WO2009139174A1 - フィルムコンデンサ及びその製造方法 - Google Patents

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ダイキン工業株式会社
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    • Y02T10/70—Energy storage systems for electromobility, e.g. batteries

Definitions

  • the present invention relates to a film capacitor formed by winding a pair of metallized films each having a metal film formed on both sides, and particularly relates to prevention of a short circuit at a cut portion of the metallized film.
  • a film capacitor formed by winding a metallized film is known.
  • Such film capacitors are often used in circuits that require particularly stable electrical characteristics in electronic devices and electrical devices.
  • recent film capacitors have low loss compared to electrolytic capacitors and are excellent in reliability, so that they are also used as smoothing capacitors for inverter circuits of air conditioners and hybrid vehicles.
  • a metal film formed by forming a metal film on one side of a film body and wound in a state where two sheets are overlapped is known. ing.
  • the metal film as an electrode is exposed at the cut portion of the metallized film, so that the metal film (220b) is cut when the film is cut as shown in FIG. May contact the metal film (219b) of the other metallized film (219) and short circuit.
  • a process (burn-off process) for removing the metal film (219b, 220b) in the vicinity of the cut surface of the metallized film (219, 220) is generally used. Has been done.
  • the burn-off process is performed by applying a positive voltage and a negative voltage to the metal film side of the metallized film with a gap therebetween, and a current load between the two.
  • the metal film is peeled off.
  • the metal film can be prevented from wrapping around the cut surface of the metallized film, and a short circuit at the cut part of the metallized film. Can be prevented.
  • the mechanism for burn-off treatment (hereinafter also referred to as burn-off mechanism) is the aluminum foil. It becomes a large-sized thing equipped with the mechanism which winds up.
  • the burn-off mechanism occupies a considerably large proportion in the winding machine.
  • the single-sided vapor deposition film in which the metal film is formed only on one side as described above is the mainstream, but besides this, the double-sided vapor deposition film in which the metal film is formed on both sides is known. Yes.
  • the metal film is formed on a total of four surfaces. Therefore, when performing burn-off treatment on all surfaces, it is necessary to provide four burn-off mechanisms as described above. There arises a problem that it leads to an increase in size.
  • the metal film peeled off from the metallized film is transferred onto the aluminum foil, but since this aluminum foil is discarded after the metal film is transferred, the four-sided vapor-deposited film has four sides.
  • the metal film is burned off, the amount of aluminum foil used increases, leading to an increase in cost.
  • the present invention has been made in view of such various points, and an object of the present invention is to cut a metallized film in a film capacitor formed by winding a pair of metallized films each having a metal film formed on both sides.
  • An object of the present invention is to obtain a configuration capable of reducing the number of places where the metal film is removed from the metallized film while preventing a short circuit between the metal films at the portion.
  • the film capacitor (11) according to the present invention only one side of each of the pair of metallized films (19, 20) having the metal films (19b, 20b) formed on both sides is provided. Burn-off treatment and cutting at that part, and by overlapping so that the cut end face of one metallized film (20) is located on the outer side in the film longitudinal direction than the other metallized film (19) The occurrence of short circuit at the part was prevented.
  • a pair of metallized films (19, 20) each having a metal film (19b, 20b) formed on both surfaces of the film body (19a, 20a) are stacked.
  • Each of the pair of metallized films (19, 20) is cut at a portion where the metal film (19b, 20b) on one side is removed, and the pair of metallized films (19, 20) In 20), it is assumed that the cut end face of one metallized film (20) is overlaid so that the cut end face of the other metallized film (19) is positioned outward in the film longitudinal direction.
  • the metallized films (19, 20) are overlapped so that the cut end surface of one metallized film (20) is positioned outward of the cut end surface of the other metallized film (19) in the longitudinal direction of the film. Therefore, the cut surfaces of the pair of metallized films (19, 20) are flush with each other and the metal films (19b, 20b) on the same side of the pair of metallized films (19, 20) are in contact with each other. Can be prevented.
  • the pair of cut metallized films (19, 20) is on the surface opposite to the surface from which the metal film (19b) of the other metallized film (19) is removed.
  • the one metallized film (20) is overlaid so as to be positioned (second invention).
  • the metal film (19b) on both sides can be separated from the metal film (20b) on the same side of one metallized film (20) by a predetermined distance, and a pair of metallized films Even when the film (19, 20) is wound, that is, the cut portion located at the longitudinal end of the one metallized film (20) covers the cut portion of the other metallized film (19)
  • the metal films (19b, 20b) on the same side of the metallized film (19, 20) can be reliably prevented from contacting each other.
  • the metal film (19b, 20b) on the same side of each of the pair of cut metallized films (19, 20) is removed (third invention).
  • a burn-off process required for each of the first and second inventions is applied to a double-sided vapor-deposited film using a device that performs a burn-off process on a single-side vapor-deposited film having a metal film formed on only one side. Therefore, a new dedicated device is not necessary, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the pair of cut metallized films (19, 20) are overlapped with each other, and the metal films (19b, 20b) are removed to the same position in the film longitudinal direction in plan view. (4th invention) is preferable. This can reliably prevent the metal film (19b, 20b) on the burn-off surface from coming into contact with the metal film (19b, 20b) of another metallized film (19, 20). It is possible to reliably prevent a short circuit from occurring between the plastic films (19, 20).
  • a film capacitor manufacturing method for obtaining a film capacitor (11) having the above-described configuration by changing a cutting position between one metallized film (20) and the other metallized film (19). About.
  • metal films (19b, 20) are formed on both surfaces of a film body (19a, 20a), respectively.
  • the metal film (19b) is removed by a metal film removal step of removing a predetermined portion of the metal film (19b, 20b) on each side of the pair of metallized films (19, 20), and the metal film removal step.
  • the metallized film (20) of the pair of metallized films (19, 20) is cut at a predetermined position and predetermined in the film longitudinal direction with respect to the predetermined position.
  • the pair of metallized films (19, 20) is a portion where the metal film (19b, 20b) on one side is removed by the metal film removal step, and the length of the pair of metallized films (19, 20) is reduced. Since the length of the direction end is cut differently, the metal film (19b, 20b) is prevented from contacting and short-circuiting between both surfaces of each metallized film (19, 20) when cutting the film, It is also possible to prevent the metal films (19b, 20b) on the same side of the metallized film (19, 20) from contacting each other. As a result, the number of locations where burn-off processing is performed can be reduced, and the conventional burn-off mechanism for single-sided vapor-deposited film can be used, while a film capacitor (11 ) Can be obtained.
  • 6th invention is related with the manufacturing method of the film capacitor which winds in a state which piled up a pair of metallized film (19,20) so that a cutting
  • a pair of metallized films (19, 20) each having a metal film (19b, 20b) formed on both sides of the film body (19a, 20a) are overlapped.
  • the object is a method of manufacturing a rotating film capacitor.
  • the metal film (19b) is removed by a metal film removal step of removing a predetermined portion of the metal film (19b, 20b) on each side of the pair of metallized films (19, 20), and the metal film removal step. , 20b) are removed from the pair of metallized films (19, 20) overlapped with each other, and the pair of metallized films (19, 20) cut in the film cutting step. 20) of the pair of metallized films (19, 20) so that the cut end face of one metallized film (20) is located more outward in the film longitudinal direction than the cut end face of the other metallized film (19). 20) and a film winding step for winding.
  • the pair of metallized films (19, 20) are cut in a state where they are overlapped at the portion where the metal film (19b, 20b) on one side is removed by the metal film removing step, and then the film winding step
  • the metal film (19b, 20b) on the same side surface of the metallized film (19, 20) is wound in such a manner that the lengths of the ends in the longitudinal direction of the pair of metallized films (19, 20) are different ) Can be prevented from contacting each other. That is, even if a pair of metallized films (19, 20) is cut at the same position while reducing the number of burn-off treatment points by the above method, a short circuit occurs at the cut part of the metallized film (19, 20). Therefore, it is possible to use a conventional burn-off mechanism for a single-side vapor-deposited film and a conventional film cutting mechanism as it is.
  • each of the pair of metallized films (19, 20) is cut at a portion from which the metal film (19b, 20b) on one side is removed, and one of the metals is cut at the portion. Since the cut end face of the metallized film (20) is overlapped so as to be located outside the cut end face of the other metallized film (19) in the longitudinal direction of the film, the metalized film ( 19 and 20), it is possible to prevent a short circuit from occurring in the metal films (19b and 20b) formed on both surfaces.
  • the pair of cut metallized films (19, 20) is opposite to the surface from which the metal film (19b) of the other metallized film (19) is removed. Since the one metallized film (20) is overlaid on the side surface, when the pair of metallized films (19, 20) are rolled up, the metallized film It is possible to reliably prevent a short circuit from occurring between (19, 20).
  • the pair of cut metallized films (19, 20) are arranged so that the metal film (19b, 19) Since 20b) is removed, it is possible to reliably prevent a short circuit from occurring between the metallized films (19, 20).
  • the film capacitor (11) having the effect of the first invention can be surely and easily obtained by using the conventional burn-off mechanism for the single-side vapor deposition film.
  • the metallized film (19, 20) is cut in a state where the metallized film (19, 20) is overlapped at the portion where the metal film (19b, 20b) is removed.
  • the pair of metallized films (19, 20) is wound so that the cut end surface of one metallized film (20) is located outward of the cut end surface of the other metallized film (19) in the longitudinal direction of the film.
  • the film capacitor (11) having the effect of the first invention can be obtained by using a conventional burn-off mechanism or film cutting mechanism for a single-sided vapor deposition film.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a schematic configuration of a film capacitor according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a state in which the metallized film is wound.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing a schematic configuration of a cut portion of two metallized films.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing the arrangement of film cutters for cutting two metallized films.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing the arrangement of a conventional film cutter.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 in the case where (A) the burn-off process and (B) the burn-off process are cut at the same position in the double-sided vapor-deposited film.
  • FIG. 7 is a view corresponding to FIG. 3 in the case where a single-side vapor-deposited film is cut at the same position when (A) the burn-off process is not performed and (B) the burn-off process is performed.
  • a film capacitor (11) according to an embodiment of the present invention is provided with metallicon electrodes (14, 15) at both ends of a capacitor element (12) wound around a winding core (13).
  • a capacitor element (12) wound around a winding core (13) For example, it is used for a smoothing capacitor between an inverter circuit and a converter circuit.
  • the film capacitor (11) includes a capacitor element (12), a winding core (13) around which the capacitor element (12) is wound, and two metallicon electrodes provided on the capacitor element (12). (14, 15), external terminals (16, 17) electrically connected to the respective metallicon electrodes (14, 15), the capacitor element (12), the winding core (13), the metallicon electrode (14 15) and sealing resin (18) for sealing the external terminals (16, 17).
  • the capacitor element (12) is formed by depositing metal foil such as aluminum on both surfaces of a strip-like insulating film (19a, 20a) (film body) made of, for example, a PVDF-based dielectric film to form a metal film (19b, 20b).
  • the two formed metallized films (19, 20) (a pair of metallized films) are overlapped and configured to be wound on the outer peripheral surface of the core (13).
  • the two metallized films (19, 20) are cut at the portion where the metal film (19b, 20b) on one side is removed, and one metallized film.
  • the cut end face of (20) is overlaid so as to be located outward in the film longitudinal direction from the cut end face of the other metallized film (19).
  • the two metallized films (19, 20) are wound on the core (13) in a state of being overlapped with each other so as to be displaced in the axial direction of the core (13). In this way, one end of the metallized film (19, 20) is connected to the other end in the axial direction at one end in the axial direction of the winding core (13) in the wound capacitor element (12).
  • the other of the metallized films (19, 20) protrudes (not shown).
  • the core (13) is made of a cylindrical resin member as shown in FIG.
  • the winding core (13) has an axial length equal to the width of the metallized film (19, 20), and as described above, the metallized film (19, 20) is wound on the outer peripheral surface. It is configured to be possible.
  • the metallicon electrodes (14, 15) are respectively provided at both ends in the axial direction of the metallized film (19, 20) wound around the core (13) and formed in a substantially cylindrical shape.
  • the metallicon electrodes (14, 15) are formed by spraying metal on the axial ends of the metallized films (19, 20), respectively, and protrude from the axial ends. , 20) are electrically connected to each other.
  • the external terminal (16, 17) is electrically connected to the metallicon electrode (14, 15) at a position corresponding to the core (13) at the base end. These external terminals (16, 17) extend outward in the radial direction of the metallicon electrode (14, 15), and their tips protrude outward from the sealing resin (18) to form the substrate (25). It is connected to the.
  • the sealing resin (18) is provided so as to seal the outer peripheral side of the metallized film (19, 20), the base ends of the metallicon electrodes (14, 15) and the external terminals (16, 17). Yes. That is, the sealing resin (18) is provided so as to cover the entire components of the film capacitor (11) except for the front end side of the external terminals (16, 17).
  • the sealing resin (18) is exposed to the outside, but this is not a limitation, and the wound metallized film (19, 20) is placed in the capacitor case. And the case may be filled with sealing resin (18).
  • the film capacitor (11) is formed by winding the two metallized films (19, 20) on the winding core (13) in a state of being overlapped. For this reason, usually, two metallized films (19, 20) are wound on the core (13) for a predetermined length, and then the two metallized films (19, 20) are cut at substantially the same position. (See FIG. 5). Then, in the two metallized films (119, 120) having the metal films (119b, 120b) formed on both sides, the cut end faces are covered with the metal films (119b, 120b) as shown in FIG. There is a possibility that a short circuit occurs between both surfaces of each metallized film (119, 120) and between metallized films (119, 120).
  • a so-called burn-off process is generally performed in which a part of the metal film of the metallized film is peeled off to prevent contact between the metal films at the cut end faces.
  • a current is passed between the positive electrode and the negative electrode, and the metal film is peeled off by the current load, and the peeled metal film is usually transferred to an aluminum foil, Discarded with the aluminum foil. Therefore, in general, the burn-off mechanism is large and occupies a large proportion of the winding machine.
  • the same side surface (upper surface in the figure) of the two metallized films (19, 20) is burned off, and the lower side of the two metallized films (19, 20).
  • the metal film (19b) formed on the upper surface of the upper metallized film (19) and the lower metallization in the state of forming the film capacitor has the same polarity
  • the metal film (19b) formed on the lower surface of the upper metallized film (19) and the lower metallized film has the same polarity.
  • the metallized film (19, 20) has a structure as described above.
  • the metal films (19b, 20b) on both sides contact each other, or the metal film (19b) of one metallized film (19) contacts the metal film (20b) of a different polarity of the other metallized film (20) Can be reliably prevented.
  • the burn-off process is performed only on the same side surface. Since the occurrence of a short circuit can be prevented, the conventional burn-off mechanism for a single-side vapor deposition film can be used as it is, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the metal film (19b, 20b) is removed from the two metallized films (19, 20) to the same position in the longitudinal direction of the film in a plan view when they are overlapped with each other.
  • the metal films (19b, 20b) having different polarities between the films (19, 20) can be more reliably prevented from coming into contact with each other, and the occurrence of a short circuit at the film cutting portion can be more reliably prevented. .
  • a metallized film (19, 20) in which metal films (19b, 20b) are provided on both sides of the insulating film (19a, 20a) is formed.
  • the metallized films (19, 20) are wound into a roll to prepare a roll of the upper metallized film (19) and a roll of the lower metallized film (20).
  • this metallized film (19,20) is performed by the general method like the past, detailed description is abbreviate
  • the burn-off process is performed on a part of the metal film (19b, 20b) on one side of each metallized film (19,20)
  • the metallized film (19, 20) is cut by the film cutter (31, 31) at the removed portion of the metal film (19b, 20b).
  • the film cutter (31, 31) includes a film cutter (31) for cutting the upper metallized film (19) and a film cutter (31 for cutting the lower metallized film (19). ) are spaced apart by a predetermined distance (D in the example in the figure) in the film longitudinal direction.
  • reference numerals 32 and 33 denote conveyance rollers, respectively.
  • the two metallized films (19, 20) can be cut at different positions, and the lengths of the metallized films (19, 20) in the longitudinal direction of the cut parts at different lengths can be obtained. can do.
  • the upper film cutter (31) is located downstream of the lower film cutter (31) in the film traveling direction,
  • the metallized film (20) is longer by a predetermined distance than the upper metallized film (19).
  • the two metallized films (19, 20) cut as described above are overlapped so that the surface burned off with respect to the insulating film (19a) is the same side, and the core (13) Be wound up.
  • Metallized electrodes (14, 15) were formed by spraying metal on both ends of the metallized film (19, 20), and external terminals (16, 17) were attached to the metallized electrodes (14, 15), respectively. Thereafter, the base end side of the metallized film (19), the metallicon electrodes (14, 15) and the external terminals (16, 17) is sealed with a sealing resin (18).
  • the process of removing a part of the metal film (19b, 20b) on one side of each metallized film (19, 20) by the burn-off process is the metallization by the film cutter (31, 31).
  • the process of cutting the film (19, 20) at different positions is the film cutting process
  • the process of winding the two metallized films (19, 20) around the core (13) is the film winding process, Each corresponds.
  • the burn-off process is not performed on the metal films on all four sides. Can be prevented from occurring. Accordingly, the apparatus can be prevented from being enlarged by providing four burn-off mechanisms, and the amount of aluminum foil used can be reduced as compared with the case where all four surfaces are burned off, thereby reducing the manufacturing cost. Furthermore, as described above, by applying a burn-off process to the same side surface of the two metallized films (19, 20), the conventional burn-off mechanism for a single-side vapor-deposited film can be used as it is. This eliminates the need to reduce the manufacturing cost.
  • the metal film (19b, 20b) is removed to the same position in the longitudinal direction of the film in plan view.
  • the metal film (19b, 20b) of different polarity (surface on the same side) between the films (19, 20) can be more reliably prevented from contacting each other, and the cut part of the metallized film (19, 20) It is possible to more reliably prevent the occurrence of a short circuit.
  • a PVDF dielectric film is used as the film capacitor.
  • the present invention is not limited to this, and any film material may be used as long as it functions as a capacitor.
  • the metallized film (19,20) is wound on the outer peripheral surface of a cylindrical core (13), not only this but this metallized film (19,20) You may make it wind up.
  • disconnection end surface of a lower metallized film (20) is a film longitudinal direction rather than an upper metallized film (19) among the two metallized films (19,20) overlapped.
  • the present invention is not limited to this, and the cut end surface of the upper metallized film (19) may be positioned outward in the film longitudinal direction.
  • the metal film (19b, 20b) of the surface of the same side of the said 2 metallized films (19,20) is peeled, it is not this limitation, The metal of the surface of a different side The film (19b, 20b) may be peeled off.
  • the two metallized films (19, 20) need to be wound in a state where the positions of the cut end faces are shifted.
  • the step of winding the two metallized films (19, 20) with the cut end faces shifted in this way corresponds to the film winding step.
  • the present invention is particularly useful for preventing a short circuit at a cut portion of a metallized film in a film capacitor formed by winding a pair of metallized films having a metal film formed on both sides. It is.

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  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
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Abstract

　両面に金属膜が形成された一対の金属化フィルムが捲回されてなるフィルムコンデンサにおいて、金属化フィルムの切断部分での金属膜同士の短絡を防止しつつ、上記金属化フィルムから金属膜を除去する箇所を減らすことのできる構成を得る。上記一対の金属化フィルム（19,20）を、それぞれ、片面側の金属膜（19b,20b）が除去された部分で切断する。そして、該切断された一対の金属化フィルム（19,20）のうち一方の金属化フィルム（20）の切断端面が、他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように、上記一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせ、その状態で捲回する。

Description

フィルムコンデンサ及びその製造方法
　本発明は、両面に金属膜が形成された一対の金属化フィルムが捲回されてなるフィルムコンデンサに関し、特に該金属化フィルムの切断部分での短絡防止に係るものである。
　従来より、金属化フィルムを捲回してなるフィルムコンデンサが知られている。このようなフィルムコンデンサは、電子機器や電気機器等において、特に安定した電気特性を要する回路に多く用いられている。また、近年のフィルムコンデンサは、電解コンデンサと比較して低損失であり、信頼性にも優れているため、空調機やハイブリッド自動車等のインバータ回路の平滑コンデンサとしても利用されている。
　上記フィルムコンデンサの構成としては、例えば特許文献１に開示されるように、フィルム体の片面に金属膜を形成してなる金属化フィルムを、２枚重ね合わせた状態で捲回したものが知られている。このような構成のフィルムコンデンサでは、金属化フィルムの切断部分で電極としての金属膜がむき出しの状態になるため、図７（Ａ）に示すように、フィルム切断時に金属膜（220b）が切断面に回り込んで、他方の金属化フィルム（219）の金属膜（219b）に接触し、短絡することがある。この不具合を回避するために、図７（Ｂ）に示すように、上記金属化フィルム（219,220）の切断面の近傍の金属膜（219b,220b）を除去する処理（バーンオフ処理）が一般的に行われている。
　具体的には、上記バーンオフ処理は、例えば特許文献２に開示されるように、金属化フィルムの金属膜側に、間隔をあけて正極電圧と負極電圧とを印加して、両者間の電流負荷によって金属膜を剥離させる。そして、この金属膜が除去された部分で金属化フィルムを切断することにより、該金属化フィルムの切断面に金属膜が回り込むのを防止することができ、該金属化フィルムの切断部分での短絡の発生を防止することができる。なお、上記電流負荷によって剥離された金属膜は、アルミニウム箔上に転移させて回収するのが一般的であるため、バーンオフ処理のための機構（以下、バーンオフ機構ともいう）としては、該アルミニウム箔を巻き取る機構を備えた大型のものとなる。また、上記２枚の金属化フィルムに対して、それぞれ、バーンオフ機構が必要になるため、捲回機内でバーンオフ機構はかなり大きな割合を占めることになる。
特開平８－１２４７９６号公報 実開平５－６６９６１号公報
　ところで、現在のフィルムコンデンサは、上述のように片面のみに金属膜が形成された片面蒸着フィルムが主流であるが、これ以外にも、両面に金属膜が形成された両面蒸着フィルムが知られている。このような両面蒸着フィルムの場合、金属膜が計４面に形成されているため、すべての面でバーンオフ処理を行う場合には、上述のようなバーンオフ機構を４つ設ける必要があり、装置の大型化を招くという問題が生じる。
　また、上述のように、金属化フィルムから剥離させた金属膜は、アルミニウム箔上に転移させられるが、このアルミニウム箔は金属膜が転移された後に廃棄されるため、上記両面蒸着フィルムにおいて４面の金属膜のバーンオフ処理を行うと、使用するアルミニウム箔の量が増えて、コストの増大を招くことになる。
　本発明は、かかる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、両面に金属膜が形成された一対の金属化フィルムが捲回されてなるフィルムコンデンサにおいて、金属化フィルムの切断部分での金属膜同士の短絡を防止しつつ、上記金属化フィルムから金属膜を除去する箇所を減らすことのできる構成を得ることにある。
　上記目的を達成するために、本発明に係るフィルムコンデンサ（11）では、両面に金属膜（19b,20b）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）において、それぞれの片面側のみをバーンオフ処理して、その部分で切断するとともに、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が他方の金属化フィルム（19）よりもフィルム長手方向外方に位置するように重ね合わせることで、切断部分での短絡の発生を防止するようにした。
　具体的には、第１の発明は、フィルム体（19a,20a）の両面にそれぞれ金属膜（19b,20b）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で捲回してなるフィルムコンデンサを対象とする。
　そして、上記一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、片面側の金属膜（19b,20b）が除去された部分で切断されていて、該切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が、他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように重ね合わされているものとする。
　この構成により、両面に金属膜（19b,20b）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）において、各金属化フィルム（19,20）の片面側の金属膜（19b,20b）を除去するだけで、フィルム切断時に切断面で金属膜（19b,20b）同士が接触して短絡するのを防止できる。すなわち、片面側の金属膜（19b,20b）を除去することで、金属化フィルム（19,20）を切断する際に両面間で金属膜（19b,20b）が繋がって短絡するのを防止できるとともに、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように、金属化フィルム（19,20）同士を重ね合わせることで、一対の金属化フィルム（19,20）の切断面同士が面一になって該一対の金属化フィルム（19,20）の同じ側の面の金属膜（19b,20b）同士が接触するのを防止することができる。
　これにより、両面の金属膜（19b,20b）を除去することなく、金属化フィルム（19,20）の切断部分での短絡の発生を防止することができる。したがって、上述の構成にすることで、従来の片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構を利用することが可能になり、製造コストの低減を図れる。
　上述の構成において、上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、上記他方の金属化フィルム（19）の上記金属膜（19b）が除去されている面とは反対側の面上に、上記一方の金属化フィルム（20）が位置するように、重ね合わされているものとする（第２の発明）。
　こうすることで、一対の金属化フィルム（19,20）を捲回した状態で、金属化フィルム（19,20）の切断部分で短絡が発生するのを確実に防止することができる。すなわち、上記他方の金属化フィルム（19）の金属膜（19b）が除去されている面とは反対側の面上に、上記一方の金属化フィルム（20）が位置しているため、上記他方の金属化フィルム（19）において、その両面の金属膜（19b）を、一方の金属化フィルム（20）の同じ側の金属膜（20b）から所定距離、離間させることができ、一対の金属化フィルム（19,20）を捲回した状態、つまり上記一方の金属化フィルム（20）の長手方向端部に位置する切断部分が他方の金属化フィルム（19）の切断部分に覆い被さった状態でも、金属化フィルム（19,20）の同じ側の面の金属膜（19b,20b）同士が接触するのを確実に防止することができる。
　また、上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、同じ側の面の金属膜（19b,20b）が除去されているのが好ましい（第３の発明）。こうすることで、片面にのみ金属膜が形成された片面蒸着フィルムにバーンオフ処理を施す装置を利用して、両面蒸着フィルムにも上記第１及び第２の各発明で必要なバーンオフ処理を施すことができるので、新たな専用の装置が不要となり、製造コストの低減を図れる。
　また、上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、互いに重ね合わされた状態で、平面視でフィルム長手方向の同等位置まで上記金属膜（19b,20b）が除去されているのが好ましい（第４の発明）。これにより、バーンオフ処理された面の金属膜（19b,20b）が、別の金属化フィルム（19,20）の金属膜（19b,20b）と接触するのを確実に防止することができ、金属化フィルム（19,20）同士の間で短絡が発生するのを確実に防止することができる。
　第５の発明は、一方の金属化フィルム（20）と他方の金属化フィルム（19）とで切断位置を変えることにより、上述のような構成のフィルムコンデンサ（11）を得るフィルムコンデンサの製造方法に関する。
　具体的には、フィルム体（19a,20a）の両面にそれぞれ金属膜（19b,20）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で捲回してなるフィルムコンデンサの製造方法を対象とする。
　そして、上記一対の金属化フィルム（19,20）に対し、それぞれの片面の所定部分の金属膜（19b,20b）を除去する金属膜除去工程と、上記金属膜除去工程で上記金属膜（19b,20b）が除去された部分において、上記一対の金属化フィルム（19,20）のうち一方の金属化フィルム（20）を所定位置で切断するとともに、該所定位置に対してフィルム長手方向に所定距離、離間した位置で他方の金属化フィルム（19）を切断するフィルム切断工程と、上記フィルム切断工程で切断された上記一対の金属化フィルム（19,20）を、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が、他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように、重ね合わせた状態で捲回するフィルム捲回工程とを備えているものとする。
　この方法により、一対の金属化フィルム（19,20）は、金属膜除去工程により片面の金属膜（19b,20b）が除去された部分で、該一対の金属化フィルム（19,20）の長手方向端部の長さが異なるように切断されるため、フィルム切断時に各金属化フィルム（19,20）の両面間で金属膜（19b,20b）が接触して短絡するのを防止しつつ、金属化フィルム（19,20）の同じ側の面の金属膜（19b,20b）同士が接触するのも防止することができる。これにより、バーンオフ処理を行う箇所を減らして、従来の片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構を利用可能にしつつ、金属化フィルム（19,20）の切断部分での短絡発生を防止可能なフィルムコンデンサ（11）を得ることができる。
　第６の発明は、一対の金属化フィルム（19,20）を切断端部がずれるように重ね合わせた状態で捲回して、上述のようなフィルムコンデンサ（11）を得るフィルムコンデンサの製造方法に関する。
　具体的には、第６の発明は、フィルム体（19a,20a）の両面にそれぞれ金属膜（19b,20b）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で捲回してなるフィルムコンデンサの製造方法を対象とする。
　そして、上記一対の金属化フィルム（19,20）に対し、それぞれの片面の所定部分の金属膜（19b,20b）を除去する金属膜除去工程と、上記金属膜除去工程で上記金属膜（19b,20b）が除去された部分で上記一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で切断するフィルム切断工程と、上記フィルム切断工程で切断された上記一対の金属化フィルム（19,20）のうち一方の金属化フィルム（20）の切断端面が、他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように、該一対の金属化フィルム（19,20）を捲回するフィルム捲回工程とを備えているものとする。
　この方法により、一対の金属化フィルム（19,20）は、金属膜除去工程により片面の金属膜（19b,20b）が除去された部分で重ね合わされた状態で切断された後、フィルム捲回工程で該一対の金属化フィルム（19,20）の長手方向端部の長さが異なるように捲回されるため、金属化フィルム（19,20）の同じ側の面の金属膜（19b,20b）同士が接触するのを防止することができる。すなわち、上述の方法により、バーンオフ処理を行う箇所を減らしつつ、一対の金属化フィルム（19,20）を同じ位置で切断しても、金属化フィルム（19,20）の切断部分での短絡発生を防止できるフィルムコンデンサ（11）が得ることができるため、従来の片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構や従来と同様のフィルム切断機構をそのまま利用することが可能となる。
　第１の発明によれば、一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、片面側の金属膜（19b,20b）が除去された部分で切断されていて、当該部分において、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように重ね合わされているため、バーンオフ処理する箇所を減らしつつ、金属化フィルム（19,20）の両面に形成された金属膜（19b,20b）で短絡が発生するのを防止することができる。
　また、第２の発明によれば、上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、上記他方の金属化フィルム（19）の金属膜（19b）が除去されている面とは反対側の面上に上記一方の金属化フィルム（20）が位置するように重ね合わされているため、一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で捲回した場合に該金属化フィルム（19,20）間で短絡が発生するのを確実に防止することができる。
　また、第３の発明によれば、上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、同じ側の面の金属膜（19b,20b）が除去されているため、片面蒸着フィルムで用いられているバーンオフ機構をそのまま利用することができ、製造コストの低減を図れる。
　また、第４の発明によれば、上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、捲回前の重ね合わされた状態で平面視でフィルム長手方向の同じ位置まで金属膜（19b,20b）が除去されているため、金属化フィルム（19,20）間で短絡が発生するのを確実に防止することができる。
　第５の発明によれば、金属化フィルム（19,20）の金属膜（19b,20b）が除去された部分で、一方の金属化フィルム（20）を所定位置で切断するとともに、該所定位置からフィルム長手方向に所定距離、離間した位置で他方の金属化フィルム（19）を切断し、それらの金属化フィルム（19,20）を切断端面がフィルム長手方向にずれるように重ね合わせた状態で捲回することで、従来の片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構を利用して、上記第１の発明の効果を有するフィルムコンデンサ（11）を確実且つ容易に得ることができる。
　第６の発明によれば、金属化フィルム（19,20）の金属膜（19b,20b）が除去された部分で、一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で切断するとともに、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように一対の金属化フィルム（19,20）を捲回することにより、従来の片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構やフィルム切断機構を利用して、上記第１の発明の効果を有するフィルムコンデンサ（11）を得ることができる。
図１は、実施形態に係るフィルムコンデンサの概略構成を示す縦断面図である。 図２は、金属化フィルムを捲回した状態を示す斜視図である。 図３は、２枚の金属化フィルムの切断部分の概略構成を示す縦断面図である。 図４は、２枚の金属化フィルムを切断するためのフィルムカッターの配置を模式的に示す図である。 図５は、従来のフィルムカッターの配置を模式的に示す図である。 図６は、両面蒸着フィルムにおいて、（Ａ）バーンオフ処理を行っていないもの、（Ｂ）バーンオフ処理を行ったものをそれぞれ同じ位置で切断した場合の上記図３相当図である。 図７は、片面蒸着フィルムにおいて、（Ａ）バーンオフ処理を行っていないもの、（Ｂ）バーンオフ処理を行ったものをそれぞれ同じ位置で切断した場合の上記図３相当図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
　（全体構成）
　本発明の実施形態に係るフィルムコンデンサ（11）は、図１に示すように、巻芯（13）に捲回されたコンデンサ素子（12）の両端部にメタリコン電極（14,15）が設けられたもので、例えばインバータ回路とコンバータ回路との間の平滑コンデンサ等に用いられる。
　詳しくは、上記フィルムコンデンサ（11）は、コンデンサ素子（12）と、該コンデンサ素子（12）が捲回される巻芯（13）と、該コンデンサ素子（12）に設けられた２つのメタリコン電極（14,15）と、それらのメタリコン電極（14,15）にそれぞれ電気的に接続された外部端子（16,17）と、該コンデンサ素子（12）、巻芯（13）、メタリコン電極（14,15）及び外部端子（16,17）を封止するための封止樹脂（18）とを備えている。
　上記コンデンサ素子（12）は、例えばＰＶＤＦ系の誘電体フィルムからなる帯状の絶縁フィルム（19a,20a）（フィルム体）の両面にアルミニウム等の金属箔を蒸着させて金属膜（19b,20b）を形成した２枚の金属化フィルム（19,20）（一対の金属化フィルム）を重ね合わせてなるもので、上記巻芯（13）の外周面上に捲回されるように構成されている。
　また、詳しくは後述するように、上記２枚の金属化フィルム（19,20）は、片面側の金属膜（19b,20b）が除去された部分で切断されているとともに、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように重ね合わされている。さらに、上記２枚の金属化フィルム（19,20）は、巻芯（13）の軸方向にずれるように互いに重ね合わされた状態で、上記巻芯（13）上に捲回されている。こうすることで、捲回されたコンデンサ素子（12）における巻芯（13）の軸方向の一端部には、金属化フィルム（19,20）のうちの一方が、該軸方向の他端部には金属化フィルム（19,20）のうちの他方がはみ出した状態となっている（図示省略）。
　上記巻芯（13）は、上記図１に示すように、円筒状の樹脂部材からなる。この巻芯（13）は、軸方向長さが上記金属化フィルム（19,20）の幅と同等であり、上述のとおり、その外周面上に該金属化フィルム（19,20）を捲回可能に構成されている。
　上記メタリコン電極（14,15）は、巻芯（13）上に捲回されて概略円柱状に形成された金属化フィルム（19,20）の軸方向両端部にそれぞれ設けられている。このメタリコン電極（14,15）は、それぞれ、金属化フィルム（19,20）の軸方向端部に金属を溶射することによって形成されていて、軸方向端部においてはみ出している金属化フィルム（19,20）とそれぞれ電気的に導通している。
　上記外部端子（16,17）は、その基端部が上記巻芯（13）に対応する位置で、メタリコン電極（14,15）と電気的に接続されている。これらの外部端子（16,17）は、メタリコン電極（14,15）の径方向外方に向かって延びて、その先端部が上記封止樹脂（18）から外方に突出して基板（25）に接続されている。
　上記封止樹脂（18）は、上記金属化フィルム（19,20）の外周側、メタリコン電極（14,15）及び外部端子（16,17）の基端部を封止するように設けられている。すなわち、この封止樹脂（18）は、外部端子（16,17）の先端側を除いて、フィルムコンデンサ（11）の構成部品全体を覆うように設けられている。
　なお、本実施形態に係るフィルムコンデンサ（11）は、封止樹脂（18）が外側に露出しているが、この限りではなく、捲回された金属化フィルム（19,20）をコンデンサケース内に収納して、該ケース内に封止樹脂（18）を充填したものであってもよい。
　（金属化フィルム）
　上述のとおり、フィルムコンデンサ（11）は、２枚の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で巻芯（13）に捲回することによって構成される。そのため、通常、２枚の金属化フィルム（19,20）を巻芯（13）上に所定長さ、捲回した後、該２枚の金属化フィルム（19,20）をほぼ同じ位置で切断する（図５参照）。そうすると、両面に金属膜（119b,120b）が形成された２枚の金属化フィルム（119,120）では、図６（Ａ）に示すように、切断端面が金属膜（119b,120b）によって覆われて、各金属化フィルム（119,120）の両面間及び金属化フィルム（119,120）同士で短絡が発生する可能性がある。
　これに対し、上記金属化フィルムの金属膜の一部を剥離させて、切断端面での金属膜同士の接触を防止する、いわゆるバーンオフという処理が一般的に行われている。このバーンオフ処理は、正極側電極と負極側電極との間に電流を流し、その電流負荷によって金属膜を剥離させるものであり、該剥離した金属膜は、通常、アルミニウム箔に転移された後、該アルミニウム箔とともに廃棄される。そのため、一般的に、バーンオフ機構は大型なものであり、捲回機の中でも大きな割合を占めている。
　このようなバーンオフ機構は、一般的によく用いられている片面蒸着フィルム（絶縁フィルムの片面にのみ金属膜が形成されているもの）の場合には、２枚の金属化フィルムに対して計２つ設ければよいが、本実施形態のように、絶縁フィルム（19a,20a）の両面に金属膜（19b,20b）が形成されているものでは、すべての面でバーンオフ処理を行おうとするとバーンオフ機構が計４つも必要になり、装置の大型化や、アルミニウム箔の使用量の増大に伴う製造コストの増大などの問題が発生する。また、片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構をそのまま用いて、両面蒸着フィルムをバーンオフ処理しても、図６（Ｂ）に示すように、フィルム切断時にバーンオフ処理されていない面の金属膜（119b,120b）が切断端面を覆って、２枚の金属化フィルム（119,120）間で短絡が発生してしまう。
　そのため、本発明では、図３に示すように、２枚の金属化フィルム（19,20）のそれぞれの片面のみをバーンオフ処理するとともに、該２枚の金属化フィルム（19,20）のフィルム切断端面をフィルム長手方向にずらすことで、４面すべてをバーンオフ処理することなく、２枚の金属化フィルム（19,20）の切断部分で短絡が発生するのを防止するようにした。
　具体的には、上記２枚の金属化フィルム（19,20）の同じ側の面（図では上面）を、バーンオフ処理するとともに、該２枚の金属化フィルム（19,20）のうち下側に位置する金属化フィルム（20）（一方の金属化フィルム）の長手方向端部が、上側に位置する金属化フィルム（19）（他方の金属化フィルム）の長手方向端部よりも所定距離Dだけ長くなるようにした。
　すなわち、上記図３の例では、２枚の金属化フィルム（19,20）の上面の金属膜（19b,20b）のみを、該金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態の平面視でフィルム長手方向の同等位置まで、バーンオフ処理によって除去している。そして、上記２枚の金属化フィルム（19,20）を、上側の金属化フィルム（19）の金属膜（19b）が除去されていない側に、該上側の金属化フィルム（19）よりも切断端面がフィルム長手方向外方に突出する下側の金属化フィルム（20）が位置するように重ね合わせている。
　ここで、上記図３のような構成の場合には、フィルムコンデンサを構成している状態で、上側の金属化フィルム（19）の上面に形成された金属膜（19b）と下側の金属化フィルム（20）の下面に形成された金属膜（20b）とは同じ極性となり、上記上側の金属化フィルム（19）の下面に形成された金属膜（19b）と上記下側の金属化フィルム（20）の上面に形成された金属膜（20b）とは同じ極性となる。
　上述のような構成にすることで、上記金属化フィルム（19,20）の切断端面が、フィルム切断時に金属膜（19b,20b）によって覆われた場合でも、金属化フィルム（19,20）の両面の金属膜（19b,20b）が互いに接触したり、一方の金属化フィルム（19）の金属膜（19b）がもう一方の金属化フィルム（20）の異なる極性の金属膜（20b）に接触したりするのを確実に防止することができる。
　すなわち、上述のように、片面にバーンオフ処理を施すことにより、もう一方の面の金属膜（19b,20b）がフィルム切断時に切断端面を覆ったとしても、上記片面の金属膜（19b）に接触することはなく、各金属化フィルム（19,20）の両面間で異なる極性の金属膜（19b,20b）同士が接触するのを確実に防止することができる。また、上述のように、２枚の金属化フィルム（19,20）の切断端面の位置をずらすことによって、フィルム切断時に切断端面が金属膜（19b,20b）によって覆われたとしても、該２枚の金属化フィルム（19,20）同士の間で異なる極性の金属膜（19b,20b）（同じ側の面の金属膜）同士が接触するのを防止できる。したがって、上述の構成によって、金属化フィルム（19,20）の切断部分で短絡が発生するのを確実に防止することができる。
　また、上記２枚の金属化フィルム（19,20）の全ての面（計４面）にバーンオフ処理を施さなくても、同じ側の面にのみバーンオフ処理を施すことにより、フィルム切断部分での短絡の発生を防止できるため、従来の片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構をそのまま利用することが可能となり、製造コストの低減を図れる。
　さらに、上記２枚の金属化フィルム（19,20）に対し、互いに重ね合わせた状態で、平面視でフィルム長手方向の同等位置まで金属膜（19b,20b）を除去するようにしたため、金属化フィルム（19,20）間で異なる極性の金属膜（19b,20b）同士が接触するのをより確実に防止することができ、フィルム切断部分での短絡の発生をより確実に防止することができる。
　（製造方法）
　次に、上述のような構成を有するフィルムコンデンサ（11）の製造方法について、以下で説明する。
　まず、絶縁フィルム（19a,20a）の両面に金属膜（19b,20b）を設けた金属化フィルム（19,20）を形成する。この金属化フィルム（19,20）は、ロール状に巻き取られて、上側の金属化フィルム（19）のロールと下側の金属化フィルム（20）のロールとが用意される。なお、この金属化フィルム（19,20）の形成方法は、従来と同様、一般的な方法によって行われるため、詳しい説明は省略する。
　そして、上記各金属化フィルム（19,20）を巻芯（13）上に捲回しながら、該各金属化フィルム（19,20）の片面の一部の金属膜（19b,20b）をバーンオフ処理によって除去し、該金属膜（19b,20b）の除去された部分で各金属化フィルム（19,20）をフィルムカッター（31,31）によって切断する。このフィルムカッター（31,31）は、図４に示すように、上側の金属化フィルム（19）を切断するフィルムカッター（31）と下側の金属化フィルム（19）を切断するフィルムカッター（31）とがフィルム長手方向に所定距離（図の例ではＤ）、離間して配置されている。なお、上記図４において、符号32,33は、それぞれ搬送用のローラーを示している。
　これにより、上記２枚の金属化フィルム（19,20）を異なる位置で切断することができ、該切断部分での金属化フィルム（19,20）のフィルム長手方向の長さを異なる長さにすることができる。この実施形態では、上記図４に示すように、上側のフィルムカッター（31）が下側のフィルムカッター（31）よりもフィルム進行方向下流側に位置しているため、切断部分では、下側の金属化フィルム（20）の方が上側の金属化フィルム（19）よりも所定距離、長くなる。
　上述のように切断された２枚の金属化フィルム（19,20）は、絶縁フィルム（19a）に対してバーンオフされた面が同じ側の面になるように重ね合わされて、巻芯（13）上に捲回される。そして、上記金属化フィルム（19,20）の両端に金属を溶射してメタリコン電極（14,15）を形成し、該メタリコン電極（14,15）にそれぞれ外部端子（16,17）を取り付けた後、封止樹脂（18）によって、金属化フィルム（19）、メタリコン電極（14,15）及び外部端子（16,17）の基端側を封止する。
　ここで、各金属化フィルム（19,20）の片面の一部の金属膜（19b,20b）をバーンオフ処理によって除去する工程が、金属膜除去工程に、フィルムカッター（31,31）によって金属化フィルム（19,20）を異なる位置で切断する工程が、フィルム切断工程に、２枚の金属化フィルム（19,20）を巻芯（13）に捲回する工程が、フィルム捲回工程に、それぞれ対応する。
　－実施形態の効果－
　以上より、この実施形態によれば、両面に金属膜（19b,20b）が形成された２枚の金属化フィルム（19,20）に対し、同じ側の片面の一部の金属膜（19b,20b）を剥離させて、該金属膜（19b,20b）の剥離した部分で上記２枚の金属化フィルム（19,20）の切断位置が異なるように切断することで、フィルム切断時に切断端面が金属膜（19b,20b）で覆われた場合でも、金属化フィルム（19,20）の両面の金属膜（19b,20b）同士が接触するのを防止することができるとともに、もう一方の金属化フィルム（19,20）の異なる極性の金属膜（19b,20b）（同じ側の金属膜）と接触するのを防止することができる。
　したがって、両面蒸着フィルムであっても、４面すべての金属膜にバーンオフ処理を行うことなく、従来の片面蒸着フィルムと同様、２面のバーンオフ処理によって金属化フィルム（19,20）の切断部分での短絡発生を防止することができる。これにより、バーンオフ機構を４つ設けることによる装置の大型化を防止できるとともに、４面すべてをバーンオフ処理する場合に比べてアルミニウム箔の使用量を低減することができ、製造コストの低減を図れる。さらに、上述のように、２枚の金属化フィルム（19,20）の同じ側の面にバーンオフ処理を施すことによって、従来の片面蒸着フィルム用のバーンオフ機構をそのまま利用できるため、専用の装置が不要になり、その分、製造コストの低減を図れる。
　また、上記２枚の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、重ね合わされた状態で、平面視でフィルム長手方向の同等位置まで金属膜（19b,20b）が除去されているため、金属化フィルム（19,20）間で異なる極性（同じ側の面）の金属膜（19b,20b）同士が接触するのをより確実に防止することができ、金属化フィルム（19,20）の切断部分での短絡発生をより確実に防止することができる。
　《その他の実施形態》
　上記実施形態については、以下のような構成としてもよい。
　上記実施形態では、フィルムコンデンサとして、例えばＰＶＤＦ系の誘電体フィルムを用いるようにしているが、これに限らず、コンデンサとして機能するものであれば、どのようなフィルム材料であってもよい。
　また、上記実施形態では、円筒状の巻芯（13）の外周面上に金属化フィルム（19,20）を捲回しているが、この限りではなく、該金属化フィルム（19,20）のみを捲回するようにしてもよい。
　また、上記実施形態では、重ね合わされる２枚の金属化フィルム（19,20）のうち、下側の金属化フィルム（20）の切断端面が上側の金属化フィルム（19）よりもフィルム長手方向外方に位置するようにしているが、この限りではなく、上側の金属化フィルム（19）の切断端面をフィルム長手方向外方に位置付けてもよい。さらに、上記実施形態では、上記２枚の金属化フィルム（19,20）の同じ側の面の金属膜（19b,20b）を剥離させているが、この限りではなく、異なる側の面の金属膜（19b,20b）を剥離させてもよい。
　また、上記実施形態では、２枚の金属化フィルム（19,20）を切断するフィルムカッター（31,31）の位置をフィルム長手方向にずらしているが、この限りではなく、従来のように１つのフィルムカッター（31）で２枚の金属化フィルム（19,20）を切断するようにしてもよい（図５参照）。その場合には、上記２枚の金属化フィルム（19,20）を切断した後、該２枚の金属化フィルム（19,20）の切断端部をフィルム長手方向にずらして捲回したり、上記２枚の金属化フィルム（19,20）を切断する際に、各金属化フィルム（19）に作用する張力を変えて、２枚の金属化フィルム（19,20）で切断位置をずらしたりするなど、２枚の金属化フィルム（19,20）の切断端面の位置がずれた状態で捲回する必要がある。なお、この場合には、このように２枚の金属化フィルム（19,20）を切断端面がずれた状態で捲回する工程がフィルム捲回工程に対応する。
　以上説明したように、本発明は、両面に金属膜が形成された一対の金属化フィルムが捲回されてなるフィルムコンデンサにおいて、該金属化フィルムの切断部分での短絡防止を図る場合に特に有用である。
　１１　　　フィルムコンデンサ
　１２　　　コンデンサ素子
　１３　　　巻芯
　１４　　　メタリコン電極
　１５　　　メタリコン電極
　１６　　　外部端子
　１７　　　外部端子
　１８　　　封止樹脂
　１９、２０　　　　金属化フィルム
　１９ａ、２０ａ　　絶縁フィルム（フィルム体）
　１９ｂ、２０ｂ　　金属膜
　２５　　　基板
　３１　　　フィルムカッター

Claims (6)

  1. 　フィルム体（19a,20a）の両面にそれぞれ金属膜（19b,20b）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で捲回してなるフィルムコンデンサであって、
    　上記一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、片面側の金属膜（19b,20b）が除去された部分で切断されていて、
    　上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が、他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように重ね合わされていることを特徴とするフィルムコンデンサ。
  2. 　請求項１において、
    　上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、上記他方の金属化フィルム（19）の上記金属膜（19b）が除去されている面とは反対側の面上に、上記一方の金属化フィルム（20）が位置するように、重ね合わされていることを特徴とするフィルムコンデンサ。
  3. 　請求項１において、
    　上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、同じ側の面の金属膜（19b,20b）が除去されていることを特徴とするフィルムコンデンサ。
  4. 　請求項１において、
    　上記切断された一対の金属化フィルム（19,20）は、それぞれ、互いに重ね合わされた状態で、平面視でフィルム長手方向の同等位置まで上記金属膜（19b,20b）が除去されていることを特徴とするフィルムコンデンサ。
  5. 　フィルム体（19a,20a）の両面にそれぞれ金属膜（19b,20）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で捲回してなるフィルムコンデンサの製造方法であって、
    　上記一対の金属化フィルム（19,20）に対し、それぞれの片面の所定部分の金属膜（19b,20b）を除去する金属膜除去工程と、
    　上記金属膜除去工程で上記金属膜（19b,20b）が除去された部分において、上記一対の金属化フィルム（19,20）のうち一方の金属化フィルム（20）を所定位置で切断するとともに、該所定位置に対してフィルム長手方向に所定距離、離間した位置で他方の金属化フィルム（19）を切断するフィルム切断工程と、
    　上記フィルム切断工程で切断された上記一対の金属化フィルム（19,20）を、一方の金属化フィルム（20）の切断端面が、他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように、重ね合わせた状態で捲回するフィルム捲回工程とを備えていることを特徴とするフィルムコンデンサの製造方法。
  6. 　フィルム体（19a,20a）の両面にそれぞれ金属膜（19b,20b）が形成された一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で捲回してなるフィルムコンデンサの製造方法であって、
    　上記一対の金属化フィルム（19,20）に対し、それぞれの片面の所定部分の金属膜（19b,20b）を除去する金属膜除去工程と、
    　上記金属膜除去工程で上記金属膜（19b,20b）が除去された部分で上記一対の金属化フィルム（19,20）を重ね合わせた状態で切断するフィルム切断工程と、
    　上記フィルム切断工程で切断された上記一対の金属化フィルム（19,20）のうち一方の金属化フィルム（20）の切断端面が、他方の金属化フィルム（19）の切断端面よりもフィルム長手方向外方に位置するように、該一対の金属化フィルム（19,20）を捲回するフィルム捲回工程とを備えていることを特徴とするフィルムコンデンサの製造方法。
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