CH699748B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Erhöhung der Ausbeute beim Abtrennen von Flachglas-Platten von Glasband. - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband beschrieben, bei dem vor dem Abtrennprozess das Glasband fortlaufend auf Glasfehler und andere Qualitätskriterien wie Glasdicke, optische Qualität, Glaseigenspannungen, Farbe, Oberflächenbeschaffenheit untersucht wird, die benutzbaren Bereiche für verschiedene Endprodukte ermittelt werden und daraus in einer Schnittoptimierungseinrichtung ein Schnittmuster für eine vorgegebene Glasstrecke ermittelt wird, wobei die Glasplatten eines oder unterschiedlicher Rohformate in solcher Weise in einem Bandabschnitt angeordnet werden, dass die innerhalb des Rohformates vorhandenen Glaseigenschaften für das aus dem Rohformat gefertigte Endprodukt zulässig sind und anschliessend der Bandabschnitt abgetrennt wird. Um die Ausbeute deutlich zu erhöhen, ist vorgesehen, dass innerhalb eines Bandabschnittes die Rohformate so vor- und nebeneinander angeordnet werden, dass Bereiche mit unzulässigen Glaseigenschaften ausserhalb der Endprodukte oder einem vordefinierten Bereich eines Endproduktes liegen und so die in einem Bandabschnitt verwendbare Fläche maximiert wird. Es wird auch eine entsprechende Vorrichtung beschrieben.

Description

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Optimierung der Ausbeute beim Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband, gemäss dem Oberbegriff des ersten Patentanspruchs. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zum Abtrennen von Glasplatten gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 9.

[0002] Flachglas ist ein scheibenförmiges Glas, das als Fensterglas, aber auch als Vorprodukt für Spiegel- und Automobilglas, Bildschirme u. a. Verwendung findet. Heute wird der Grossteil des Flachglases im Floatprozess erzeugt. Die Floatglas-Herstellung ist ein endlos kontinuierlicher Prozess, bei dem die gereinigte Glasschmelze fortlaufend von einer Seite in ein längliches Bad aus flüssigem Zinn geleitet wird, auf welchem das Glas schwimmt und sich gleichmässig ausbreitet. Am anderen Ende des Bades wird das Glas fortlaufend herausgezogen, abgekühlt und in Platten geschnitten. Standardmasse für derartige Platten in Europa sind beispielsweise 600 × 321 cm bei Glasstärken von 0,4 mm bis 24 mm. Hierzu wird das Glasband in der Floatglas-Schneidezone alle 600 cm quer geritzt und in Längsrichtung mit zwei Längsschneidewerkzeugen im Abstand von 321 cm längs geritzt. Für kürzere Platten mit voller Nettobandbreite z.B. 240 × 321 cm, werden die Querritze im gewünschten Abstand (z.B. 240 cm) ausgeführt. Für noch kleinere Plattengrössen kann das Glasband in der Floatglas-Schneidezone zusätzlich zur Querrichtung in der gewünschten Plattenlänge auch in Längssichtung mehrfach geritzt und später aufgebrochen werden. Allgemein wird die Bewegungsrichtung des Glasbandes als Y-Richtung und die quer dazu verlaufende Richtung als X-Richtung bezeichnet und die in diesen Richtungen verlaufenden Schnitte als Y-Schnitte bzw. als X-Schnitte. Zum Aufbrechen wird zuerst das sich bewegende Glasband quer zur Laufrichtung in X-Schnitten aufgebrochen, um unabhängige Glasabschnitte vom Glasband zu erhalten. Diese Glasabschnitte werden vereinzelt, also vom laufenden Glasband weg beschleunigt und weiterverarbeitet. Anschliessend werden auf einer speziellen, in der Breite verstellbaren Transportsektion die Borten abgetrennt, also die linken und rechten äussersten Längsritzen (Y-Schnitte) aufgetrennt. Innere Y-Schnitte werden dynamisch, am bewegten Glasbandabschnitt, oder statisch, am stillstehenden Glasabschnitt aufgetrennt. Schnitte höherer Ordnung, das sind zum Beispiel Schnitte zwischen zwei Y-Schnitten parallel zu den X-Schnitten verlaufende Z-Schnitte, können heute am Floatband nicht eingesetzt werden.

[0003] Heute wird vor dem Abtrennprozess das Glasband fortlaufend auf Glasfehler und weitere qualitätsrelevante Kriterien wie Glasdicke, optische Qualität, Glaseigenspannungen, Farbe, Oberflächenbeschaffenheit untersucht, um die fehlerbehafteten und die zu verwertenden Glasbandbereiche zu ermitteln, so dass die Bereiche, die entweder von der Fehlerklasse und/oder von der Fehleranzahl nicht akzeptabel sind, lokalisiert werden können. Die Fehlerinformation wird bei der Festlegung eines Schnittmusters dahingehend berücksichtigt, dass über eine Formatoptimierung möglichst kleinformatige Glasplatten bzw. Nutzglasplatten in den fehlerbehafteten, zu verwerfenden Bereich gelegt werden, wobei der zur Verfügung stehende Glasbandbereich lückenlos ausgeschöpft wird. Hierbei wird das Schnittmuster so ausgelegt, dass die Nutzglasplatten in Traveren lückenlos nebeneinander angeordnet werden. Unter Traveren werden senkrecht zur Vorschubrichtung geschnittene Glasbandstreifen mit Borten verstanden, aus denen eine oder mehrere nebeneinander liegende Nutzglasplatten abgetrennt werden. Die Länge der Travere in Vorschubrichtung entspricht der Länge der Nutzplatte. Die Traveren sind in Vorschubrichtung wiederum lückenlos hintereinander platziert, sofern nicht zwischen den Traveren Ausschussbereiche angeordnet sind, die derart mit Fehlern behaftet sind, dass sie als Ganzes, als sogenannte Fehlertravere, aussortiert werden müssen. Die mit Fehlern behafteten Nutzplatten werden nach dem Schneidevorgang aussortiert.

[0004] Um eine höhere Ausbeute an Nutzglasplatten zu ermöglichen bzw. um den Ausschuss zu verringern, wird in der Offenlegungsschrift DE 10 335 247 ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem vor dem Abtrennprozess fehlerhafte, zu verwerfende Glasbandbereiche ermittelt und in einer Schnittoptimierungseinrichtung ein Schnittmuster für eine vorgegebene Glasbandstrecke erstellt werden, wobei die Glasplatten eines Glasplattenformats in jeweils einer Travere nebeneinander angeordnet und anschliessend die Glasplatten entsprechend dem Schnittmuster abgetrennt werden. Innerhalb jeder Traverse werden die Schnittlinien (Y-Schnitte) für die abzutrennenden Glasplatten so dicht an die fehlerhaften, zu verwerfenden Glasbandbereiche gelegt, dass die Breite des zu verwerfenden Glasbandbereiches oder der zu verwerfenden Glasbandbereiche unter Berücksichtigung einer möglichst grossen Anzahl verwertbarer Glasplatten minimiert wird. Dadurch wird ein Schnittmuster geschaffen, das an die Fehlergegebenheiten innerhalb der jeweiligen Travere angepasst ist. Bei der Ermittlung des Schnittmusters können unterschiedliche Wertigkeiten oder zusätzlich eine Herabstufung der Wertigkeit berücksichtigt werden, wodurch in einer Travere Glasplatten mit unterschiedlicher Wertigkeit untergebracht werden, oder dass auch Glasplatten, die neben Glasplatten niedriger Wertigkeit in einer Travere angeordnet sind, herabgestuft werden, wenn dadurch ein grösseres Glasplattenformat mit einer insgesamt höheren Wertigkeit erzielt werden kann.

[0005] Nachteil an diesem Verfahren ist, dass aufgrund eines fehlerbehafteten Bereiches zwischen den Glasplatten ein zu verwerfender Streifen entsteht, der eine Mindestbreite aufweisen muss, um ein sauberes Abtrennen des Streifens zu ermöglichen, und um einen Bruch oder eine Beschädigung der angrenzenden Glasplatte beim Abtrennvorgang zu verhindern.

[0006] Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren ist, dass die streifenförmigen Ausschussbereiche zwischen Traveren infolge der Anlagenrestriktionen eine Minimallänge haben müssen und so der Ausschussbereich oft grösser als der effektive fehlerhafte Bereich ist.

[0007] Zusätzlicher Ausschuss kann entstehen, weil Qualitätskriterien für eine gesamte rechteckige Glasplatte angewendet werden müssen, auch wenn das Endprodukt nur Teile der Glasplatte benutzt.

[0008] Ausschuss kann auch entstehen, wenn aufgrund von in Längsrichtung versetzter Fehler bei traverenweisen Schneiden von Produkten entweder eine oder mehrere Fehlertraveren anfallen, und/oder ein oder mehrere Streifen mit der gesamten Produktlänge aussortiert werden müssen.

[0009] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich erzeugten Glasband zur Verfügung zu stellen, welches die Nachteile bekannter Verfahren und Vorrichtungen überwindet, um die Ausbeute der Nutzglasplatten zu erhöhen.

[0010] Diese Aufgabe wird von einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie von einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst.

[0011] Mit den heutigen Optimierungsverfahren zum Erstellen eines geeigneten Schnittmusters müssen die Abstände der Fehlstellen im Glasband zu den nächsten Schnittlinien, sowie parallele Schnittlinien untereinander, einen durch die Schneide- und Brecheinrichtungen vorgegebenen Mindestabstand aufweisen. Um die Ausbeute an Nutzglasplatten zu steigern und den Ausschuss zu reduzieren, ist es daher notwendig, die Schnittlinien der Nutzglasplatten und die Schnittlinien der Glasbandstreifen näher an die Fehlstellen im Glasband, und parallele Schnittlinie näher aneinanderzulegen. Zur Erstellung eines optimierten Schnittmusters wird das Endprodukt berücksichtigt, das beispielsweise die Kontur einer Autoscheibe oder ein beliebiges Polygon sein kann. Das Endprodukt wird einem Rohformat zugeordnet, das einer rechteckigen Scheibe entspricht, die nun entweder das Endprodukt selbst sein kann, wie beispielsweise eine Fensterscheibe, oder die Abbildung eines Endproduktes (Polygons) beinhaltet. Das erfindungsgemässe Verfahren berücksichtigt nun bei der Schnittoptimierung auch ein oder mehrere nachfolgende Glasbandabschnitte, die fehlerbehaftet und für einen Abtrennprozess mit einer Schneidevorrichtung für ein kontinuierlich gezogenes Glasband nicht realisierbar sind, und legt die Ausschussbereiche eng um unzulässige Fehler. Als Ausschussbereich wird der mit einem Fehler behaftete Glasbandbereich zuzüglich eines vordefinierten Sicherheitsrandes, um den Fehlerbereich sicher zu erfassen, bezeichnet. Die Rohformate bzw. Produktkonturen werden näher an den Ausschussbereich gelegt. Das Verfahren erlaubt, dass die Länge eines abzutrennenden Glasbandabschnitts gleich oder länger als die Länge eines Rohformates oder länger als die Summe mehrerer in Längsrichtung aneinander angeordneter Rohformate ist. Weiter kann das Verfahren einen innerhalb eines im Endprodukt liegenden Bereichs bei der Schnittmusteroptimierung berücksichtigen. Das bedeutet, dass ein Fehler auch innerhalb des Rohformates liegen darf, wenn dadurch das im Rohformat angeordnete Endprodukt ausserhalb des Ausschussbereiches liegt, oder dass je nach Qualitätsanforderungen bestimmte Fehler auch innerhalb des Endproduktes in vorgegebenen Bereichen akzeptiert werden. Dadurch können Glasplatten mit Rohformaten weiterverwendet werden, die ohne Berücksichtigung der Lage der Fehler innerhalb des Rohformates oder des Produktes Ausschussplatten wären. Im weiteren Verfahren werden die ermittelten optimierten Schnittmuster einerseits an die Schneideeinrichtungen zum Schneiden und Aufbrechen des Glasbandes innerhalb des Glasplatten Produktionsprozesses zur Durchführung der X- und Y-Schnitte sowie der Schnitte höherer Ordnung weitergeleitet, und andererseits gespeichert, um bei Bedarf Platten mit komplexen Schnittmustern zu einem späteren Zeitpunkt offline schneiden zu können, ohne dass die schon teilweise geschnittenen Glasplatten nochmals auf Fehler geprüft und neue Schnittmuster erstellt werden müssen. Das Verfahren sieht weiter die Möglichkeit der Markierung von den im Scanning ermittelten Fehlern oder der Codierung bestimmter Teile oder Glasplatten im Glasband vor, wodurch die Platten für eine spätere Nachverarbeitung, wie beispielsweise die Weiterverwendung bereits errechneter Schnittmuster, gekennzeichnet werden können. Der Verfahrensablauf zur Optimierung des Schnittmusters sieht zunächst das Scannen der Glasqualität des Glasbandes, d.h. das Ermitteln, Klassieren und Speichern der Fehler und deren Position im Glasband vor. Anschliessend werden in iterativen Schritten die möglichen Positionen der Rohformate unter Berücksichtigung der Endprodukte und einer optimalen variablen Glasabschnittslänge ermittelt und innerhalb des Glasabschnitts ein optimiertes Schnittmuster erstellt und gespeichert. Dabei werden eine vorgegebene Wertigkeit der Rohformate und der Produkte sowie die gescannten Fehler entsprechend ihrer Klassierung mit berücksichtigt. Die Längen der variablen Glasbandabschnitte werden während der Optimierung errechnet und die Optimierung der Schnittmuster ist vor der Abtrennung des Glasbandstreifens vom Glasband abgeschlossen.

[0012] Die Vorrichtung zum Abtrennen von Flachglas-Platten vom Floatglasband sieht zusätzliche Schneide- und Brecheinrichtungen für Schnitte höherer Ordnung vor, die innere Schnitte höherer Ordnung im Glasbandabschnitt während des Produktionsprozesses der Rohformate ermöglichen. Weiter sieht die Vorrichtung eine Markierungseinrichtung am bewegten Glasband vor, mit welcher Fehler am Glasband markiert oder bestimmte Bereiche des Glasbandes codiert werden können.

[0013] Weitere Vorteile der Erfindung folgen aus den abhängigen Patentansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in welcher die Erfindung anhand eines in schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert wird.

[0014] Es zeigen: <tb>Fig. 1A und 1B<sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik; <tb>Fig. 1C<sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik für Produkte, welche die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes ausnutzen; <tb>Fig. 2<sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit unterschiedlich langen Glasbandabschnitten und Rohformaten mit darin angeordneten Endprodukten; <tb>Fig. 3<sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit zusätzlichen Z-, und V-Schnitten; <tb>Fig. 4a<sep>das gleiche Schnittmuster wie in Fig. 3, jedoch unter Verwendung von variablen Y-Schnitten und Z-Schnitten höherer Ordnung; <tb>Fig. 4b<sep>eine schematisch Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit zusätzlichen Z-, V- und W-Schnitten; <tb>Fig. 5<sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts wie in Fig. 1C, mit einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit Z-Schnitten; <tb>Fig. 6<sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Fig. 5, jedoch unter Einplanung eines Schnittmusters mit Rohformaten mit halber Nettobreite und zusätzlichen Z-Schnitten; <tb>Fig. 7<sep>eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit Einplanung zusätzlicher Z-Schnitte und V-Schnitte und einer Markierung zur späteren Weiterverarbeitung; <tb>Fig. 8<sep>eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Abtrennen von Flachglas-Platten vom Floatglasband; <tb>Fig. 9<sep>eine schematische Darstellung der Vorrichtung mit einer vereinfachten Nebenlinie für Z-Schnitte über die gesamte Netto-Glasbandbreite.

[0015] In den Figuren sind für dieselben Elemente jeweils die gleichen Bezugszeichen verwendet worden, und erstmalige Erklärungen betreffen alle Figuren, wenn nicht ausdrücklich anders erwähnt.

[0016] In den Fig. 1A bis 1C sind in schematischen Darstellungen Ausschnitte eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen und Schnittmustern nach dem Stand der Technik gezeigt. Dabei ist in der Fig. 1Aein Glasbandbereich mit vier Traveren 2, sowie den Glasplatten 3, den Fehlern 4 und dem Ausschuss 5 gezeigt. Die Rohformate für die Endprodukte entsprechen der Grösse der Glasplatten 3. Die Strecken L1, L2und L3 bezeichnen unterschiedliche Traverenlängen. L4 ist ein Ausschussband, das auch als Fehlertravere bezeichnet wird und dessen Länge durch die minimale, von der Anlage abhängige Traverenlänge bestimmt ist. Die weissen Felder in der Abbildung entsprechen den nutzbaren Glasplatten 3, die schraffierten Felder sind Ausschuss oder fehlerbehaftete Glasplatten 3. X und Y geben die Schnittrichtungen für X-Schnitte bzw. Y-Schnitte an. Das Schnittmuster entspricht nahtlos aneinandergelegten Traveren 2, deren Länge den Rohformaten der Glasplatten 3 entspricht. Vom äusseren Glasbandrand 8 wird im weiteren Verfahren die Borte 7 abgetrennt, so dass schliesslich das Glasband 1 mit dem Nettoband 12 für die Weiterverarbeitung zur Verfügung steht. Nach dem Schneiden und Aufbrechen werden die mit Fehlern behafteten, in der Zeichnung schraffiert markierten Glasplatten 3 als Ausschuss aussortiert.

[0017] Die Fig. 1B zeigt den gleichen Glasbandausschnitt wie Fig. 1A, jedoch mit einem nach dem Stand der Technik optimierten Schnittmuster. Der Ausschuss kann reduziert werden, da die Rohformate der Glasplatten 3 innerhalb einer Travere 2 quer zur Vorschubrichtung des Glasbandes 1 und unter Berücksichtigung der Minimalbreiten für Schnitte verschoben werden.

[0018] Die Fig. 1C zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen und einem Schnittmuster nach dem Stand der Technik, wobei nur Produkte geschnitten werden, deren Rohformate die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen. Hier stellt die minimale Fehlertraverenlänge Lminein doppeltes Problem dar, da einerseits die Fehlertravere Lmin wegen der Anlagenrestriktionen länger ist als aufgrund der eigentlichen Fehler notwendig, und andererseits der Platz zwischen den Fehlern unter Berücksichtigung der Minimallänge der Fehlertraveren nicht ausreicht, um noch ein Produkt dazwischen zu platzieren. Dadurch muss nochmals eine Fehlertravere LA2 geschnitten werden. In der Praxis werden die zwei aufeinanderfolgenden Fehlertraveren zu einer langen Fehlertravere mit der Gesamtlänge Lmin + LA2 zusammengelegt. In diesem Fall ist die Fehlertravere und damit der Ausschuss grösser als das Rohformat einer Glasplatte 3.

[0019] In der Fig. 2 ist ein Ausschnitt eines Glasbandes 1 mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Fig. 1A, 1B und einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren dargestellt. Bei der Planung des Schnittmusters wurden zusätzliche Z-Schnitte (z) zugelassen. Weiter wurden die zu einem späteren Zeitpunkt auszuführenden Formschnitte für die Endprodukte berücksichtigt. Das Glasband ist in Glasbandstreifen 10, 11 unterschiedlicher Längen (L1, L2, L3) unterteilt. Dabei ergeben sich diese Längen aus den Rohformaten (L1, L2) sowie aus dem Zwischenformat 11 mit der Länge (L3), die sich aus einem Rohformat plus einen in seiner Länge (L4) reduzierten (fiktiven) Ausschuss-Streifen zusammensetzt. Dieser Ausschuss-Streifen wird in Praxis nicht vorständig abgetrennt, nur in dem Zwischenformat 11, welches weiterverwendet wird. Die nach den X- und Y-Schnitten anfallenden Glasplatten 3 haben dann das Rohformat des Nutzglases oder das Zwischenformat. Die Glasplatte mit dem Zwischenformat 11 wird einem weiteren Schnitt, einem Z-Schnitt (z) zugeführt. Danach hat auch diese Glasplatte 3 das gewünschte Rohformat. Das optimierte Schnittmuster berücksichtigt zusätzlich zum nachfolgenden, fehlerbehafteten Bandabschnitt (L4) auch die in den Rohformaten angeordneten Produkte. Unter Fehler 4 sind hier vordefinierte Unregelmässigkeiten wie beispielsweise Einschlüsse oder Bereiche mit unzulässiger Glasqualität im Glasband zu verstehen, welche im Endprodukt, oder in vordefinierten Bereichen des Endproduktes nicht vorhanden sein dürfen. Tritt ein derartiger Fehler 4 in einem Rohformat auf, so führt das bei den heute bekannten Verfahren zu einer Ausschuss-Platte. Im ersten Glasbandstreifen 10 (links) sind keine Fehler 4 enthalten, alle Glasplatten 3 können verwendet werden. Im zweiten Glasbandstreifen 10 ist im obersten Rohformat ein Fehler 4, der jedoch ausserhalb des Produktes liegt. Diese Glasplatte 3 ist daher verwendbar und liefert keinen Ausschuss. In der untersten Platte dieses Glasbandstreifens 10 wird aufgrund der Fehlerlage des Fehlers 4 ein anderes Produkt mit einem kleineren Rohformat berücksichtigt. Das Rohformat liegt nach einem Z-Schnitt vor. Im dritten Glasbandstreifen 11 wurden bei der Optimierung Fehler 4 festgesellt, die zu einem Ausschuss-Streifen führen würden, dessen Breite wesentlich grösser als L4 wäre. Das Rohformat in diesem Glasbandstreifen wurde daher um die Länge L4 auf das Zwischenformat 11 mit der Länge L3 vergrössert. Im obersten Zwischenformat liegt ein Fehler 4 ausserhalb des Produkts 6 und ein Fehler 4 ausserhalb des Rohformates. Die Glasplatte kann nach dem Z-Schnitt verwendet werden. Im mittleren und unteren Zwischenformat liegen die Fehler so, dass diese Platten nicht brauchbar sind und Ausschuss liefern.

[0020] Die Fig. 3 zeigt die gleiche Situation wie in Fig. 2dargestellt. Bei der Erstellung des Schnittmusters wurden jedoch zusätzliche Schnitte höhere Ordnung mit eingeplant. Das Schnittmuster sieht im unteren Bereich des rechten Glasbandstreifens 11 ein zusätzliches Rohformat vor, welches durch einen Z-Schnitt und durch zwei V-Schnitte abgetrennt werden kann. Diese Schnitte erfolgen nicht in der Floatglasschneidezone, sondern werden während des Produktionsprozesses, am stehenden Glasbandabschnitt durchgeführt. Anschliessend werden diese Rohformate der Weiterverarbeitung zugeführt.

[0021] Die Fig. 4a zeigt das gleiche Schnittmuster wie in Fig. 3dargestellt, jedoch sieht diese Lösung die Verwendung variabler Y-Schnitte und einen Z-Schnitt vor, die anschliessend während des Produktionsprozesses, am stehenden Glasbandabschnitt durchgeführt werden.

[0022] Die Fig. 4b zeigt eine schematisch Darstellung eines Ausschnitts eines Glasbandes mit fehlerhaften Glasbandbereichen wie in Fig. 3, mit einem Schnittmuster nach dem erfindungsgemässen Verfahren, bei welchem bei der Planung zusätzliche zu den Z-Schnitten und V-Schnitten auch W-Schnitte zugelassen sind.

[0023] In der Fig. 5 ist eine Situation wie in Fig. 1Cgezeigt, wo nur Produkte geschnitten werden, deren Rohformate die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen. Bei der Planung des Schnittmusters werden zusätzliche Z-Schnitte zugelassen. Die Fehler 4 liegen innerhalb der Glasbandstreifen 10, 11. Durch die Einplanung der Z-Schnitte können schmale Glasbandstreifen mit den Längen LA1, LA2von den Zwischenformaten 10, 11 abgetrennt werden. Durch die Anwendung des optimierten Schnittmusters des erfindungsgemässen Verfahrens reduziert sich der Ausschuss gegenüber der Anwendung des Schnittmusters aus Fig. 1Cerheblich.

[0024] Die Fig. 6 zeigt eine weitere Anwendung des Verfahrens. Neben den Produkten, deren Rohformate wie in Fig. 5gezeigt, die Länge L5 aufweisen und die gesamte nutzbare Breite des Glasbandes 1 ausnutzen, sollen auch Rohformate mit einer bestimmten Länge L6 und mit halber Nettobreite aus dem Glasband geschnitten werden. Im Schnittmuster sind zusätzliche Z-Schnitte eingeplant. Dadurch ergibt sich aufgrund der Fehlerlage ein Glasbandabschnitt 11 mit zwei übereinanderliegenden, identischen Zwischenformaten 11, die mit einem Y-Schnitt geteilt werden und von denen mittels Z-Schnitten die gewünschten Rohformate mit halber Nettobreite und der Länge L6 unter Berücksichtigung der Lage der Fehler 4 abtrennbar sind. Damit ist mit dem Verfahren ein versetztes Schneiden von Formaten mit der halben Nettobreite möglich, und es können Fehler 4 derart berücksichtigt werden, dass die Rohformate innerhalb der Zwischenformate neben den Fehlern liegen. Aufgrund der Lage der in Längsrichtung versetzten Fehler 4 würden bei traverenweisem Schneiden der Rohformate entweder eine oder mehrere lange Fehlertraveren anfallen, und es müssten ein oder mehrere Streifen mit der gesamten Produktlänge aussortiert werden.

[0025] Die Fig. 7 zeigt eine Lösung für ein Schnittmuster mit der Situation wie in Fig. 6 unter Einplanung von Z- und V-Schnitten und unter der zusätzlichen Berücksichtigung der Endprodukte 6 innerhalb der Rohformate. Der Bandabschnitt 10 ist in sechs Rohformate für das Endprodukt 6 aufgeteilt. Die Länge L7 des Bandabschnittes 10 ergibt sich durch die Aneinanderreihung von zwei Rohformaten der Endprodukte 6. Nach dem Aufbrechen der X-Schnitte können die Z- und V-Schnitte entweder im laufenden Produktionsprozess am stehenden Glasbandabschnitt erfolgen, oder die Glasbandabschnitte werden zwischengelagert und zu einem späteren Zeitpunkt mittels des bereits ermittelten Schnittmusters weiterverarbeitet. Für die Weiterverarbeitung sind die Informationen über die benutzbaren bzw. unbenutzbaren Rohformate so codiert, dass nur Fehler 14 in unbenutzbaren Rohformaten markiert werden, und das Markieren von Fehlern 15 in Rohformaten aber ausserhalb der Endprodukte 6 unterdrückt wird.

[0026] In der Fig. 8 ist in einer schematischen Darstellung eine beispielsweise Ausführung einer Vorrichtung zur Erhöhung der Ausbeute beim Abtrennen von Flachglas-Platten vom Floatglasband 1 gezeigt. Die Vorrichtung weist ein Transportsystem 40 auf, welches das Glasband 1 und die Glasbandabschnitte 10, 11 zu den Schnitteinrichtungen 61, 62, 66, 80 zur Abtrennung und Aufteilung des Floatglases in die Rohformate zuführt. Zunächst gelangt das Glasband 1 in einer Hauptlinie 100 zur Qualitätserfassung 50, wo das Glasband 1 mittels eines Scanners 51 auf Fehler 4 geprüft wird. Weiter wird eine Glasdickenmessung 52 und eine Spannungsmessung 53 durchgeführt. Die ermittelten Messergebnisse der Qualitätserfassung 50 gelangen kontinuierlich an die Schnittoptimierungseinrichtung 90. Basierend auf diesen Messergebnissen werden unter Berücksichtigung der vorgegebenen Grössen, Formen und Wertigkeiten der Rohformate und Endprodukte optimierte Schnittmuster errechnet. Diese Schnittmuster werden einerseits abgespeichert und andererseits an die Steuerung 91 der Floatglasschneidezone 60, an die Markierungseinheit 71 und an eine zusätzliche Schneidesteuerung 92 zur Durchführung von Schnitten höherer Ordnung wie den Z-, V- und W-Schnitten weitergeleitet. In der Schneidezone 60 wird das Floatglasband 1 quer zur Bandlaufrichtung in den Querritzbrücken 62 und in Bandlaufrichtung in den Längsritzbrücken 61 entsprechend den errechneten Schnittmustern geritzt. Mit der anschliessend angeordneten Markierungseinheit 71 können Fehler im Glasband 1 markiert oder Scheiben codiert werden. Mit Hilfe dieser Markierungen und Codierungen können teilweise geschnittene Zwischenformate mit den entsprechenden zugehörigen, bereits errechneten und zwischengespeicherten Schnittmustern zu einem späteren Zeitpunkt und an einem anderen Ort weiterverarbeitet werden, ohne dass die Platten neu gescannt und die Schnittmuster neu errechnet werden müssen. Damit hat man auch die Möglichkeit, kleinere Rohformate schon gemäss einem optimierten Schnittmuster in einem grösseren Zwischenformat einzuplanen und zu codieren und zu einem späteren Zeitpunkt bei der Weiterverarbeitung der Rohformate diese gemäss dem optimierten Schnittmuster aus den Zwischenformaten auszuschneiden. Das vereinfacht den Transport der Glasplatten, da die grösseren Zwischenformate einfacher in der Handhabung sind. Nach der Markierungseinheit 71 folgt das Aufbrechen 64 der X-Schnitte. Dabei werden die Glasbandabschnitte 10 vom Floatglasband getrennt. Anschliessend folgt das Aufbrechen 65 der äusseren Y-Schnitte, das heisst das Abtrennen der Borten 7 vom Glasbandabschnitt 10. Der nächste Abschnitt ist eine Scherbenweiche 72, in welcher die Ausschuss-Glasbandabschnitte aussortiert werden. Anschliessend folgt eine Verzweigung in eine Seitenlinie 102. Platten, die keinem weiteren Schnitt oder Aufbruch zugeführt werden, laufen auf der Hauptlinie 100 zum Ende der Floatglas-Abtrennvorrichtung. In der Seitenlinie 102 erfolgt das Aufbrechen der inneren Y-Schnitte in die gewünschten Rohformate oder Zwischenformate 11. Die Zwischenformate 11 werden über die Seitenlinie 102 dem Schneidetisch 80 zugeführt, auf welchem die Schnitte höherer Ordnung, nämlich Z-Schnitte, V-Schnitte und/oder W-Schnitte gemäss dem optimierten Schnittmuster geritzt werden. Der Schneidetisch 80 wird von der Zusatz-Schneidesteuerung 92 angesteuert, welche die zu verarbeitenden Schnittmuster von der Schnittoptimierungsvorrichtung 90 erhält. Anschliessend gelangen die Platten zu den entsprechenden Brechstationen zum Z-Brechen 81 und über die Seitenlinie 102 zum Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung, oder sie werden je nach Anforderung des Schnittmusters über eine Nebenlinie 101 dem V-Brechen 82 und/oder dem W-Brechen 83 zugeführt. Die derart geschnittenen Rohformate können wieder der Hauptlinie 100 zugeführt werden und gelangen schliesslich an das Ende der Floatglas Abtrennvorrichtung. Die beispielsweise dargestellte Vorrichtung zeigt die zusätzliche Schneideeinrichtung 80 zur Realisierung der Schneidfunktion für Z-Schnitte V-Schnitte und W-Schnitte. Die notwendigen Brechoperationen werden dabei individuell ausgeführt, und können je nach Produktionsanforderung auch weggelassen werden.

[0027] Die Fig. 9 zeigt eine schematische Darstellung einer beispielsweisen Vorrichtung mit einer vereinfachten Nebenlinie 101 zur Realisierung von Z-Schnitten über die gesamte Netto-Glasbandbreite. Mit dieser Vorrichtung können schmale Glasbandabschnitte 10 abgetrennt werden. Die zusätzliche Nebenlinie 101 kann anstelle der dargestellten seitlichen Anordnung auch über oder unter der Hauptlinie 100 liegen. Platten für Z-Schnitte werden in die Nebenlinie 101 umgeleitet und der zusätzlichen Schneide- und Brechvorrichtung 85 für die Z-Schnitte zugeführt. Anschliessend gelangen die so gewonnenen Rohformate zurück in die Hauptlinie 100 und von dort zum Ende der Floatglas-Abtrennvorrichtung.

[0028] Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können schmale Glasbandstreifen vom Glasband abgetrennt werden ohne die angrenzende Glasplatte beim Abtrennvorgang zu beschädigen, wodurch der Ausschuss erheblich reduziert wird. Durch die Einbeziehung der Form- und der Qualitätskriterien der Endprodukte und wenigstens eines zusätzlichen Schnittes in die Optimierung der Schnittmuster, können Glasplatten weiterverwendet werden, die andernfalls Ausschuss wären. Damit kann die Ausbeute von Nutzglas beim Abtrennen von Flachglas-Platten von einem kontinuierlich gezogenen Glasband erheblich erhöht werden, was folglich auch die Wirtschaftlichkeit einer Anlage unter Anwendung des Verfahrens wesentlich steigert.

Claims (12)

1. Verfahren zum Abtrennen von Glasplatten von einem kontinuierlich gezogenen Glasband (1), bei dem vor dem Abtrennprozess das Glasband fortlaufend auf Glasfehler und qualitätsrelevante Kriterien wie Glasdicke, optische Qualität, Glaseigenspannungen, Farbe, Oberflächenbeschaffenheit untersucht wird, und daraus in einer Schnittoptimierungsvorrichtung (90) ein Schnittmuster für einen Glasbandabschnitt (10) ermittelt wird, wobei ein Endprodukt (6) einem Rohformat mit einer vorgegebenen Wertigkeit zugeordnet wird und die Rohformate innerhalb eines Glasbandabschnittes (10) des kontinuierlich gezogenen Glasbands angeordnet werden, und wobei zunächst Y-Schnitte in Längsrichtung und Bewegungsrichtung des kontinuierlich gezogenen Glasbands (1) und X-Schnitte in Querrichtung zur Längsrichtung des kontinuierlich gezogenen Glasbands (1) durchgeführt werden zur Bildung von zwei oder mehr rechteckigen Rohformaten, die je für ein Endprodukt (6) bestimmt sind, wobei jedes rechteckige Rohformat sich über einen Teilbereich der Breite des Glasbandes (1) erstreckt dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des Schnittmusters unter Berücksichtigung auszuführender Formschnitte der Endprodukte (6) innerhalb der zwei oder mehr rechteckigen Rohformate mindestens ein zusätzlicher Schnitt (Z, V, W) berücksichtigt wird, welcher im Anschluss an die Y-Schnitte und die X-Schnitte parallel zur Querrichtung und/oder parallel zur Längsrichtung des Glasbandes (1) über den Bereich eines der zwei oder mehr rechteckigen Rohformate und mittels wenigstens einer zusätzlichen Schneidevorrichtung (80, 85) ausgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine zusätzliche Schnitt (Z, V, W) mittels der mindestens einen zusätzlichen Schneidevorrichtung (80, 85) am stehenden Glasbandabschnitt (10) ausgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des Schnittmusters unter Berücksichtigung des Glasabschnitts (10) oder mehrerer nachfolgender Glasbandabschnitte (10), die fehlerbehaftet und für einen Abtrennprozess mit einer Schneidevorrichtung für ein kontinuierlich gezogenes Glasband nicht realisierbar sind, eine Länge eines Glasbandabschnitts (10) ermittelt wird, wobei die Länge des abzutrennenden Glasbandabschnitts (10) gleich oder länger als die Länge eines Rohformates oder länger als die Summe mehrerer in Längsrichtung aneinander angeordneter Rohformate (10) ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des Schnittmusters vorbestimmte Werte für Qualitätskriterien für ein oder mehrere unterschiedliche Zonen im Glasbandabschnitt (10) berücksichtigt werden, indem vorbestimmte Werte für Qualitätskriterien für das Rohformat oder für den im Rohformat liegenden Formschnitt eines Endprodukts (6) oder für einen weiteren im Endprodukt (6) liegenden Bereich einbezogen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung des Schnittmusters (10) unter Berücksichtigung eines oder mehrerer nachfolgender Glasbandabschnitte (10), die fehlerbehaftet und für einen Abtrennprozess mit einer Schneidevorrichtung für ein kontinuierlich gezogenes Glasband nicht realisierbar sind, eine Länge eines Glasbandabschnitts (10) ermittelt wird, wobei die Länge eines abzutrennenden Glasbandabschnitts (10) gleich oder länger als die Länge eines Rohformates oder länger als die Summe mehrerer in Längsrichtung aneinander angeordneter Rohformate (10) ist, und dass weiter zur Optimierung des Schnittmusters vorbestimmte Werte für Qualitätskriterien für ein oder mehrere unterschiedliche Zonen in einem Glasbandabschnitt (10) berücksichtigt werden, indem vorbestimmte Werte für Qualitätskriterien für das Rohformat oder für den im Rohformat liegenden Formschnitt eines Endprodukts (6) oder für einen weiteren im Endprodukt (6) liegenden Bereich mit einbezogen werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche für die verschiedenen Zonen innerhalb des Rohformates durch geometrisch beschriebene Kurven oder Polygone beschrieben werden.

7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandabschnitte (10) markiert und zwischengelagert werden und dass das optimierte Schnittmuster für jeden Bandabschnitt (10) gespeichert und an einen getrennten Verarbeitungsprozess weitergegeben wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung der Glasbandabschnitte (10) mit einer in der Vorrichtung zum Abtrennen von Flachglas-Platten vom Glasband (1) integrierten Fehlermarkierung (71) erfolgt.

9. Vorrichtung zum Abtrennen von Glasplatten gemäss dem Verfahren von Anspruch 1, mit einem Transportsystem (40), einer Qualitätserfassung (50) mit einem Scanner (51) zur Fehlererkennung, einer Glasdickenmessung (52) und einer Spannungsmessung (53), einer Schnittoptimierungseinrichtung (90) zur Ermittlung eines auf den Messergebnissen der Qualitätserfassung (50) basierenden und unter Berücksichtigung vorgegebener Grössen, Formen und Wertigkeiten der Rohformate und Endprodukte optimierten Schnittmusters sowie eine Schneidesteuerung (91) zur Ansteuerung von Schneidevorrichtungen (61, 62) für quer zur Bandlaufrichtung verlaufende X-Schnitte und für die in Bandlaufrichtung verlaufenden Y-Schnitte, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens eine zusätzliche Schneidevorrichtung (80, 85) mit einer zugehörigen an die Schnittoptimierung (90) gekoppelten Schneidesteuerung (92) zur Durchführung von mindestens einem zusätzlichen Schnitt (Z, V, W) quer zur Bandlaufrichtung und/oder parallel zur Bandlaufrichtung und über einen Teilbereich der Breite des Glasbandes (1) beinhaltet.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Markierungseinheit (71) beinhaltet, mittels welcher Markierungseinheit (71) die mit der Qualitätserfassung (50) ermittelten Fehler am Glasband (1) markierbar und/oder Glasplatten codierbar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung wenigstens eine Seitenlinie (102) oder Nebenlinie (101) mit einem Schneidetisch (80) oder einer zugeordneten Schneidevorrichtung (85) zum Ritzen von Schnitten (Z, V, W) quer zur Bandlaufrichtung und/oder parallel zur Bandlaufrichtung und über einen Teilbereich der Breite des Glasbandes (1) gemäss dem optimierten Schnittmuster, aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatz-Schneidesteuerung (92) zur Durchführung von Schnitten (Z, V, W) quer zur Bandlaufrichtung und/oder parallel zur Bandlaufrichtung und über einen Teilbereich der Breite des Glasbandes (1) gemäss dem optimierten Schnittmuster an die Schnittoptimierungsvorrichtung (90) gekoppelt ist.