WO2009136532A1 - ころ軸受用保持器、ころ軸受およびころ軸受用保持器の製造方法 - Google Patents

Abstract

　ポケット２０に対面する壁面１６ｂ，１７ｂに、径方向内側に偏在してころの径方向内側への脱落を防止する第１のころ止め部１６ａと、径方向外側に偏在してころの径方向外側への脱落を防止する第２のころ止め部１７ａとを含むころ軸受用保持器１３を製造する工程で、これら第１および第２のころ止め部１６ａ，１７ａは、治具６０を用いてそれぞれ径方向一方側からの加工のみによって形成される。

Description

ころ軸受用保持器、ころ軸受およびころ軸受用保持器の製造方法

　本発明は、プレス加工によって製造されるころ軸受用保持器、ころ軸受用保持器を備える針状ころ軸受、およびころ軸受用保持器の製造方法に関する。

　自動車用トランスミッションのアイドラー軸受、およびオートバイ用エンジンのコンロッド大端用軸受等には、ころと保持器とで構成されるケージ＆ローラタイプの針状ころ軸受が採用されることが多い。このような軸受として、本出願人は、以下の技術を既に提案した。

　特開２０００－１８２５８号公報（特許文献１）に記載されているころ軸受用保持器は、削り出しの保持器であって、ころの保持器外径側への抜け止め用の爪として、ポケットをくり抜く機械加工時などに、機械加工によって柱部の中間部に外爪が形成される。また、ころの保持器内径側への抜け止め用の爪として、しごき加工によって柱部の両端部に内爪が形成される。

　特許第３６６５６５３号公報（特許文献２）に記載されているころ軸受用保持器は、ローリング加工の保持器であって、帯鋼をポケット打抜きする工程の後、ころがポケットから抜けることを防止する抜け止め用の爪が形成される。具体的には、水平に載置されたこの帯鋼を上側の爪出し治具により下向きにしごき加工して、柱部の下側にころ止め爪が形成される。また下側の爪出し治具により上向きにしごき加工して、柱部の上側にころ止め爪が形成される。次に、帯鋼をローリング加工し、上述した柱部の下側のころ止め爪側を外径側に配置した環状の保持器を形成する。

特開２０００－１８２５８号公報 特許第３６６５６５３号公報

　近年、コスト上の要求が高まり、より少ない加工工数により保持器を製造する技術が求められている。特開２０００－１８２５８号公報に記載されている方法でころ軸受用保持器を製造する場合、内爪を設ける工程と外爪を設ける工程とが別工程であるため、加工工数に改善の余地があった。また特許第３６６５６５３号公報に記載されている方法でころ軸受用保持器を製造する場合、内爪を設ける工程で使用される治具と外爪を設ける工程で使用される治具とを、ローリング加工前の帯鋼の両面側にそれぞれ設置する必要があるため、加工設備に改善の余地があった。

　本発明は、上述の実情に鑑み、より簡易な加工設備および一層少ない加工工数で製造可能なころ軸受用保持器を提供するものである。

　この目的のため本発明によるころ軸受用保持器は、円環形状の一対のリング部と、一対のリング部を相互に連結する複数の柱部とを備え、隣接する前記柱部の間にころを収容するポケットが形成されているころ軸受用保持器であって、柱部は、ポケットに対面する壁面に、径方向内側に偏在してころの径方向内側への脱落を防止する第１のころ止め部と、径方向外側に偏在してころの径方向外側への脱落を防止する第２のころ止め部とを含み、第１および第２のころ止め部は、それぞれ径方向一方側からの加工のみによって形成される。

　かかる本発明によれば、第１および第２のころ止め部は、それぞれ径方向一方側からの加工のみによって形成されることから、第１のころ止め部を形成する治具と第２のころ止め部を形成する治具とを保持器から見て同じ側に配置することが可能になる。したがって、ころ止め部の加工設備を簡易にすることができる。しかも、第１のころ止め部を形成する治具と第２のころ止め部を形成する治具とをひとまとめにして、同一工程で内径側および外径側のころ止め部を形成することが可能になる。したがって、従来よりも加工工数を少なくすることができる。

　第１および第２のころ止め部の形成は、径方向の外側または内側のいずれか一方側からの加工に限定されるものではないが、好ましくは、径方向外側からの加工のみによって形成される。これにより、第１および第２のころ止め部を容易に形成することが可能になる。

　第１および第２のころ止め部が径方向外側からの加工のみによって形成される場合、具体的には、第１のころ止め部は、ポケットに径方向外側から挿入される加工治具によって、柱部のポケットに対面する壁面をしごいて形成されるバニシ爪である。これにより、バニシ爪でころの径方向内側への脱落を防止することが可能になる。

　第１および第２のころ止め部が径方向外側からの加工のみによって形成される場合、具体的には、第２のころ止め部は、加工治具によって前記柱部の外径面をかしめて形成されるかしめ爪である。これにより、かしめ爪でころの径方向外側への脱落を防止することが可能になる。

　柱部の形状は１実施形態に限定されるものではないが、好ましくは、軸方向中央部領域で相対的に径方向内側に位置する柱中央部と、軸方向端部領域で相対的に径方向外側に位置する一対の柱端部と、柱中央部および一対の柱端部それぞれの間に位置する一対の柱傾斜部とを含み、第１のころ止め部は柱中央部に、第２のころ止め部は一対の柱端部それぞれに設けられている。これにより、保持器の強度を高めつつその軽量化を図ることが可能になる。

　より好ましくは、柱中央部、一対の柱端部、および一対の柱傾斜部の各部の肉厚は、隣接する各部の境界部分の肉厚より小さい。これにより、境界部分の肉厚を他の部分より厚くして、応力集中に対する耐久性を向上させることが可能になる。したがって高強度のころ軸受用保持器を得ることが可能になる。

　また、ころと柱部との接触面積を増加させることにより、接触部分の接触面圧を低減することが可能になる。その結果、ころのスキューを防止できるとともに、壁面の摩耗や焼付きを防止することができる。

　より好ましくは、一対のリング部それぞれから径方向内側に延びる鍔部をさらに備え、一対のリング部、および鍔部の肉厚は、リング部と鍔部との境界部分の肉厚より小さい。これにより、境界部分の肉厚を他の部分より厚くして、高強度のころ軸受用保持器を得ることが可能になる。

　また本発明によるころ軸受は、本発明のころ軸受用保持器と、ポケットに収容される複数のころとを備える。かかる本発明によれば、より少ない加工工数で製造可能なころ軸受を得ることができる。

　また本発明によるころ軸受用保持器の製造方法によれば、円環形状の一対のリング部と、一対のリング部を相互に連結する複数の柱部と、隣接する柱部の間にころを収容するポケットと、柱部のポケットに対面する壁面に、径方向内側および径方向外側それぞれに偏在してころの脱落を防止する第１および第２のころ止め部とを備えるころ軸受用保持器の製造方法であって、出発材料としての円筒部材に、一対のリング部、複数の柱部、およびポケットを形成する工程と、円筒部材を径方向一方側からのみ加工して第１のころ止め部を形成する工程と、円筒部材を径方向一方側からのみ加工して第２のころ止め部を形成する工程とを含む。

　かかる本発明によれば、円筒部材を径方向一方側からのみ加工して第１のころ止め部を形成する工程と、円筒部材を径方向一方側からのみ加工して第２のころ止め部を形成する工程とを含むことから、一方側のみからの加工で第１および第２のころ止め部を形成することが可能となり、従来よりも少ない加工工数で製造可能なころ軸受を得ることができる。

　好ましくは、第１のころ止め部を形成する工程と第２のころ止め部を形成する工程とは、同時に行われる。これにより、加工に要する時間を短くすることが可能になり、コスト上有利なころ軸受用保持器を短時間で製造することができる。

　このように本発明のころ軸受用保持器は、径方向内側に偏在する第１のころ止め部および径方向外側に偏在する第２のころ止め部が径方向一方側からの加工のみによって形成されることから、従来よりもころ止め部の加工設備を簡易にすることが可能になる。また、従来よりも少ない加工工数でころ軸受用保持器を製造することが可能となる。したがって、コスト上有利なころ軸受を提供することできる。

この発明の一実施形態に係るころ軸受用保持器を示す斜視図である。 図１のころ軸受用保持器を採用した針状ころ軸受を示す斜視図である。 図１のころ軸受用保持器のポケットの構造を示す斜視図である。 図３の矢印ＩＶから見たころ軸受用保持器の断面図である。 図１に示すころ軸受用保持器の変形例であって、図４に対応する断面図である。 図１に示すころ軸受用保持器の主な製造工程を示すフロー図である。 深絞り工程を示す図である。 打ち抜き加工工程を示す図である。 バーリング加工工程を示す図である。 トリミング加工工程を示す図である。 柱傾斜部等を形成する工程の加工前の状態を示す図である。 拡開プレス用外型を軸方向から見た図である。 拡開プレス工程の加工途中の状態を示す図である。 拡開プレス工程の加工後の状態を示す図である。 境界部分の増肉加工の工程を示す図である。 ポケットを形成する工程を示す斜視図である。 図１６に示す工程の断面図である。 図１７中のＡ－Ａで断面にし、矢印の方向から見た状態を示す断面図であって、バニシ加工前の状態を示す。 図１７中のＡ－Ａで断面にし、矢印の方向から見た状態を示す断面図であって、バニシ加工によって第１のころ止め部を形成した状態を示す。 図１７中のＢ－Ｂで断面にし、矢印の方向から見た状態を示す断面図であって、かしめ加工によって、第２のころ止め部を形成した状態を示す。 この発明の他の実施形態に係るころ軸受用保持器を示す斜視図である。 図２１のころ軸受用保持器を採用した針状ころ軸受を示す斜視図である。 図２１のころ軸受用保持器のポケットの構造を示す斜視図である。 図２３の矢印ＸＸＩＶから見た矢視図である。 図２１に示すころ軸受用保持器の変形例であって、図２４に対応する図である。 前処理工程を示す図である。 ネッキング用内型を軸方向から見た図である。 後処理工程を示す図である。

　図１～図４を参照して、この発明の一実施形態に係る針状ころ軸受１１、およびころ軸受用保持器１３（以下、単に「保持器１３」という）を説明する。なお、図１は保持器１３の斜視図、図２は針状ころ軸受１１の斜視図、図３は保持器１３の柱部１５の形状を示す斜視図、図４は図３の矢印ＩＶの方向から見た矢視図である。

　まず、図２を参照して、針状ころ軸受１１は、複数の針状ころ１２と、複数の針状ころ１２を保持する保持器１３とを備える。次に、図１を参照して、保持器１３は、円環形状の一対のリング部１４と、一対のリング部１４を相互に接続する複数の柱部１５とを備える。また、隣接する柱部１５の間には、針状ころ１２を収容するポケット２０が形成されている。

　なお、本明細書中「円環形状のリング部」とは、円周方向に連続する一体型のリング部のみを指すものとする。すなわち、両端部を溶接等によって接合したリング部は含まないものとして理解すべきである。

　柱部１５は、その軸方向中央部領域で相対的に径方向内側に位置する柱中央部１６と、軸方向端部領域で相対的に径方向外側に位置する一対の柱端部１７と、柱中央部１６および一対の柱端部１７それぞれの間に位置する一対の柱傾斜部１８とを含む。

　次に、図３および図４を参照して、ポケット２０に対面する柱部１５の壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂは、針状ころ１２の回転を案内する。このうち柱中央部１６の壁面１６ｂには、針状ころ１２の脱落を防止する第１のころ止め部１６ａと、非接触部１６ｃと、油溝１６ｄとが設けられている。また柱端部１７の壁面１７ｂには、針状ころ１２の脱落を防止する第２のころ止め部１７ａが設けられている。

　第１のころ止め部１６ａは、柱中央部１６の２箇所に設けられている。より具体的には、柱中央部１６の軸方向両端側にあって、ポケット２０に対面する柱中央部１６の壁面１６ｂの径方向内側に偏在している。そして、針状ころ１２の径方向内側への脱落を防止する。

　第２のころ止め部１７ａは、一対の柱端部１７それぞれに設けられている。より具体的には、ポケット２０に対面する柱端部１７の壁面１７ｂの径方向外側に偏在している。そして、針状ころ１２の径方向外側への脱落を防止する。

　このような第１および第２のころ止め部１６ａ，１７ａにより、針状ころ１２が小径であっても、針状ころ１２の遊隙量を十分に確保しつつ、針状ころ１２が保持器１３から脱落するのを有効に防止することができる。

　壁面１６ｂは、柱中央部１６にあって、２箇所の第１のころ止め部１６ａの間に位置する。壁面１７ｂは、柱端部１７にあって、第２のころ止め部１７ａと隣接する。壁面１８ｂは、柱傾斜部１８にあって、第１のころ止め部１６ａと壁面１７ｂとの間に位置する。また、壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂは、同一高さの平面を構成している。また、ポケット２０を挟んで向かい合った壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂ同士は、互いに平行である。これにより、針状ころ１２を安定して回転させることができる。

　非接触部１６ｃは、第１および第２のころ止め部１６ａ径方向に隣接する領域に設けられている。非接触部１６ｃは、壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂより窪んでいるため、針状ころ１２と所定の隙間を隔てて対面する。非接触部１６ｃは、第１のころ止め部１６ａから径方向に離れるに従って所定の隙間が増加するように傾斜している。

　具体的には、非接触部１６ｃは、第１のころ止め部１６ａの径方向外側の領域に設けられ、針状ころ１２との隙間が径方向外側に向かって増加するように傾斜している。

　これにより、第１のころ止め部１６ａへの潤滑油の流入量が増加する。その結果、第１のころ止め部１６ａの油膜切れを防止することができる。

　油溝１６ｄは、第１のころ止め部１６ａの軸方向両側に設けられている。油溝１６ｄは、径方向に延びる形状であって、非接触部１６ｃよりさらに窪んでいる。これにより、径方向に流れる潤滑油の量を多くすることができ、保持器１３の径方向の通油性を向上させることができる。通油性の向上は、摩耗粉の除去や針状ころ軸受１１の温度上昇の抑制に寄与する。

　また、油溝１６ｄから溢れ出した潤滑油が、隣接する第１のころ止め部１６ａ、および壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂに供給されるので、これら第１のころ止め部１６ａ等の油膜切れを防止することができる。

　上記構成の柱部１５において、柱中央部１６、柱端部１７、および柱傾斜部１８（以下、これらを総称して「直線部分」という）の肉厚ｔ１は実質的に等しく設定されている。一方、柱中央部１６と柱傾斜部１８との境界部分、および柱端部１７と柱傾斜部１８との境界部分（以下、これらを総称して「境界部分」という）の肉厚ｔ２は直線部分の肉厚ｔ１より厚くなっている（ｔ１＜ｔ２）。これにより、境界部分の強度が相対的に向上する。その結果、軸受回転時の応力が境界部分に集中しても保持器１３の耐久性能を向上させることができる。なお肉厚とは、内径面と外径面との間の厚み寸法をいう。

　また、直線部分の肉厚ｔ１と境界部分の曲率半径ｒとは、ｒ＜ｔ１の関係を満たす。境界部分の曲率半径ｒを小さくすれば、境界部分に隣接する直線部分の軸方向長さを長く、すなわち、直線部分の表面積を大きくすることができる。その結果、軸受回転時の接触面圧を低減することができる。

　具体的には、保持器１３を外径側案内（ハウジング案内）とする場合、柱端部１７の外径面とハウジング（図示省略）とが接触する。そこで、少なくとも柱端部１７と柱傾斜部１８との間の境界部分の曲率半径ｒを上記の範囲内とすれば、柱端部１７の外径面とハウジングとの間の接触面圧を低減することができる。

　また、リング部１４および柱端部１７の外径面の表面粗さＲａは、０．０５μｍ以上０．３μｍ以下に設定する。これにより、リング部１４および柱端部１７の外径面とハウジングとの接触による摩耗を防止することができる。なお、「表面粗さＲａ」とは、算術平均粗さのことである。

　一方、保持器１３を内径側案内（回転軸案内）とする場合、柱中央部１６の内径面と回転軸（図示省略）とが接触する。そこで、少なくとも柱中央部１６と柱傾斜部１８との間の境界部分の曲率半径ｒを上記の範囲内とすれば、柱中央部１６の内径面と回転軸との間の接触面圧を低減することができる。また、この場合には、柱中央部１６の内径面の表面粗さＲａを、０．０５μｍ以上０．３μｍ以下に設定すればよい。

　なお、境界部分は、凸側（曲げ加工時に引っ張り応力が作用する側）と、凹側（曲げ加工時に圧縮応力が作用する側）とにそれぞれＲ部分が形成される。このとき、凸側の曲率半径は、常に凹側の曲率半径より大きい。そこで、本明細書中「境界部分の曲率半径ｒ」とは、凸側の曲率半径を指すものとする。また、「境界部分の肉厚ｔ２」とは、凸側の中央部と凹側の中央部とを結ぶ線分の長さを指すものとする。

　また、柱中央部１６の外径面は、柱端部１７の内径面よりも径方向外側に位置している。そして、針状ころ１２のピッチ円１２ａは、柱中央部１６の外径面より径方向内側であって、かつ柱端部１７の内径面より径方向外側に位置している。これにより、針状ころ１２は、壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂそれぞれに接触する。このように、針状ころ１２と壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂとの接触面積を増加させることにより、針状ころ１２のスキューを有効に防止することができる。

　ただし、柱中央部１６と柱端部１７との位置関係は上記の場合に限られない。図５を参照して、保持器１３の変形例を説明する。なお、図５は保持器１３の変形例を示す図であって、図４に対応する図である。なお、各構成要素の形状や機能は共通するので、同一の構成要素には図４と同一の参照番号を付し、説明は省略する。

　図５を参照して、柱中央部１６の外径面は、柱端部１７の内径面よりも径方向内側に位置している。そして、針状ころ１２のピッチ円１２ａは、柱中央部１６の外径面より径方向外側であって、かつ柱端部１７の内径面より径方向内側に位置している。この場合、針状ころ１２は、柱傾斜部１８の壁面１８ｂでのみ案内されることになる。上記構成とすれば、第１のころ止め部１６ａと第２のころ止め部１７ａとが径方向に離れて配置されるので、針状ころ１２の脱落を適切に防止することができる。

　次に、図６～図２０を参照して、保持器１３の製造方法を説明する。なお、図６は保持器１３の主な製造工程を示すフロー図であり、第１から第６の工程を有する。また、図７～図１０は第１の工程の詳細を示す説明図、図１１～図１４は第２の工程の詳細を示す説明図、図１５は第３の工程の詳細を示す説明図、図１６～図２０は第５の工程の詳細を示す説明図である。

　まず、保持器１３の出発材料としては、炭素含有量が０．１５ｗｔ％以上１．１ｗｔ％以下の鋼板（炭素鋼）を使用する。具体的には、炭素含有量が０．１５ｗｔ％以上０．５ｗｔ％以下のＳＣＭ４１５やＳ５０Ｃ等、または、炭素含有量が０．５ｗｔ％以上１．１ｗｔ％以下のＳＡＥ１０７０やＳＫ５等が挙げられる。これは、炭素含有量が０．１５ｗｔ％未満の炭素鋼は、焼入処理によって浸炭硬化層が形成されにくく、保持器１３に必要な硬度を得るためには、浸炭窒化処理を行う必要があるためである。なお、浸炭窒化処理は、後述する各焼入処理と比較して設備費用が高額になるので、結果として、針状ころ軸受１１の製造コストが上昇する。また、炭素含有量が０．１５ｗｔ％未満の炭素鋼では浸炭窒化処理によっても十分な浸炭硬化層が得られない場合があり、表面起点型の剥離が早期に発生する恐れがある。一方、炭素含有量が１．１ｗｔ％を超える炭素鋼は加工性が著しく低下する。

　また、保持器１３の出発材料としては、炭素含有量が０．１５ｗｔ%以下のＳＰＣであってもよい。これにより、後述するバニシ加工およびかしめ加工が容易になる。

　図６に示す第１の工程Ｓ１１では、上記した出発材料としての平坦な鋼板から円筒部材２２を形成する。具体的には、図７を参照して、深絞り加工によって鋼板からカップ状部材２１を得る。このとき、カップ状部材２１の軸方向一方側端部（図７の上側）には底壁２１ａが、軸方向他方側端部（図７の下側）には外向きフランジ部２１ｂが形成される。また、このとき、しごき加工によって、カップ状部材２１の外径面または内径面の表面粗さＲａを、０．０５μｍ以上０．３μｍ以下にする。

　次に、図８を参照して、打ち抜き加工によってカップ状部材２１の底壁２１ａを除去する。ただし、打ち抜き加工によっては底壁２１ａを完全に除去することはできず、カップ状部材２１の軸方向一方側端部には内向きフランジ部２１ｃが形成される。

　次に、図９を参照して、バーリング加工によって内向きフランジ部２１ｃを軸方向に立ち上げる。さらに図１０を参照して、トリミング加工によってカップ状部材２１の軸方向他方側端部を切断することによって外向きフランジ部２１ｂを除去する。

　これにより、図１０に示す円筒部材２２を形成することができる。上記の工程で得られた円筒部材２２の外径寸法は、柱中央部１６の外径寸法に一致する。また、上記の工程で得られた円筒部材２２の肉厚をｔとする。

　次に、図６に示す第２の工程Ｓ１２では、円筒部材２２を径方向に変形させて柱中央部１６、一対の柱端部１７、および一対の柱傾斜部１８を形成する。この実施形態においては、円筒部材２２の外径面を拘束する拡開プレス用外型２４（以下、単に「外型２４」という）と、円筒部材２２の内径面を拘束する一対の拡開プレス用内型２５，２６（以下、単に「内型２５，２６」という）とを使用して円筒部材２２の軸方向両端部を拡径させる（拡開プレス）。

　図１１～図１４を参照して、外型２４は、内部に円筒部材２２を受け入れる円筒空間２３ａを有する。この円筒空間２３ａと対面する外型２４の表面は、柱中央部１６の外径寸法に一致する小径部２３ｂと、柱端部１７の外径寸法に一致する大径部２３ｃと、小径部２３ｂおよび大径部２３ｃの間に柱傾斜部１８の傾斜角度に一致する傾斜部２３ｄとで構成されている。

　第１の内型２５は、中空の円筒部材２２の軸方向一方側端部（図１１の上側）から挿入される円柱形状の部材である。第１の内型２５は、柱中央部１６の内径寸法に一致する小径部２５ａと、柱端部１７の内径寸法に一致する大径部２５ｂと、小径部２５ａおよび大径部２５ｂの間に柱傾斜部１８の傾斜角度に一致する傾斜部２５ｃとで構成される。第２の内型２６も同一の構成であって、円筒部材２２の軸方向他方側端部（図１１の下側）から挿入される。

　外型２４は、例えば、９０°の間隔で放射状に分割された第１～第４の分割外型２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄによって構成されている。この第１～第４の分割外型２４ａ～２４ｄは、それぞれ移動治具２７によって円筒部材２２の径方向に移動可能である。また、第１および第２の内型２５，２６は、それぞれ円筒部材２２の軸方向に移動可能である。

　図１１を参照して、第１～第４の分割外型２４ａ～２４ｄが径方向外側へ後退し、第１および第２の内型２５，２６が互いに遠ざかるよう軸方向に後退すると、円筒部材２２を円筒空間２３ａから出し入れ可能な状態となる。つまり後退とは、円筒部材２２から遠ざかる方向に移動することをいう。

　次に、図１３を参照して、第１～第４の分割外型２４ａ～２４ｄが径方向内側へ前進すると、小径部２３ｂで円筒部材２２の外径面を拘束する。さらに、図１４を参照して、第１および第２の内型２５，２６が互いに近づくよう軸方向に前進すると、傾斜部２５ｃ，２６ｃによって、次に大径部２５ｂ，２６ｂによって、円筒部材２２の軸方向両端部が径方向外側に押し広げられる。つまり前進とは、円筒部材２２に近づく方向に移動することをいう。

　これにより、柱中央部１６、一対の柱端部１７、および一対の柱傾斜部１８がそれぞれ形成される。なお円筒部材２２が、拡開プレスによって引き伸ばされるので、第２の工程終了後の一対の柱端部１７、および一対の柱傾斜部１８の肉厚ｔ１は、円筒部材２２の肉厚ｔより薄くなっている（ｔ１＜ｔ）。また円筒部材２２が、外型２４と内型２５，２６とによって径方向に狭圧されるので、第２の工程終了後の柱中央部１６の肉厚ｔ１は、円筒部材２２の肉厚ｔより薄くなっている（ｔ１＜ｔ）。なお、肉厚ｔ１は柱中央部１６、一対の柱端部１７、および一対の柱傾斜部１８の肉厚を包括的に表すものであって、これら１６，１７，１８の肉厚が同一であることを意味するものではない。

　次に、図６に示す第３の工程Ｓ１３では、増肉加工によって境界部分を増肉する。

　図１５を参照して、増肉加工には、円筒形状の一対の圧縮治具２８，２９を用いる。具体的には、外型２４および内型２５，２６によって円筒部材２２を拘束した状態（拡開プレスを行った状態）で、一対の圧縮治具２８，２９によって円筒部材２２の軸方向両端面を両側から圧縮する。

　このとき、直線部分の内外径面は、外型２４および内型２５，２６によって拘束されているので、肉厚は変化しない。一方、境界部分と外型２４および内型２５，２６との間には、微小な隙間が形成されている。これにより、円筒部材２２の軸方向寸法が減少すると共に、境界部分のみが増肉される。第３の工程後の境界部分の肉厚ｔ２は、第１の工程で得られた円筒部材２２の肉厚ｔより厚くなっている（ｔ１＜ｔ＜ｔ２）。これにより、柱部１５の肉厚を全体的に厚くして強度を向上するのではなく、直線部分の肉厚を薄くし、応力集中の生じる境界部分の肉厚を選択的に厚くすることによって強度を向上する。したがって、保持器１３を軽量化することができる。また、このとき、同時に境界部分の曲率半径ｒも直線部分の肉厚ｔ１より小さくなる。

　次に、図６に示す第４の工程Ｓ１４では、円筒部材２２にポケット２０および油溝１６ｄを形成する。具体的には、ポンチとダイスを使用した打ち抜き加工によって円筒部材２２の円周面に複数のポケット２０および油溝１６ｄを形成する。ポンチは、ポケット２０に対応する矩形状の部位と、矩形状の部位から円周方向に突出し、油溝１６ｄに対応する突起状の部位とで構成される。このように、円筒部材２２にポケット抜き加工を施すことにより、ポケット２０を挟んで向かい合う壁面１６ｂ，１７ｂ，１８ｂ同士は、互いに平行となる。

　次に、図６に示す第５の工程Ｓ１５では、円筒部材２２の柱部１５に第１のころ止め部１６ａおよび第２のころ止め部１７ａを形成する。図１６は、治具６０～７２によってころ止め部１６ａ，１７ａを形成する様子を示す斜視図である。また図１７は、図１６の円筒部材２２および加工台６１等を断面にして示す一部断面図である。ポケット２０が形成された円筒部材２２に、軸方向一方から円筒形状の加工台６１を同軸に挿入する。加工台６１は、図１７に示すように、柱中央部１６の内径面と、一方の柱傾斜部１８の内径面と、一方の柱端部１７の内径面と、一方のリング部１４の内径面に接触してこれらを支持する。また円筒部材２２に、軸方向他方から円筒形状の加工台６５を同軸に挿入する。加工台６５は、図１７に示すように、バネ６７によってシリンダ形状の加工台基部６６から前進するよう付勢される。そして円筒部材２２に挿入された加工台６５の先端突起６５ｔが加工台６１の先端凹部６１ｕに係合して、加工台６５は他方の柱傾斜部１８の内径面と、他方の柱端部１７の内径面と、他方のリング部１４の内径面に接触してこれらを支持する。

　これら加工台６１および加工台６５の径方向外側に配置された治具６０は、径方向に延びて、その先端が加工台６１に指向する。治具６０の先端には、バニシ治具６２およびかしめ治具６３が設けられている。これに対し治具６０の基端６８は、治具６０を加工台６１に向けて進退動させるアクチュエータ７１およびアクチュエータ７２と係合する。

　バニシ治具６２は、図１７に示すように、治具６０の先端で軸方向に間隔を開けて２箇所設けられる。この間隔は、柱中央部１６の軸方向寸法よりもやや小さく、径方向一方側からの加工のみによってバニシ治具６２は柱中央部１６の両端部に第１のころ止め部１６ａを形成する。

　またかしめ治具６３も、図１７に示すように、治具６０の先端で軸方向に間隔を開けて２箇所設けられる。この間隔は、一対の柱端部１７，１７の距離と同じであり、径方向一方側からの加工のみによってかしめ治具６３は一対の柱端部１７、１７に第２のころ止め部１７ａをそれぞれ形成する。

　図１８は、図１７に示すＡ－Ａで断面となし矢印の方向から見た状態を示す断面図であり、バニシ治具６２によるバニシ加工を模式的に示す。図１８に示すように加工台６１には、バニシ治具６２を案内するためのガイド面６１ａを備え、平行に向き合うガイド面６１ａ同士が、ポケット２０に対応するガイド溝６１ｇを形成する。このガイド溝６１ｇの周方向幅はポケット２０の周方向幅よりも２×Ｗ１だけ狭い。すなわち、ガイド面６１ａは、ポケット２０に対面する柱中央部１６の壁面よりも幅Ｗ１だけ手前に位置する。バニシ治具６２の先端部６２ａの周方向幅は、ガイド溝６１ｇの溝幅と同じであり、先端部６２ａの壁面はガイド面６１ａと一致する。バニシ治具６２をポケット２０に押し込んでバニシ加工する際、ガイド溝６１ｇは先端部６２ａを受け入れる。これに対し、先端部６２ａを支持するバニシ治具６２の基部６２ｂは、先端部６２ａよりも周方向幅が大きく、基部６２ｂの壁面６２ｃは、先端部６２ａから遠くなるほど周方向幅が増大するような傾斜している。基部６２ｂの先端側における周方向幅はポケット２０の周方向幅よりも２×Ｗ２だけ広い。すなわち、壁面６２ｃの先端側は、ポケット２０に対面する柱中央部１６の壁面よりも幅Ｗ２だけ奥に位置する。壁面６２ｃの先端と先端部６２ａの壁面との間には、段差６２ｄが設けられる。段差６２ｄは、壁面６２ｃよりも急勾配で傾斜した壁面である。

　図１９は、図１７に示すＡ－Ａで断面となし矢印の方向から見た状態を示す断面図であり、バニシ加工によりバニシ治具６２をポケット２０に押し込んだ様子を模式的に示す。バニシ治具６２の壁面６２ｃは、柱中央部１６の壁面を周方向にＷ２だけ押し広げるとともに、径方向内側に押し退けて第１のころ止め部１６ａ（以下、バニシ爪１６ａと呼ぶ場合もある）および非接触部１６ｃを形成する。非接触部１６ｃは、柱中央部１６の径方向外側で端面６２ｃに沿って傾斜した形状で形成される。また第１のころ止め部１６ａは柱中央部１６の径方向内側で幅Ｗ１だけ突出して形成される。

　図２０は、図１７に示すＢ－Ｂで断面となし矢印の方向から見た状態を示す断面図であり、かしめ加工によりかしめ工具６３を柱端部１７に押し当てた様子を示す。かしめ工具６３は、柱端部１７の外径面を圧縮変形させつつ、径方向外側のポケット２０の幅を狭くして第２のころ止め部１７ａ（以下、かしめ爪１７ａと呼ぶ場合もある）を形成する。

　図１６～図２０に示すように、第１のころ止め部１６ａおよび第２のころ止め部１７ａは、ころ軸受用保持器１３に加工される円筒部材２２の径方向外側からの加工のみによって形成される。第１のころ止め部１６ａおよび第２のころ止め部１７ａは、時間的に別々に形成されてもよいが、好ましくは、図１６および図１７に示すように、治具６０によって同時に形成される。これにより、加工に要する時間を短くして、ころ軸受用保持器１３の製造効率が向上する。

　なお、図には示さなかったが、ころ軸受用保持器１３の径方向内側からの加工のみによって、第１のころ止め部１６ａおよび第２のころ止め部１７ａを形成してもよい。この場合、径方向内側のころ止め部をかしめ爪とし、径方向外側のころ止め部をバニシ爪とする。

　次に、図６に示す第６の工程Ｓ１６では、保持器１３に表面硬さ等の所定の機械的性質を付与するために熱処理を施す。熱処理としては、保持器１３が十分な深さの硬化層を得るために、出発材料の炭素含有量によって適切な方法を選択する必要がある。具体的には、炭素含有量が０．１５ｗｔ％以上０．５ｗｔ％以下の材料の場合には浸炭焼入処理を、炭素含有量が０．５ｗｔ％以上１．１ｗｔ％以下の材料の場合には光輝焼入処理または高周波焼入処理を施す。

　浸炭焼入処理は、高温の鋼に炭素が固溶する現象を利用した熱処理方法であって、鋼内部は炭素量が低いまま、炭素量の多い表面層（浸炭硬化層）を得ることができる。これにより、表面は硬く、内部は軟らかく靭性の高い性質が得られる。また、浸炭窒化処理設備と比較して設備費用が安価である。

　光輝焼入処理は、保護雰囲気や真空中で加熱することによって、鋼表面の酸化を防止しながら行う焼入処理を指す。また、浸炭窒化処理設備や浸炭焼入処理設備と比較して設備費用が安価である。

　高周波焼入処理は、誘導加熱の原理を利用して、鋼表面を急速に加熱、急冷して焼入硬化層を作る方法である。他の焼入処理設備と比較して設備費用が大幅に安価であると共に、熱処理工程でガスを使用しないので環境に優しいというメリットがある。また、部分的な焼入処理が可能となる点でも有利である。

　さらに、焼入によって生じた残留応力や内部ひずみを低減し、靭性の向上や寸法を安定化させるために、上記の焼入処理の後に焼戻を行うのが望ましい。

　これまで説明してきた第１の工程Ｓ１１から第６の工程Ｓ１６によって、図１に示す保持器１３が完成する。なお、保持器１３の外径面の表面粗さＲａは、円筒部材２２の形成（Ｓ１１）の際のしごき加工において、既に０．０５μｍ以上０．３μｍ以下となっている。したがって、仕上げ加工工程としての独立した研削加工工程は、省略することができる。

　上記した第１から第６の工程Ｓ１１～Ｓ１６を実行することによって、保持器１３を形成することができる。そして、保持器１３のポケット２０に針状ころ１２を圧入することによって、図２に示す針状ころ軸受１１が完成する。

　ところで本実施形態によれば、第１および第２のころ止め部１６ａ，１７ａは、それぞれ径方向一方側からの加工のみによって形成されることから、第１のころ止め部１６ａを形成する治具６２と第２のころ止め部を形成する治具６３とを保持器１３から見て同じ側に配置することが可能になる。したがって、ころ止め部１６ａ，１７ａの加工設備を簡易にすることができる。しかも、第１のころ止め部１６ａを形成する治具６２と第２のころ止め部１７ａを形成する治具６３とを治具６０にひとまとめにして、同一の工程Ｓ１５で２種類のころ止め部１６ａ，１７ａを形成することができる。したがって、従来よりも加工工数を少なくすることができる。また、柱部１５のポケットに対面する壁面１６ｂ，１７ｂにころ止め部１６ａ，１７ａを設けたことにより、小径のころであっても、ころの遊隙量を充分に確保しつつ、ころが保持器１３から脱落するのを防止することができる。

　また本実施形態の第５の工程Ｓ１５で、バニシ加工およびかしめ加工によってころ止め部１６ａ，１７ａを形成することから、特開２０００－１８２５８号公報に記載されるように切削による機械加工でころ止め部を形成する従来の保持器よりも、ころ止め部の強度が大きく、耐久性能において有利である。

　また本実施形態の第１の工程Ｓ１１で、周方向に継ぎ目のない円筒部材２２から保持器１３を形成することから、特許第３６６５６５３号公報に記載されるように帯鋼をローリング加工して溶接により接合する従来の保持器よりも、強度が大きく、耐久性能において有利である。

　また本実施形態によれば図１６および図１７に示すように、第１および第２のころ止め部１６ａ，１７ａは、保持器１３の径方向外側からの加工のみによって形成されることから、径方向内側にあるころ止め部１６ａおよび径方向外側にあるころ止め部１７ａを容易に形成することが可能になる。

　また図１８および図１９に示すように、第１のころ止め部１６ａは、ポケット２０に径方向外側から挿入されるバニシ加工に使用される治具６２によって、柱部１５（１６）のポケット２０に対面する壁面をしごいて形成されるバニシ爪である。これにより、バニシ爪１６ａでころ１２の径方向内側への脱落を防止することが可能になる。

　また図２０に示すように、第２のころ止め部１７ａは、かしめ加工に使用される治具６３によって柱部１５（１７）の外径面をかしめて形成されるかしめ爪である。これにより、かしめ爪１７ａでころ１２の径方向外側への脱落を防止することが可能になる。

　特に本実施形態では、柱部１５は、軸方向中央部領域で相対的に径方向内側に位置する柱中央部１６と、軸方向端部領域で相対的に径方向外側に位置する一対の柱端部１７，１７と、柱中央部１６および一対の柱端部１７，１７それぞれの間に位置する一対の柱傾斜部１８，１８とを含み、第１のころ止め部１６ａは柱中央部１６に、第２のころ止め部１７ａは一対の柱端部１７，１７それぞれに設けられている。これにより、保持器１３の強度を高めつつその軽量化を図ることが可能になる。

　また図４および図５に示す柱中央部１６、一対の柱端部１７，１７、および一対の柱傾斜部１８，１８の各部の肉厚ｔ１は、隣接する各部の境界部分の肉厚ｔ２より小さい。これにより、境界部分の強度を相対的に大きくして、保持器１３の耐久性能を向上することができる。

　そして、本実施形態になる保持器１３と、ポケット２０に収容される複数のころ１２とを備える、ころ軸受１１によれば、従来よりもころ止め部１６ａ，１７ａの加工工数が少なくなることから、コスト上有利である。

　本実施形態になる保持器１３の製造方法は、円環形状の一対のリング部１４と、一対のリング部１４，１４を相互に連結する複数の柱部１５と、隣接する柱部１５同士の間にころ１２を収容するポケット２０と、柱部１５のポケット２０に対面する壁面１６ｂ，１７ｂに、径方向内側および径方向外側それぞれに偏在してころの脱落を防止する第１および第２のころ止め部とを備えるころ軸受用の保持器１３を製造するに際し、出発材料としての円筒部材２２に、一対のリング部１４，１４、複数の柱部１５、およびポケット２０を形成する工程と、円筒部材２２を径方向一方側からのみ加工して第１のころ止め部１６ａを形成する工程と、円筒部材２２を径方向一方側からのみ加工して第２のころ止め部１７ａを形成する工程とを含む。このように径方向一方側からのみの加工で、径方向内側に偏在する第１のころ止め部１６ａおよび径方向外側に偏在する第２のころ止め部１７ａを形成することから、加工工数を従来よりも少なくして、コスト上有利な保持器１３を製造することができる。

　特に、図１６および図１７に示すように、第１のころ止め部１６ａを形成する工程と第２のころ止め部を形成する工程１７ａとは、同時に行われることから、加工時間を短縮することが可能になり、コスト上有利な保持器１３を製造することができる。

　次に、図２１～図２８を参照して、この発明の他の実施形態に係る保持器３３およびその製造方法を説明する。なお、共通する構成要素には保持器１３と同一の参照番号を付し、説明は省略する。

　まず、図２１～図２５を参照して、保持器３３は、一対のリング部１４それぞれから径方向内側に延びる一対の鍔部１９をさらに備える。なお、リング部１４の肉厚と鍔部１９の軸方向の肉厚とは、柱部１５の直線部分の肉厚ｔ１と実質的に等しく設定されている。また、リング部１４と鍔部１９との境界部分の肉厚は、他の境界部分の肉厚ｔ２と実質的に等しく設定されている。さらに、リング部１４と鍔部１９との境界部分の曲率半径は、他の境界部分の曲率半径ｒと実質的に等しく設定されている。

　つまり、この実施形態においてもｔ１＜ｔ２が成立する。これにより、既に説明した効果に加えて、鍔部１９の根元部分の強度が向上する。また、ｒ＜ｔ１も成立する。これにより、リング部１４の外径面の表面積が増加するので、保持器３３が外径側案内の場合にハウジングとの接触面圧をさらに低減することができる。なお、その他の構成は保持器１３と共通するので、説明は省略する。

　上記構成の保持器３３の製造工程は、図６に示す保持器１３の第１の工程Ｓ１１、第２の工程Ｓ１２、第４の工程Ｓ１４、および第５の工程Ｓ１５と共通するので説明を省略する。図２６～図２８を参照して保持器３３の増肉加工（図６のＳ１３に対応）およびネッキング加工を説明する。 

　Ｓ１３に対応するこの実施形態の工程においては、保持器３３の元になる円筒部材４２を、ネッキング用外型４４と内型４６との間にセットして、境界部分の増肉加工と鍔部１９の形成（ネッキング加工）とを同時に行う。ここで鍔部１９は、軸方向に対し所定の角度だけ折り曲げる前処理工程と軸方向に対し９０°折り曲げる後処理工程の２段階の工程を経て形成される。そして、境界部分の増肉加工は後処理工程と同時に行われる。

　まず、図２６を参照して、前処理工程は、鍔部１９となる円筒部材４２の軸方向両端部を柱端部１７に対して所定の角度（この実施形態では４５°）内側に折り曲げる工程であって、ネッキング用外型４４（以下、単に「外型４４」という）と、ネッキング用内型４６（以下、単に「内型４６」という）と、一対のネッキング治具４８，４９とによって行われる。

　外型４４は、拡開プレス用外型２４と同様の構成であって、円筒部材４２の外径面を拘束する。ただし、軸方向長さが拡開プレス用外型２４より短く、鍔部１９となる円筒部材４２の軸方向両端部を拘束しないようになっている。

　図２７を参照して内型４６は、例えば、４５°の角度で放射状に分割された第１～第８の分割内型４６ａ，４６ｂ，４６ｃ，４６ｄ，４６ｅ，４６ｆ，４６ｇ，４６ｈとによって構成される。第１～第８の分割内型４６ａ～４６ｈは、それぞれ径方向に移動可能な状態となっている。

　図２６を参照して内型４６は、外径面の軸方向中央部領域に柱中央部１６の内径寸法に一致する小径部４５ａと、軸方向端部領域に柱端部１７の内径寸法に一致する大径部４５ｂと、小径部４５ａおよび大径部４５ｂの間に柱傾斜部１８に沿う傾斜部４５ｃと、軸方向両端の角部に前処理加工による鍔部１９の折り曲げ角度（４５°）を規定するネッキング部４５ｄとを含む円筒形状の部材である。

　具体的には、第１～第８の分割内型４６ａ～４６ｈを径方向内側に後退させると、第１～第８の分割内型４６ａ～４６ｈを円筒部材４２から出し入れ可能な状態となる。一方、第１～第８の分割内型４６ａ～４６ｈを径方向外側に前進させると、円筒部材４２の内径面を拘束することができる（図２６の状態）。なお、分割内型４６ａ～４６ｈは、挿入治具４７を挿入することによって前進させることができる。

　ネッキング治具４８は、先端に前処理工程における鍔部１９の傾斜角度（４５°）に沿うネッキング部４８ａを有し、円筒部材４２の軸方向に移動可能な状態となっている。ネッキング治具４９も同様の構成である。そして、一対のネッキング治具４８，４９を軸方向に後退させると、円筒部材４２を円筒空間から出し入れ可能な状態となる。一方、一対のネッキング治具４８，４９を軸方向に前進させると、円筒部材４２の軸方向両端部（図２６中の破線で示す部分）を所定の角度（４５°）内側に折り曲げることができる。

　次に、図２８を参照して、後処理工程では、鍔部１９を柱端部１７に対して９０°内側に折り曲げる。後処理工程における加工治具は、前処理工程で使用したものとほぼ同じ構成のネッキング用外型５４ａ～５４ｄ（５４ａ，５４ｃのみ図示）、ネッキング用内型５６ａ～５６ｈ（５６ａ，５６ｅのみ図示）、挿入治具５７、および一対のネッキング治具５８，５９を使用する。なお、外型４４と外型５４を同一の金型とし前処理工程と後処理工程とで共用してもよい。挿入治具４７と挿入治具５７も同様である。

　後処理工程では、前処理工程と同様の手順で円筒部材４２の内外径面を拘束し、ネッキング治具５８，５９によって鍔部１９を軸方向から圧縮する。これにより、柱端部１７と鍔部１９とのなす角が９０°となる。また、この工程で図６に示す第３の工程Ｓ１３と同様に境界部分を増肉することができる。

　ところで本実施形態の保持器３３は、一対のリング部１４，１４それぞれから径方向内側に延びる鍔部１９をさらに備え、一対のリング部１４，１４、および鍔部１９の肉厚ｔ１は、リング部１４と鍔部１９との境界部分の肉厚ｔ２より小さい。これにより、境界部分の強度を相対的に大きくして、保持器３３の耐久性能を向上させることができる。

　なお、上記の実施形態においては、平坦な鋼板を出発材料として保持器１３，３３を製造した例を示したが、これに限ることなく、パイプ材等の円筒部材を出発材料として製造することもできる。この場合、図６に示す第１の工程Ｓ１１を省略することができる。

　これまでの説明においては、本発明の実施形態としてケージ＆ローラタイプの針状ころ軸受１１，３１の例を示したが、本発明は、内輪および外輪のうちの少なくとも１をさらに有する針状ころ軸受にも適用することが可能である。また、転動体として針状ころ１２を採用した例を示したが、これに限ることなく、円筒ころや棒状ころであってもよい。

　さらに、上記の実施形態に係る針状ころ軸受１１，３１は、例えば、自動車用トランスミッションのアイドラー軸受、自動車用トランスミッションの遊星ギヤ、およびオートバイ用エンジンのコンロッド大端用軸受として使用することにより、特に有利な効果を奏する。

　以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明したが、この発明は、図示した実施形態のものに限定されない。図示した実施形態に対して、この発明と同一の範囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。

　この発明は、ころ軸受用保持器、および針状ころ軸受に有利に利用される。

　１１，３１　針状ころ軸受、１２　針状ころ、１２ａ　ピッチ円、１３，３３　保持器、１４　リング部、１５　柱部、１６　柱中央部、１７　柱端部、１８　柱傾斜部、１６ａ　第１のころ止め部（バニシ爪），１７ａ　第２のころ止め部（かしめ爪）、１６ｂ，１７ｂ，１８ｂ　壁面、１６ｃ　非接触部、１６ｄ　油溝、１９　鍔部、２０　ポケット、２１　カップ状部材、２１ａ　底壁、２１ｂ　外向きフランジ部、２１ｃ　内向きフランジ部、２２，４２　円筒部材、２４，４４　外型、２３ａ　円筒空間、２３ｂ，２５ａ，２６ａ，４５ａ　小径部、２３ｃ，２５ｂ，２６ｂ，４５ｂ　大径部、２３ｄ，２５ｃ，２６ｃ，４５ｃ　傾斜部、２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄ，４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ，５４ａ，５４ｃ　分割外型、２５，２６，４６　内型、４６ａ，４６ｂ，４６ｃ，４６ｄ，４６ｅ，４６ｆ，４６ｇ，４６ｈ，５６ａ，５６ｅ　分割内型、２７　移動治具、２８，２９　圧縮治具、４７，５７　挿入治具、４８，４９，５８，５９　ネッキング治具、４５ｄ，４８ａ，４９ａ　ネッキング部、６０　治具、６１　加工台、６１ｇ　ガイド溝，６２　バニシ治具、６３　かしめ治具、６５　加工台。

Claims (10)

1. 　円環形状の一対のリング部と、前記一対のリング部を相互に連結する複数の柱部とを備え、隣接する前記柱部の間にころを収容するポケットが形成されているころ軸受用保持器であって、
   　前記柱部は、前記ポケットに対面する壁面に、径方向内側に偏在してころの径方向内側への脱落を防止する第１のころ止め部と、径方向外側に偏在してころの径方向外側への脱落を防止する第２のころ止め部とを含み、
   　前記第１および第２のころ止め部は、それぞれ径方向一方側からの加工のみによって形成される、ころ軸受用保持器。
2. 　前記第１および第２のころ止め部は、前記ころ軸受用保持器の径方向外側からの加工のみによって形成される、請求項１に記載のころ軸受用保持器。
3. 　前記第１のころ止め部は、前記ポケットに径方向外側から挿入される加工治具によって、前記柱部の前記ポケットに対面する壁面をしごいて形成されるバニシ爪である、請求項２に記載のころ軸受用保持器。
4. 　前記第２のころ止め部は、加工治具によって前記柱部の外径面をかしめて形成されるかしめ爪である、請求項２に記載のころ軸受用保持器。
5. 　前記柱部は、軸方向中央部領域で相対的に径方向内側に位置する柱中央部と、軸方向端部領域で相対的に径方向外側に位置する一対の柱端部と、前記柱中央部および前記一対の柱端部それぞれの間に位置する一対の柱傾斜部とを含み、
   　前記第１のころ止め部は前記柱中央部に、前記第２のころ止め部は前記一対の柱端部それぞれに設けられている、請求項１に記載のころ軸受用保持器。
6. 　前記柱中央部、前記一対の柱端部、および前記一対の柱傾斜部の各部の肉厚は、隣接する各部の境界部分の肉厚より小さい、請求項５に記載のころ軸受用保持器。
7. 　前記ころ軸受用保持器は、前記一対のリング部それぞれから径方向内側に延びる鍔部をさらに備え、
   　前記一対のリング部、および前記鍔部の肉厚は、前記リング部と前記鍔部との境界部分の肉厚より小さい、請求項１に記載のころ軸受用保持器。
8. 　請求項１に記載のころ軸受用保持器と、
   　前記ポケットに収容される複数のころとを備える、ころ軸受。
9. 　円環形状の一対のリング部と、前記一対のリング部を相互に連結する複数の柱部と、隣接する前記柱部の間にころを収容するポケットと、前記柱部の前記ポケットに対面する壁面に、径方向内側および径方向外側それぞれに偏在してころの脱落を防止する第１および第２のころ止め部とを備えるころ軸受用保持器の製造方法であって、
   　出発材料としての円筒部材に、前記一対のリング部、前記複数の柱部、および前記ポケットを形成する工程と、
   　前記円筒部材を径方向一方側からのみ加工して前記第１のころ止め部を形成する工程と、
   　前記円筒部材を径方向一方側からのみ加工して前記第２のころ止め部を形成する工程とを含む、ころ軸受用保持器の製造方法。
10. 　前記第１のころ止め部を形成する工程と前記第２のころ止め部を形成する工程とは、同時に行われる、請求項９に記載のころ軸受用保持器の製造方法。

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