed.
  • the mold cuts for the end products to be carried out at a later date were taken into account.
  • the glass ribbon is divided into strips of glass strip 10, 11 of different lengths (Li , L 2, L 3 ). These lengths result from the raw formats (Li, L 2 ) and from the intermediate format 11 with the length (L 3 ), which consists of a raw format plus a reduced in its length (L 4 ) (fictitious) committee strips.
  • This reject strip is not separated in practice, only in the intermediate format 11, which is reused.
  • the resulting after the x and y sections glass plates 3 then have the raw format of Nutzglas or the intermediate format.
  • the glass plate with the intermediate format 11 is fed to a further cut, a z-cut (z). Thereafter, this glass plate 3 has the desired raw format.
  • the optimized cutting pattern also takes into account the products arranged in the raw formats, in addition to the subsequent, faulty tape section (L 4 ).
  • Error 4 here means predefined irregularities, such as inclusions or areas with impermissible glass quality in the glass band, which must not be present in the end product or in predefined areas of the end product. If such an error 4 occurs in a raw format, then this leads to a reject plate in the methods known today.
  • the glass plate can be used after the z-cut. In the middle and lower intermediate format, the errors are such that these plates are not usable and provide rejects.
  • FIG. 3 shows the same situation as shown in FIG. When creating the pattern however additional cuts of higher order were planned.
  • the cutting pattern provides an additional raw format in the lower region of the right glass ribbon strip 11, which can be separated by a Z-cut and by two v-cuts. These cuts do not take place in the float glass cutting zone, but are carried out during the production process, on the stationary glass ribbon section. Subsequently, these raw formats are sent for further processing.
  • FIG. 4a shows the same cutting pattern as shown in FIG. 3, but this solution provides for the use of variable y-cuts and a z-cut, which are subsequently carried out during the production process on the stationary glass band section.
  • Figure 4b shows a schematic representation of a section of a glass ribbon with defective glass ribbon areas as in Figure 3, with a cutting pattern according to the inventive method in which allowed in planning additional to the z-cuts and v-cuts and w-cuts are.
  • FIG. 5 is a situation as shown in Figure 1 C, where only products are cut, the raw formats have the length L 5 and exploit the entire usable width of the glass ribbon 1.
  • additional z-cuts are allowed.
  • the defects 4 are within the glass tape strips 10,11.
  • L A i By scheduling the z-sections narrow strips of glass strip with the lengths L A i, L A 2 of the intermediate formats 10, 11 are separated.
  • the rejection is reduced considerably compared with the use of the pattern of FIG. 1C.
  • FIG. 6 shows a further application of the method.
  • the length L 5 have and exploit the entire usable width of the glass ribbon 1
  • also raw formats with a certain length L 6 and half net width of the glass ribbon to cut become.
  • additional z-sections are planned.
  • due to the error situation results in a glass band section 11 with two superimposed, identical intermediate formats 11, which are divided with a y-section and of which z-cuts the desired raw formats with half net width and length L 6 , taking into account the location of the error 4 are separable.
  • FIG. 7 shows a solution for a cutting pattern with the situation as in FIG. 6 with planning of z and v cuts and with the additional consideration of the end products 6 within the raw formats.
  • the belt section 10 is divided into six raw formats for the end product 6.
  • the length L 7 of the band section 10 results from the juxtaposition of two raw formats of the end products 6.
  • the Z and V sections can be done either in the current production process on the stationary glass band section, or the glass band sections are stored and to at a later time further processed by means of the already determined pattern.
  • the information on the usable or unusable raw formats are coded so that only errors 14 are marked in unusable raw formats, and the marking of errors 15 in raw formats but outside the end products 6 is suppressed.
  • FIG 8 is an example of a device for increasing the yield in the separation of flat glass plates from Flaotglasband 1 is shown in a schematic representation.
  • the device has a transport system 40, which supplies the glass band 1 and the glass band sections 10, 11 to the cutting devices 61, 62, 66, 80 for separating and dividing the float glass into the raw formats.
  • the glass ribbon 1 passes in a main line 100 for quality detection 50, where the glass ribbon 1 by means of a scanner 51 is checked for error 4. Further, a glass thickness measurement 52 and a voltage measurement 53 are performed.
  • the determined measurement results of the quality detection 50 reach the cutting optimization device 90 continuously. Based on these measurement results, optimized cutting patterns are calculated taking into account the given sizes, shapes and valences of the raw formats and end products.
  • These patterns are, on the one hand, stored and, on the other hand, forwarded to the control 91 of the float glass cutting zone 60, to the marking unit 71 and to an additional cutting control 92 for performing higher-order cuts such as the z, v and w cuts.
  • the float glass ribbon 1 is scored transversely to the strip running direction in the transverse girder bridges 62 and in the strip running direction in the longitudinal gussets 61 in accordance with the calculated cutting patterns. With the subsequently arranged marking unit 71 errors in the glass ribbon 1 can be marked or discs are coded.
  • the cutting table 80 is driven by the auxiliary cutting control 92, which receives the cutting patterns to be processed from the cutting optimization device 90. Subsequently, the plates arrive at the corresponding crushing stations for z-breaking 81 and via the side line 102 to the end of the float glass separating device, or they are fed via a secondary line 101 to the v-break 82 and / or the w-break 83 as required by the pattern , The thus cut raw formats can be fed back to the main line 100 and finally reach the end of the float glass separating device.
  • the device shown by way of example shows the additional cutting device 80 for realizing the cutting function for z-cuts v-cuts and w-cuts. The necessary crushing operations are carried out individually, and can also be omitted depending on the production requirement.
  • FIG. 9 shows a schematic representation of an exemplary device with a simplified subline 101 for the realization of z-sections over the entire net glass bandwidth.
  • narrow glass band sections 10 can be separated.
  • the additional secondary line 101 can also lie above or below the main line 100 instead of the illustrated lateral arrangement. Plates for z-cuts are redirected to the sub-line 101 and fed to the additional cutting and breaking device 85 for the z-cuts. Subsequently, the raw formats thus obtained are returned to the main line 100 and from there to the end of the float glass separating device.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband beschrieben, bei dem vor dem Abtrennprozess das Glasband fortlaufend auf Glasfehler und andere Qualitätskriterien wie Glasdicke, optische Qualität, Glaseigenspannungen, Farbe, Oberflächenbeschaffenheit untersucht wird, die benutzbaren Bereiche für verschiedene Endprodukte ermittelt werden und daraus in einer Schnittoptimierungseinrichtung ein Schnittmuster für eine vorgegebene Glasstrecke ermittelt wird, wobei die Glasplatten eines oder unterschiedlicher Rohformate in solcher Weise in einem Bandabschnitt angeordnet werden, dass die innerhalb des Rohformates vorhandenen Glaseigenschaften für das aus dem Rohformat gefertigte Endprodukt zulässig sind und anschliessend der Bandabschnitt abgetrennt wird. Um die Ausbeute deutlich zu erhöhen, ist vorgesehen, dass innerhalb eines Bandabschnittes die Rohformate so vor- und nebeneinander angeordnet werden, dass Bereiche mit unzulässigen Glaseigenschaften ausserhalb der Endprodukte oder einem vordefinierten Bereich eines Endproduktes liegen und so die in einem Bandabschnitt verwendbare Fläche maximiert wird. Es wird auch eine entsprechend Vorrichtung beschrieben.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Erhöhung der Ausbeute beim Abtrennen von
Flachglas Platten vom Flaotglasband
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Optimierung der Ausbeute beim Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zum Abtrennen Glasplatten gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 8.
[0002] Flachglas ist ein scheibenförmiges Glas, das als Fensterglas, aber auch als Vorprodukt für Spiegel- und Automobilglas, Bildschirme u. a. Verwendung findet. Heute wir der Grossteil des Flachglases im Floatprozess erzeugt. Die Floatglas Herstellung ist ein endlos kontinuierlicher Prozess, bei dem die gereinigte Glasschmelze fortlaufend von einer Seite in ein längliches Bad aus flüssigem Zinn geleitet wird, auf welchem das Glas schwimmt und sich gleichmässig ausbreitet. Am anderen Ende des Bades wird das Glas fortlaufend herausgezogen, abgekühlt und in Platten geschnitten. Standardmasse für derartige Platten in Europa sind beispielsweise 600 x 321 cm bei Glasstärken von 0,4 mm bis 24 mm. Hierzu wird das Glasband in der Floatglas-Schneidezone alle 600 cm quer geritzt und in Längsrichtung mit zwei Längsschneidewerkzeugen im Abstand von 321 cm längs geritzt. Für kürzere Platten mit voller Nettobandbreite z.B. 240 * 321 cm, werden die Querritze im gewünschten Abstand (z.B. 240cm) ausgeführt. Für noch kleinere Plattengrössen kann das Glasband in der Floatglas-Schneidezone zusätzlich zur Querrichtung in der gewünschten Plattenlänge auch in Längssichtung mehrfach geritzt und später aufgebrochen werden. Allgemein wird die Bewegungsrichtung des Glasbandes als Y- Richtung und die quer dazu verlaufende Richtung als X-Richtung bezeichnet und die in diesen Richtungen verlaufende Schnitte als Y-Schnitte bzw. als X-Schnitte. Zum Aufbrechen wird zuerst das sich bewegende Glasband quer zur Laufrichtung in X- Schnitten aufgebrochen, um unabhängige Glasabschnitte vom Glasband zu erhalten. Diese Glasabschnitte werden vereinzelt, also vom laufenden Glasband weg beschleunigt und weiterverarbeitet. Anschliessend werden auf einer speziellen, in der Breite verstellbaren Transportsektion die Borten abgetrennt, also die linken und rechten äussersten Längsritzen (Y-Schnitte) aufgetrennt. Innere Y-Schnitte werden dynamisch, am bewegten Glasbandabschnitt, oder statisch, am stillstehenden Glasabschnitt aufgetrennt. Schnitte höherer Ordnung, das sind zum Beispiel Schnitte zwischen zwei Y-Schnitten parallel zu den X-Schnitten verlaufende Z-Schnitte, können heute am Floatband nicht eingesetzt werden.
[0003] Heute wird vor dem Abtren nprozess das Glasband fortlaufend auf Glasfehler und weitere qualitätsrelevante Kriterien wie Glasdicke, optische Qualität, Glaseigenspannungen, Farbe, Oberflächenbeschaffenheit untersucht, um die fehlerbehafteten und die zu verwertenden Glasbandbereiche zu ermitteln, so dass die Bereiche, die entweder von der Fehlerklasse und/oder von der Fehleranzahl nicht akzeptabel sind, lokalisiert werden können. Die Fehlerinformation wird bei der Festlegung eines Schnittmusters dahingehend berücksichtigt, dass über eine Formatoptimierung möglichst kleinformatige Glasplatten bzw. Nutzglasplatten in den fehlerbehafteten, zu verwertenden Bereich gelegt werden, wobei der zur Verfügung stehende Glasbandbereich lückenlos ausgeschöpft wird. Hierbei wird das Schnittmuster so ausgelegt, dass die Nutzglasplatten in Traveren lückenlos nebeneinander angeordnet werden. Unter Traveren werden senkrecht zur Vorschubrichtung geschnittene Glasbandstreifen mit Borten verstanden, aus denen eine oder mehrere nebeneinander liegende Nutzglasplatten abgetrennt werden. Die Länge der Travere in Vorschubrichtung entspricht der Länge der Nutzplatte. Die Traveren sind in Vorschubrichtung wiederum lückenlos hintereinander platziert, sofern nicht zwischen den Traveren Ausschussbereiche angeordnet sind, die derart mit Fehlern behaftet sind, dass sie als Ganzes, als sogenannte Fehlertravere, aussortiert werden müssen. Die mit Fehlern behafteten Nutzplatten werden nach dem Schneidevorgang aussortiert.
[0004] Um eine höhere Ausbeute an Nutzglasplatten zu ermöglichen bzw. um den Ausschuss zu verringern, wird in der Offenlegungsschrift DE 103 35 247 ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem vor dem Abtren nprozess fehlerhafte, zu verwerfenden Glasbandbereiche ermittelt und in einer Schnittoptimierungseinrichtung ein Schnittmuster für eine vorgegebene Glasbandstrecke erstellt werden, wobei die Glasplatten eines Glasplattenformats in jeweils einer Travere nebeneinander angeordnet und anschließend die Glasplatten entsprechend dem Schnittmuster abgetrennt werden. Innerhalb jeder Traverse werden die Schnittlinien (Y-Schnitte) für die abzutrennenden Glasplatten so dicht an die fehlerhaften, zu verwerfenden Glasbandbereiche gelegt, dass die Breite des zu verwerfenden Glasbandbereiches oder der zu verwerfenden Glasbandbereiche unter Berücksichtigung einer möglichst großen Anzahl verwertbarer Glasplatten minimiert wird. Dadurch wird ein Schnittmuster geschaffen, das an die Fehlergegebenheiten innerhalb der jeweiligen Travere angepasst ist. Bei der Ermittlung des Schnittmusters können unterschiedliche Wertigkeiten oder zusätzlich eine Herabstufung der Wertigkeit berücksichtigt werden, wodurch in einer Travere Glasplatten mit unterschiedlicher Wertigkeit untergebracht werden, oder dass auch Glasplatten, die neben Glasplatten niedriger Wertigkeit in einer Travere angeordnet sind, herabgestuft werden, wenn dadurch ein grosseres Glasplattenformat mit einer insgesamt höheren Wertigkeit erzielt werden kann.
[0005] Nachteil an diesem Verfahren ist, dass aufgrund eines fehlerbehafteten Bereiches zwischen den Glasplatten ein zu verwerfender Streifen entsteht, der eine Mindestbreite aufweisen muss, um ein sauberes Abtrennen des Streifens zu ermöglichen, und um einen Bruch oder eine Beschädigung der angrenzenden Glasplatte beim Abtrennvorgang zu verhindern.
[0006] Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren ist, dass die streifenförmigen Ausschussbereiche zwischen Traveren infolge der Anlagenrestriktionen eine Minimallänge haben müssen und so der Ausschussbereich oft grösser als der effektive fehlerhafte Bereich ist.
[0007] Zusätzlicher Ausschuss kann entstehen, weil Qualitätskriterien für eine gesamte rechteckige Glasplatte angewendet werden müssen, auch wenn das Endprodukt nur Teile der Glasplatte benutzt.
[0008] Ausschuss kann auch entstehen, wenn aufgrund von in Längsrichtung versetzter Fehler bei traverenweisen Schneiden von Produkten entweder eine oder mehrere Fehlertraveren anfallen, und/oder ein oder mehrere Streifen mit der gesamten Produktlänge aussortiert werden müssen.
[0009] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband zur Verfügung zu stellen, welches die Nachteile bekannter Verfahren und Vorrichtungen überwindet um die Ausbeute der Nutzglasplatten zu erhöhen.
[0010] Diese Aufgabe wird von einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie von einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
[0011] Mit den heutigen Optimierungsverfahren zum Erstellen eines geeigneten Schnittmusters müssen die Abstände der Fehlstellen im Glasband zu den nächsten Schnittlinien, sowie parallele Schnittlinien untereinander, einen durch die Schneide- und Brecheinrichtungen vorgegebenen Mindestabstand aufweisen. Um die Ausbeute an Nutzglasplatten zu steigern und den Ausschuss zu reduzieren, ist es daher notwendig, die Schnittlinien der Nutzglasplatten und die Schnittlinien der Glasbandstreifen näher an die Fehlstellen im Glasband, und parallele Schnittlinie näher aneinander zu legen. Zur Erstellung eines optimierten Schnittmusters wird das Endprodukt berücksichtigt, das beispielsweise die Kontur einer Autoscheibe oder ein beliebiges Polygon sein kann. Das Endprodukt wird einem Rohformat zugeordnet, das einer rechteckigen Scheibe entspricht, die nun entweder das Endprodukt selbst sein kann, wie beispielsweise eine Fensterscheibe, oder die Abbildung eines Endproduktes (Polygons) beinhaltet. Das erfindungsgemässe Verfahren berücksichtigt nun bei der Schnittoptimierung auch ein oder mehrere nachfolgende Glasbandabschnitte, die fehlerbehaftet und für einen Abtren nprozess mit einer Schneidevorrichtung für ein kontinuierlich gezogenes Glasband nicht realisierbar sind, und legt die Ausschussbereiche eng um unzulässige Fehler. Als Ausschussbereich wird der mit einem Fehler behaftete Glasbandbereich zuzüglich eines vordefinierten Sicherheitsrandes, um den Fehlerbereich sicher zu erfassen, bezeichnet. Die Rohformate bzw. Produktkonturen werden näher an den Ausschussbereich gelegt. Das Verfahren erlaubt, dass die Länge eines abzutrennenden Glasbandabschnitts gleich oder länger als die Länge eines Rohformates oder länger als die Summe mehrerer in Längsrichtung aneinander angeordneter Rohformate ist. Weiter kann das Verfahren einen innerhalb eines im Endprodukt liegenden Bereichs bei der Schnittmusteroptimierung berücksichtigen. Das bedeutet, dass ein Fehler auch innerhalb des Rohformates liegen darf, wenn dadurch das im Rohformat angeordnete Endprodukt ausserhalb des Ausschussbereiches liegt, oder dass je nach Qualitätsanforderungen bestimmte Fehler auch innerhalb des Endproduktes in vorgegebenen Bereichen akzeptiert werden. Dadurch können Glasplatten mit Rohformaten weiter verwendet werden, die ohne Berücksichtigung der Lage der Fehler innerhalb des Rohformates oder des Produktes Ausschussplatten wären. Im weiteren Verfahren werden die ermittelten optimierten Schnittmuster einerseits an die Schneideeinrichtungen zum Schneiden und Aufbrechen des Glasbandes innerhalb des Glasplatten Produktionsprozesses zur Durchführung der x- und y- Schnitte sowie der Schnitte höherer Ordnung weitergeleitet, und andererseits gespeichert, um bei Bedarf Platten mit komplexen Schnittmustern zu einem späteren Zeitpunkt offline schneiden zu können, ohne dass die schon teilweise geschnittenen Glasplatten nochmals auf Fehler geprüft und neue Schnittmuster erstellt werden müssen. Das Verfahren sieht weiter die Möglichkeit der Markierung von den im Scanning ermittelten Fehlern oder der Codierung bestimmter Teile oder Glasplatten im Glasband vor, wodurch die Platten für eine spätere Nachverarbeitung, wie beispielsweise die Weiterverwendung bereits errechneter Schnittmuster, gekennzeichnet werden können. Der Verfahrensablauf zur Optimierung des Schnittmusters sieht zunächst das Scannen der Glasqualität des Glasbandes, d.h. das Ermitteln, Klassieren und Speichern der Fehler und deren Position im Glasband vor. Anschliessend werden in iterativen Schritten die möglichen Positionen der Rohformate unter Berücksichtigung der Endprodukte und einer optimalen variablen Glasabschnittslänge ermittelt und innerhalb des Glasabschnitts ein optimiertes Schnittmuster erstellt und gespeichert. Dabei werden eine vorgegebene Wertigkeit der Rohformate und der Produkte sowie die gescannten Fehler entsprechend ihrer Klassierung mit berücksichtigt. Die Längen der variablen Glasbandabschnitte werden während der Optimierung errechnete und die Optimierung der Schnittmuster ist vor der Abtrennung des Glasbandstreifens vom Glasband abgeschlossen.
[0012] Die Vorrichtung zum Abtrennen von Flachglas Platten vom Flaotglasband sieht zusätzliche Schneide- und Brecheinrichtungen für Schnitte höherer Ordnung vor, die innere Schnitte höherer Ordnung im Glasbandabschnitt während des Produktionsprozesses der Rohformate ermöglichen. Weiter sieht die Vorrichtung eine Markierungseinrichtung am bewegten Glasband vor, mit welcher Fehler am Glasband markiert oder bestimmte Bereiche des Glasbandes codiert werden können.
[0013] Weitere Vorteile der Erfindung folgen aus den abhängigen Patentansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in welcher die Erfindung anhand eines in schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert wird.
[0014] Es zeigen:
Fig. 1A und 1 B eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik;
Fig. 1 C eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik für Produkte, welche die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes ausnutzen;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit unterschiedlich langen Glasbandabschnitten und Rohformaten mit darin angeordneten Endprodukten;
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit zusätzlichen z-, und v- Schnitten;
Fig. 4a das gleiche Schnittmuster wie in Figur 3, jedoch unter Verwendung von variablen y-Schnitten und z-Schnitten höherer Ordnung; Fig. 4b eine schematisch Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungs- gemässen Verfahren mit zusätzlichen z-, v- und w-Schnitten;
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts wie in Figur 1 C, mit einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit z-Schnitten;
Fig. 6 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Figur 5, jedoch unter Einplanung eines Schnittmusters mit Rohformaten mit halber Nettobreite und zusätzlichen z-Schnitten;
Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit Einplanung zusätzlicher z-Schnitte und v-Schnitte und einer Markierung zur späteren Weiterverarbeitung;
Fig. 8 eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Abtrennen von Flachglas Platten vom Flaotglasband;
Fig. 9 eine schematische Darstellung der Vorrichtung mit einer vereinfachten Nebenlinie für z-Schnitte über die gesamte netto Glasbandbreite.
[0015] In den Figuren sind für dieselben Elemente jeweils die gleichen Bezugszeichen verwendet worden und erstmalige Erklärungen betreffen alle Figuren, wenn nicht ausdrücklich anders erwähnt.
[0016] In den Figuren 1A bis 1 C sind in schematischen Darstellungen Ausschnitte eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen und Schnittmustern nach dem Stand der Technik gezeigt. Dabei ist in der Figur 1A ein Glasbandbereich mit vier Traveren 2, sowie den Glasplatten 3, den Fehlern 4 und dem Ausschuss 5 gezeigt. Die Rohformate für die Endprodukte entsprechen der Grosse der Glasplatten 3. Die Strecken Li, L2 und L3 bezeichnen unterschiedliche Traverenlängen. L4 ist ein Ausschussband, das auch als Fehlertravere bezeichnet wird und dessen Länge durch die minimale, von der Anlage abhängige Traverenlänge bestimmt ist. Die weissen Felder in der Abbildung entsprechen den nutzbaren Glasplatten 3, die schraffierten Felder sind Ausschuss oder fehlerbehaftete Glasplatten 3. x und y geben die Schnittrichtungen für x-Schnitte bzw. y-Schnitte an. Das Schnittmuster entspricht nahtlos aneinander gelegten Traveren 2 deren Länge den Rohformaten der Glasplatten 3 entspricht. Vom äusseren Glasbandrand 8 wird im weiteren Verfahren die Borte 7 abgetrennt, so dass schliesslich das Glasband 1 mit dem Nettoband 12 für die Weiterverarbeitung zur Verfügung steht. Nach dem Schneiden und Aufbrechen werden die mit Fehlern behafteten, in der Zeichnung schraffiert markierten Glasplatten 3 als Ausschuss aussortiert.
[0017] Die Figur 1 B zeigt den gleichen Glasbandausschnitt wie Figur 1A, jedoch mit einem nach dem Stand der Technik optimierten Schnittmuster. Der Ausschuss kann reduziert werden, da die Rohformate der Glasplatten 3 innerhalb einer Travere 2 quer zur Vorschubrichtung des Glasbandes 1 und unter Berücksichtigung der Minimalbreiten für Schnitte verschoben werden.
[0018] Die Figur 1C zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik, wobei nur Produkte geschnitten werden, deren Rohformate die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen. Hier stellt die minimale Fehlertraverenlänge Lmιn ein doppeltes Problem dar, da einerseits die Fehlertravere Lmιn wegen der Anlagenrestriktionen länger ist als aufgrund der eigentlichen Fehler notwendig, und andererseits der Platz zwischen den Fehlern unter Berücksichtigung der Minimallänge der Fehlertraveren nicht ausreicht, um noch ein Produkt dazwischen zu platzieren. Dadurch muss nochmals eine Fehlertravere LA2 geschnitten werden. In der Praxis werden die zwei aufeinander folgenden Fehlertraveren zu einer langen Fehlertravere mit der Gesamtlänge Lmιn + LA2 zusammengelegt. In diesem Fall ist die Fehlertravere und damit der Ausschuss grösser als das Rohformat einer Glasplatte 3.
[0019] In der Figur 2 ist ein Ausschnitt eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Figur 1A, 1 B und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren dargestellt. Bei der Planung des Schnittmusters wurden zusätzliche z-Schnitte (z) zugelassen. Weiter wurden die zu einem späteren Zeitpunkt auszuführenden Formschnitte für die Endprodukte berücksichtigt. Das Glasband ist in Glasbandstreifen 10, 11 unterschiedlicher Längen (Li, L2, L3) unterteilt. Dabei ergeben sich diese Längen aus den Rohformaten (Li, L2) sowie aus dem Zwischenformat 11 mit der Länge (L3), die sich aus einem Rohformat plus einen in seiner Länge (L4) reduzierten (fiktiven) Ausschuss-Streifen zusammensetzt. Dieser Ausschuss-Streifen wird in Praxis nicht vorständig abgetrennt, nur in dem Zwischenformat 11 , welches weiterverwendet wird. Die nach den x- und y-Schnitten anfallenden Glasplatten 3 haben dann das Rohformat des Nutzglases oder das Zwischenformat. Die Glasplatte mit dem Zwischenformat 11 wird einem weiteren Schnitt, einem z-Schnitt (z) zugeführt. Danach hat auch diese Glasplatte 3 das gewünschte Rohformat. Das optimierte Schnittmuster berücksichtigt zusätzlich zum nachfolgenden, fehlerbehafteten Bandabschnitt (L4) auch die in den Rohformaten angeordneten Produkte. Unter Fehler 4 sind hier vordefinierte Unregelmässigkeiten wie beispielsweise Einschlüsse oder Bereiche mit unzulässiger Glasqualität im Glasband zu verstehen, welche im Endprodukt, oder in vordefinierten Bereichen des Endproduktes nicht vorhanden sein dürfen. Tritt ein derartiger Fehler 4 in einem Rohformat auf, so führt das bei den heute bekannten Verfahren zu einer Ausschuss- Platte. Im ersten Glasbandstreifen 10 (links) sind keine Fehler 4 enthalten, alle Glasplatten 3 können verwendet werden. Im zweiten Glasbandstreifen 10 ist im obersten Rohformat ein Fehler 4, der jedoch ausserhalb des Produktes liegt. Diese Glasplatte 3 ist daher verwendbar und liefert keinen Ausschuss. In der untersten Platte dieses Glasbandstreifens 10 wird aufgrund der Fehlerlage des Fehlers 4 ein anderes Produkt mit einem kleineren Rohformat berücksichtigt. Das Rohformat liegt nach einem Z-Schnitt vor. Im dritten Glasbandstreifen 11 wurden bei der Optimierung Fehler 4 festgesellt, die zu einem Ausschuss-Streifen führen würden, dessen Breite wesentlich grösser als L4 wäre. Das Rohformat in diesem Glasbandstreifen wurde daher um die Länge L4 auf das Zwischenformat 11 mit der Länge L3 vergrössert. Im obersten Zwischenformat liegt ein Fehler 4 ausserhalb des Produkts 6 und ein Fehler 4 ausserhalb des Rohformates. Die Glasplatte kann nach dem z-Schnitt verwendet werden. Im mittleren und unteren Zwischenformat liegen die Fehler so, dass diese Platten nicht brauchbar sind und Ausschuss liefern. [0020] Die Figur 3 zeigt die gleiche Situation wie in Figur 2 dargestellt. Bei der Erstellung des Schnittmusters wurden jedoch zusätzliche Schnitte höhere Ordnung mit eingeplant. Das Schnittmuster sieht im unteren Bereich des rechten Glasbandstreifens 11 ein zusätzliches Rohformat vor, welches durch einen Z-Schnitt und durch zwei v-Schnitte abgetrennt werden kann. Diese Schnitte erfolgen nicht in der Floatglasschneidezone, sondern werden während des Produktionsprozesses, am stehenden Glasbandabschnitt durchgeführt. Anschliessend werden diese Rohformate der Weiterverarbeitung zugeführt.
[0021] Die Figur 4a zeigt das gleiche Schnittmuster wie in Figur 3 dargestellt, jedoch sieht diese Lösung die Verwendung variabler y-Schnitte und einen z-Schnitt vor, die anschliessend während des Produktionsprozesses, am stehenden Glasbandabschnitt durchgeführt werden.
[0022] Die Figur 4b zeigt eine schematisch Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Figur 3, mit einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren, bei welchem bei der Planung zusätzliche zu den z-Schnitten und v-Schnitten auch w-Schnitte zugelassen sind.
[0023] In der Figur 5 ist eine Situation wie in Figur 1 C gezeigt, wo nur Produkte geschnitten werden, deren Rohformate die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen. Bei der Planung des Schnittmusters werden zusätzliche z-Schnitte zugelassen. Die Fehler 4 liegen innerhalb der Glasbandstreifen 10,11. Durch die Einplanung der z-Schnitte können schmale Glasbandstreifen mit den Längen LAi, LA2 von den Zwischenformaten 10, 11 abgetrennt werden. Durch die Anwendung des optimierten Schnittmusters des erfindungsgemässen Verfahrens reduziert sich der Ausschuss gegenüber der Anwendung des Schnittmusters aus Figur 1 C erheblich.
[0024] Die Figur 6 zeigt eine weitere Anwendung des Verfahrens. Neben den Produkten, deren Rohformate wie in Figur 5 gezeigt, die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen, sollen auch Rohformate mit einer bestimmten Länge L6 und mit halber Nettobreite aus dem Glasband geschnitten werden. Im Schnittmuster sind zusätzliche z-Schnitte eingeplant. Dadurch ergibt sich aufgrund der Fehlerlage ein Glasbandabschnitt 11 mit zwei übereinander liegenden, identischen Zwischenformaten 11 , die mit einem y-Schnitt geteilt werden und von denen mittels z-Schnitten die gewünschten Rohformate mit halber Nettobreite und der Länge L6 unter Berücksichtigung der Lage der Fehler 4 abtrennbar sind. Damit ist mit dem Verfahren ein versetztes Schneiden von Formaten mit der halben Nettobreite möglich und es können Fehler 4 derart berücksichtigt werden, dass die Rohformate innerhalb der Zwischenformate neben den Fehlern liegen. Aufgrund der Lage der in Längsrichtung versetzten Fehler 4 würden bei traverenweisen Schneiden der Rohformate entweder eine oder mehrere lange Fehlertraveren anfallen, und es müssten ein oder mehrere Streifen mit der gesamten Produktlänge aussortiert werden.
[0025] Die Figur 7 zeigt eine Lösung für ein Schnittmuster mit der Situation wie in Figur 6 unter Einplanung von z- und v-Schnitten und unter der zusätzlichen Berücksichtigung der Endprodukte 6 innerhalb der Rohformate. Der Bandabschnitt 10 ist in sechs Rohformate für das Endprodukt 6 aufgeteilt. Die Länge L7 des Bandabschnittes 10 ergibt sich durch die Aneinanderreihung von zwei Rohformaten der Endprodukte 6. Nach dem Aufbrechen der x-Schnitte können die Z- und V- Schnitte entweder im laufenden Produktionsprozess am stehenden Glasbandabschnitt erfolgen, oder die Glasbandabschnitte werden zwischengelagert und zu einem späteren Zeitpunkt mittels des bereits ermittelten Schnittmusters weiterverarbeitet. Für die Weiterverarbeitung sind die Informationen über die benutzbaren bzw. unbenutzbaren Rohformate so codiert, dass nur Fehler 14 in unbenutzbaren Rohformaten markiert werden, und das Markieren von Fehlern 15 in Rohformaten aber ausserhalb der Endprodukte 6 unterdrückt wird.
[0026] In der Figur 8 ist in einer schematischen Darstellung eine beispielsweise Ausführung einer Vorrichtung zur Erhöhung der Ausbeute beim Abtrennen von Flachglas Platten vom Flaotglasband 1 gezeigt. Die Vorrichtung weist ein Transportsystem 40 auf, welches das Glasband 1 und die Glasbandabschnitte 10,11 zu den Schnitteinrichtungen 61 , 62, 66, 80 zur Abtrennung und Aufteilung des Floatglases in die Rohformate zuführt. Zunächst gelangt das Glasband 1 in einer Hauptlinie 100 zur Qualitätserfassung 50, wo das Glasband 1 mittels eines Scanners 51 auf Fehler 4 geprüft wird. Weiter wird eine Glasdickenmessung 52 und eine Spannungsmessung 53 durchgeführt. Die ermittelten Messergebnisse der Qualitätserfassung 50 gelangen kontinuierlich an die Schnittoptimierungseinrichtung 90. Basierend auf diesen Messergebnissen werden unter Berücksichtigung der vorgegebenen Grossen, Formen und Wertigkeiten der Rohformate und Endprodukte optimierte Schnittmuster errechnet. Diese Schnittmuster werden einerseits abgespeichert und andererseits an die Steuerung 91 der Floatglasschneidezone 60, an die Markierungseinheit 71 und an eine zusätzliche Schneidesteuerung 92 zur Durchführung von Schnitten höherer Ordnung wie den z-, v- und w- Schnitten weitergeleitet. In der Schneidezone 60 wird das Floatglasband 1 quer zur Bandlaufrichtung in den Querritzbrücken 62 und in Bandlaufrichtung in den Längshtzbrücken 61 entsprechend den errechneten Schnittmustern geritzt. Mit der anschliessend angeordneten Markierungseinheit 71 können Fehler im Glasband 1 markiert oder Scheiben codiert werden. Mit Hilfe dieser Markierungen und Codierungen können teilweise geschnittene Zwischenformate mit den entsprechenden zugehörigen, bereits errechneten und zwischengespeicherten Schnittmustern zu einem späteren Zeitpunkt und an einem anderen Ort weiterverarbeitet werden, ohne dass die Platten neu gescannt und die Schnittmuster neu errechnet werden müssen. Damit hat man auch die Möglichkeit, kleinere Rohformate schon gemäss einem optimierten Schnittmuster in einem grosseren Zwischenformat einzuplanen und zu codieren und zu einem späteren Zeitpunkt bei der Weiterverarbeitung der Rohformate diese gemäss dem optimierten Schnittmuster aus den Zwischenformaten auszuschneiden. Das vereinfacht den Transport der Glasplatten, da die grosseren Zwischenformate einfacher in der Handhabung sind. Nach der Markierungseinheit 71 folgt das Aufbrechen 64 der x-Schnitte. Dabei werden die Glasbandabschnitte 10 vom Floatglasband getrennt. Anschliessend folgt das Aufbrechen 65 der äusseren y-Schnitte, das heisst das Abtrennen der Borten 7 vom Glasbandabschnitt 10. Der nächste Abschnitt ist eine Scherbenweiche 72, in welcher die Ausschuss Glasbandabschnitte aussortiert werden. Anschliessend folgt eine Verzweigung in eine Seitenlinie 102. Platten, die keinem weiteren Schnitt oder Aufbruch zugeführt werden, laufen auf der Hauptlinie 100 zum Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung. In der Seitenlinie 102 erfolgt das Aufbrechen der inneren y- Schnitte in die gewünschten Rohformate oder Zwischenformate 11. Die Zwischenformate 11 werden über die Seitenlinie 102 dem Schneidetisch 80 zugeführt, auf welchem die Schnitte höherer Ordnung, nämlich z-Schnitte, v-Schnitte und/oder w-Schnitte gemäss dem optimierten Schnittmuster geritzt werden. Der Schneidetisch 80 wird von der Zusatz-Schneidesteuerung 92 angesteuert, welche die zu verarbeitenden Schnittmuster von der Schnittoptimierungsvorrichtung 90 erhält. Anschliessend gelangen die Platten zu den entsprechenden Brechstationen zum z-Brechen 81 und über die Seitenlinie 102 zum Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung, oder sie werden je nach Anforderung des Schnittmusters über eine Nebenlinie 101 dem v-Brechen 82 und/oder dem w-Brechen 83 zugeführt. Die derart geschnittenen Rohformate können wieder der Hauptlinie 100 zugeführt werden und gelangen schliesslich an das Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung. Die beispielsweise dargestellte Vorrichtung zeigt die zusätzliche Schneideeinrichtung 80 zur Realisierung der Schneidfunktion für z-Schnitte v-Schnitte und w-Schnitte. Die notwendigen Brechoperationen werden dabei individuell ausgeführt, und können je nach Produktionsanforderung auch weggelassen werden.
[0027] Die Figur 9 zeigt eine schematisch Darstellung einer beispielsweisen Vorrichtung mit einer vereinfachten Nebenlinie 101 zur Realisierung von z-Schnitten über die gesamte netto Glasbandbreite. Mit dieser Vorrichtung können schmale Glasbandabschnitte 10 abgetrennt werden. Die zusätzliche Nebenlinie 101 kann anstelle der dargestellten seitlichen Anordnung auch über oder unter der Hauptlinie 100 liegen. Platten für z-Schnitte werden in die Nebenlinie 101 umgeleitet und der zusätzlichen Schneide- und Brechvorrichtung 85 für die z-Schnitte zugeführt. Anschliessend gelangen die so gewonnenen Rohformate zurück in die Hauptlinie 100 und von dort zum Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung.
[0028] Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können schmale Glasbandstreifen vom Glasband abgetrennt werden ohne die angrenzende Glasplatte beim Abtrennvorgang zu beschädigen, wodurch der Ausschuss erheblich reduziert wird. Durch die Einbeziehung der Form- und der Qualitätskriterien der Endprodukte und wenigstens eines zusätzlichen Schnittes in die Optimierung der Schnittmuster, können Glasplatten weiter verwendet werden, die andernfalls Ausschuss wären. Damit kann die Ausbeute von Nutzglas beim Abtrennen von Flachglas Platten von einem kontinuierlich gezogenen Glasband erheblich erhöht werden, was folglich auch die Wirtschaftlichkeit einer Anlage unter Anwendung des Verfahrens wesentlich steigert.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich gezogenen Glasband, bei dem vor dem Abtren nprozess das Glasband fortlaufend auf Glasfehler und andere qualitätsrelevante Kriterien wie Glasdicke, optische Qualität, Glaseigenspannungen, Farbe, Oberflächenbeschaffenheit untersucht wird, und daraus in einer Schnittoptimierungsvorrichtung (90) ein Schnittmuster für einen Glasbandabschnitt (10) ermittelt wird, wobei ein Endprodukt (6) einem Rohformat mit einer vorgegebenen Wertigkeit zugeordnet wird und die Rohformate innerhalb eines Glasbandabschnittes (10) angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Optimierung des Schnittmusters mindestens ein zusätzlicher Schnitt höherer Ordnung berücksichtigt wird, welcher im Anschluss an die y-Schnitte in Längsrichtung und die x-Schnitte in Querrichtung zur Bewegungsrichtung des Glasbandes (1 ) mittels wenigstens einer zusätzlichen Schneidevorrichtung (80,85) ausgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des Schnittmusters eine variable Länge eines Glasbandabschnitts (10) unter Berücksichtigung eines oder mehrerer nachfolgender Glasbandabschnitte (10), die fehlerbehaftet und für einen Abtrennprozess mit einer Schneidevorrichtung für ein kontinuierlich gezogenes Glasband nicht realisierbar sind, ermittelt, wobei die Länge eines abzutrennenden Glasbandabschnitts (10) gleich oder länger als die Länge eines Rohformates oder länger als die Summe mehrerer in Längsrichtung aneinander angeordneter Rohformate (10) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des Schnittmusters vorbestimmte Werte für Qualitätskriterien für ein oder mehrere unterschiedliche Zonen wie Rohformat, das im Rohformat liegende Endprodukt (6) oder einen weiteren im Endprodukt (6) liegenden Bereich getrennt beschrieben werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des Schnittmusters eine variable Länge eines Glasbandabschnitts (10) unter Berücksichtigung eines oder mehrerer nachfolgender Glasbandabschnitte (10), die fehlerbehaftet und für einen Abtren nprozess mit einer Schneidevorrichtung für ein kontinuierlich gezogenes Glasband nicht realisierbar sind, ermittelt, wobei die Länge eines abzutrennenden Glasbandabschnitts (10) gleich oder länger als die Länge eines Rohformates oder länger als die Summe mehrerer in Längsrichtung aneinander angeordneter Rohformate (10) ist, und dass weiter zur Optimierung des Schnittmusters vorbestimmte Werte für Qualitätskriterien für ein oder mehrere unterschiedliche Zonen wie Rohformat, das im Rohformat liegende Endprodukt (6) oder einen weiteren im Endprodukt (6) liegenden Bereich getrennt beschrieben werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche für die verschiedenen Zonen innerhalb des Rohformates durch geometrisch beschriebene Kurven oder Polygone beschrieben werden.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandabschnitte (10) markiert und zwischengelagert werden, und dass das optimierte Schnittmuster für jeden Bandabschnitt (10) gespeichert und an einen getrennten Verarbeitungsprozess weitergegeben wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kennzeichnung oder Codierung der Glasbandabschnitte (10) mit einer in der Vorrichtung zum Abtrennen von Flachglas Platten vom Flaotglasband integrierten Fehlermarkierung (71 ) erfolgt.
8. Vorrichtung zum Abtrennen von Glasplatten gemäss dem Verfahren von Anspruch 1 , mit einem Transportsystem (40), einer Qualitätserfassung (50) mit einem Scanners (51 ) zur Fehlererkennung, einer Glasdickenmessung (52) und eine Spannungsmessung (53), einer Schnittoptimierungseinrichtung (90) zur Ermittlung eines auf den Messergebnissen der Qualitätserfassung (50) basierenden und unter Berücksichtigung vorgegebener Grossen, Formen und Wertigkeiten der Rohformate und Endprodukte optimierten Schnittmusters sowie eine Schneidesteuerung (91 ) zur Ansteuerung von Schneidevorrichtungen (61 ,62) für quer zur Bandlaufrichtung verlaufenden x- Schnitte und für die in Bandlaufrichtung verlaufenden y-Schnitte, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens eine zusätzliche Schneidevorrichtung (80,85) mit einer zugehörigen an die Schnittoptimierung (90) gekoppelte Schneidesteuerung (92) zur Durchführung von Schnitten höherer Ordnung beinhaltet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Markierungseinheit (71 ) beinhaltet, mittels welcher Markierungseinheit (71 ) die mit der Qualitätserfassung (50) ermittelter Fehler am Glasband (1 ) markierbar und/oder Glasplatten codierbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung wenigstens eine Seitenlinie (102) oder Nebenlinie (101 ) mit einem Schneidetisch (80) oder einer zugeordneten Schneidevorrichtung (85) zum Ritzen von Schnitten höherer Ordnung, nämlich von z-Schnitten, v-Schnitten und w-Schnitten gemäss dem optimierten Schnittmuster, aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatz- Schneidesteuerung (92) zur Verarbeitung der optimierten Schnittmuster an die Schnittoptimierungsvorrichtung (90) gekoppelt ist.
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