WO2012164200A1 - Procede de decoupe d'un ou plusieurs vitrages - Google Patents

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WO2012164200A1
WO2012164200A1 PCT/FR2012/051135 FR2012051135W WO2012164200A1 WO 2012164200 A1 WO2012164200 A1 WO 2012164200A1 FR 2012051135 W FR2012051135 W FR 2012051135W WO 2012164200 A1 WO2012164200 A1 WO 2012164200A1
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WO
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glass
pieces
defects
cut
variables
Prior art date
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PCT/FR2012/051135
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English (en)
Inventor
Antoine PEYRUDE
Ulrich Billert
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
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Publication date
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Priority to US14/122,504 priority patent/US20140094948A1/en
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/037—Controlling or regulating
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/182—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by the machine tool function, e.g. thread cutting, cam making, tool direction control
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
    • G05B2219/35162—Determine workpiece placement, nesting in blank, optimize, minimize loss material

Definitions

  • the present invention relates to the field of cutting pieces of glass in glass sheets of large dimensions.
  • the glass is generally manufactured in the form of a continuous ribbon, for example a continuous ribbon of float glass or cast glass.
  • This ribbon is then cut into sheets of glass called “motherglass” (literally “mother glass” in French even if this term is not used); which sheets are for example "PLF” (Large Format Glass Trays), typically of dimensions 3.21 m by about 6m or “DLF” of dimensions approximately 2.55m by 3.21m.
  • PPF Large Format Glass Trays
  • a defect analysis step is performed prior to this cutting to check whether the glass ribbon corresponds to defect specifications. If there are out-of-specification defaults, the motherglass is cut out by excluding a certain length of the ribbon corresponding to the off-specification portion of the ribbon.
  • the defects are for example marked with an ink so as to identify them later without a new analysis.
  • the motherglass can then be stacked in different piles according to the defect specification classes.
  • the motherglass can then undergo one or more transformation processes (for example depositing a layer, laminating, ).
  • the motherglass are for example analyzed for possible defaults and thus check whether the quality corresponds to a predetermined specification. Otherwise, the motherglass is rejected.
  • US-A-2004/0134231 discloses a method of cutting glass substrates for LCD screens in motherglass.
  • the motherglass are identified and information about the defects of each motherglass such as the position, size or type of defects are stored in order to optimize the cutting of LCD substrates of different sizes according to the fault information of each motherglass.
  • Different predetermined cutting planes are for example combined with different motherglass and with different acceptance criteria so as to maximize the number of LCD substrates that can be cut in a set of several motherglass.
  • An object of the invention is to provide a method for further reducing losses due to glass defects.
  • it is a method of cutting several pieces in at least one sheet of glass, comprising a step of reading information relating to defects in said at least one sheet of glass,
  • dynamic generation or “generation by dynamic calculation” means a construction of the cutting plane that is determined as the program is executed. This construction leads directly and definitely to the optimum cutting plane. Only one cutting plane is generated.
  • cutting a sheet of glass is meant cutting of a sheet of bare glass or on which a coating has been deposited.
  • a glass sheet is not necessarily flat, although it is usually flat when cutting.
  • This method has the advantage of making it possible to further optimize the process for cutting the pieces of glass in a large glass sheet or in a group of several glass sheets.
  • the method has one or more of the following characteristics, taken separately or in any technically possible combination: - the calculation is iterative;
  • the initial cutting plane is predetermined
  • the dynamic calculation maximizes or minimizes an objective function of several variables, the variables being subject to constraints, and the calculation generates only one cutting plane;
  • the objective function provides a value representative of the number of pieces of glass to be cut including at least one non-acceptable defect and / or representative of a sum of one or more dimensions of these pieces of glass and / or representative of a sum the costs of rejecting these pieces of glass;
  • variables include variables representative of spatial coordinates of the pieces to be cut
  • variables including variables representative of one or more dimensions of at least some of the pieces to be cut, for example the width and / or the length in the case of a rectangle;
  • variables include variables representative of one or more angles of at least some of the pieces of glass to be cut with respect to one or more references;
  • variables and / or the constraints respectively include variables and / or constraints representative of fault acceptance criteria as a function of at least some of the information on the defects;
  • the acceptance criteria for the defects are different for different pieces of glass to be cut
  • the criteria for accepting defects are different within a predetermined zone of one, several or each of the pieces to be cut with respect to another predetermined zone of the same piece to be cut;
  • one of said predetermined zones is included in the other of said predetermined zones of the same piece of glass to be cut;
  • said at least one glass sheet comprises a plurality of glass sheets, the variables including for example at least one variable representative of a percentage of cutting of at least one of the pieces in the group of glass sheets;
  • At least some of the variables can only take a finite number of values, for example all the variables;
  • the constraints include at least one positioning constraint for the pieces of glass preventing the pieces of glass from overlapping with each other;
  • the constraints include at least one positioning stress of the pieces of glass inside at least one of the glass sheet or sheets;
  • constraints are linear equations, representative of a convex polyhedron
  • the process comprises:
  • a step of memorizing information relating to the defects detected in said at least one glass sheet the storage being for example carried out in particular by ink marking on the defects of said at least one sheet of glass or by storage in a electronic memory, the step of reading information including for example a step of reading a marked ink on glass defects or a reading step of an electronic memory containing said information.
  • the storage step includes a step of storing said information in one or more electronic memories
  • the information is accessible via the Internet or a local network
  • the storage step includes a step of marking said information on the corresponding glass sheet
  • the marking is carried out by an ink marking the flaw or faults detected directly on the flaw or defects;
  • the method comprises several steps of fault analysis; the analysis steps are alternated with steps for storing the detected defects;
  • the method comprises a step of identifying the at least one glass sheet
  • the identification step includes the inscription of an identification code on the corresponding glass sheet, for example of the barcode type, and / or the reading of this code;
  • the information relating to the defects includes a position and / or a size and / or a type of the defects
  • the calculation is carried out by one or more electronic computers;
  • the glass sheet or sheets are cut in a continuous ribbon of glass
  • the glass sheet or sheets are cut in a continuous ribbon of glass without rejecting a portion of the glass ribbon between two consecutive glass sheets cut in the ribbon;
  • the pieces of glass to be cut in the at least one glass sheet are able to form at least a portion of a glazing, including a building glazing, glazing for solar application, for example photovoltaic, glazing for OLED application , a mirror or automotive glazing;
  • FIG. 1 is a diagram illustrating schematically an example of a method for manufacturing building glazing, glazing for solar application, for example photovoltaic, OLED glazing, mirrors or automotive glazing, illustrating the main steps. as well as an example of a supply chain;
  • FIG. 3 illustrates a possible implementation of the positioning of a piece to be cut (called “primitive”) with a view to an optimization calculation;
  • FIG. 3bis illustrates other possible forms of pieces to be cut
  • FIG. 4 diagrammatically represents an example of a cutting plane in the motherglass of FIG. 2, the cutting plane being generated by a computer according to the information relating to the defects and according to criteria for acceptance of the defects;
  • FIG. 4a is a figure similar to FIG. 4, illustrating an optimization example using different fault acceptance criteria for different areas of the pieces to be cut.
  • Figure 1 is a non-limiting example of a manufacturing process to which the various aspects of the invention can be applied.
  • the upper part of the diagram concerns the steps of manufacturing a motherglass at a glass manufacturer, and the second part the steps of manufacturing an application glass such as a glass for automotive glazing, glazing for solar application, for example photovoltaic, glazing for OLED application, mirror or building glazing at a second manufacturer, client of the first.
  • an application glass such as a glass for automotive glazing, glazing for solar application, for example photovoltaic, glazing for OLED application, mirror or building glazing at a second manufacturer, client of the first.
  • the first manufacturer produces in a plant 2 called "float glass", a continuous ribbon 4 of float glass on a bath of tin. Defects in the ribbon 4 are analyzed by a detection device 6 (of any suitable type), then the ribbon 2 cut into a motherglass 8.
  • the detection device is for example a device called “scanner” in the industry and intended to analyze the glass to detect defects.
  • Information concerning the defects relating to each motherglass is stored in a database 10.
  • the defects are marked with an identifier 12, for example a barcode, an RFID chip or other means of any suitable type.
  • the marking of the identifier is for example made in ink or laser.
  • the stored fault information includes, for example, the position, size and type of faults detected by the detection device 6.
  • the defects are not stored in this way, that is to say by registration in an electronic memory. They are for example marked by an ink on the defects of the glass, which ink will for example be read by a camera.
  • the motherglass are, for example, then stacked 14 and stored 16 before being conveyed for a transformation process 18, for example for depositing a coating with a "coater", typically at least one conductive or dielectric coating, transparent or reflective , and having thicknesses of a few tens or hundreds of nanometers in thickness, or for example for a lamination process or a mirror formation.
  • a transformation process for example for depositing a coating with a "coater”, typically at least one conductive or dielectric coating, transparent or reflective , and having thicknesses of a few tens or hundreds of nanometers in thickness, or for example for a lamination process or a mirror formation.
  • the motherglass are for example analyzed by a second detection device 20, in particular for the purpose of detecting defects in the treatment or treatments performed.
  • the detection device 20 is for example a "scanner" as mentioned above.
  • the detection device 20 is able to identify the motherglass 8, for example by means of a barcode reader. It is furthermore for example connected to the database 10 so as to be able to use the stored fault information for each motherglass, for example for a more detailed inspection of the areas with known defects, and so as to be able to store the new information. of defects generated by the detection device 20 for each motherglass 8 analyzed.
  • the detection device 20 comprises for example in addition to or in replacement of the "scanner", a camera detecting the position of the tasks at the entrance of the line of transformation.
  • Database 10 is optional. It may be an alternative of a removable memory medium and read by the detection device 20 or a tool connected to the detection device 20.
  • the motherglass 8 are again stacked 22 and stored 24, for example on the basis of the stored fault information, before being routed to a client.
  • the customer is the one who will cut the motherglass into pieces of glass, typically several sheets of glass with identical dimensions. Note that alternatively, it is not a customer but the first manufacturer itself, for example an internal transformer.
  • the customer has a calculator tool 28 in which stored programs are able to provide an optimum cutting plane for example on groups of several motherglass or on one, in order to minimize the amount of glass to be rejected.
  • the customer has for example an identifier reader to identify each motherglass 8 and for example has access to the database 10, which is for example connected to the calculator tool 28 by an information system such as the Internet.
  • the information is for example filtered by a filter 30, so that only the information useful to the customer is accessible or so that this information is accessible in a compatible format.
  • the customer is, for example, equipped with a camera detecting the position and / or the color and / or the size of the tasks at the same time. input of the cutting line and transmitting this information to the computer 28.
  • the motherglass are cut 32 according to the cutting planes that the computer 28 has selected for each motherglass 8.
  • the cut pieces are for example washed 34 before being optionally analyzed by a third detection device 36 and then for example assembled in a multiple glazing building or automotive glazing.
  • thermoplastic interlayer for example PVB type.
  • the invention relates more particularly to the dynamic generation of an optimum cutting plane.
  • a first aspect of the invention it is in effect to generate dynamically an optimum cutting plane for each of the glass sheets according to the information relating to the defects that have been stored, the optimum being obtained by a iterative and automatic calculation, for example by a linear optimization.
  • FIG. 2 illustrates an example of a motherglass for which various defects have been listed, namely, a pinhole-type defect 36 on the coating, a bubble-type defect 38, a 40 scratch type defect on the glass, and a defect 42 type surface defect.
  • the dynamic generation is, in this example, carried out by a linear optimization, that is to say by the iterative resolution of a problem of optimization of a linear function on a convex polyhedron representing constraints on the variables, the constraints being linear equations.
  • a linear optimization that is to say by the iterative resolution of a problem of optimization of a linear function on a convex polyhedron representing constraints on the variables, the constraints being linear equations.
  • it is a dynamic calculation optimization program of any suitable type.
  • the advantage of linear programming is its speed of calculation.
  • the program calculates only one cutting plane, which is known to be optimum.
  • the objective chosen is to minimize a function representative of the number of primitives including at least one defect.
  • the function provides a value representative of the number of cut glass pieces in the generated cutting plane and / or a sum of one or more dimensions of the cut glass pieces such as the total area of the cut glass pieces. and / or a sum of the cost of cut pieces of glass.
  • the pieces to be cut also called “primitives” in the industry, are rectangles (see Figure 3).
  • the image is for example pixelated and a polygon, whether it is a rectangle, a parallelogram or other, is then a combination of pixels.
  • rectangles For each primitive, here being rectangles, two variables and two parameters are used here to define its position relative to the motherglass. Indeed, the rectangles have in this example always the same orientation, that is to say, an orientation with the length parallel to the length of the motherglass.
  • the coordinates of abscissae x m and ordinates , for example, of the lower left corner of each primitive i are for example, chosen as variables to represent the position of each rectangle.
  • the variables indicate an angle of the primitive with respect to a reference, so as to be able to move the primitive in rotation during the optimization.
  • the two parameters (constant by definition) chosen here are the length and the width of the rectangle, which make it possible to calculate, from the coordinates of the lower left corner of the piece to be cut, the ordinate from the upper left corner and the abscissa from the bottom right corner.
  • these are parameters of any type adapted to indicate the dimensions or the orientation of the primitive.
  • intersection constraint of two primitives is introduced.
  • the constraint "Intersection (i, j)" of two primitives is equal to 1 if two primitives overlap and 0 otherwise. This constraint must of course be equal to 0.
  • n is an integer corresponding to the number of primitives that one wishes to be able to cut into the sheet.
  • IntersectionQ actually contains 4 constraints, namely
  • the value of the function is calculated by creating a matrix of n rows and m columns, where m is an integer corresponding to the number of defects.
  • Each defect is defined by a rectangle whose positioning is defined for example in the same way as the primitives, namely with ⁇ ,, ⁇ , Xj.fin and yn. In the same way as for primitives, it is more generally a closed figure of any suitable type, for example a polygon.
  • a function Fault (i, j) 1 in case of intersection of the primitive rectangle i with the default rectangle j and equal to 0 otherwise by checking at least one of the four inequalities mentioned above for the constraint IntersectionQ.
  • Default (i, j) is not a constraint but a value used to calculate the objective function to maximize.
  • the calculator then calculates Default (i, j) for each primitive i.
  • the iterations are performed from this initial cutting plane, for which the function to be optimized is calculated during a first initialization step.
  • linear programming is only one of many possibilities to generate an optimal cutting plan by a dynamic calculation, as well as the way to pose the problem to be solved and to solve it.
  • the function may not be linear, as well as the equations induced by the constraints.
  • Another possibility to extend the example above is to consider primitives of different sizes and / or with different orientations.
  • One way of doing, for primitives rectangles, is to consider as variables, besides the coordinates ( ⁇ ,, ⁇ , yuni) of the lower left corner, the length and the width to determine the size, and an angle of orientation of the rectangle to determine the orientation.
  • Compliance with the specifications is, for example, integrated into the objective function or considered as a constraint.
  • the optimization can be performed for several fault acceptance criteria.
  • the types of defects and the acceptance of these defects for each type of primitive are then for example parameters taken into account by the program.
  • the default calculation (i, j) then takes these parameters into account.
  • the value of Fault (i, j) will for example be equal to 0 if it intersects with defects of an acceptable type for the primitive considered.
  • the acceptance criteria are for example different for different pieces of glass to be cut and / or different motherglass.
  • FIG. 4 illustrates an example of an optimum cutting plan in which the defects 36 and 38 are considered acceptable for the pieces of glass concerned, while the defects 40 and 42 are not acceptable for any of the pieces to be cut.
  • the primitives are divided into different zones corresponding to different criteria for acceptance of the defects, so as to provide an optimum cutting plane according to different fault acceptance criteria for different areas of the pieces to be cut.
  • the various areas of acceptance of the defects are, for example, rectangles included in each other inside the piece to be cut.
  • each zone inside the primitive (z1 and z2 in FIG. 4) is for example defined by four parameters, namely for example the relative coordinates of its lower left corner relative to the lower left corner of the primitive, its length and width.
  • zone z2 inside zone z1.
  • the number of zones in a primitive is for example an additional parameter of the primitive.
  • the "Fault" function described above can be adapted as follows.
  • Criteria for accepting defects for the different zones are for example defined as additional parameters of each zone.
  • the defects are for example assigned parameters such as their size or type (bubble, scratch %) to accept them differently in each zone. This is however necessary in the simplest case where each zone accepts either all the defects taken into account, or none.
  • PositionFault (i, z1 j) 1 if intersection of the area rectangle z1 with the default rectangle j and equal to 0 otherwise by checking at least one of four inequalities similar to those mentioned above for the intersection of the primitives. This function checks for the presence of the fault in the zone.
  • PositionFault (i, z1 j) 1
  • the program then proceeds in the same manner as described above for calculating the objective function.
  • DefaultType (i, z1, j) 1 if the type is not accepted for zone z1 and 0 otherwise, and
  • the program then proceeds in the same manner as described above for calculating the objective function.
  • the various aspects of the invention can be applied to many glassmaking processes.
  • FIG. 1 can be generalized to manufacturing processes of any suitable type.
  • the number of fault analysis steps is of any suitable type.
  • An advantage of the identification of the motherglass 8 or the ink marking of the defects is to enable these different analyzes to be carried out independently, each detection device then being for example provided with one or more readers for identifying the motherglass and connected to the database 10.
  • the identifier especially in the case of a marking of the identifier, it will advantageously be a marking on the edge of the motherglass, so as to easily read these once stacked.
  • the customer is then able to identify the different types of defects, their size and their position and can, for example by automatic readers, for example cameras, generate itself defect information useful to the plan optimization program cutting.
  • Another aspect of the method of Figure 1 relates to the location and timing of the optimization.
  • the optimization of the cut is performed at the customer, that is to say in the one who cuts. Nevertheless, this optimization can of course be carried out at the motherglass manufacturer, insofar as the information concerning the pieces of glass to be cut and the criteria for accepting defects are known to him.
  • This optimization at the manufacturer of motherglass will be all the more advantageous that it will allow him to perform cutting optimizations on more large numbers of motherglass for example by grouping the motherglass intended for different customers.
  • the distribution of motherglass to different customers can be divided according to results of the optimization, avoiding in this way to send a customer a motherglass that will not be optimum while this motherglass would have been more optimal to cut at another customer.
  • the motherglass manufacturer can of course also make a first cut of a motherglass for example to send a part to a first client and the other party to a second client, customers performing a second cut in these pieces.

Abstract

L'invention concerne un procédé de découpe de plusieurs morceaux de verre dans au moins une feuille de verre, comprenant une étape de lecture d'informations relatives à des défauts dans ladite au moins une feuille de verre. Le procédé comprend une étape de génération automatique et dynamique d'un plan de découpe optimum pour chacune de ladite au moins une feuille de verre en fonction d'au moins certaines des informations relatives aux défauts.

Description

PROCEDE DE DECOUPE D'UN OU PLUSIEURS VITRAGES
La présente invention concerne le domaine de la découpe de morceaux de verre dans des feuilles de verre de grandes dimensions.
Le verre est généralement fabriqué sous la forme d'un ruban continu, par exemple un ruban continu de verre flotté ou de verre coulé.
Ce ruban est ensuite découpé en feuilles de verre dites « motherglass » (littéralement « verre mère » en français même si ce terme n'est pas utilisé) ; lesquelles feuilles sont par exemple des « PLF » (Plateaux de verre Large Format), typiquement de dimensions 3,21 m par environ 6m ou des « DLF » de dimensions environ 2,55m par 3,21 m.
Une étape d'analyse de défauts est réalisée avant cette découpe pour vérifier si le ruban de verre correspond à des spécifications de défauts. S'il existe des defaults hors spécification, les motherglass sont découpés en excluant une certaine longueur du ruban correspondant à la partie du ruban hors spécification.
En variante, les défauts sont par exemple marqués avec une encre de façon à pouvoir les identifier ultérieurement sans une nouvelle analyse. Après découpe, les motherglass peuvent alors être empilés dans des piles différentes selon les classes de spécifications des défauts.
Les motherglass peuvent ensuite subir un ou plusieurs procédés de transformation (par exemple dépôt d'une couche, feuilletage, ...).
Après chaque transformation, les motherglass sont par exemple analysés pour détecter d'éventuels defaults et vérifier ainsi si la qualité correspond à une spécification prédéterminée. Dans le cas contraire, le motherglass est rejeté.
US-A-2004/0134231 décrit un procédé de découpe de substrats en verre pour écrans LCD dans des motherglass. Les motherglass sont identifiés et des informations concernant les défauts de chaque motherglass telles que la position, la taille ou le type de défauts sont mémorisées de façon à pouvoir optimiser la découpe de substrats LCD de différents tailles en fonction des informations de défauts de chaque motherglass. Différents plans de découpe prédéterminés sont par exemple combinés avec différents motherglass et avec différents critères d'acceptation de façon à maximiser le nombre de substrats LCD pouvant être découpés dans un ensemble de plusieurs motherglass.
Un but de l'invention est de fournir un procédé permettant de diminuer encore les pertes dues aux défauts du verre.
Selon un aspect de l'invention, il s'agit d'un procédé de découpe de plusieurs morceaux dans au moins une feuille de verre, comprenant une étape de lecture d'informations relatives à des défauts dans ladite au moins une feuille de verre,
dans lequel le procédé comprend :
- une étape de génération automatique d'un plan de découpe optimum pour chacune de ladite au moins une feuille de verre en fonction d'au moins certaines des informations relatives aux défauts, la génération automatique du plan de découpe optimum étant obtenue par un calcul dynamique ;
- une étape de découpe des morceaux de verre respectant le plan de découpe optimum généré.
A noter que, dans tout le texte, on entend par « automatique », une action réalisée par une machine exécutant un programme enregistré.
On entend par « génération dynamique » ou « génération par un calcul dynamique », une construction du plan de découpe qui est déterminée au fur et à mesure de l'exécution du programme. Cette construction conduit directement et de façon certaine au plan de découpe optimum. Un seul plan de découpe est généré.
A noter également que par « découpe d'une feuille de verre », on entend découpe d'une feuille de verre nue ou sur laquelle un revêtement a été déposé.
En outre, une feuille de verre n'est pas nécessairement plate, même si elle l'est généralement lors de la découpe.
Ce procédé a pour avantage de permettre d'optimiser davantage encore le procédé de découpe des morceaux de verre dans une feuille de verre de grandes dimensions ou dans un groupe de plusieurs feuille de verre.
Suivant des modes particuliers de réalisation, le procédé présente l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le calcul est itératif ;
- le calcul est itéré à partir d'un plan de découpe initial ;
- le plan de découpe initial est prédéterminé ;
- le calcul dynamique maximise ou minimise une fonction objectif de plusieurs variables, les variables étant soumises à des contraintes, et le calcul ne génère qu'un seul plan de découpe ;
- la fonction objectif fournit une valeur représentative du nombre de morceaux de verre à découper incluant au moins un défaut non acceptable et/ou représentative d'une somme d'une ou plusieurs dimensions de ces morceaux de verre et/ou représentative d'une somme des coûts de rejet de ces morceaux de verre ;
- la fonction objectif est linéaire ;
- les variables incluent des variables représentatives de coordonnées spatiales des morceaux à découper ;
- certains des morceaux à découper ont des dimensions différentes, les variables incluant des variables représentatives d'une ou plusieurs dimensions d'au moins certains des morceaux à découper, par exemple la largeur et/ou la longueur dans le cas d'un rectangle ;
- les variables incluent des variables représentatives d'un ou plusieurs angles d'au moins certains des morceaux de verre à découper par rapport à une ou plusieurs références ;
- les variables et/ou les contraintes incluent respectivement des variables et/ou des contraintes représentatives de critères d'acceptation des défauts en fonction d'au moins certaines des informations sur les défauts ;
- les critères d'acceptation des défauts sont différents pour différents morceaux de verre à découper ;
- les critères d'acceptation de défauts sont différents à l'intérieur d'une zone prédéterminée de l'un, de plusieurs ou de chacun des morceaux à découper par rapport à une autre zone prédéterminée du même morceau à découper ;
- l'une desdites zones prédéterminées est incluse dans l'autre desdites zones prédéterminées du même morceau de verre à découper ;
- il existe au moins trois critères d'acceptation différents correspondant à au moins trois zones respectives d'un même morceau à découper ; - trois desdites zones prédéterminées sont incluses l'une dans l'autre ;
- ladite au moins une feuille de verre comprend plusieurs feuilles de verre, les variables incluant par exemple au moins une variable représentative d'un pourcentage de découpe d'au moins l'un des morceaux dans le groupe de feuilles de verre ;
- certaines au moins des variables ne peuvent prendre qu'un nombre fini de valeurs, par exemple toutes les variables ;
- les contraintes incluent au moins une contrainte de positionnement des morceaux de verre empêchant le chevauchement des morceaux de verre entre eux ;
- les contraintes incluent au moins une contrainte de positionnement des morceaux de verre à l'intérieur d'au moins l'une de la ou des feuilles de verre ;
- les contraintes sont des équations linéaires, représentatives d'un polyèdre convexe ;
- le procédé comprend :
• une étape d'analyse des défauts dans ladite au moins une feuille de verre ;
• une étape de mémorisation d'informations relatives aux défauts détectés dans ladite au moins une feuille de verre, la mémorisation étant par exemple réalisée notamment par marquage à l'encre sur les défauts de ladite au moins une feuille de verre ou par mémorisation dans une mémoire électronique, l'étape de lecture des informations incluant par exemple une étape de lecture d'une encre marquée sur les défauts du verre ou une étape de lecture d'une mémoire électronique contenant lesdites informations.
- l'étape de mémorisation inclut une étape de stockage desdites informations dans une ou plusieurs mémoires électroniques ;
- les informations sont accessibles par Internet ou un réseau local ;
- l'étape de mémorisation inclut une étape de marquage desdites informations sur la feuille de verre correspondante ;
- le marquage est réalisé par une encre marquant le ou les défauts détectés directement sur le ou les défauts ;
- le procédé comprend plusieurs étapes d'analyse des défauts ; - les étapes d'analyse sont alternées avec des étapes de mémorisation des défauts détectés ;
- le procédé comprend une étape d'identification de l'au moins une feuille de verre ;
- l'étape d'identification inclut l'inscription d'un code d'identification sur la feuille de verre correspondante, par exemple de type code-barres, et/ou la lecture de ce code ;
- les informations relatives aux défauts incluent une position et/ou une taille et/ou un type des défauts ;
- le calcul est réalisé par un ou plusieurs calculateurs électroniques ;
- la ou les feuilles de verre sont découpées dans un ruban continu de verre ;
- la ou les feuilles de verre sont découpées dans un ruban continu de verre sans rejeter une partie du ruban de verre entre deux feuilles de verre consécutives découpées dans le ruban ;
- les morceaux de verre à découper dans l'au moins une feuille de verre sont aptes à former au moins une partie d'un vitrage, notamment un vitrage de bâtiment, un vitrage pour application solaire, par exemple photovoltaïque, un vitrage pour application OLED, un miroir ou un vitrage automobile ;
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est un diagramme illustrant de façon schématique un exemple de procédé de fabrication de vitrages de bâtiments, de vitrages pour application solaire, par exemple photovoltaïque, de vitrages pour application OLED, de miroirs ou de vitrages automobiles, en illustrant les principales étapes ainsi qu'un exemple de chaîne logistique ;
- la figure 2 représente de façon schématique un exemple de motherglass pour lequel différents défauts ont été répertoriés ;
- la figure 3 illustre une implémentation possible du positionnement d'un morceau à découper (appelé « primitif ») en vue d'un calcul d'optimisation ;
- la figure 3bis illustre d'autres formes possibles de morceaux à découper ; - la figure 4 représente de façon schématique un exemple de plan de découpe dans le motherglass de la figure 2, le plan de découpe étant généré par un calculateur en fonction des informations relatives aux défauts et en fonction de critères d'acceptation des défauts ;
- la figure 4bis est une figure analogue à la figure 4, illustrant un exemple d'optimisation utilisant des critères d'acceptation des défauts différents pour différentes zones des morceaux à découper.
La figure 1 est un exemple non limitatif de procédé de fabrication auquel peuvent s'appliquer les différents aspects de l'invention.
Dans cet exemple, la partie supérieure du diagramme concerne les étapes de fabrication d'un motherglass chez un fabricant de verre, et la deuxième partie les étapes de fabrication d'un verre d'application tel qu'un verre pour vitrage automobile, vitrage pour application solaire, par exemple photovoltaïque, vitrage pour application OLED, miroir ou vitrage de bâtiment chez un deuxième fabricant, client du premier.
L'ensemble des étapes peuvent en variante être réalisées par un même fabricant ou la division du travail être de tout type adapté.
Dans cet exemple particulier, le premier fabricant produit dans une usine 2 dite de « verre float », un ruban continu 4 de verre flotté sur un bain d'étain. Des défauts du ruban 4 sont analysés par un dispositif de détection 6 (de tout type adapté), puis le ruban 2 découpé en motherglass 8.
A noter que le dispositif de détection est par exemple un dispositif appelé « scanner » dans l'industrie et destiné à analyser le verre pour y détecter des défauts.
De façon conventionnelle, les éventuelles zones du ruban présentant des défauts jugés non acceptables sont par exemple exclues lors de la découpe des motherglass. Nous verrons néanmoins ci-dessous que rejeter des zones de ruban entre motherglass n'est pas nécessaire avec l'invention.
Des informations concernant les défauts relatifs à chaque motherglass sont mémorisées dans une base de données 10. A cet effet, les défauts sont marqués d'un identifiant 12, par exemple un code-barres, une puce RFID ou un autre moyen de tout type adapté. Le marquage de l'identifiant est par exemple réalisé à l'encre ou par laser. Les informations de défauts mémorisées incluent par exemple la position, la taille et le type des défauts détectés par le dispositif de détection 6.
En variante, les défauts ne sont pas mémorisés de la sorte, c'est-à-dire par inscription dans une mémoire électronique. Ils sont par exemple marqués par une encre sur les défauts du verre, laquelle encre sera par exemple ensuite lue par une caméra.
Le terme « mémoriser » doit ainsi s'entendre au sens large, dans tout le texte, le marquage des défauts par une encre étant considéré comme une mémorisation d'informations relatives aux défauts, lesquelles informations sont inscrites sur le verre.
Les motherglass sont par exemple ensuite empilés 14 et stockés 16 avant d'être acheminés pour un procédé de transformation 18, par exemple pour le dépôt d'un revêtement par un « coater », typiquement au moins un revêtement conducteur ou diélectrique, transparent ou réfléchissant, et présentant des épaisseurs de quelques dizaines ou centaines de nanomètres d'épaisseur, ou encore par exemple pour un procédé de feuilletage ou de formation d'un miroir.
Après traitement, les motherglass sont par exemple analysés par un deuxième dispositif de détection 20, dans le but notamment de détecter des défauts dans le ou les traitements réalisés.
Le dispositif de détection 20 est par exemple un « scanner » tel que mentionné ci-dessus.
Le dispositif de détection 20 est apte à identifier les motherglass 8, par exemple au moyen d'un lecteur de codes-barres. Il est en outre par exemple relié à la base de données 10 de façon à pouvoir utiliser les informations de défauts mémorisées pour chaque motherglass, par exemple pour une inspection plus minutieuse des zones présentant des défauts connus, et de façon à pouvoir mémoriser les nouvelles informations de défauts générées par le dispositif de détection 20 pour chaque motherglass 8 analysé.
Dans le cas où des tâches d'encre auraient été préalablement inscrites sur les défauts, le dispositif de détection 20 comprend par exemple en sus ou en remplacement du « scanner », une caméra détectant la position des tâches à l'entrée de la ligne de transformation. La base de données 10 est facultative. Il peut s'agir en variante d'un support de mémoire amovible et lu par le dispositif de détection 20 ou un outil relié au dispositif de détection 20.
Les motherglass 8 sont à nouveau empilés 22 et stockés 24, par exemple sur la base des informations de défauts mémorisées, avant d'être acheminés 26 vers un client.
Le client est celui qui va découper les motherglass en morceaux de verre, typiquement en plusieurs feuilles de verre présentant des dimensions identiques. A noter qu'en variante, il ne s'agit pas d'un client mais du premier fabricant lui-même, par exemple un transformateur interne.
Le client possède un outil calculateur 28 dans lequel des programmes mémorisés sont aptes à fournir un plan de découpe optimum par exemple sur des groupes de plusieurs motherglass ou sur un seul, dans le but de minimiser la quantité de verre devant être rejetée.
A cet effet, le client dispose par exemple d'un lecteur d'identifiant pour identifier chaque motherglass 8 et a par exemple accès à la base de données 10, laquelle est par exemple reliée à l'outil calculateur 28 par un système d'informations tel qu'Internet. Les informations sont par exemple filtrées par un filtre 30, de façon à ce que seules les informations utiles au client soient accessibles ou de façon à ce que ces informations soient accessibles dans un format compatible.
En variante, notamment dans le cas où des tâches d'encre auraient été préalablement inscrites sur les défauts du verre, le client est par exemple équipé d'une caméra détectant la position et/ou la couleur et/ou la taille des tâches à l'entrée de la ligne de découpe et transmettant ces informations au calculateur 28.
Les programmes du calculateur seront décrits plus en détail ci-dessous, s'agissant d'aspects essentiels de l'invention.
Une fois, la génération d'un plan de découpe optimum réalisée, les motherglass sont découpés 32 selon les plans de découpe que le calculateur 28 a sélectionnés pour chaque motherglass 8.
Comme illustré, les morceaux découpés sont par exemple lavés 34 avant d'être éventuellement analysés par un troisième dispositif de détection 36 puis par exemple assemblés en un vitrage multiple de bâtiment ou en un vitrage automobile.
Dans le cas par exemple d'un pare-brise de véhicule automobile, deux morceaux de verre seront bombés et laminés ensemble par l'intermédiaire d'un intercalaire thermoplastique par exemple de type PVB.
Les différents aspects de l'invention concernant l'obtention d'un plan de découpe optimum vont être décrits plus en détail ci-dessous.
Dans une deuxième partie, nous mentionnerons des généralisations possibles de l'exemple de la figure 1 à d'autres procédés de fabrication.
Comme expliqué ci-dessus, l'invention concerne plus particulièrement la génération dynamique d'un plan de découpe optimum.
Selon un premier aspect de l'invention, il s'agit en effet de générer de façon dynamique un plan de découpe optimum pour chacune des feuilles de verre en fonction des informations relatives aux défauts qui ont été mémorisées, l'optimum étant obtenu par un calcul itératif et automatique, par exemple par une optimisation linéaire.
Un exemple de procédé de génération dynamique va être décrit ci- dessous.
La figure 2 illustre un exemple de motherglass pour lequel différents défauts ont été répertoriés, à savoir, un défaut 36 de type « pinhole » (littéralement « trou d'épingle » en français) sur le revêtement, un défaut 38 de type bulle, un défaut 40 de type rayure sur le verre, et un défaut 42 de type défaut de surface.
Commençons par l'exemple le plus simple, à savoir la génération dynamique d'un plan de découpe optimum dans une seule feuille de verre avec des morceaux de verre à découper de taille identique, des défauts d'un seul type et d'un seule taille et qui ne sont pas acceptés dans les morceaux de verre à découper (ou « primitifs »).
Cet exemple est expliqué en rapport avec la figure 3.
La génération dynamique est, dans cet exemple, réalisée par une optimisation linéaire, c'est-à-dire par la résolution itérative d'un problème d'optimisation d'une fonction linéaire sur un polyèdre convexe représentant des contraintes sur les variables, les contraintes étant des équations linéaires. En variante, il s'agit d'un programme d'optimisation par calcul dynamique de tout type adapté. L'avantage d'une programmation linéaire est notamment sa rapidité de calcul.
En outre, le programme ne calcule qu'un seul plan de découpe, dont on sait qu'il est optimum.
L'objectif choisi est de minimiser une fonction représentative du nombre de primitifs incluant au moins un défaut.
Nous verrons ci-dessous comment la valeur de cette fonction peut être calculée.
En variante, la fonction fournit une valeur représentative du nombre de morceaux de verre découpés dans le plan de découpe généré et/ou d'une somme d'une ou plusieurs dimensions des morceaux de verre découpés telle que la surface totale des morceaux de verre découpés et/ou d'une somme des coûts de revient des morceaux de verre découpés.
D'une manière générale, il s'agit d'un indicateur de performance du plan de découpe de tout type adapté.
Dans cet exemple, les morceaux à découper, également appelés « primitifs » dans l'industrie, sont des rectangles (voir figure 3).
D'une manière générale, il s'agit d'un polygone ou même plus généralement encore d'une figure fermée (i.e. les bords ne sont pas nécessairement rectilignes, voir figure 3bis). Les différents aspects de l'invention peuvent bien entendu s'appliquer à la découpe des morceaux de verre formant les vitrages automobiles, lesquels ont typiquement des contours non rectilignes.
A noter que l'image est par exemple pixélisée et qu'un polygone, qu'il soit un rectangle, un parallélogramme ou autre, est alors une combinaison de pixels.
Pour chaque primitif, s'agissant ici de rectangles, on utilise ici deux variables et deux paramètres pour définir son positionnement par rapport au motherglass. En effet, les rectangles ont dans cet exemple toujours la même orientation, c'est-à-dire une orientation avec la longueur parallèlement à la longueur des motherglass.
Comme illustré sur la figure 3, les coordonnés d'abscisses x m et d'ordonnées ,,™ par exemple du coin inférieur gauche de chaque primitif i sont par exemple choisies comme variables pour représenter la position de chaque rectangle.
En variante, il s'agit d'un autre point du primitif ou d'autres types de coordonnées. En variante encore, les variables indiquent un angle du primitif par rapport à une référence, de façon à pouvoir déplacer le primitif en rotation lors de l'optimisation.
D'une façon générale, il s'agit de variables donnant une indication de positionnement du primitif par rapport au motherglass à découper.
Les deux paramètres (constants par définition) choisis ici sont la longueur et la largeur du rectangle, lesquels permettent de calculer, à partir des coordonnées du coin inférieur gauche du morceau à découper, l'ordonnée
Figure imgf000012_0001
du coin supérieur gauche et l'abscisse
Figure imgf000012_0002
du coin inférieur droit.
En variante, il s'agit de paramètres de tout type adapté pour indiquer les dimensions ou l'orientation du primitif.
Une contrainte d'intersection de deux primitifs est introduite. Dans cet exemple, la contrainte « Intersection (i, j)» de deux primitifs est égale à 1 si deux primitifs se chevauchent et égale à 0 dans le cas contraire. Cette contrainte doit bien entendu être égale à 0. Ces valeurs sont par exemple mémorisées dans une matrice n X n, n étant un entier correspondant au nombre de primitifs que l'on souhaite idéalement pouvoir découper dans la feuille.
Intersection (i, i) n'est bien entendu pas considérée.
Dans cet exemple, IntersectionQ contient en fait 4 contraintes, à savoir
Xi.ini — Xj.fin Yijni — Yj in
Xj ,ini — Xi.fin Yjjni — Yi,fin
Au moins l'une de ces quatre contraintes doit être vérifiée pour que la contrainte Intersection (i,j) soit égale à 0.
Enfin, la valeur de la fonction est calculée par la création d'une matrice de n lignes et m colonnes, m étant un entier correspondant au nombre de défauts.
Chaque défaut est défini par un rectangle dont le positionnement est défini par exemple de la même façon que les primitifs, à savoir avec χ,,ίηί,
Figure imgf000012_0003
Xj.fin et y n . De la même façon que pour les primitifs, il s'agit plus généralement d'une figure fermée de tout type adapté, par exemple un polygone.
Une fonction Défaut (i,j) = 1 en cas d'intersection du rectangle primitif i avec le rectangle défaut j et égale à 0 dans le cas contraire par vérification de l'une au moins des quatre inégalités mentionnées ci-dessus pour la contrainte IntersectionQ.
Contrairement à Intersection (i,j), Défaut (i,j) n'est pas une contrainte mais une valeur servant au calcul de la fonction objectif à maximiser.
Le calculateur calcule ensuite Défaut(i,j) pour chaque primitif i.
j
Un tableau de taille n est créé avec les valeurs IsGood(i).
lsGood(i)=0 si Défaut(i,j)≥ 1 , et
j
lsGood(i)=1 si Défaut(i,j) = 0.
j
La fonction objectif = IsGood(i) , laquelle doit être maximisée.
i
Pour mettre en œuvre ce programme, un solveur linéaire utilisant un algorithme simplexe est par exemple utilisé.
Initialement un plan de découpe initial a été enregistré en mémoire.
Les itérations sont réalisées à partir de ce plan de découpe initial, pour lequel la fonction à optimiser est calculée lors d'une première étape d'initialisation.
Plusieurs généralisations de ce programme vont être expliquées ci- dessous.
Tout d'abord, la programmation linéaire n'est qu'une possibilité parmi d'autres de générer un plan de découpe optimum par un calcul dynamique, de même que la façon de poser le problème à résoudre et de le résoudre.
D'une manière générale, il s'agit d'un procédé d'optimisation automatique utilisant un calcul dynamique.
Il s'agit par exemple d'un calcul dynamique qui maximise ou minimise une fonction de plusieurs variables, les variables étant soumises à des contraintes. La fonction peut ne pas être linéaire, de même que les équations induites par les contraintes. Une autre possibilité pour étendre l'exemple ci-dessus est de considérer des primitifs de différentes tailles et/ou avec différentes orientations. Une façon de faire, pour des primitifs rectangles, consiste à considérer comme des variables, outre les coordonnées (χ,,ίηί, yuni) du coin inférieur gauche, la longueur et la largeur pour déterminer la taille, et un angle d'orientation du rectangle pour déterminer l'orientation.
Il est également possible de générer un plan de découpe optimum en envisageant un positionnement possible de différents primitifs sur différentes feuilles de verre. Les feuilles de verre sont alors par exemple considérées comme contigues et formant une unique feuille de verre. Le chevauchement des primitifs avec les jonctions entre feuilles sont par exemple interdits en considérant l'intersection avec ces jonctions comme une contrainte interdite.
Cela a par exemple un intérêt dans le cas de primitifs de différentes tailles, de façon à respecter un cahier des charges idéal de répartition de ces différents types de primitifs.
Le respect du cahier des charges est par exemple intégré à la fonction objectif ou considéré comme une contrainte.
En variante encore, l'optimisation peut être réalisée pour plusieurs critères d'acceptation des défauts.
Les types des défauts et l'acceptation de ces défauts pour chaque type de primitif sont alors par exemple des paramètres pris en compte par le programme. Le calcul de Défaut (i, j) tient alors compte de ces paramètres. La valeur de Défaut (i, j) sera par exemple égale à 0 en cas d'intersection avec des défauts de type acceptable pour le primitif considéré. Les critères d'acceptation sont par exemple différents pour différents morceaux de verre à découper et/ou différents motherglass. La figure 4 illustre un exemple de plan optimum de découpe dans lequel les défauts 36 et 38 sont considérés acceptables pour les morceaux de verre concernés, tandis que les défauts 40 et 42 ne sont acceptables pour aucun des morceaux à découper.
Selon une variante particulière, les primitifs sont divisés en différentes zones correspondant à des critères différents d'acceptation des défauts, de façon à fournir un plan de découpe optimum en fonction de critères d'acceptation de défauts différents pour différentes zones des morceaux à découper. Cela a pour avantage de permettre d'optimiser davantage encore le procédé de découpe des morceaux de verre dans une feuille de verre de grandes dimensions ou dans un groupe de plusieurs feuille de verre.
En effet, la prise en compte d'informations relatives aux défauts, notamment leur position, leur type et leur taille, permet de discriminer les défauts devant être rejetés ou acceptés selon la zone du morceau à découper dans laquelle les défauts se trouvent.
Une implémentation possible de cette variante pour une génération dynamique du plan de découpe optimum est décrite ci-dessous.
Comme illustré sur la figure 4 bis, les différentes zones d'acceptation des défauts sont par exemple des rectangles inclus les uns dans les autres à l'intérieur du morceau à découper.
Le positionnement de chaque zone à l'intérieur du primitif (z1 et z2 sur la figure 4) est par exemple défini par quatre paramètres, à savoir par exemple les cordonnées relatives de son coin inférieur gauche par rapport au coin inférieur gauche du primitif, sa longueur et sa largeur.
Ces quatre paramètres permettent de calculer, à partir des coordonnées du coin inférieur gauche du primitif, les coordonnées d'abscisses χ,,ζΐ ,ίηί (pour la zone z1 ) et d'ordonnées yi,zi ,ini, l'ordonnée yi,zi ,fin du coin supérieur gauche et l'abscisse Xi,zi ,fin du coin inférieur droit.
Il en est de même pour la zone z2 à l'intérieur de la zone z1 .
En outre, le nombre de zones dans un primitif est par exemple un paramètre supplémentaire du primitif.
Pour déterminer si un défaut est dans l'une au moins des zones, la fonction « Défaut » décrite ci-dessus peut être adaptée de la façon suivante.
Des critères d'acceptation des défauts pour les différentes zones sont par exemple définis comme des paramètres supplémentaires de chaque zone.
En outre, les défauts se voient par exemple attribués des paramètres tels leur taille ou leur type (bulle, rayure...) permettant de les accepter différemment dans chaque zone. Ceci n'est cependant nécessaire dans le cas le plus simple où chaque zone accepte soit tous les défauts pris en compte, soit aucun.
Par exemple, on aura par exemple une fonction DéfautPosition avec, par exemple pour la zone z1 : DéfautPosition(i,z1 j) = 1 en cas d'intersection du rectangle zone z1 avec le rectangle défaut j et égale à 0 dans le cas contraire par vérification d'au moins l'une de quatre inégalités analogue à celles mentionnées ci-dessus pour l'intersection des primitifs. Cette fonction vérifie la présence du défaut dans la zone.
Si DéfautPosition(i,z1 j) = 1 , il est vérifié si les critères d'acceptation de la zone z1 sont compatibles avec ce défaut, on a alors par exemple DéfautZone(i,z1 ,j) = 0 en cas de compatibilité, et DéfautZone(i,z1 ,j) = 1 dans le cas contraire.
Ceci est réalisé pour chaque zone z1 , z2, ...à l'intérieur du primitif et pour le rectangle du primitif, qui correspond à la zone « zO ».
On aura ensuite
Défaut(ij) = 1 si DéfautZone(i, z,j)≥"\
z
(i.e. DéfautZone(i,zO,j)+ DéfautZone(i,z1 ,j) + DéfautZone(i,z2,j) +... >1 ), et
Défaut(ij) = 0 si DéfautZone(i, z,j) =0.
z
Le programme procède ensuite de la même façon que décrite ci-dessus pour le calcul de la fonction objectif.
Pour discriminer sur la taille ou le type de défaut, on procédera par exemple au calcul, dans le cas où DéfautPosition(i,z1 ,j) = 1 , de DéfautType() et DéfautTaille() avec par exemple :
DéfautType(i,z1 ,j) = 1 si le type n'est pas accepté pour la zone z1 et 0 dans le cas contraire, et
DéfautTaille(i,z1 ,j) = 1 si le type n'est pas accepté pour la zone z1 et 0 dans le cas contraire. De façon plus précise, il est également possible de vérifier la taille uniquement pour la partie du défaut à l'intérieur de la zone z1 .
Ensuite, si DéfautType(i,z1 ,j) = 1 ou DéfautTaille(i,z1 ,j) = 1 alors DéfautZone(i,z1 ,j) = 1 , et
DéfautZone(i,z1 ,j) = 0 dans le cas contraire.
Le programme procède ensuite de la même façon que décrite ci-dessus pour le calcul de la fonction objectif. En outre, comme expliqué plus haut, les différents aspects de l'invention peuvent s'appliquer à de nombreux procédés de fabrication de verre.
L'exemple de la figure 1 peut être généralisé à des procédés de fabrication de tout type adapté.
Tout d'abord, le nombre d'étapes d'analyse des défauts est de tout type adapté. Un avantage de l'identification des motherglass 8 ou du marquage à l'encre des défauts est de permettre de réaliser ces différentes analyses indépendamment, chaque dispositif de détection étant alors par exemple pourvu d'un ou plusieurs lecteurs pour identifier les motherglass et relié à la base de données 10.
Pour ce qui concerne l'identifiant, notamment dans le cas d'un marquage de l'identifiant, il s'agira avantageusement d'un marquage sur la tranche des motherglass, de façon à pouvoir lire facilement ces derniers une fois empilés.
Plutôt que d'identifier chaque motherglass et d'avoir une base de données de stockage des informations de défauts, il est possible, en variante, comme mentionné précédemment, de marquer les défauts par une encre de telle ou telle couleur et/ou taille sur le défaut lui-même.
Le client est alors capable d'identifier les différents types de défauts, leur taille et leur position et peut, par exemple par des lecteurs automatiques, par exemple des caméras, générer lui-même des informations de défauts utiles au programme d'optimisation des plans de découpe.
Il est à noter également que les étapes relatives concernant la transformation des feuilles de verre sont facultatives puisque certaines feuilles ne sont pas traitées avant découpe.
Un autre aspect du procédé de la figure 1 concerne le lieu et le moment de l'optimisation.
Dans le procédé de la figure 1 , l'optimisation de la découpe est réalisée chez le client, c'est-à-dire chez celui qui découpe. Néanmoins, cette optimisation peut bien entendu être réalisée chez le fabricant du motherglass, dans la mesure où les informations concernant les morceaux de verre à découper et les critères d'acceptation des défauts lui sont connus. Cette optimisation chez le fabricant de motherglass sera d'autant plus avantageuse qu'elle lui permettra de réaliser des optimisations de découpe sur de plus grands nombres de motherglass par exemple en regroupant les motherglass destinés à différents clients.
De la sorte, au lieu d'envoyer des motherglass jugés conformes à un cahier des charges à tel ou tel client, sans tenir compte d'une optimisation de la découpe chez les clients, la distribution des motherglass aux différents clients pourra être répartie en fonction des résultats de l'optimisation, en évitant de la sorte d'envoyer à un client un motherglass qui ne sera pas optimum alors que ce motherglass aurait été plus optimum à découper chez un autre client.
Le fabricant de motherglass peut également bien entendu procéder à une première découpe d'un motherglass par exemple pour en envoyer une partie à un premier client et l'autre partie à un deuxième client, les clients effectuant une deuxième découpe dans ces morceaux.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de découpe de plusieurs morceaux de verre dans au moins une feuille de verre (8), comprenant une étape de lecture d'informations relatives à des défauts dans ladite au moins une feuille de verre (8),
dans lequel le procédé comprend :
- une étape de génération automatique d'un plan de découpe optimum pour chacune de ladite au moins une feuille de verre (8) en fonction d'au moins certaines des informations relatives aux défauts, la génération automatique du plan de découpe optimum étant obtenue par un calcul dynamique ;
- une étape de découpe des morceaux de verre respectant le plan de découpe optimum généré.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le calcul dynamique maximise ou minimise une fonction objectif de plusieurs variables, les variables étant soumises à des contraintes, et le calcul ne générant qu'un seul plan de découpe.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la fonction objectif fournit une valeur représentative du nombre de morceaux de verre à découper incluant au moins un défaut non acceptable et/ou représentative d'une somme d'une ou plusieurs dimensions de ces morceaux de verre et/ou représentative d'une somme des coûts de rejet de ces morceaux de verre.
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel les variables incluent des variables représentatives de coordonnées spatiales des morceaux à découper.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel certains des morceaux à découper ont des dimensions différentes, les variables incluant des variables représentatives d'une ou plusieurs dimensions d'au moins certains des morceaux à découper, par exemple la largeur et/ou la longueur dans le cas d'un rectangle.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel les variables incluent des variables représentatives d'un ou plusieurs angles d'au moins certains des morceaux de verre à découper par rapport à une ou plusieurs références.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel les variables et/ou les contraintes incluent respectivement des variables et/ou des contraintes représentatives de critères d'acceptation des défauts en fonction d'au moins certaines des informations sur les défauts, les critères d'acceptation des défauts étant par exemple différents pour différents morceaux de verre à découper.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel les critères d'acceptation de défauts sont différents à l'intérieur d'une zone prédéterminée (zO, z1 ,z2) de l'un, de plusieurs ou de chacun des morceaux à découper par rapport à une autre zone prédéterminée (zO, z1 , 2) du même morceau à découper.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, dans lequel ladite au moins une feuille de verre (8) comprend plusieurs feuilles de verre (8), les variables incluant par exemple au moins une variable représentative d'un pourcentage de découpe d'au moins l'un des morceaux dans le groupe de feuilles de verre (8).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, dans lequel les contraintes incluent au moins une contrainte de positionnement des morceaux de verre empêchant le chevauchement des morceaux de verre entre eux.
1 1 . Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 10, dans lequel les contraintes incluent au moins une contrainte de positionnement des morceaux de verre à l'intérieur d'au moins l'une de la ou des feuilles de verre (8).
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant :
- une étape d'analyse des défauts dans ladite au moins une feuille de verre (8) ;
- une étape de mémorisation d'informations relatives aux défauts détectés dans ladite au moins une feuille de verre (8), la mémorisation étant par exemple réalisée notamment par marquage à l'encre sur les défauts de ladite au moins une feuille de verre (8) ou par mémorisation dans une mémoire électronique (10), l'étape de lecture des informations incluant par exemple une étape de lecture d'une encre marquée sur les défauts du verre ou une étape de lecture d'une mémoire électronique contenant lesdites informations.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les informations relatives aux défauts incluent une position et/ou une taille et/ou un type des défauts.
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