WO2009083046A1 - Innenverkleidungsbauteil für kraftfahrzeuge, insbesondere instrumententafel, tür- oder seitenverkleidung - Google Patents

Innenverkleidungsbauteil für kraftfahrzeuge, insbesondere instrumententafel, tür- oder seitenverkleidung Download PDF

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WO2009083046A1
WO2009083046A1 PCT/EP2008/007767 EP2008007767W WO2009083046A1 WO 2009083046 A1 WO2009083046 A1 WO 2009083046A1 EP 2008007767 W EP2008007767 W EP 2008007767W WO 2009083046 A1 WO2009083046 A1 WO 2009083046A1
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PCT/EP2008/007767
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Olaf Riecken
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Peguform Gmbh
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    • B60H2001/003—Component temperature regulation using an air flow

Definitions

  • Interior trim component for motor vehicles in particular instrument panel, door or side paneling
  • the present invention relates to an interior trim component for motor vehicles, constructed at least in three layers, such as e.g. an instrument panel, a door or a side panel, having the features of the preamble of claim 1.
  • Interior trim components for motor vehicles are generally multi-layered and consist at least of a carrier and a decorative layer formed as a visible side. In most cases, a further layer is arranged between the carrier and the decorative layer in order to give the component the necessary strength and, above all, the required or desired feel. As an intermediate layer, a foam layer is often arranged between the carrier and the decor.
  • the entire interior trim component is nowadays usually made essentially of plastic, wherein different plastic materials are used.
  • decorative films or molded skins are frequently used for the decorative layer, which consist of a thermoplastic elastomer and are relatively soft and flexible.
  • Such shaped skins can be obtained by slushing or by deep drawing.
  • the decorative layer of the carrier is usually relatively hard and rigid and usually also consists of a thermoplastic material, wherein the carrier is often produced by injection molding. Additional strength can be obtained by the wearer in that fibers Injection molding be co-processed, which are often used as suitable fibers glass fibers.
  • the molded part or component is usually completed by the decorative skin and the carrier are placed together in a mold and the space between the support and decorative layer is filled with foam.
  • the foam has the function of connecting the support to the decorative layer, and on the other hand, the feel of the molded part can be varied and adjusted, in particular, by suitable selection of the foam.
  • the manufacturer offers a number of ways to vary the visible side of the molding. So once the type of decorative film itself can be varied, being thought of different materials.
  • the surface of the decorative layer can be structured and thereby be provided, for example, with a graining, which is to give the plastic molding or the decorative surface, for example, a leather-like appearance.
  • Other possibilities are to coat parts or the entire decorative side of the molding with leather, imitation leather or other textiles.
  • these variations based on different materials beyond the color of the decorative film can be chosen differently, often dark or against pollution insensitive colors or shades are selected. A disadvantage of these dark shades in particular is that such colored components heat up strongly in direct sunlight.
  • air conditioning ducts are often arranged in the area of instrument panels, via which the vehicle interior is connected to the air conditioning system and is air-conditioned, these air conditioning ducts merely have the function of transporting the temperature-controlled air into the vehicle interior. At a targeted temperature of the interior trim component is not intended.
  • DE 601 23 455 T2 describes an air conditioning duct arrangement for a dashboard of a vehicle, the instrument panel consisting of a surface-side mold panel member which is vibration-welded to a back-molding member at a plurality of locations such that a heat-insulating gap remains between the two mold members acts as an air conditioning line.
  • the surface-side mold panel member corresponds to the conventional instrument panel having a base layer of polypropylene (PP) as a support and a surface layer of a thermoplastic olefin with a cushion layer of polypropylene foam interposed between the base layer and the surface layer.
  • the carrier is then vibration welded to another mold panel member leaving a gap between that additional mold panel member and the carrier which is used as an air duct for the air conditioner. Direct cooling of the instrument panel is not achieved with this arrangement.
  • interior trim parts of motor vehicles absorb relatively large amounts of heat, which is dissipated only indirectly via the air conditioning system with the normal exchange of air in the vehicle interior.
  • the arrangement of the windscreen of a motor vehicle is often chosen so that a large part of the inner lining of the direct sunlight is exposed and thus absorbs energy.
  • This is especially true for dark or black colored instrument panels, which absorb energy easily and then heat the vehicle interior as a kind of heat source.
  • the cooling of the air conditioning system only the mixed air of the entire interior is replaced and it is very much energy consumed by the fact that the sun's radiation to the instrument panel always new radiant heat is generated, which must be dissipated ,
  • the dashboard as a radiation source has the further disadvantage that it is directly adjacent to the driver or the front passenger as a heat source and especially in sensitive people causes physical stress, which then leads to headache or general malaise. If driving longer, this can lead to lack of concentration, which not least traffic safety is impaired.
  • the basic idea of the present invention is to eliminate the dashboard or generally interior trim components as a source of radiant heat, so that the load on the vehicle occupants by the unwanted heat source is eliminated and much less tempered air must be blown into the vehicle interior, which not only reduces the burden of draft is, but also additionally energy for operating the air conditioning is saved.
  • Interior trim components are usually of multilayer construction, the layers generally comprising a decorative layer which is arranged to the visible side, and a carrier layer, which is usually connected to the decorative layer via an intermediate layer.
  • the present invention now provides that the intermediate layer comprises devices which are suitable for flowing through a tempering medium, so that The interior trim component is directly conditioned and can be prevented so that heats up the component.
  • the direct energy removal from the potential radiation source has the advantage that the vehicle interior heats up less and thus reduces the energy consumption for the air conditioning. In the ideal case, this even leads to the fact that the dimension of the air conditioning itself can be significantly reduced.
  • the reduced use of the air conditioner has the advantage that less tempered air must be blown into the vehicle interior, which in addition to the saving of energy costs brings a noticeable physical and health relief of the vehicle occupants.
  • the carrier usually consists of a thermoplastic from the group polypropylene (PP), polyethylene (PE), polybutylene terephthalate (PBT), polyamide (PA), polystyrene (PS), polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate (PMMA), acrylonitrile Butadiene-styrene (ABS), acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate copolymer (ABS-PC) or polyoxymethylene (POM).
  • the carrier is usually produced by an injection molding process.
  • the mechanical properties of the carrier can be further improved by adding fibers during injection molding, which may be glass fibers, carbon fibers or natural fibers.
  • the decorative layer is often a plastic molded skin or a plastic film, wherein thermoplastic elastomers from the group polyurethane (PU), polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyamide (PA) or polyvinyl chloride (PVC) are used.
  • PU polyurethane
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PA polyamide
  • PVC polyvinyl chloride
  • Decorative film and carrier are now connected via an intermediate layer with each other, comprising means for flowing through with a temperature control medium, this can be designed differently with an intermediate layer effetströmbare a tempering medium.
  • a foam layer in which cooling hoses are foamed in which cooling hoses are foamed.
  • a foam based on polyurethane (PU), polypropylene (PP) or polyethylene (PE) can be used for the intermediate layer, in the then less flexible plastic tubes made of polypropylene (PP), polyethylene (PE), polybutylene terephthalate (PBT), Polyamide (PA), polystyrene (PS), polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate (PMMA), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate copolymer (ABS-PC) or polyoxymethylene embedded.
  • the consistency of the foam itself can be adjusted in many areas of the desired feel.
  • the cooling hoses are connected directly to the air conditioning and are fed via the air conditioning with the Temper michsmedium.
  • This has the additional advantage that no one-sided cooling or heating of the interior trim component takes place, but an air conditioning, ie an adaptation to the prevailing climatic conditions takes place.
  • an air conditioning ie an adaptation to the prevailing climatic conditions takes place.
  • a positive side effect is that the component is heated directly at low temperatures via the air conditioning.
  • This effect plays a particularly important role in side effects. len or door panels a not to be underestimated role, since such directly heated interior trim components comfort for the vehicle occupants is considerably increased at low outdoor temperatures.
  • cooling hoses in the component can be done in different ways.
  • the cooling hoses can be prefabricated, for example, in a separate operation as plastic pipes and then mounted on the carrier, to then be further processed together with the carrier and the molded skin in the foaming.
  • cooling hoses are sprayed directly into the production of the carrier.
  • cooling hoses are preformed and aligned according to the component and then placed directly in the foaming tool together with the decorative film and the carrier and foamed into the intermediate layer during foaming of the component.
  • Gases or liquids can generally be used as the tempering medium, with water or air in particular being suitable.
  • Water has as cooling medium to air the advantage that with water more efficient energy absorption is possible.
  • the disadvantage of the water as a cooling medium is that a corresponding adjustment of the air conditioning is required, since usually air conditioners use air as a carrier medium.
  • Another disadvantage of water as a carrier medium is that by the use of water additional weight is placed in the vehicle interior.
  • the detailed structure of the above-described embodiment of an interior trim component according to the invention consists of a decorative layer with a layer thickness between about 0.5 mm and 2 mm, preferably about 1.2 mm, a support with a thickness of about 1.5 mm to 4 mm, preferably 2.5 mm, and an intermediate layer with a layer thickness of about 5 mm to 20 mm, preferably about 10 mm.
  • the cooling hoses have a diameter of about 3 to about 8 mm and have a wall thickness of about 0.5 to 1.5 mm.
  • an intermediate layer through which a tempering medium flows this consists of an air-permeable nonwoven, knitted or woven fabric or an air-permeable foam.
  • an intermediate layer through which a tempering medium flows consists of an air-permeable nonwoven, knitted or woven fabric or an air-permeable foam.
  • Such a structure is obtained by laminating the nonwoven fabric, knitted fabric or fabric or the foam as a kind of spacer onto the carrier, and then in turn laminating the carrier and the "spacer" with a decorative film. via which the layer through which the tempering medium can flow is connected to air ducts, which in turn establish the connection to the air conditioning system of the motor vehicle.
  • air is advantageously used as temperature control medium.
  • the air permeable nonwoven, woven or knitted fabric may be composed of mineral, animal, vegetable or chemical fibers or threads.
  • chemical fibers or filaments based on polyamide (PA), polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polyvinyl chloride (PVC), polypropylene (PP) or polyethylene (PE) are used, wherein the chemical Fibers have the advantage over the animal or vegetable fibers or threads that they are more resistant to the attachment of bacteria.
  • the intermediate layer is constructed of air-permeable foam, which consists for example of a plastic from the group polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyurethane (PU) or polyamide (PA).
  • the air-permeable intermediate layer is connected via air ducts to the air conditioning system of the motor vehicle.
  • the air channels are in fluid communication via inlet and outlet openings in the carrier with the intermediate layer.
  • the air ducts are either molded directly to the carrier or subsequently welded to the carrier.
  • the air ducts also made of a thermoplastic material from the group polypropylene (PP), polyethylene (PE), polybutylene terephthalate (PBT), polyamide (PA), polystyrene (PS), polycarbonate (PC), Polymethyl methacrylate (PMMA), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate copolymer (ABS-PC) or polyoxymethylene (POM) exist.
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PA polyamide
  • PS polystyrene
  • PC polycarbonate
  • PMMA Polymethyl methacrylate
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • ABS-PC acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate copolymer
  • POM polyoxymethylene
  • the above-described second embodiment of the interior trim component is constructed in detail of a decorative layer with a layer thickness between about 0.5 mm and 2 mm, preferably 1.2 mm, and a support in a thickness between about 1.5 mm and 4 mm, preferably 2.5 mm , wherein between the decorative layer and the carrier an intermediate layer with a layer thickness between about 1 mm and 10 mm, preferably 3 mm, is arranged.
  • the air ducts have a diameter of about 3 mm to 10 mm with a wall thickness of about 1 mm to about 4 mm.
  • the air ducts are arranged on the outside of the carrier, wherein the mecanicalsbau- part has at least one air supply channel and an exhaust duct, which are arranged so that during the tempering the entire component is flowed through with air.
  • this second variant which prevent the decorative film from inflating when the air is blown in from the air conditioning system.
  • This can be achieved, for example, by generating a slight negative pressure on the side of the exhaust air duct, so that damming of the support medium is prevented.
  • framework-like reinforcements can also be provided in the intermediate layer, with the aid of which the decorative film can be fixed. In this case, however, care must be taken that the feel of the interior trim component does not suffer from such reinforcements.
  • Temperature zones can also be created in the second general embodiment of the present invention.
  • the carrier medium is preferably transported to selected locations by a heaped arrangement of supply and exhaust air ducts, where then an increased temperature exchange and a faster and more intensive air conditioning of the component takes place.
  • the cross-section and the geometric arrangement of the air ducts, cooling hoses, supply and exhaust air ducts and the flow-through layers is chosen so that any possible flow noise is minimized or do not even occur. This also means that edges and bottlenecks, which could lead to noise development, are avoided. Overall, the acoustics in the vehicle interior when using the interior trim components according to the invention is improved because the disturbing noise of the ventilation are also minimized by the reduced use of the air conditioning.
  • FIG. 1 shows a cross section through a section of an inner lining component with a foamed intermediate layer and foamed-in cooling hoses and
  • FIG. 2 shows a cross section through a section of an inner lining component with an air-permeable fleece, knitted fabric, woven fabric or foam as a "spacer”.
  • FIG. 1 shows the layer-like structure typical of an interior lining component, wherein a foamed intermediate layer 2 is arranged between a decorative layer 1 and a carrier 3, in which cooling hoses 4 are formed are.
  • the cooling hoses 4 are regularly distributed in the layer similar to a floor heating, so that a uniform temperature of the interior trim component is possible.
  • the cooling hoses 4 are fixed to the carrier 3.
  • the decorative layer 1 has a layer thickness of about 1.2 mm and the foamed intermediate layer 2 has a layer thickness of about 10 mm, while the cooling hoses have a diameter of about 5 mm and the layer thickness of the carrier is about 2.5 mm.
  • the wall thickness 5 of the cooling hoses 4 has about 1 mm.
  • the intermediate layer 2 is formed by an air-permeable nonwoven, woven or knitted fabric or an air-permeable foam, which are arranged as "spacers" between the decorative layer 1 and the carrier 3.
  • Die Schicht is permeable to air and is flowed through by an air flow 7, which is supplied via an air supply channel 8 and corresponding openings 10 in the support 3 of the intermediate layer and discharged through openings 10 and an exhaust duct 9.
  • the ventilation channels 6 are preferably made of the same thermoplastic material produced as the carrier 3 and are either subsequently welded to the support 3 or this already molded directly in the production.
  • the layer thickness of the decorative layer 1 is about 1.2 mm
  • the carrier 3 has a layer thickness of about 2.5 mm
  • the spacer fabric or knitted fabric or the intermediate layer 2 has a layer thickness of about 3.5 mm.
  • the air channels 6 have a Diameter of between 3 to about 10 mm and a wall thickness Zvi ⁇ rule 1.0 and 4 mm.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein klimatisiertes Innenverkleidungsbauteil für ein Kraftfahrzeug, das mehrschichtig aufgebaut ist, wobei zwischen einer Dekorschicht (1) und einem Träger (3) eine mit einem Kühlmedium durchströmbare Zwischenschicht (2) angeordnet ist.

Description

Innenverkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Instrumententafel, Tür- oder Seitenverkleidung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein mindestens dreischichtig aufgebautes Innenverkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge, wie z.B. eine Instrumententafel, eine Tür- oder eine Seitenverkleidung, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Innenverkleidungsbauteile für Kraftfahrzeuge sind in der Regel mehrschichtig aufgebaut und bestehen zumindest aus einem Träger und einer als Sichtseite ausgebildeten Dekorschicht. In den meisten Fällen ist zwischen dem Träger und der Dekorschicht eine weitere Schicht angeordnet, um dem Bauteil die nötige Festigkeit und vor allem aber auch die erforderliche bzw. gewünschte Haptik zu verleihen. Als Zwischenschicht wird häufig zwischen Träger und Dekor eine Schaumschicht angeordnet.
Das gesamte Innenverkleidungsbauteil ist heutzutage üblicherweise im Wesentlichen aus Kunststoff gefertigt, wobei unterschiedliche Kunststoffmaterialien zum Einsatz kommen. So werden für die Dekorschicht häufig Dekorfolien oder Formhäute eingesetzt, die aus einem thermoplastischen Elastomer bestehen und dabei relativ weich und flexibel sind. Derartige Formhäute können durch Slush-Verfahren oder auch über Tiefziehen erhalten werden. Im Gegensatz zur Dekorschicht ist der Träger in der Regel relativ hart und starr und besteht meist ebenfalls aus einem thermoplastischen Kunststoff, wobei der Träger häufig über Spritzgießverfahren hergestellt wird. Zusätzliche Festigkeit kann der Träger dadurch erhalten, dass Fasern beim Spritzgießen mitverarbeitet werden, wobei als geeignete Fasern häufig Glasfasern eingesetzt werden.
Das Formteil bzw. Bauteil wird üblicherweise fertiggestellt, indem die Dekorhaut und der Träger zusammen in ein Formwerkzeug eingelegt werden und der Zwischenraum zwischen Träger und Dekorschicht ausgeschäumt wird. Der Schaum hat zum einen die Funktion, den Träger mit der Dekorschicht zu verbinden, und zum anderen kann durch eine geeignete Auswahl des Schaums insbesondere die Haptik des Formteils variiert und eingestellt werden .
Auch bei der optischen Gestaltung des Formteils bieten sich dem Hersteller eine Reihe von Möglichkeiten, die Sichtseite des Formteils zu variieren. So kann einmal die Art der Dekorfolie selber variiert werden, wobei an unterschiedlichen Materialien gedacht ist. Darüber hinaus kann die Oberfläche der Dekorschicht strukturiert werden und dabei beispielsweise mit einer Narbung versehen werden, die dem Kunststoffformteil bzw. der Dekoroberfläche beispielsweise ein lederähnliches Aussehen verleihen soll. Weitere Möglichkeiten bestehen darin, Teile oder die gesamte Dekorseite des Formteils mit Leder, Lederimitat oder sonstigen Textilien zu beschichten. Neben all diesen auf unterschiedlichen Materialien beruhenden Variationen kann darüber hinaus auch die Farbe der Dekorfolie unterschiedlich gewählt werden, wobei häufig dunkle bzw. gegen Verschmutzung unempfindliche Farben oder Farbtöne gewählt werden. Einen Nachteil insbesondere dieser dunklen Farbtöne besteht darin, dass derart eingefärbte Bauteile sich bei direkter Sonneneinstrahlung stark aufheizen. Dies macht sich insbesondere natürlich bei Instrumententafeln bemerkbar, die nahezu ungeschützt vor der Sonneneinstrahlung im Bereich der Frontscheibe angeordnet sind. So werden durch die Sonnenstrahlung über die Frontscheibe nicht nur beim Parken über einen längeren Zeitraum auf den Bauteilen hohe Temperaturen erzeugt, sondern auch während der Fahrt heizt sich insbesondere eine dunkel eingefärbte Instrumententafel stark auf.
Zwar sind im Bereich von Instrumententafeln häufig Klimakanäle angeordnet, über die das Fahrzeuginnere mit der Klimaanlage verbunden ist und klimatisiert wird, jedoch haben diese Klimakanäle lediglich die Funktion, die temperierte Luft in den Fahrzeuginnenraum zu transportieren. An eine gezielte Temperierung des Innenverkleidungsbauteils ist dabei nicht gedacht.
So wird in der DE 601 23 455 T2 eine Klimakanalanordnung für ein Armaturenbrett eines Fahrzeugs beschrieben, wobei die Instrumententafel aus einem oberflächenseitigen Formtafelglied besteht, das mit einem rückseitigen Formglied an einer Vielzahl von Stellen vibrationsverschweißt ist, sodass zwischen den beiden Formgliedern ein Wärmeisolierungsspalt verbleibt, der als Klimaanlagenleitung fungiert.
Dabei entspricht das oberflächenseitige Formtafelglied der üblichen Instrumententafel mit einer Basisschicht aus Polypropylen (PP) als Träger und einer Oberflächenschicht aus einem thermoplastischem Olefin, wobei zwischen der Basisschicht und der Oberflächenschicht eine Polsterschicht aus Polypropylenschaum angeordnet ist. Der Träger ist dann mit einem weiteren Formtafelglied vibrationsverschweißt, wobei zwischen diesem zusätzlichen Formtafelglied und dem Träger ein Spalt frei bleibt, der als Luftführung für die Klimaanlage genutzt wird. Eine direkte Kühlung der Instrumententafel wird mit dieser Anordnung nicht erreicht. Es besteht somit weiterhin das Problem, dass Innenverklei- dungsteile von Kraftfahrzeugen relativ große Mengen an Wärme absorbieren, die lediglich indirekt über die Klimaanlage mit dem normalen Austausch der Luft im Fahrzeuginnenraum abgeführt wird.
Insbesondere die Anordnung der Frontscheibe eines Kraftfahrzeugs ist häufig so gewählt, dass ein großer Teil der Innenverkleidung der direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist und somit Energie aufnimmt. Dies trifft insbesondere für dunkel oder schwarz eingefärbte Instrumententafeln zu, die leicht E- nergie absorbieren und dann quasi als Hitzequelle das Fahrzeuginnere aufheizen. Bei einer Klimatisierung des Fahrzeuginneren durch die Kühlung über die Klimaanlage wird lediglich die durchmischte Luft des gesamten Innenraums ausgetauscht und es wird sehr viel Energie allein schon dadurch verbraucht, dass durch die Einstrahlung der Sonne auf die Instrumententafel immer neue Strahlungswärme erzeugt wird, die abgeführt werden muss.
Abgesehen von dem zusätzlichen Energieverbrauch durch die Klimaanlage, der mit einem erhöhten Treibstoffverbrauch verbunden ist, hat die Instrumententafel als Strahlungsquelle den weiteren Nachteil, dass sie als Wärmequelle dem Fahrer bzw. dem Beifahrer direkt benachbart ist und insbesondere bei empfindlichen Personen körperliche Belastungen hervorruft, die dann zu Kopfschmerzen oder allgemeinem Unwohlsein führt. Bei längerer Fahrdauer kann dies zu Konzentrationsmängeln führen, wodurch nicht zuletzt die Verkehrssicherheit beeinträchtigt wird.
So können im Hochsommer im Bereich der Instrumententafel bei Sonneneinstrahlung leicht Temperaturen bis zu 1200C erreicht werden. Da die Arbeitsweise der heutigen Klimaanlagen darauf beruht, Luft aus dem Innenraum anzusaugen oder von außen Frischluft zu beziehen, diese Luft dann zu temperieren und anschließend über Ausströmer in den Innenraum zu blasen, besteht ein erheblicher Nachteil dieses Systems darin, dass Zugluft entsteht, die unerwünscht ist und ebenfalls zu einer körperlichen Belastung der im Fahrzeuginnern befindlichen Personen führt, wobei insbesondere die Schleimhäute im Bereich der Nase und Augen angegriffen werden.
Gelöst werden diese Probleme durch ein gattungsgemäßes Innen- verkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsbauteils für Kraftfahrzeuge sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
Die Grundidee der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Instrumententafel bzw. allgemein Innenverkleidungsbauteile als Quelle für Strahlungswärme auszuschalten, sodass die Belastung der Fahrzeuginsassen durch die unerwünschte Hitzequelle wegfällt und wesentlich weniger temperierte Luft in den Fahrzeuginnenraum geblasen werden muss, wodurch nicht nur die Belastung durch Zugluft reduziert wird, sondern darüber hinaus auch zusätzlich Energie für das Betreiben der Klimaanlage eingespart wird.
Innenverkleidungsbauteile sind üblicherweise mehrschichtig aufgebaut, wobei die Schichten in der Regel eine Dekorschicht, die zur Sichtseite hin angeordnet ist, und eine Trägerschicht, die meist mit der Dekorschicht über eine Zwischenschicht verbunden ist, umfassen. Die vorliegende Erfindung sieht nun vor, dass die Zwischenschicht Vorrichtungen umfasst, die zum Durchströmen mit einem Temperierungsmedium geeignet sind, sodass das Innenverkleidungsbauteil direkt klimatisiert und so verhindert werden kann, dass sich das Bauteil aufheizt. Die direkte Energieabfuhr aus der potentiellen Strahlungsquelle hat den Vorteil, dass sich der Fahrzeuginnenraum weniger stark aufheizt und damit der Energieverbrauch für die Klimaanlage reduziert wird. Im Idealfall führt das sogar dazu, dass die Dimension der Klimaanlage selber deutlich reduziert werden kann. Darüber hinaus hat der reduzierte Einsatz der Klimaanlage den Vorteil, dass weniger temperierte Luft in das Fahrzeuginnere geblasen werden muss, was neben dem Einsparen von Energiekosten eine spürbare körperliche und gesundheitliche Entlastung der Fahrzeuginsassen mit sich bringt.
Der Aufbau des klimatisierten Innenverkleidungsbauteils basiert im Wesentlichen auf dem konventionellen Aufbau dieser Teile. So besteht der Träger üblicherweise aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP) , PoIy- ethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril- Butadien-Styrol / Polycarbonat - Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM) . Dabei wird der Träger in der Regel über ein Spritzgießverfahren hergestellt. Die mechanischen Eigenschaften des Trägers können weiter dadurch verbessert werden, dass beim Spritzgießen Fasern zugesetzt werden, wobei Glasfasern, Karbonfasern oder Naturfasern in Frage kommen.
Die Dekorschicht ist häufig eine Kunststoffformhaut oder eine Kunststofffolie, wobei thermoplastische Elastomere aus der Gruppe Polyurethan (PU), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA) oder Polyvinylchlorid (PVC) eingesetzt werden. Zur Gewinnung der Dekorfolien können unterschiedliche Verfah- ren eingesetzt werden, wobei die Dekorfolien häufig über Tiefziehen oder Slush-Verfahren gewonnen werden.
Dekorfolie und Träger werden nun über eine Zwischenschicht mit einander verbunden, die Vorrichtungen zum Durchströmen mit einem Temperierungsmedium umfasst, wobei diese mit einem Temperierungsmedium durchströmbare Zwischenschicht unterschiedlich gestaltet werden kann.
So besteht eine Möglichkeit darin, als Zwischenschicht eine Schaumschicht vorzusehen, in welche Kühlschläuche eingeschäumt sind. Dabei kann für die Zwischenschicht beispielsweise ein Schaum auf Basis von Polyurethan (PU), Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) eingesetzt werden, in den dann wenig flexible Kunststoffschlauche aus Polypropylen (PP) , Polyethylen (PE) , Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acryli- nitril-Butadien-Styrol (ABS) , Acrylnitril-Butadien-Styrol / Polycarbonat - Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen eingelagert sind. Die Konsistenz des Schaums selber kann in weiten Bereichen der gewünschten Haptik angepasst werden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind die Kühlschläuche direkt mit der Klimaanlage verbunden und werden über die Klimaanlage mit dem Temperierungsmedium gespeist. Dies hat den zusätzlichen Vorteil, dass kein einseitiges Kühlen oder Aufheizen des Innenverkleidungsbauteils stattfindet, sondern eine Klimatisierung, d.h. eine Anpassung an die jeweils vorherrschenden Klimabedingungen stattfindet. Auch wenn die Kühlung des Bauteils im Vordergrund steht, so ist bei dieser Anordnung ein positiver Nebeneffekt , dass das Bauteil bei tiefen Temperaturen über die Klimaanlage direkt erwärmt wird. Dieser Effekt spielt insbesondere bei Seitentei- len oder Türverkleidungen eine nicht zu unterschätzende Rolle, da durch derartig direkt erwärmte Innenverkleidungsbauteile der Komfort für die Fahrzeuginsassen bei tiefen Außentemperaturen beträchtlich erhöht wird.
Die Einlagerung und Anordnung der Kühlschläuche im Bauteil kann auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen. So können die Kühlschläuche beispielsweise in einem separaten Arbeitsgang als Kunststoffrohre vorgefertigt und dann auf dem Träger befestigt werden, um dann zusammen mit dem Träger und der Formhaut im Schäumwerkzeug weiterverarbeitet zu werden.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass die Kühlschläuche bei der Fertigung des Trägers direkt angespritzt werden.
Es besteht auch die Möglichkeit, dass separat gefertigte Kühlschläuche dem Bauteil entsprechend vorgeformt und ausgerichtet werden und dann direkt zusammen mit der Dekorfolie und dem Träger in das Schäumwerkzeug eingelegt werden und beim Schäumen des Bauteils in die Zwischenschicht eingeschäumt werden.
Allgemein besteht darüber hinaus die Möglichkeit, durch unterschiedliche Konzentration und variable Durchmesser der Kühlschläuche in der Zwischenschicht lokale Temperaturzonen auszubilden werden, die besonders intensiv temperiert werden. Diese Variation kann beispielsweise vorteilhaft für Bereiche eingesetzt werden, die besonders stark einer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.
Als Temperierungsmedium können generell Gase oder Flüssigkeiten eingesetzt werden, wobei insbesondere Wasser oder Luft in Frage kommen. Wasser hat als Kühlmedium gegenüber Luft den Vorteil, dass mit Wasser eine effizientere Energieaufnahme möglich ist. Der Nachteil des Wasser als Kühlmedium besteht jedoch darin, dass eine entsprechende Anpassung der Klimaanlage erforderlich wird, da üblicherweise Klimaanlagen Luft als Trägermedium nutzen. Ein weiterer Nachteil des Wassers als Trägermedium besteht darin, dass durch die Verwendung von Wasser zusätzliches Gewicht in den Fahrzeuginnenraum gebracht wird.
Der detaillierte Aufbau der oben geschilderten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsbauteil besteht aus einer Dekorschicht mit einer Schichtdicke zwischen ca. 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise ca. 1.2 mm, einem Träger mit einer Stärke von ca. 1.5 mm bis 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, und einer Zwischenschicht mit einer Schichtdicke von ca. 5 mm bis 20 mm, vorzugsweise ca. 10 mm. Die Kühlschläuche haben dabei einen Durchmesser von ca. 3 bis ca. 8 mm und besitzen eine Wandstärke von ca. 0.5 bis 1.5 mm.
Bei einer weiteren generellen Ausführungsform einer mit einem Temperierungsmedium durchströmten Zwischenschicht besteht diese aus einem luftdurchlässigen Vlies, Gewirke oder Gewebe oder einem luftdurchlässigen Schaumstoff. Einen derartigen Aufbau erhält man dadurch, dass das Vlies, Gewirke oder Gewebe bzw. der Schaum als eine Art Abstandshalter auf den Träger kaschiert wird und anschließend wiederum der Träger und der „Abstandshalter" mit einer Dekorfolie kaschiert wird. Im Träger selber sind Öffnungen vorgesehen, über welche die mit dem Temperierungsmedium durchströmbare Schicht mit Luftkanälen verbunden ist, die wiederum die Verbindung zur Klimaanlage des Kraftfahrzeugs herstellen. Im Falle dieser zweiten generellen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung, bei der die gesamte Zwischenschicht mit dem Trägermedium durchströmt werden soll, wird vorteilhaft als Temperierungsmedium Luft eingesetzt. Das luftdurchlässige Vlies, Gewebe oder Gewirke kann aus mineralischen, tierischen, pflanzlichen oder chemischen Fasern bzw. Fäden aufgebaut sein. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden chemische Fasern oder Fäden auf Basis von Polyamid (PA) , PoIy- ethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyvinylchlorid (PVC) , Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) eingesetzt, wobei die chemischen Fasern gegenüber den tierischen oder pflanzlichen Fasern oder Fäden den Vorteil haben, dass sie resistenter gegenüber der Anlagerung von Bakterien sind. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht aus luftdurchlässigem Schaumstoff aufgebaut ist, der beispielsweise aus einem Kunststoff aus der Gruppe Polyethylen (PE) , Polypropylen (PP), Polyurethan (PU) oder Polyamid (PA) besteht.
Wie bereits vorher erwähnt wurde, ist die luftdurchlässige Zwischenschicht über Luftkanäle mit der Klimaanlage des Kraftfahrzeugs verbunden. Dabei stehen die Luftkanäle über Eingangs- bzw. Ausgangöffnungen im Träger mit der Zwischenschicht in einer Fluidverbindung. Die Luftkanäle sind entweder dem Träger direkt angespritzt oder mit dem Träger nachträglich verschweißt. Daraus ergibt sich, dass es sinnvoll ist, wenn die Luftkanäle ebenfalls aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril- Butadien-Styrol (ABS) , Acrylnitril-Butadien-Styrol / Polycarbonat - Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM) bestehen. Strukturell ist die oben geschilderte zweite Ausführungsform des Innenverkleidungsbauteils im Detail aus einer Dekorschicht mit einer Schichtdicke zwischen ca. 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise 1.2 mm, und einem Träger in einer Stärke zwischen ca. 1.5 mm und 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, aufgebaut, wobei zwischen Dekorschicht und Träger eine Zwischenschicht mit einer Schichtdicke zwischen ca. 1 mm und 10 mm, vorzugsweise 3 mm, angeordnet ist. Die Luftkanäle besitzen einen Durchmesser von ca. 3 mm bis 10 mm bei einer Wandstärke ca. 1 mm bis ca. 4 mm.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieser zweiten Variante der vorliegenden Erfindung sind die Luftkanäle an der Außenseite des Trägers angeordnet, wobei das Innenverkleidungsbau- teil mindestens einen Luft zufuhrkanal und einen Abluftkanal aufweist, die so angeordnet sind, dass beim Temperieren das gesamte Bauteil mit Luft durchströmt wird.
Je nach Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann es erforderlich sein, dass bei dieser zweiten Variante Maßnahmen ergriffen werden müssen, die verhindern, dass sich die Dekorfolie beim Einblasen der Luft aus der Klimaanlage aufbläht. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass auf der Seite des Abluftkanals ein geringer Unterdruck erzeugt wird, sodass ein Aufstauen des Trägermediums verhindert wird. Daneben können auch gerüstartige Verstärkungen in der Zwischenschicht vorgesehen sein, mit deren Hilfe die Dekorfolie fixiert werden kann. In diesem Fall ist jedoch darauf zu achten, dass die Haptik des Innenverkleidungsbauteils nicht unter derartigen Verstärkungen leidet.
Auch bei der zweiten allgemeinen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können Temperaturzonen geschaffen werden, in- dem durch eine gehäufte Anordnung von Zu- und Abluftkanälen das Trägermedium bevorzugt an ausgesuchte Stellen transportiert wird, wo dann ein erhöhter Temperaturaustausch und eine schnellere und intensivere Klimatisierung des Bauteils stattfindet.
Der Querschnitt und die geometrische Anordnung der Luftkanäle, Kühlschläuche, Zu- und Abluftkanäle sowie der durchströmten Schichten ist so gewählt, dass eventuell mögliche Strömungsgeräusche minimiert werden bzw. gar nicht erst auftreten. Dazu gehört auch, dass Kanten und Engpässe, an denen es zu Geräuschentwicklungen kommen könnte, vermieden werden. Insgesamt wird die Akustik im Fahrzeuginnern beim Einsatz der erfindungsgemäßen Innenverkleidungsbauteilen verbessert, da die störenden Geräusche der Lüftung durch den reduzierten Einsatz der Klimaanlage ebenfalls minimiert werden.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von Figuren ausführlich erläutert. Dabei zeigen
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Ausschnitt eines Innen- verkleidungsbauteils mit einer geschäumten Zwischenschicht und eingeschäumten Kühlschläuchen und
Fig. 2 einen Querschnitt durch ein Ausschnitt eines Innen- verkleidungsbauteils mit einem luftdurchlässigen Vlies, Gewirke, Gewebe oder Schaum als „Abstandshalter".
In der Figur 1 ist der für ein Innenverkleidungsbauteil typische schichtartige Aufbau zu erkennen, wobei zwischen einer Dekorschicht 1 und einem Träger 3 eine geschäumte Zwischenschicht 2 angeordnet ist, in die Kühlschläuche 4 eingeformt sind. Die Kühlschläuche 4 sind ähnlich wie bei einer Fußbodenheizung regelmäßig in der Schicht verteilt, sodass eine gleichmäßige Temperierung des Innenverkleidungsbauteils möglich ist. Bei der Figur 1 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Kühlschläuche 4 am Träger 3 fixiert. Bei dieser nicht maßgerecht gezeichneten schematischen Darstellung des erfindungsgemäßen Bauteils besitzt die Dekorschicht 1 eine Schichtdicke von ca. 1.2 mm und die geschäumte Zwischenschicht 2 eine Schichtstärke von ca. 10 mm, während die Kühlschläuche ein Durchmesser von ca. 5 mm aufweisen und die Schichtdicke des Trägers etwa 2.5 mm beträgt. Die Wandstärke 5 der Kühlschläuche 4 weist ca. 1 mm auf.
Die Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die Zwischenschicht 2 durch ein luftdurchlässiges Vlies, Gewebe oder Gewirke bzw. einen luftdurchlässigen Schaum gebildet wird, die als „Abstandshalter" zwischen der Dekorschicht 1 und dem Träger 3 angeordnet sind. Die Schicht ist luftdurchlässig und wird von einem Luftstrom 7 durchströmt, der über einen Luftzufuhrkanal 8 und entsprechende Öffnungen 10 im Träger 3 der Zwischenschicht zugeführt und durch Öffnungen 10 und einen Abluftkanal 9 aus der Schicht wieder abgeführt wird. Die Lüftungskanäle 6 sind vorzugsweise aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff hergestellt wie der Träger 3 und werden entweder mit dem Träger 3 nachträglich verschweißt oder diesem schon bei der Fertigung direkt mit angespritzt. Bei dieser ebenfalls nicht maßstabsgerecht gezeichneten schematische Darstellung der vorliegenden Erfindung beträgt die Schichtdicke der Dekorschicht 1 ca. 1.2 mm, der Träger 3 weist eine Schichtdicke von ca. 2,5 mm auf und das Abstandsgewebe oder -gewirke bzw. die Zwischenschicht 2 hat eine Schichtdicke von ca. 3.5 mm. Die Luftkanäle 6 besitzen einen Durchmesser zwischen 3 bis ca. 10 mm und eine Wandstärke zwi¬ schen 1.0 und 4 mm.
Bezugszeichenliste
1 Dekorschicht
2 Zwischenschicht
3 Träger
4 Kühlschlauch
5 Kühlschlauchwand
6 Wandluftkanal
7 Luftstrom
8 Luftzufuhrkanal
9 Abluftkanal
10 Öffnung

Claims

Patentansprüche
1. Mindestens dreischichtig aufgebautes Innenverkleidungs- bauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Instrumententa- fel, Tür- oder Seitenverkleidung, mit einer die Sichtseite bildenden Dekorschicht (1) , einem Träger (3) und mindestens einer zwischen Dekorschicht (1) und Träger (3) angeordneten Zwischenschicht (2) , dadu r ch ge ke nn z e i chne t , da s s die Zwischenschicht (2) Vorrichtungen zum Durchströmen mit einem Temperierungsmedium umfasst.
2. Bauteil nach Anspruch 1, da dur ch ge kenn z e i chn et , da s s der Träger (3) aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP) , Polyethylen (PE) , Polybuty- lenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acryl- nitril-Butadien-Styrol (ABS) , Acrylnitril-Butadien- Styrol / Polycarbonat - Copolymerisat (ABS-PC) oder PoIy- oxymethylen (POM) besteht.
3. Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s der Träger (3) mit Fasern, ausgewählt aus der Gruppe Glasfasern, Karbonfasern oder Naturfasern, verstärkt ist.
4. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Dekorschicht (1) eine Formhaut aus einem thermoplastischen Elastomer aus der Gruppe Polyurethan (PU) , Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA) oder Polyvinylchlorid (PVC) ist.
5. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Zwischenschicht (2) eine Schaumschicht mit eingeschäumten Kühlschläuchen (4) ist.
6. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Schaumschicht aus einem Kunststoff aus der Gruppe Polyurethan (PU), Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) besteht.
7. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r ch ge k enn z e i chn e t , da s s die Kühlschläuche (4) wenig flexible Kunststoffschlauche aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylente- rephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), PoIy- carbonat (PC) , Polymethylmethacrylat (PMMA) , Acrylnitril- Butadien-Styrol (ABS) , Acrylnitril-Butadien-Styrol / Po- lycarbonat - Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM) sind.
8. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis I1 dadu rch g e ke nn z e i chne t , da s s lokal unterschiedliche Konzentrationen und variable Durchmesser der Kühlschläuche (4) zur Ausbildung von lokalen Temperaturzonen vorgesehen sind.
9. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Kühlschläuche (4) mit der Klimaanlage des Kraftfahrzeugs verbunden sind.
10. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s als Temperierungsmedium Wasser oder Luft vorgesehen ist.
11. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Dekorschicht (1) eine Schichtdicke zwischen 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise ca. 1.2 mm, die Zwischenschicht (2) eine Schichtdicke zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise ca. 10 mm, und der Träger (3) eine Schichtdicke zwischen 1.5 mm und 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, aufweist.
12. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Kühlschläuche (4) einen Durchmesser von ca. 3 mm bis ca. 8 mm und eine Wandstärke (5) von ca. 0.5 bis ca. 1.5 mm aufweisen.
13. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Zwischenschicht (2) ein luftdurchlässiges Vlies, Gewirke oder Gewebe oder ein luftdurchlässiger Schaumstoff ist.
14. Bauteil nach Anspruch 13, da durch g e ke nn z e i chne t , da s s das luftdurchlässige Vlies, Gewebe oder Gewirke aus mineralischen, tierischen, pflanzlichen oder chemischen Fasern oder Fäden aufgebaut ist.
15. Bauteil nach Anspruch 14, dadu rch ge ke nn z e i chne t , da s s das luftdurchlässige Vlies, Gewebe oder Gewirke aus chemischen Fasern oder Fäden auf der Basis von Polyamid
(PA), Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylente- rephthalat (PBT) , Polyvinylchlorid (PVC) , Polypropylen
(PP) oder Polyethylen (PE) aufgebaut ist.
16. Bauteil nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s der luftdurchlässige Schaumstoff aus einem Kunststoff aus der Gruppe Polyethylen (PE) , Polypropylen (PP) , Polyurethan (PU) oder Polyamid (PA) besteht.
17. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Zwischenschicht (2) über Luftkanäle (6) mit der Klimaanlage des Kraftfahrzeugs verbunden ist.
18. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Luftkanäle (6) dem Träger (3) direkt angespritzt bzw. mit dem Träger (3) verschweißt sind und über Öffnungen (10) im Träger (3) mit der Zwischenschicht (2) in einer Fluidverbindung stehen.
19. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Luftkanäle (6) aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), PoIy- butylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Butadien- Styrol / Polycarbonat - Copolymerisat (ABS-PC) oder PoIy- oxymethylen (POM) bestehen.
20. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 19, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s als Temperierungsmedium Luft vorgesehen ist.
21. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 20, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Dekorschicht (1) eine Schichtdicke zwischen 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise ca. 1.2 mm, die Zwischenschicht (2) eine Schichtdicke zwischen 1 mm und 10 mm, vorzugsweise ca. 3 mm, und der Träger (3) eine Schichtdicke zwischen 1.5 mm und 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, aufweist.
22. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s die Luftkanäle (6) einen Durchmesser von ca. 3 bis ca. 10 mm und eine Wandstärke von ca. 1.0 bis ca. 4 mm aufweisen.
23. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s das Bauteil mindestens einen Luftzufuhrkanal (8) und mindestens einen Abluftkanal (9) aufweist.
24. Bauteil nach Anspruch 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s dass im Bereich des mindestens einen Abluftkanals (9) ein
Unterdrück vorgesehen ist.
25. Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s im Bauteil zusätzliche Zu- und Abluftkanäle zur Ausbildung von lokalen Temperaturzonen vorgesehen sind.
26. Verwendung eines Bauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 25 als Innenverkleidung für ein Kraftfahrzeug, insbesondere als Instrumententafel, Tür- oder Seitenverkleidung.
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