WO2009125512A1 - 管クランプ装置 - Google Patents

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WO2009125512A1
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tube
pipe
clamp member
pin
liner
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French (fr)
Inventor
庭山康
北浦康次
中村泰一
檜垣只広
西本正
Original Assignee
レッキス工業株式会社
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
    • B21D41/02—Enlarging
    • B21D41/021—Enlarging by means of tube-flaring hand tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B5/00—Clamps
    • B25B5/14—Clamps for work of special profile
    • B25B5/147—Clamps for work of special profile for pipes

Definitions

  • the present invention relates to a pipe clamp device used in a flare forming processing apparatus for a pipe end, and more specifically, when connecting a pipe used as a refrigerant pipe of an air conditioner or the like, a flare-shaped part provided at the pipe end.
  • a flare forming work apparatus comprising a tube clamp apparatus and a manual or electric flare forming tool is used. Is used. As shown in Figure 1
  • the flare forming process of the tube material 4 is performed by pressing and rotating the eccentric cone of the flare forming tool against the end of the tube material 4 clamped by the tube clamp device.
  • the center of rotation of the eccentric cone 5 is inclined with respect to the axis of the main shaft, and even if the main shaft rotates, the top of the eccentric cone 5 is always on the axis of the main shaft. .
  • FIG. 10 An example of a conventional tube clamping device is shown in Fig. 10. One end is a fulcrum
  • the clamp 1 has a split-type clamp 1 that can be opened and closed by 7.
  • the clamp 1 includes an upper clamp member 1 a and a lower clamp member 1 b.
  • a clamp bolt ⁇ is pivotally supported at the other end of the upper clamp member 1 a, and a link is pivotally supported at the other end of the lower clamp member 1 b.
  • the knob 8 is rotated and the clamp bolt is screwed into a tightening nut (not shown) to tighten the tube material 4 with the upper clamp member 1a and the lower clamp member 1b.
  • Reference numeral 19 is a stopper for determining the axial position of the pipe, and after positioning, it can be retracted from the pipe end position.
  • the upper and lower clamp members 1 a and 1 b include a clamping portion 2 a that clamps the tube material 4 on the inner surface, and a conical surface 2 b for forming a flange on the end surface.
  • the upper and lower liners 3 a and 3 b having the above are fixed to the upper and lower clamp members la and lb integrally by screws 14.
  • the flare forming process at the end of the pipe is done by inserting the end of pipe 4 to be flare into clamp 1 and pressing it against stopper 19 and turning knob 8 to tighten upper and lower clamp members la and lb.
  • a power tool that is fixed, by rotating the motor, it is pushed out in the axial direction by the feed screw shaft while rotating the main shaft.
  • the eccentric cone 5 rotates eccentrically to apply a pressing force to the end of the tube material 4, thereby forming a flare at the end of the tube material 4.
  • the pair of upper and lower liners 3 a and 3 b are fixed to the clamp 1 without causing any step in the axial direction and without causing any misalignment along the dividing surface 6 in the direction perpendicular to the axial center. Therefore, it is desirable that the end corners of the upper and lower liners 3a and 3b form a complete conical surface 2b during the flare forming process.
  • the center misalignment is determined by the center-to-center distance R between the fulcrum 7 and the upper and lower clamp members la and lb, but there are some gaps in the shaft diameter and hole diameter of the fulcrum 7, and the upper and lower liners 3a and 3b Is less likely to occur because it is clamped along the tube 4.
  • the level difference is a problem in terms of frequency of occurrence, and if a level difference occurs, the flare shape becomes poor as shown in Fig. 13A and Fig. 13B.
  • the steps of the upper and lower liners 3a and 3b are reflected in the flare shape of the pipe material 4 as described above.
  • a certain level of step does not affect the gas leak, but even if the gas leak occurs due to other factors such as construction problems such as insufficient tightening of the joint, the cause of the flare shape is suspected.
  • the upper clamp member 1 a is provided with a protruding piece 9 and the lower clamp member 1 b is provided with a fitting portion 10 of the protruding piece 9 as a countermeasure against the above step.
  • the protruding piece 9 and the fitting portion 10 were fitted to prevent the occurrence of a step in the tube axis direction.
  • gaps are provided between the projecting piece 9 and the fitting part 10 to prevent interference during fitting, and the upper and lower liners 3a and 3b are flared. Since the pressing force is received in the direction of arrow F in FIG. 12, the upper clamp member la is displaced in the direction of arrow F along the tube axis direction by the gap P of the fitting portion 10. Even if the dimensions of the projecting piece 9 and the fitting part 10 are set so as to reduce the above-mentioned gearup P as much as possible, a step of about 0.2 mm is generated due to the accumulation of dimensional tolerances, and the step difference cannot be completely eliminated. It was difficult. Japanese Laid-Open Patent Publication No.
  • the object of the present invention is to provide a tube clamp device that can always perform good flare forming processing without causing a step in the tube axis direction in the upper and lower liners by pressing force during flare forming processing. It is to provide a flare forming apparatus to be used.
  • a pipe clamping device for processing a pipe end portion, and a pair of halved upper and lower liners each having a substantially cylindrical shape are attached to clamp the entire outer peripheral surface of the end portion of the pipe material,
  • the upper and lower liners each have a semi-cylindrical inner surface and an end of the pipe member provided on one end surface continuously to the inner surface.
  • the clamp member is clamped by the liner by tightening the clamp member in a state where the end face of the pipe member is aligned with the outer end position of the slope, and the clamp members are mutually connected during the tube clamp.
  • a protrusion is provided on the mating surface on the lower clamp member side, and a recess is provided on the mating surface on the upper clamp member side to accommodate the protrusion.
  • a vertical plane, and the plane is provided on the same plane as the contact surface with the step forming surface of the lower liner of the lower clamp member.
  • a tube clamp device is provided in which the step forming surface and the step forming surface of the lower liner are in contact with the same plane.
  • a pin is attached to one surface of the contact surface between the upper and lower liners at the time of pipe clamping instead of the protrusion or the opening.
  • a tube clamping device in which a pin hole is provided concentrically on the other surface, and the pin and the pin hole have a chamfered portion for avoiding mutual interference.
  • a tube clamping device in which the pin hole is provided by decentering a hole larger than the diameter of the pin with respect to the pin hole.
  • FIG. 1 is an assembly cross-sectional view showing a first embodiment of a tube clamping device and a flare forming apparatus according to the present invention.
  • FIG. 2 is an assembly schematic diagram showing the first embodiment of the tube clamping device of the present invention.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line B--B in FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of the pair of clamp members of the present embodiment as viewed from the opposite side of the flared surface.
  • FIG. 6 is a perspective view C of the pair of clamp members of the present embodiment as viewed from the flared surface side.
  • FIG. 7A is a view for explaining a second embodiment of the tube clamping device of the present invention, and is a cross-sectional view of a dividing surface of the lower liner.
  • FIG. 7B is a view for explaining a second embodiment of the tube clamping device of the present invention, and is an assembly cross-sectional view of a pair of upper and lower liners at CC in FIG. 7A.
  • Fig. 8 is a partially enlarged view of Fig. 7 IV.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the dividing surface of the lower liner showing another embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is an assembly schematic diagram showing an example of a conventional tube clamping device.
  • FIG. 11 is a sectional view taken along the line DD of FIG.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along the line EE in FIG.
  • Fig. 13 A is a diagram schematically showing the state of the pipe and liner when a flare processing failure due to a step occurs.
  • Fig. 13B is a diagram schematically showing the state of the pipe when a flaring failure occurs due to a step.
  • the tube clamp device of the present embodiment shown in FIGS. 1 to 4 and the conventional tube clamp device described in FIGS. 10 to 12 have substantially the same configuration with respect to the clamp mechanism for flare formation processing. Therefore, the differences between the two configurations will be described below. Common parts are denoted by the same reference numerals.
  • the expression “upper and lower” indicating clamp members, liners, etc. is intended to clarify the positional relationship between the components, and does not represent the actual spatial position on the layout. It is not a limitation.
  • the pipe clamping device of the present embodiment has a pair of clamping members 1 a and 1 b and a mating surface 6 a on the lower clamping member 1 b side.
  • Projection 1 1 is provided on b, upper clamp member 1 a side mating surface 6 a
  • a recess 12 is provided for receiving the projection 11 at the time of tube clamping.
  • the flat surface 1 3 a perpendicular to the tube axis of the projection 11 provided by extending a part of the lower clamp member lb is formed on the lower liner 3 b of the lower clamp member 1 b. It is provided along the same surface as the contact surface 1 3 b with the step forming surface 2 c.
  • FIGS. 5 and 6 show the positional relationship between the protrusion 11, the recess 12, the plane 13 a and the liner contact surface 13 b.
  • the protrusion 1 1 is formed on a part of the mating surface 6 b of the lower clamp member lb, and the flat surface 1 3 a of the protrusion 1 1 is set as the step forming surface of the upper liner 3 a. 2 Contact surface with c.
  • the above-mentioned plane 1 3 a is arranged on the same surface as the contact surface 1 3 b with the lower liner 3 b of the lower clamp member lb.
  • the upper and lower liners 3 a and 3 b are used during flare processing. Are in contact with the same planes 1 3 a and 1 3 b as the liner abutting surface of the lower clamp member 1 b, thereby preventing the occurrence of a step.
  • the upper and lower liners 3a and 3b are The lower liners 3a and 3b are provided with pins 15 and 16 holes, respectively. As shown in FIGS. 7A and 7B, two pairs of pins 15 and pin holes 16 are provided, one on each of the lower surface of the upper liner 3a and the upper surface of the lower liner 3b.
  • the gap can be set to 0.1 mm or less, so that the step size can be suppressed to 0.1 mm or less, and the occurrence of steps can be substantially prevented.
  • chamfered portions 17 are provided on the outer peripheral portion of the end surface of pin 15 and the edge of pin hole 16, and the outer peripheral portion of the end surface of pin 15 is pin hole at the time of tube clamping. It does not interfere with the edge of 1 6 and is easy to fit.
  • two pairs of pins 15 and a pin hole 16 are provided in place of the protrusion 1 1 and the opening 12, but the pin 15 and the opening 1 2 together with the pin 15 and the opening 1 2 are provided. Pin holes 16 may be provided.
  • the pin 15 and the corresponding pin hole 16 are arranged so as to be concentric when the tube is clamped.
  • the diameter of the pin may be made larger than the pin diameter, and the pin 15 may be arranged so as to be eccentrically inserted into the hole 18 by the dimension S at the time of pipe clamping. As a result, the accuracy restriction of the chamfered portion 17 for fitting the pin 15 is relaxed.
  • the inner wall of one hole 18 in the tube axis direction is arranged so as to be substantially in contact with the outer periphery of the pin 15, and the upper and lower liners 3 a and 3 b It prevents the occurrence of axial steps.
  • the pipe clamping device of the present invention and the flare forming processing apparatus using the same can prevent the occurrence of a step difference between the upper and lower liners during the flare forming processing and can improve the reliability of the flare forming processing of the pipe material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Jigs For Machine Tools (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Joints With Pressure Members (AREA)
  • Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)

Abstract

図３に示すように、下クランプ部材（１ｂ）側の合わせ面には突起（１１）が設けられ、上クランプ部材（１ａ）側の合わせ面には突起（１１）を収容する開口部（１２）が設けられており、突起（１１）は管材（４）の軸と垂直な平面（１３ａ）を有し、平面（１３ａ）は、下クランプ部材（１ｂ）における下ライナ（３ｂ）の段差形成面（２ｃ）との当接面（１３ｂ）と同一面上に沿って設けられており、管クランプ時のフレア形成加工の押し付け力により上ライナ（３ａ）の段差形成面（２ｃ）は、下ライナ（３ｂ）の段差形成面（２ｃ）と同一平面に当接することとなるため、上下ライナ（３ａ、３ｂ）の管軸方向の段差の発生を防止することができる。

Description

明 細 書 管クランプ装置 技術分野
本発明は管端部のフレア形成加工装置に用いられる管クランプ装 置に関し、 詳しくは、 空調装置の冷媒管等として用いられている管 材を接続する場合に 、 管材端部に設けるフレア形状部をフレァ形成 工具で形成するのに必要な管クランプ装置に関する 背景技術
従来、 管材 （主に銅管である ) の端部を円錐形に拡径してフレ ァを形成するには、 管クランプ衣置と手動または電動のフレァ成形 工具とからなるフレァ形成加工衣置を用いている。 図 1 に示すよう
「
にフレア成形工具の偏心コーン を管クランプ装置にクランプされ た管材 4の端部に押し付けて回転させることにより管材 4のフレア 形成加工が行われる 。 偏心コ ーン 5はその回転中心が主軸の軸線に 対して傾斜して設けられていて 、 主軸が回転しても偏心コ一ン 5の 頂点は常に主軸の軸線上にあるようになつている。
従来の管クランプ装置の一例を図 1 0 に示す 一方の端部を支点
7 により開閉自在に結合された 2つ割り方式のクランプ 1 を有して いる。 クランプ 1 は上クランプ部材 1 a と下クランプ部材 1 bから なり、 上クランプ部材 1 aの他端にはクランプボル卜が軸支されて おり、 下クランプ部材 1 bの他端にリ ンクが軸支されている。 管材 4のフレア形成加工時はノブ 8 を回転させてクランプボルトを不図 示の締付ナツ トに螺合させることにより管材 4を上クランプ部材 1 a と下クランプ部材 1 b とで締め付ける。 そして、 管材 4のフレア形成加工終了後はノブ 8 を緩め、 =点鎖' 線で示すように側方に倒すことにより上クランプ部材 1 a と下クラ ンプ部材 1 b とを開放する。 なお、 符号 1 9は管材の軸方向の位置 決め用ス トッパで、 位置決め後は管端位置からに退避可能となって いる。
また、 上記上下クランプ部材 1 a 、 1 bには、 図 1 0及び図 1 1 に示すように、 内面に管材 4 を挟持する挟持部 2 a と、 端面にフレ ァ形成用の円錐面 2 b とを有する上下ライナ 3 a 、 3 bがそれぞれ 着脱可能にネジ 1 4により固定され、 上下クランプ部材 l a 、 l b に一体に設けられている。
管端部のフレア形成加工は、 クランプ 1 にフレアを形成すべき管 材 4の端部を挿入してス トッパ 1 9 に押し当て、 ノブ 8 を回して上 下クランプ部材 l a 、 l bを締め付けて固定し、 電動工具の場合、 モー夕を回転させることにより、 主軸を回転させながら送りねじ軸 により軸方向に.押し出す。 これにより偏心コーン 5が偏心しながら 回転して管材 4の端部に押付け力を加え、 管材 4の端部にフレアを 形成する。
このときに上下一対のライナ 3 a , 3 bは互いに軸心方向に段差 を生じることなく、 かつ分割面 6 に沿って軸心に垂直な方向に互い に芯ズレを生じることなく クランプ 1 に固定され、 フレア形成加工 中に上下ライナ 3 a 、 3 bの端面角部が完全な円錐面 2 bを形成す ることが望ましい。
しかしながら、 上記従来の管クランプ装置では、 管クランプ時に 管軸方向にクランプ 1 を十分に固定する機構がなく、 フレア形成加 ェ時の押し付け力によって上下ライナ 3 a 、 3 bに上記軸方向の段 差 T (図 1 3 A ) が生じてしまう ことがあり問題となっていた。 ま た、 上下ライナ 3 a 、 3 bが管材 4の半径方向にずれる上記芯ズレ という不具合もあった。
上記芯ズレは支点 7 と上下クランプ部材 l a 、 l bの半円弧の中 心間距離 Rにより決まるが、 支点 7の軸径と穴径にはある程度のギ ヤップがあり、 上下ライナ 3 a 、 3 bは管材 4に沿ってクランプさ れるため比較的発生しにく い。 段差の方が発生頻度の面からも不具 合として問題であり、 段差が生じると図 1 3 A及び図 1 3 Bに示す ようにフレア形状が不良となってしまう。
上下ライナ 3 a 、 3 bの段差は 、 上記のよつにそのまま管材 4の フレア形状に反映される。 ある程度までの段差はガス漏れに影響し ないが、 継ぎ手の締め込み不足等の施工上の問題のような他の要因 でガス漏れが発生した場合でさえも、 その原因としてフレア形状不 良が疑われる場合があり、 真の不具合原因の究明の意味からも上下 ライナ 3 a 、 3 bの段差を生じさせない管クランプ装置が求められ ている。
上記段差対策として従来は図 1 1及び図 1 2 に示すように、 上ク ランプ部材 1 a に突片 9、 下クランプ部材 1 bに上記突片 9の嵌合 部 1 0が設けられており、 管材 4をクランプしたときに上記突片 9 と嵌合部 1 0 とが嵌合し、 管軸心方向の段差の発生を防止していた
. しかしながら、 突片 9 と嵌合部 1 0 には嵌合時の干渉防止のため にギャップ （図 1 2 の P及び Q ) が設けられており、 上下ライナ 3 a 、 3 bはフレア形成加工中に図 1 2の矢印 Fの方向に押付け力を 受けるため、 上クランプ部材 l aは嵌合部 1 0 の上記ギャ ップ P分 だけ管軸方向に沿つて矢印 Fの方向にずれてしまう。 上記ギヤップ Pを極力減少させるように突片 9及び嵌合部 1 0の寸法を設定して も寸法公差の累積により 0 . 2 m m程度の段差が生じてしまい、 段 差を完全になくすことは困難であった。 特開 2 0 0 3 — 1 2 6 9 1 7号公報、 特開平 7 — 9 6 3 3 1号公 報及び特開平 7 — 1 8 5 6 7 5号公報には従来の管区ランプ装置に ついての記載がある。 発明の開示
本発明の目的は、 上記従来の問題点に鑑み、 フレア形成加工時の 押し付け力によって上下ライナに管軸方向の段差を生じさせず、 常 に良好なフレア成形加工が行える管クランプ装置及びこれを用いる フレア形成加工装置を提供することにある。
本発明によれば、 管端部加工用の管クランプ装置であって、 管材 の端部外周面の全面をクランプする、 一対で略円筒形状をなす半割 り状の上下ライナが各々取り付けられ、 一端側の支点にて開閉自在 に結合された一対のクランプ部材を備えており、 上記上下ライナは 各々半円筒形状の内面と、 該内面に連続して一方の端面に設けられ た上記管材の端部加工用の円錐形状の斜面と、 円筒の軸に垂直な段 差形成面により段差が形成されている外周面とを有しており、 上記 内面を上記管材の端部外周面に当接させるとともに、 上記斜面の外 端位置に上記管材の端面を合わせた状態で上記クランプ部材を締め 付けることで上記ライナにより上記管材のクランプを行う ものにお いて、 上記管クランプ時に上記クランプ部材は相互に合わせ面にて 相対し、 下クランプ部材側の上記合わせ面には突起が設けられ、 上 クランプ部材側の上記合わせ面には上記突起を収容する凹部が設け られており、 上記突起は上記管材の軸と垂直な平面を有し、 該平面 は、 上記下クランプ部材における上記下ライナの上記段差形成面と の当接面と同一面上に沿って設けられており、 上記管クランプ時は 上記上ライナの上記段差形成面と上記下ライナの上記段差形成面と が同一の平面に当接する管クランプ装置が提供される。 - また、 本発明によれば、 上記突起及び上記開口部に加えて、' また は該突起及び開口部の替わりに、 上記管クランプ時の上記上下ライ ナ相互の当接面の一方の面にピンが、 他方の面にピン穴が同心状に 設けられており、 上記ピン及び上記ピン穴はお互いの千渉を避ける ための面取り部を有している管クランプ装置が提供される。
また、 本発明によれば上記ピン穴が、 上記ピンの直径より も大き な穴を上記ピン穴に対して偏心させて設けられている管クランプ装 置が提供される。 図面の簡単な説明
図 1 は、 本発明の管クランプ装置及びフレア形成加工装置の第 1 の実施形態を示す組立断面図である。
0 2は、 本発明の管クランプ装置の第 1の実施形態を示す組立概 略図である
図 3は、 図 2の A— A断面図である。
図 4は、 図 2の B _ B断面図である。
図 5は、 本実施形態の一対のクランプ部材をフレア加工面の反対 側から見た斜視図である。
図 6は、 本実施形態の一対のクランプ部材をフレア加工面側から 見た斜視図 C、あ 。
図 7 Aは 、 本発明の管クランプ装置の第 2の実施形態を説明する ための図であり、 下ライナの分割面における断面図である。
図 7 Bは 、 本発明の管クランプ装置の第 2の実施形態を説明する ための図であり、 図 7 Aの C— Cにおける上下一対のライナの組立 断面図であ 0
図 8は図 7 Βの部分拡大図である。
図 9は本発明の他の実施例を示す下ライナの分割面における断面 図である。
図 1 0 は、 従来の管クランプ装置の一例を示す組立概略図である 図 1 1 は、 図 1 0の D— D断面図である。
図 1 2 は、 図 1 0 の E— E断面図である。
図 1 3 Aは、 段差によるフレア加工不良が生じた場合の管及びラ イナの状態を模式的に示す図である。
図 1 3 Bは、 段差によるフレア加工不良が生じた場合の管の状態 を模式的に示す図である。 発明を実施するための最良の形態
以下に、 本発明の管クランプ装置の第 1 の実施形態について図面 を用いて説明する。
図 1 〜図 4 に示す本実施形態の管クランプ装置と、 図 1 0〜図 1 2で説明した従来技術の管クランプ装置とはフレア形成加工用のク ランプ機構に関してはほぼ同一の構成であるため、 以下両者の構成 の相違点について説明する。 なお、 共通する部品は同一の符号で示 す。 また、 クランプ部材、 ライナ等を示す 「上下」 の表現は部品相 互の位置関係を明確にするためのものであり、 実際の配置上の空間 位置を表わすものではなく、 本装置の据付状態を制限するものでは ない。
管材 4の端部外周面の全面をクランプする、 一対で略円筒形状を なす半割り状の上下ライナ 3 a , 3 bが各々取り付けられている一 対のクランプ部材 1 a 、 1 bからなる点は同じであるが、 本実施形 態の管クランプ装置には一対のクランプ部材 1 a 、 1 bの管クラン プ時の合わせ面 6 a 、 6 bに、 下クランプ部材 1 b側の合わせ面 6 bには突起 1 1 が設けられ、 上クランプ部材 1 a側の合わせ面 6 a には管クランプ時に上記突起 1 1 を収容する凹部 1 2が設けられて いる点が従来技術の管クランプ装置と異なる。
すなわち、 本実施形態の上記構成は、 下クランプ部材 l bの一部 を延長させて設けた突起 1 1 の管材の軸と垂直な平面 1 3 a を、 下 クランプ部材 1 bにおける下ライナ 3 bの段差形成面 2 c との当接 面 1 3 b と同一面上に沿って設けたものである。 突起 1 1 、 凹部 1 2、 平面 1 3 a及びライナ当接面 1 3 bの位置関係を図 5及び図 6 に示す。
上記構成により、 管端部にフレア形成加工を施す際は、 管材 4は 上下ライナ 3 a 、 3 bにてクランプされ、 偏心コーン 5 は自身が偏 心軸回りに回転し、 さ らにその偏心軸が中心軸周り に回転しながら 中心軸方向に押し付けられることで、 偏心コーン 5の円錐斜面が管 材 4の端部円周面に沿って回転するとともに、 管端部に軸方向の加 ェの押し付け力を加える。 この押し付け力により、 上ライナ 3 aの 段差形成面 2 c及び下ライナ 3 bの段差形成面 2 cが同一平面上に 位置する平面 1 3 a及び当接面 1 3 b と当接するため、 上下ライナ 3 a 、 3 bには管軸方向の段差が生じない。
以上説明したように、 第 1 の実施形態においては下クランプ部材 l bの合わせ面 6 bの一部に突起 1 1 を形成し、 突起 1 1 の平面 1 3 aを上ライナ 3 aの段差形成面 2 c との当接面としている。 上記 平面 1 3 aは下クランプ部材 l bの下ライナ 3 b との当接面 1 3 b と同一面上に配設されており、 この結果、 フレア加工時は上下のラ イナ 3 a 、 3 bがともに下クランプ部材 1 bのライナ当接面である 同一平面 1 3 a及び 1 3 bに当接することとなり段差の発生が防止 される。
次に、 第 2の実施形態について説明する。
本実施形態では上下ライナ 3 a 、 3 bのズレ防止対策として、 上 下ライナ 3 a 、 3 bにそれぞれピン 1 5及びピン穴 1 6が設けられ ている。 図 7 A及び図 7 Bに示すように、 ピン 1 5及びピン穴 1 6 は上ライナ 3 aの下面と下ライナ 3 bの上面にそれぞれ 1 つずつ合 計 2対設けられている。
ピン 1 5及びピン穴 1 6の径はギャップを 0 . 1 m m以下に設定 することができるため段差寸法を 0 . 1 m m以下に抑えることがで き実質的に段差の発生を防止できる。 また、 図 8 に示すように、 ピ ン 1 5の端面外周部及びピン穴 1 6 の縁には面取り部 1 7が設けら れており、 管クランプ時にピン 1 5の端面外周部がピン穴 1 6 の縁 に干渉せず、 嵌合し易く してある。 本実施形態では、 上記の突起 1 1 と開口部 1 2の替わりに 2対のピン 1 5及びピン穴 1 6 を設けて いるが、 上記の突起 1 1 と開口部 1 2 とともにピン 1 5及びピン穴 1 6 を設けるようにしてもよい。
本実施形態では一例としてピン 1 5 と対応するピン穴 1 6 とは管 クランプ時に同心状となるように配置されている例を示すが、 他の 実施例として図 9 に示すように穴 1 8の径をピン径より も大きく し て、 管クランプ時にピン 1 5が穴 1 8 に寸法 Sだけ偏心して挿入さ れるように配置レてもよい。 これにより ピン 1 5の嵌合のための面 取り部 1 7 の精度制約が緩和される。
このように偏心させて穴 1 8 を設ける実施例では管軸方向の一方 の穴 1 8の内壁がピン 1 5の外周部にほぼ接するように配置され、 上下ライナ 3 a 、 3 bには管軸方向の段差の発生を防止している。
図 9では 2箇所のピン結合の一方のみを偏心させてあるが、 これ は両方のピン結合を偏心させても差し支えない。
以上説明したように、 本発明の管クランプ装置及びこれを用いる フレア形成加工装置はフレア形成加工時の上下ライナの段差の発生 を防止し、 管材のフレア形成加工の信頼性を高めることができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 管端部加工用の管クランプ装置であって、
管材の端部外周面の全面をクランプする、 一対で略円筒形状をな す半割り状の上下ライナが各々取り付けられ、 一端側の支点にて開 閉自在に結合された一対のクランプ部材を備えており、
上記上下ライナは各々半円筒形状の内面と、 該内面に連続して一 方の端面に設けられた上記管材の端部加工用の円錐形状の斜面と、 円筒の軸に垂直な段差形成面により段差が形成されている外周面と を有しており、
上記内面を上記管材の端部外周面に当接させるとともに、 上記斜 面の外端位置に上記管材の端面を合わせた状態で上記クランプ部材 を締め付けることで上記ライナにより上記管材のクランプを行う も のにおいて、
上記管クランプ時に上記クランプ部材は相互に合わせ面にて相対 し、 下クランプ部材側の上記合わせ面には突起が設けられ、 上クラ ンプ部材側の上記合わせ面には上記突起を収容する凹部が設けられ ており、
上記突起は上記管材の軸と垂直な平面を有し、 該平面は、 上記下 クランプ部材における上記下ライナの上記段差形成面との当接面と 同一面上に沿って設けられており、 上記管クランプ時は上記上ライ ナの上記段差形成面と上記下ライナの上記段差形成面とが同一の平 面に当接する
ことを特徴とする管クランプ装置。
2 . 上記突起及び上記開口部に加えて、 または該突起及び開口部 の替わりに、 上記管クランプ時の上記上下ライナ相互の当接面の一 方の面にピンが、 他方の面にピン穴が同心状に設けられており、 上 記ピン及び上記ピン穴はお互いの干渉を避けるための面取り部を有 していることを特徴とする、 請求項 1 に記載の管クランプ装置。
3 . 上記ピン穴は、 上記ピンの直径より も大きな穴を上記ピン穴 に対して偏心させて設けられていることを特徴とする、 請求項 2 に 記載の管クランプ装置。
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